\u003e\u003e Tehnologija: Izrada cilindričnih i stožastih dijelova s \u200b\u200bručnim alatom
Dijelovi cilindričnog oblika, koji u presjeku imaju oblik kruga stalnog promjera, mogu se načiniti od kvadratnih šipki. Šipke se obično odrezuju od dasaka (Sl. 22, a). Debljina i širina šipke trebaju biti za 1 ... 2 mm veći od promjera budućeg proizvoda, uzimajući u obzir dozvole (zalihe) za obradu.
Prije izrade okruglog dijela iz šipke vrši se njegovo označavanje. Da biste to učinili, pronađite središte na krajevima obratka križanjem dijagonala i nacrtajte krug sa kompasom oko njega s polumjerom jednakim 0,5 promjera obratka (Sl. 22, b). Što se tiče obima sa svakog kraja pomoću ravnala, nacrtajte stranice oktaedra i nacrtajte linije za mjerenje debljine 1 odsječenih rubova širine B duž stranica radnog dijela.
Obradak se fiksira na poklopcu klupe između klinova ili se ugrađuje u poseban uređaj (prizma) (Sl. 22, e).
Rubovi oktaedra urezani su šerbelom ili ravninom do linija kruga (Sl. 22, c). Još jednom nacrtajte tangente na krugu, nacrtajte linije 2 duž ravnala i izrežite rubove šesterokutnika (slika 22, d).
Daljnja obrada se vrši preko vlakana sa zaokruživanjem obrasca, najprije raspadom, a potom s datotekama s manjim zarezima (sl. 22, e).
Konačno, cilindrična površina se tretira brusnim papirom. U tom je slučaju jedan kraj radnog dijela učvršćen stezaljkom radne ploče, a drugi je zategnut brusnim papirom i zakretan. Ponekad se radni komad omota brusnim papirom, omota ga lijevom rukom, a desnom se rukom okreće i pomiče duž svoje osi rotacije (Sl. 22, f). Slično tome polirajte radni komad s drugog kraja.
Promjer dijela mjeri se kaliperom prvo na dijelu (Sl. 23, a), a zatim se provjerava protiv ravnala (Sl. 23, b). 
Slijed svih ovih operacija po primanju cilindrične gredice s kvadratne trake može se zapisati u kartu puta. Na ovoj mapi se bilježi redoslijed (ruta, put) obrade jednog dijela. Tablica 2 prikazuje kartu ruta za izradu osovina za lopate.
U fig. Slika 24 prikazuje crtež lopate. 
Praktični rad
Izrada cilindričnih proizvoda
1. Razviti crtež i napraviti kartu rute za izradu proizvoda cilindričnog ili koničnog oblika, na primjer, prikazanog na Sl. 11
2. Označite i napravite ručku za lopatu prema (sl. 24) i mapi putanje (tab. 2).
♦ čeljust, ruta.
1. Koji je redoslijed izrade dijelova cilindričnog i stožastog oblika?
2. Kako izmjeriti promjer dijela čeljusti?
3. Što piše u tehnološkoj mapi usmjeravanja?
Simonenko V.D., Samorodsky P.S., Tishchenko A.T., Tehnologija 6. razred
Predaju čitaoci sa veb lokacije
Konusna površinska obrada tehnički je složen postupak koji se izvodi na okretnoj opremi.
Pored posebnog alata potrebna je visoka kvalifikacija (rang) operatera. Obrada konusnih površina na strugama je podijeljena u dvije kategorije:
- rad sa vanjskim konusima;
- raditi s konusnim otvorima.
Svaka vrsta obrade ima svoje tehničke karakteristike i nijanse koje strugač mora uzeti u obzir.
Značajke obrade vanjskih koničnih površina
Rad sa vanjskim konusnim površinama zbog svog specifičnog oblika ima svoje specifičnosti.
Ako se alat, boja tijela i njegove fizičke karakteristike ne podudaraju, površina dijela dobiva valovit oblik, što negativno utječe na kvalitetu radnog predmeta i njegovu daljnju prikladnost za upotrebu.
Uzroci vađenja:
- duljina konusa više od 15 mm;
- dugo prekrivanje rezača ili loše pričvršćivanje dijela;
- povećavanje duljine radnog dijela s proporcionalnim smanjenjem njegovog promjera (debljine).
Obrada konusnih površina na tokarilici bez efekta talasa vrši se pod sljedećim uvjetima:
- nema potrebe za postizanjem visoke klase obrade;
- prilikom pričvršćivanja dijelova treba postojati veliki kut nagiba konusa u odnosu na stacionarni rezač;
- duljina konusa ne prelazi 15 mm;
- prazan je stožastog oblika izrađen od tvrde legure.
Postupci obrade konusnih površina odabiru se prema navedenim kriterijima.
Konusne rupe
Za obradu konusnih rupa u čvrstom materijalu postoje dva koraka:
- bušenje;
- deployment
U prvom slučaju koristite bušilicu s promjerom jednakim ili manjim za 2-3 mm od predviđenog otvora.
