Obrada dijelova s \u200b\u200bkonusnom površinom povezana je s stvaranjem konusa, kojeg karakteriziraju sljedeće dimenzije - slika s lijeve strane a): manji d i veći D promjera i udaljenost L između ravnina u kojima se nalaze krugovi promjera D i d. Ugao α naziva se kutom nagiba konusa, a kut 2α naziva se uglom konusa. Odnos K \u003d (D-d) / L naziva se koničan i obično se označava oznakom podjele (na primjer 1: 20 ili 1: 50), a u nekim slučajevima decimalnim udjelom (na primjer, 0,05 ili 0,02). Odnos y \u003d (D-d) / (2L) \u003d tan α naziva se nagibom.
Metode za obradu konusnih površina
Prelazi između obrađenih površina često su stožastog oblika. Ako duljina konusa ne prelazi 50 mm, tada se može obraditi širokim rezačem - slika s lijeve strane b). Kut nagiba sječiva rezne ploče u planu treba odgovarati kutu nagiba konusa na obratku. Rezaču se daje da se hrani u poprečnom ili uzdužnom smjeru. Za smanjenje izobličenja generatora konične površine i za smanjenje odstupanja kuta nagiba stožca potrebno je postaviti oštricu rezača duž osi rotacije radnog komada. Imajte na umu da prilikom obrade konusa s rezačem s oštricom duljine većom od 10-15 mm mogu se pojaviti vibracije čija je razina veća, što je veća duljina obratka, njegov je promjer manji, kut nagiba je manji, stožac je bliži sredini dijela, dulja je širina rezač i manja čvrstoća njegovog pričvršćivanja. Kao rezultat vibracija na tretiranoj se površini pojavljuju tragovi i njen kvalitet se pogoršava. Kod obrade tvrdih dijelova sa širokim rezačem vibracije mogu izostati, ali istodobno se rezač može pomaknuti pod djelovanjem radijalne komponente sile rezanja, što dovodi do kršenja postavke rezača na potrebni kut nagiba. Pomak rezača ovisi o načinu obrade i smjeru punjenja.
Konusne površine s velikim nagibima mogu se obraditi okretanjem gornjeg klizača čeljusti pomoću držača alata - vidi sliku c) na lijevoj strani, za kut α jednak kutu nagiba obrađenog konusa. Dovod rezača vrši se ručno (drškom za pomicanje gornjeg klizača), što je nedostatak ove metode, jer nepravilnost ručnog dovoda dovodi do povećanja hrapavosti obrađene površine. Na taj se način obrađuju stožaste površine čija je dužina uporediva s dužinom hoda gornjih klizača.
Duge konične površine s α \u003d 8-10 stupnjeva mogu se obraditi kada je potisak potkoljenice (slika na lijevoj d), čija je vrijednost h \u003d L × sin α. Količina pomicanja potkoljenice određuje se skalom ispisanom na kraju osnovne ploče sa strane zamahača i rizikom na kraju kućišta potkoljenice. Cijena podjele na skali je obično 1 mm. U nedostatku skale na osnovnoj ploči, količina pomicanja potkoljenice mjeri se ravnilom pričvršćenim na osnovnu ploču. Načini upravljanja offsetom stražnjeg dijela prikazani su na slici desno. U držaču alata učvrstite graničnik, sliku a) ili indikator, sliku b). Stražnja strana rezača može se koristiti kao graničnik. Naglasak ili indikator dovode se do pregiba repa, fiksirajte njihov početni položaj duž utora poprečne ručke dovoda ili duž strelice indikatora, a zatim se povucite. Potpornja se pomiče za količinu veću od h, dok se naglasak ili indikator pomiče (preko poprečne ručke dovoda) za količinu h od početnog položaja. Potom se repni pomak pomiče prema graničniku ili pokazivaču, provjeravajući njegov položaj prema strelici indikatora ili time koliko je papir papirna vrpca zabranjena između zapornice i pregiba. Položaj potkoljenice za sužavanje može se odrediti iz gotovog dijela. Gotovi dio (ili uzorak) ugrađuje se u središta stroja, a potkoljenica se pomiče sve dok generatrix konusne površine ne bude paralelan smjeru uzdužnog pomicanja čeljusti. Da biste to učinili, indikator se ugrađuje u držač alata, dovodi u dio za kontakt i pomiče se (s nosačem) duž dijela koji se oblikuje. Potpornja se pomiče dok odstupanja indikatorskih strelica nisu minimalna, a zatim se fiksira.