Dimenzionalna delta se smanjuje zbog konačnog dosadanja. Prvo se odabire velika bušilica, kojom se rupa buši, na dubinu manju od navedene. Zatim se tankim bušilicama izbuši kaskadna rupa i dubina se dovede do unaprijed određene vrijednosti.
Kada koristite nekoliko bušilica, unutarnji konus odgovara datim dimenzijama i nema korakne prijelaze.
Kod bušenja rupa koriste se bušilice sa tri vrste radne površine:
- primarni (piling). Površina bušilice ima rijetke grube zube raspoređene u spiralnoj spirali. Prilikom rada s ovom bušilicom uklanja se veliki sloj materijala i stvara se profil rupe;
- sekundarno. Ova bušilica ima više utora i zuba, što omogućava postizanje jasnijeg profila rupe i uklanjanje suvišnog metala iznutra;
- treće (fer). Površina ove bušilice ima ravne zube koji vam omogućavaju da napravite „čistu“ penetraciju i uklonite korak efekat nakon dva prethodna čišćenja.
Dubina i promjer dobivenih rupa provjeravaju se pomoću utikača.
Cilindrična obrada površine
Obrada cilindričnih površina na tokarilici dvije su različite tehnologije, od kojih vam jedna omogućuje rad s vanjskom površinom (osovine, ulezi, diskovi), a druga s unutarnjom stranom (rupe).
Za rad se koriste rezači, bušilice, bušilice.
Upotreba određene vrste alata ovisi o promjeru otvora (debljina osovine), kvaliteti završne obrade i hrapavosti površine.
Dijelovi cilindričnog oblika naširoko se koriste u strojarstvu i teškoj industriji, a kvaliteta rupa u čvrstom materijalu određuje stupanj spajanja konstrukcijskih elemenata, ukupnu mehaničku čvrstoću sklopa i trajanje proizvoda.
Obrada vanjskih cilindričnih površina sastoji se u dovođenju obradaka do unaprijed određene debljine uklanjanjem strugotine rezačem. Da biste to učinili, dio je paralelan s podom i montiran na tokarilicu.
Prolaskom rezača duž površine rotacije omogućava se postizanje potrebne klase obrade i debljine dijela.
Obrada cilindričnih površina vanjskog tipa vrši se u tri stupnja:
- grubo skretanje. Ovom metodom dobivaju se hrapavost do stupnja 3 i površinska preciznost do 5 razreda;
- završni radovi. Klasa točnosti povećava se na 4., a hrapavost na 6.;
- novčana kazna (ultra precizna). Stupanj hrapavosti je na nivou 9. razreda, a tačnost je do 2. razreda.
Ovisno o željenim pokazateljima, master koristi jednu ili više faza obrade.
Zbog činjenice da se u proizvodnji višesatnih osovina iz jedne gredice značajan dio materijala postaje strugotina, u modernoj proizvodnji gredice se dobivaju lijevanjem, a dio se dorađuje do zadatih parametara na stroju.
Obrada unutrašnjih cilindričnih površina je postizanje određene klase tačnosti pri radu s rupama.
Rupe su podijeljene prema kategorijama:
- kroz;
- gluhi (izbušeni do određene dubine);
- duboko sa stepenastom strukturom (nekoliko promjera na različitim dubinama).
Na temelju vrste otvora i njegovih ukupnih dimenzija koriste se bušilice određenog oblika i promjera.
Da bi postigli zadanu klasu tačnosti, majstori koriste nekoliko vrsta alata i obrađuju unutarnju površinu u tri stupnja, kao i s vanjskim cilindrom (grubo bušenje, fino i visoko precizno).
Vrsta alata ovisi o tvrdoći materijala i specificiranim tehničkim karakteristikama otvora.
Moderne tehnologije za obradu konusnih i cilindričnih površina demonstriraju se na godišnjoj izložbi „„.
U strojarstvu, zajedno sa cilindričnim, naširoko se koriste dijelovi sa stožastim površinama u obliku vanjskih stožaca ili u obliku konusnih rupa. Na primjer, sredina tokarilice ima dva vanjska stožca, od kojih jedan služi za njegovo postavljanje i učvršćivanje u konusni otvor vretena; vanjski konus za ugradnju i učvršćivanje također ima bušilicu, odvodnik, razvodnik itd. Prilagodna čahura za pričvršćivanje bušilica s stožastim držačem ima vanjski konus i konični otvor
1. Pojam konusa i njegovi elementi
Elementi konusa. Ako zakrenite ABV desni trokut oko AB nogu (Sl. 202, a), formira se AVG tijelo, nazvano puni konus. AB linija naziva se os ili visina konusalinija AB - konusno oblikovanje. Točka a je vrh konusa.
Kad se katet BV rotira oko osi AB, formira se površina kruga, nazvana konusna baza.
Naziva se kut VAG između strana AB i AG konusni ugao i označen je sa 2α. Polovina ovog ugla, koja je formirana bočnom stranom AG i osi AB, naziva se konusni ugao i označen je sa α. Uglovi su izraženi u stepenima, minutama i sekundama.
Ako odvojimo njegov gornji dio od punog konusa ravninom koja je paralelna s njegovom bazom (Sl. 202, b), dobićemo tijelo zvano skraćeni stožac. Ima dvije baze, gornju i donju. Naziva se udaljenost OO 1 duž osi između baza skraćena visina konusa. Budući da se u strojarstvu uglavnom moraju baviti dijelovima stožaca, tj. Skraćenim stožcima, oni se obično nazivaju stožcima; odsad ćemo sve konusne površine nazvati konusima.
Odnos elemenata konusa. Crtež obično označava tri glavne dimenzije konusa: veći promjer D, manji d i visinu konusa l (Sl. 203). 
Ponekad je na crtežu naznačen samo jedan od promjera konusa, na primjer veći D, visina konusa l i tzv konus. Koničnost je omjer razlike u promjeru konusa i njegove dužine. Označite konus slovom K, zatim
Ako konus ima dimenzije: D \u003d 80 mm, d \u003d 70 mm i l \u003d 100 mm, tada prema formuli (10):
To znači da se dužinom od 10 mm promjer konusa smanjuje za 1 mm ili se za svaki milimetar duljine konusa razlika između njegovih promjera mijenja za
Ponekad je na crtežu umjesto ugla konusa navedeno konusni nagib. Nagib konusa pokazuje u kojoj mjeri generatrix konusa odstupa od svoje osi.
Nagib konusa određuje se formulom
gdje je tg α nagib konusa;
l je visina konusa u mm.
Pomoću formule (11) moguće je pomoću trigonometrijskih tablica odrediti kut a nagiba stošca.
Primjer 6 D \u003d 80 mm; d \u003d 70 mm; l \u003d 100 mm. Formulom (11) koju imamo iz tablice tangente pronalazimo vrijednost najbližu tan α \u003d 0,05, odnosno tan α \u003d 0,049, što odgovara kutu nagiba konusa α \u003d 2 ° 50 ". Stoga je kut konusa 2α \u003d 2 · 2 ° 50 "\u003d 5 ° 40".
Nagib konusa i konus obično se izražava jednostavnim ulomkom, na primjer: 1: 10; 1: 50 ili decimalni, na primjer, 0,1; 0,05; 0,02 itd.
2. Načini za proizvodnju stožastih površina na tokarilici
Konusne površine se na stružnici obrađuju na jedan od sljedećih načina:
a) okretanje gornjeg dela čeljusti;
b) poprečni pomak tijela potkove;
c) korišćenje konusa za ravnanje;
g) koristeći širok sjekutić.
3. Obrada konusnih površina okretanjem gornjeg dela čeljusti
Prilikom izrade kratkih vanjskih i unutarnjih konusnih površina na tokarilici s velikim kutom nagiba potrebno je okrenuti gornji dio nosača u odnosu na osovinu stroja pod kutom nagiba konusa (vidi sl. 204). Ovim načinom rada dovod se može izvršiti samo ručno, rotirajući ručicu vretena gornjeg dijela čeljusti, a samo u najmodernijim strugačima dolazi do mehaničkog dovoda gornjeg dijela čeljusti.
Za postavljanje gornjeg dijela čeljusti 1 pod potrebnim kutom, možete koristiti oznake na prirubnici 2 okretnog dijela čeljusti (Sl. 204). Ako je kut α nagiba konusa postavljen u skladu s crtežom, tada se gornji dio čeljusti zakreće zajedno s njegovim okretnim dijelom za potreban broj podjela koji označavaju stupnjeve. Broj odjela mjeri se u odnosu na rizike primijenjene na dnu čeljusti.
Ako na crtežu nije naveden kut α, ali su naznačeni veći i manji promjer konusa i duljina njegovog stožčastog dijela, tada se kut rotacije čeljusti određuje formulom (11)
Primjer 7 S obzirom na promjere konusa D \u003d 80 mm, d \u003d 66 mm, duljina konusa l \u003d 112 mm. Imamo: 
Prema tablici tangenta nalazimo otprilike: a \u003d 3 ° 35 ". Stoga gornji dio čeljusti mora se zakrenuti za 3 ° 35".
Način okretanja konusnih površina okretanjem gornjeg dijela čeljusti ima sljedeće nedostatke: obično omogućuje uporabu samo ručnog dovoda, što utječe na produktivnost i čistoću obrađene površine; omogućava brušenje relativno kratkih konusnih površina, ograničenih dužinom hoda gornjeg dijela čeljusti.
4. Obrada konusnih površina metodom poprečnog pomaka kućišta potkovice
Za dobivanje stožaste površine na tokarilici potrebno je pomicati vrh noža pri pomicanju radnog komada ne paralelno, već pod određenim kutom prema osi središta. Taj ugao treba biti jednak ugla α nagiba stožca. Najlakši način za postizanje kuta između središnje osi i smjera dodavanja je pomicanje središnje linije pomicanjem stražnjeg središta u poprečnom smjeru. Pomicanjem stražnjeg središta prema sjekutiću (prema sebi) kao rezultat okreta, dobiva se konus u kojem je veća baza usmjerena prema prednjem potpornju; kad se stražnji centar pomakne u suprotnom smjeru, to jest od sjekutića (od samog sebe), veća baza konusa bit će sa strane potkoljenice (Sl. 205).
Premještanje kućišta potkoljenice određuje se formulom
gdje je S pomak kućišta stražnjeg dna od osi vretena glave u mm;
D je promjer velike osnove konusa u mm;
d je promjer male baze konusa u mm;
L je duljina cijelog dijela ili udaljenost između središta u mm;
l je dužina stožastog dijela dijela u mm.
Primjer 8 Odredite pomak središta potkovice kako bi se samljeo skraćeni konus ako je D \u003d 100 mm, d \u003d 80 mm, L \u003d 300 mm i l \u003d 200 mm. Formulom (12) nalazimo:
Kućište potporne komore pomakne se odjeljkom 1 (Sl. 206), postavljenim na kraju osnovne ploče, i rizikom 2 na kraju kućišta potkove.
Ako na kraju ploče nema podjela, tada se kućište potpornja pomiče pomoću mjerne ravniće, kao što je prikazano na Sl. 207.
Prednost obrade konusnih površina pomicanjem kućišta potkovice je ta što je ovom metodom moguće brušenje konusa velike duljine i brušenje mehaničkim dodavanjem.
Nedostaci ove metode: nemogućnost provrtavanja konusnih rupa; gubitak vremena za preuređivanje repnog prostora; sposobnost rukovanja samo nježnim konusima; nagib središta u središnjim otvorima, što dovodi do brzog i neravnomjernog trošenja središta i središnjih rupa i uzrokuje odbacivanje tijekom sekundarne ugradnje dijela u iste središnje rupe.
Neravnomjerno trošenje središnjih rupa može se izbjeći korištenjem posebnog središta kuglice umjesto uobičajenog (Sl. 208). Takvi se centri uglavnom koriste u preradi preciznih konusa.
5. Obrada konusnih površina pomoću ravnala konusa
Za obradu konusnih površina s nagibom do 10-12 °, moderni tokarilici obično imaju poseban alat koji se naziva konični ravnalo. Dijagram obrade konusa pomoću konusa za ravnanje prikazan je na Sl. 209.
Na mašinskom ležaju pričvršćena je ploča 11, na koju je ugrađen stožast ravnalo 9. Ruler se može zakrenuti oko prsta 8 pod potrebnim kutom a prema osi obratka. Dva vijka 4 i 10. koriste se za učvršćivanje ravnala u željenom položaju. Klizač 7 slobodno klizne duž ravnala, spajajući se s donjim poprečnim dijelom čeljusti 12 pomoću štapa 5 i stezaljke 6. Da bi se ovaj dio čeljusti slobodno klizio duž vodilica, odvojio se od nosača 3 odvrtanjem poprečnog vijka ili odvajanjem njegove matice od čeljusti.
Ako obavijestite prijevoz uzdužnog dovoda, tada će se klizač 7, zarobljen štapom 5, kretati duž ravnala 9. Budući da je klizač pričvršćen poprečnim klizačem čeljusti, oni će se zajedno s rezačem pomicati paralelno s ravnalom 9. Zbog toga će rezač obraditi koničnu površinu s kutom nagiba. jednak kutu α rotacije vladara konusa.
Nakon svakog prolaska rezač se postavlja na dubinu rezanja pomoću ručke 1 gornjeg dijela 2 čeljusti. Ovaj dio čeljusti mora se zakrenuti za 90 ° iz normalnog položaja, tj. Kao što je prikazano na Sl. 209.
Ako su navedeni promjeri osnova konusa D i d i njegova dužina l, tada se kut rotacije ravnala može pronaći prema formuli (11).
Nakon izračuna vrijednosti tan α, lako je odrediti vrijednost kuta α iz tablice tangenti.
Korištenje konusne linije ima nekoliko prednosti:
1) podešavanje linije je pogodno i brzo;
2) tijekom prijelaza na obradu konusa, nije potrebno narušavati normalno postavljanje stroja, tj. Nije potrebno pomicati tijelo stražnjeg podmetača; centri stroja ostaju u normalnom položaju, tj. na istoj osi, zbog čega središnje rupe u dijelovima i centrima stroja ne rade;
3) koristeći konusnu ravnalo, možete ne samo da brusite vanjske konične površine, već i probušite konusne rupe;
4) moguće je raditi s uzdužnim samohodnim pištoljem, što povećava produktivnost rada i poboljšava kvalitet obrade.
Nedostatak konusne linije je potreba da odvojite klizni čeljust od vijka za poprečni dovod. Taj se nedostatak eliminira u dizajnu nekih tokarilica, u kojima vijak nije čvrsto povezan ručnim kotačem i zupčanicima poprečnog samohodnog pogona.
6. Obrada konusnih površina širokim rezačem
Obrada konusnih površina (vanjskih i unutarnjih) s malom dužinom konusa može se obaviti širokim rezačem s kutom u planu koji odgovara kutu α nagiba konusa (Sl. 210). Dovod rezača može biti uzdužan i poprečan.
Međutim, upotreba širokog rezača na konvencionalnim strojevima moguća je samo s dužinom konusa koja ne prelazi oko 20 mm. Šire rezače možete koristiti samo na posebno čvrstim strojevima i dijelovima, ako to ne uzrokuje vibracije rezača i obratka.
7. Bušenje i postavljanje koničnih rupa
Obrada konusnih rupa jedan je od najtežih poslova okreta; mnogo je teže nego obraditi vanjske stožce.
Obrada stožastih rupa na tokarilici u većini slučajeva vrši se bušenjem rezačem s rotacijom gornjeg dijela nosača, a rjeđe uz pomoć stožastog ravnala. Svi izračuni povezani s okretanjem gornjeg dijela čeljusti ili stožera za ravnanje izvode se na isti način kao i kod okretanja vanjskih koničnih površina.
Ako rupa treba biti u čvrstom materijalu, tada prvo izbušite cilindričnu rupu, koja se izrezuje rezačem na konusu ili obrađuje s konusnim odlagalištima.
Da biste ubrzali dosadu ili postavljanje, najprije morate izbušiti rupu bušilicom, promjera d, koja je 1-2 mm manja od promjera male baze konusa (Sl. 211, a). Nakon toga se izbušava rupa s jednom (Sl. 211, b) ili dvije (Sl. 211, c) bušilicom kako bi se dobili koraci.
Nakon finog provrtanja konusa, on se raspoređuje sa stožastim skeniranjem odgovarajućeg konusa. Za konuse s malim konusom isplativije je obrađivati \u200b\u200bkonusne rupe odmah nakon bušenja pomoću posebnog remera, kao što je prikazano na Sl. 212.
8. Načini rezanja prilikom obrade rupa s konusnim remenima
Konusni reameri rade u težim uvjetima od cilindričnih: dok cilindrični remeteri uklanjaju manji dodatak s malim reznim ivicama, stožasti reameri odrežu cijelu duljinu njihovih reznih ivica smještenih na generacijskoj konusi. Stoga se pri radu s koničnim remenima doziranje i brzina rezanja koriste manje nego pri radu s cilindričnim remenima.
Kada obrađujete rupe s konusnim remenima, dovod se vrši ručno rotiranjem ručnog kotača. Potrebno je osigurati ravnomjerno kretanje stražnjeg dna.
Dovodi se tijekom umetanja čelika 0,1-0,2 mm / ok, pri postavljanju lijevanog željeza 0,2-0,4 mm / ok.
Brzina rezanja prilikom postavljanja stožastih rupa s remenima izrađenim od čelika velike brzine je 6-10 m / min.
Da bi se olakšao rad koničnih remena i da bi se dobila čista i glatka površina, treba koristiti hlađenje. Kod prerade čelika i lijevanog željeza upotrebljava se emulzija ili sulfofresol.
9. Merenje konusnih površina
Površine stožaca provjerava se pomoću šablona i kalibra; mjerenje i istovremeno provjera uglova konusa vrši se goniometrima. U fig. 213 prikazuje metodu za provjeru konusa pomoću uzorka.
Vanjski i unutarnji kut različitih dijelova mogu se mjeriti univerzalnim goniometrom (Sl. 214). Sastoji se od osnove 1 na kojoj je glavna skala primijenjena na luku 130. Ravnalo 5 čvrsto je vezano za bazu 1. Sektor 4 koji nosi nonius 3 pomiče se duž baznog luka. Kvadrat 2 može se pričvrstiti na sektor 4 pomoću držača 7, na kojem je, zauzvrat, fiksirana ravnala 5, a kvadrat 2 i uklonjivi ravnilo 5 imaju sposobnost kretanja uz ivicu sektora 4.
Kroz različite kombinacije u ugradnji mjernih dijelova goniometra moguće je izmjeriti uglove od 0 do 320 °. Jačina referentne vrijednosti na noniju je 2 ". Odbrojavanje dobiveno pri mjerenju uglova vrši se na skali i nonijuma (sl. 215) kako slijedi: nulta traka nonija pokazuje broj stepeni, a hod nonija, koji se podudara sa taktom osnovne skale, prikazuje broj minuta. Na Sl. .215 sa hodom osnovne skale koincidira s 11. udarom nonija, što znači 2 "X 11 \u003d 22". Dakle, kut u ovom slučaju je 76 ° 22 ".
U fig. 216 prikazane su kombinacije mjernih dijelova univerzalnog goniometra koji omogućuju mjerenje različitih uglova od 0 do 320 °.
Za precizniju provjeru konusa u serijskoj proizvodnji koriste se posebni kalibri. U fig. 217, prikazan je stožac mjerač čaure za provjeru vanjskih stožaca, a na slici. 217, b-konusni mjerač utikača za provjeru konusnih rupa.
Na mjeračima napravljeni su koraci 1 i 2 na krajevima ili se primjenjuju rizici 3, koji služe za određivanje točnosti površina koje se testiraju.
On. smokva 218 daje primjer provjere koničnog provrta pomoću mjerača čepa.
Da biste provjerili otvor, mjerač (vidi Sl. 218), koji ima korak 1 na određenoj udaljenosti od kraja 2 i dva rizika 3, ubacuje se sa malim pritiskom u rupu i provjerava se da li postoji zamah kalibra u rupi. Nepostojanje ljuljanja ukazuje da je kut konusa tačan. Nakon što ste uverili da je ugao konusa tačan, nastavite s proverom njegove veličine. Da biste to učinili, posmatrajte na kojem će mestu kalibar ući u deo koji se testira. Ako se kraj konusa dijela podudara s lijevim krajem cijevi 1 ili s jednom od slika 3 ili je između rizika, tada su dimenzije konusa ispravne. Ali može se dogoditi da mjerač ode u dio toliko duboko da oba rizika 3 uđu u rupu ili oba kraja police 1 izađu iz nje. To pokazuje da je prečnik rupe veći od postavljenog. Ako, naprotiv, oba rizika su izvan rupe ili iz nje ne izlazi nijedan kraj kraja, tada je promjer rupe manji od potrebnog.
Da biste precizno provjerili konus, koristite sljedeću metodu. Na izmjerenoj površini dijela ili kalibra nacrtajte dvije ili tri linije duž generatrije konusa kredom ili olovkom, a zatim umetnite ili stavite kalibar na dio i zakrenite ga za dio skretanja. Ako se linije brišu neravnomjerno, to znači da je konus dijela netačan i treba ga popraviti. Brisanje linija na krajevima kalibra ukazuje na nepravilan konus; brisanje linija u srednjem dijelu kalibra ukazuje na to da konus ima blagu konkavnost, koja je obično uzrokovana nepravilnim rasporedom vrha rezača duž visine središta. Umjesto krednih linija, na cijelu koničnu površinu dijela ili kalibra može se nanijeti tanak sloj posebne boje (plave). Ova metoda daje veću tačnost mjerenja.
10. Brak u obradi konusnih površina i mjere za njegovo sprječavanje
Kod obrade konusnih površina, pored navedenih vrsta oštećenja na cilindričnim površinama, moguće su i sljedeće vrste oštećenja:
1) nepravilni konus;
2) odstupanja u veličini konusa;
3) odstupanja u dimenzijama promjera podnožja s pravilnim konusom;
4) neposrednost generatora konične površine.
1. Nepravilni konus dobiva se uglavnom zbog pogrešnog pomicanja tijela potkove, netačne rotacije gornjeg dijela čeljusti, nepravilne ugradnje konusnog ravnala, nepravilnog oštrenja ili postavljanja širokog rezača. Stoga se preciznim postavljanjem kućišta potkovice, gornjeg dijela čeljusti ili konusnog ravnala prije početka obrade, brak može spriječiti. Ova vrsta oštećenja može se ispraviti samo ako je greška u cijeloj duljini konusa usmjerena na tijelo dijela, tj. Svi su promjeri čahure manji, a konusni štap veći od potrebnog.
2. Pogrešna veličina konusa s pravilnim uglom, to jest pogrešna veličina promjera duž cijele duljine konusa, dobiva se ako ukloni nedovoljno ili previše materijala. Brak možete spriječiti samo pažljivim postavljanjem dubine posjekotine duž osa na završnim prolazima. Brak je popravljiv ako se ne ukloni dovoljno materijala.
3. Može se ispostaviti da je s ispravnim konusom i točnim dimenzijama jednog kraja konusa, promjer drugog kraja pogrešan. Jedini razlog je neusklađivanje s potrebnom duljinom cijelog koničnog dijela dijela. Brak je popravljiv ako je dio predug. Da biste izbjegli ovu vrstu braka, potrebno je pažljivo provjeriti njegovu dužinu prije obrade konusa.
4. Ravnost generatrike obrađenog konusa dobiva se kada je rezač postavljen iznad (Sl. 219, b) ili ispod (Sl. 219, c) središta (na tim slikama su radi veće jasnoće izobličenja generatrike konusa prikazana u vrlo pretjeranom obliku). Dakle, ova vrsta braka rezultat je bezbrižnog rada tokara.
Sigurnosna pitanja 1. Koje se metode mogu koristiti za obradu konusnih površina na strugama?
2. U kojim se slučajevima preporučuje zakretanje gornjeg dijela čeljusti?
3. Kako je ugao rotacije gornjeg dela čeljusti za okretanje konusa?
4. Kako provjeriti rotaciju gornjeg dijela čeljusti?
5. Kako provjeriti pomak kućišta stražnje repne kosti ?. Kako izračunati količinu pomaka?
6. Koji su glavni elementi ravnala konusa? Kako konfigurirati ravnalo konusa za ovaj dio?
7. Na univerzalni goniometar instalirajte sljedeće uglove: 50 ° 25 "; 45 ° 50"; 75 ° 35 ".
8. Koji instrumenti mjere konične površine?
9. Zašto se na konusnim kalibarima postavljaju police ili rizici i kako ih koristiti?
10. Navedi vrste braka u tretmanu konusnih površina. Kako ih izbjeći?
Izbušite konične rupe obično okretanjem gornjeg dijela čeljusti u željeni kut. Dosadni alat ugrađen je u držač alata u sredini osi stroja i fiksiran. Rotacijski dio čeljusti zajedno s rezačem postavlja se pod željenim uglom prema osi središta stroja i fiksira.
Nakon finog provrtanja rupe na konusu, postavlja se konusnim pregledom odgovarajućeg konusa. Konusne rupe je isplativije obraditi odmah nakon bušenja pomoću skupa specijalnih remera koji imaju isti konus.
Uzastopno se primjenjuju tri čišćenja - provlačenje, poluplementiranje i završna obrada.
Grubim skeniranjem uklonite najveći dodatak. Da bi se olakšao rad grubog remetera, njegovi se rezni rubovi izrađuju stepenički, s okruglim utorima za drobljenje sječke. Žljebovi su raspoređeni duž spiralne linije. Grubo obrađena površina obično je hrapava, s spiralnim utorima na zidovima.
 |
Poluproizvodični reamer, za razliku od grubog, na reznim ivicama ima manje utore za drobljenje strugotine. Zahvaljujući tome, obrađena površina je čišća, ali ostaju žljebovi na zidovima.
Završni remenovi izrađeni su s čvrstim, ravnim ivicama za rezanje. Daje rupi konačne dimenzije i glatku površinu.
 |
Pitanja
- Kako obrađivati \u200b\u200bvelike konusne rupe?
- Za šta je grubo skeniranje?
- Koja je svrha lakih i završnih radova?
- Kakva je razlika između poluproizvodne i završne obrade?
Konusna kontrola površinske obrade
U masovnoj proizvodnji konične površine provjeravaju se nereguliranim ili podesivim uzorcima.
Promjeri plitkih konusnih površina provjeravaju se šestarjem ili mikrometrom (ovisno o točnosti obrađenog dijela).
Vanjski stožci provjeravaju se pomoću manometra.
Kontrolišite vanjsku konusnu površinu na sledeći način. Rukavac kalibra postavljen je na ispitnu površinu konusa dijela. Ako se kalibar ne ljulja, to znači da je konus napravljen pravilno.
Preciznije, konusno upravljanje za bojenje. Za kontrolu, tanki sloj boje se ravnomerno nanosi na ispitnu površinu konusa dela. Zatim se čahura kalibra postavi na konus dijela i okrene se za pola okreta. Ako boja nije ravnomerno uklonjena sa površine konusa, to ukazuje na netačnost i konus je potrebno popraviti.
Brisanje boje na manjem promjeru konusa pokazat će da je kut nagiba konusa mali, i obrnuto, brisanje boje na većem promjeru pokazat će da je kut nagiba konusa velik.
Promjeri vanjskog konusa provjeravaju se istim mjernim čahurama. Kod stavljanja čahure na pravilno obrađen konus, njegov se kraj mora podudarati s utorom na odrezanom dijelu rukava.
Ako kraj konusa ne dosegne rizike, potrebna je daljnja obrada; ako je, naprotiv, krajnja površina konusa u opasnosti, dio se odbacuje.
Konični otvori kontroliraju se pomoću utikača.
Uradi to tako. Mjerač čepa koji ima dva rizika ubacuje se laganim pritiskom u rupu i primijeti da li se mjerač ljulja u rupi. Nedostatak ljuljanja ukazuje da je ugao konusa tačan.
Nakon što se uvjerite u to, nastavite s provjerom promjera stožaste rupe. Da biste to učinili, promatrajte do koje će točke kalibar ući u rupu koja se ispituje. Ako se kraj rupe podudara s nekom od oznaka ili je između rizika kalibra, dimenzije konusa su točne. Kad oba rizika kalibra uđu u otvor, to pokazuje da je promjer rupe veći od navedenog. Ako su oba rizika izvan rupe, njezin je promjer manji od potrebnog.
Pitanja
- Koji alat provjerava vanjske stožaste površine?
- Kako upravljati vanjskim konusnim površinama čahure i boje kalibra?
- Koji alat provjerava stožaste rupe?
- Kako kontrolirati konusne rupe pomoću utičnice?
"Vodovod", I. G. Spiridonov,
G. P. Bufetov, V. G. Kopelevich
U šestom i sedmom razredu upoznali ste se s raznim radovima koji se izvode na tokarilici (na primjer, vanjsko cilindrično točenje, rezanje dijelova, bušenje). Mnogi obrađeni dijelovi na stružnicama mogu imati vanjsku ili unutrašnju koničnu površinu. Dijelovi s konusnom površinom naširoko se koriste u strojarstvu (na primjer, vreteno za bušenje, osovine za bušenje, tokarski centri, otvor za repnu rovu).
Široke rezačice prerađuju konuse dužine do 20 mm na tvrdim dijelovima. Istovremeno postižu visoke performanse, ali su čistoća i preciznost obrade niski. Konusna površina tretira se ovako. Obradak se pričvršćuje u toner kasete. Obrada konusne površine sa širokim rezačem. Obrađeni kraj radnog komada treba da strši iz stezaljke ne više od 2,0 do 2,5 prečnika obratka. Glavna oštrica rezača ...
Kod obrade koničnih površina moguće su sljedeće vrste oštećenja: nepravilna koničnost, odstupanja u dimenzijama konusa, odstupanja u veličinama promjera dna baze s pravilnim konusom i neizravnost generatrije stožaste površine. Nepravilni konus dobiva se uglavnom zbog nepravilno postavljenog rezača, netačne rotacije gornjeg dijela čeljusti. Provjerom ugradnje kućišta potkovice, gornjeg dijela čeljusti prije početka obrade, možete spriječiti ovu vrstu ...
Konusne površine se obrađuju na stružnicama. na tri načina.
Prvi način
Prva metoda je da se kućište potkoljenice pomiče u poprečnom smjeru za vrijednost h (Sl. 15, a). Kao rezultat, osovina radnog komada tvori određeni ugao a sa osi središta, a rezač brusi koničnu površinu tokom svog kretanja. Dijagrami to pokazuju
h \u003d L sin a; (14)
tgα \u003d (D-d) / 2l; (15)
Rešavajući obe jednačine zajedno, dobijamo
h \u003d L ((D-d) / 2l) cosα. (16)
Za proizvodnju preciznih stožaca, ova metoda je neprikladna zbog pogrešnog položaja središnjih rupa u odnosu na centre.
Drugi i treći način
Druga metoda (Sl. 15, b) je da se incizijski klizač rotira kroz kut a, definiran jednadžbom (15). Budući da se hranidba u ovom slučaju obično provodi ručno, ova se metoda koristi pri obradi konusa male duljine. Treća metoda zasniva se na upotrebi posebnih uređaja koji imaju ravnač za kopiranje 1, koji je montiran na stražnjoj strani kreveta na nosačima 2 (Sl. 15, c). Može se instalirati pod potrebnim uglom prema liniji centara. Klizač 3 klizne duž ravnala, spojenog kroz prst 4 i ruku 5 s poprečnim potpornim nosačem 6. Križni dovodni nosač nosača otkopčan je od navrtke. Uzdužnim pomicanjem cijelog čeljusti, klizač 3 pomaknut će se prema fiksnoj liniji 1, koja je izvještajna
Sl. 15. Sheme obrade konusnih površina
privremeno bočni pomak nosača 6 čeljusti. Kao rezultat dva pomicanja, rezač formira koničnu površinu, čija konus ovisi o kutu instalacije ravnala kopiranja definiranom jednadžbom (15). Ovom metodom dobivaju se precizni stožci bilo koje dužine.
Obrada površine
Ako je u prethodnom uređaju za kopiranje umjesto koničnog ravnala postavljena konturna linija, rezač će se kretati zakrivljenom stazom, obrađujući obrisanu površinu. Za obradu oblikovanih i stepenastih osovina, strugovi su ponekad opremljeni hidrauličnim čeljusnim kočionicama, koji se najčešće nalaze na stražnjoj strani nosača mašine. Donji klizni nosač ima posebne vodilice, obično smještene pod kutom od 45 ° prema osi vretena stroja, u kojima se pomiče nosač za kopiranje. U fig. 6b, prikazan je shematski dijagram koji objašnjava rad nosača hidraulične kopije. Ulje iz pumpe 10 ulazi u cilindar, čvrsto povezan s uzdužnim nosačem 5, na kojem se nalazi poprečni nosač 2. \u200b\u200bPotonji je povezan sa šipkom cilindra. Ulje iz donje šupljine cilindra kroz utor 7 smješten u klipu ulazi u gornju šupljinu cilindra, a zatim u prateći ventil 9 i u odvod. Kalem za praćenje strukturno je povezan sa čeljusti. Sonda 4 kalema 9 pritisne se na kopirni uređaj 3 (u odeljku ab) pomoću opruge (nije prikazano na dijagramu).
U ovom položaju šipke, ulje teče kroz kalem 9 u odvod, a poprečni nosač 2, zbog razlike tlaka u donjoj i gornjoj šupljini, vraća se natrag. U tom trenutku, kada se sonda nalazi u presjeku, povuče se pod djelovanjem fotokopir uređaja, prevladavajući otpor opruge. U tom slučaju se odvod ulja iz ventila 9 postepeno blokira. Budući da je površina poprečnog presjeka klipa u donjoj šupljini veća nego u gornjoj, pritisak ulja će uzrokovati pomicanje čeljusti 2. U praksi postoji veliki izbor modela mašina za rezanje i točenje vijaka, od stolnih do teških, sa širokim rasponom veličina. Najveći promjer obrade na sovjetskim strojevima varira od 85 do 5000 mm s duljinom obrade od 125 do 24 000 mm.