Da bi se osigurala ista konusnost šarže dijelova obrađenih na ovaj način, potrebno je da dimenzije obradivih dijelova i njihovih središnjih rupa imaju mala odstupanja. Budući da pomicanje središta stroja uzrokuje trošenje središnjih rupa izrađenih dijelova, preporučuje se prethodno obraditi konusne površine, zatim fiksirati središnje rupe i zatim završiti posao. Da biste smanjili probijanje središnjih rupa i habanje centara, preporučljivo je provesti ove sa zaobljenim vrhovima.
Uobičajeno je obrađivanje konusnih površina pomoću kopirnih strojeva. Ploča 1 je pričvršćena na strojni ležaj, slika na lijevoj strani a), s mjeračem za mjerenje 2, duž kojeg se pomiče klizač 5, spojen na nosač stroja 6 pomoću vučne stezaljke 8. Da biste oslonca slobodno pomicali u poprečnom smjeru, morate odvojiti vijak za poprečni dovod. Kada se čeljust 6 pomakne uzdužno, rezač prima dva pokreta: uzdužni od čeljusti i poprečni od karbonske skale 2. Jačina poprečnog pokreta ovisi o kutu rotacije ugljikove skale 2 u odnosu na rotaciju osi 3. Kut rotacije ravnala određuje se odvajanjem na ploči 1, ravnač je fiksiran vijcima 4. Rezač se dovodi do dubine rezanja ručkom za pomicanje gornjeg klizača čeljusti. Obrada stožaste površine 4, slika s lijeve strane b) provodi se prema kopiji 3, instaliranoj u poplun potkovice ili u kupoli stroja. U držaču alata poprečnog čeljusti ugrađuje se uređaj 1 s kopirnim valjkom 2 i šiljastim rezačem za prolaz. Uz poprečni pomak čeljusti, kopirni valjak 2, u skladu s profilom kopirnog stroja 3, dobiva uzdužni pomak, koji se prenosi (putem uređaja 1) na rezač. Vanjske konične površine se obrađuju, a unutarnje stožaste površine obrađuju dosadnim rezačima.
Da bi se dobila čvrsta rupa u čvrstom materijalu, lik na desnoj strani, radni komad se prethodno obrađuje (izbuši, provrta), a zatim konačno (razvede). Prebacivanje se izvodi uzastopno s nizom koničnih remera - slika ispod. Prečnik prethodno izbušene rupe je 0,5-1 mm manji od početnog prečnika remera. Oblici reznih ivica i rad remera: rezne ivice grubog rebra - a) imaju oblik izbočenja; poluvršena skeniranje - b) uklanja grudice koje je ostao grubim skeniranjem; Završni reamer - c) ima kontinuirane rezne ivice duž cijele duljine i kalibrira rupu. Ako je potrebna konična rupa visoke točnosti, tada se prije postavljanja izrađuje koničnim šalter-odvodnikom, za koji se u čvrstom materijalu buši rupa promjera 0,5 mm manja od promjera konusa, a zatim se koristi izravni luk. Kako bi se smanjila dozvoljena brzina probijanja, ponekad se koriste stepenaste bušilice različitih promjera.
Konusne površine se obrađuju na stružnicama. na tri načina.
Prvi način
Prva metoda je da se kućište potkoljenice pomiče u poprečnom smjeru za vrijednost h (Sl. 15, a). Kao rezultat, osovina radnog komada tvori određeni ugao a sa osi središta, a rezač brusi koničnu površinu tokom svog kretanja. Dijagrami to pokazuju
h \u003d L sin a; (14)
tgα \u003d (D-d) / 2l; (15)
Rešavajući obe jednačine zajedno, dobijamo
h \u003d L ((D-d) / 2l) cosα. (16)
Za proizvodnju preciznih stožaca, ova metoda je neprikladna zbog pogrešnog položaja središnjih rupa u odnosu na centre.
Drugi i treći način
Druga metoda (Sl. 15, b) je da se incizijski klizač rotira kroz kut a, definiran jednadžbom (15). Budući da se hranidba u ovom slučaju obično provodi ručno, ova se metoda koristi pri obradi konusa male dužine. Treća metoda zasniva se na upotrebi posebnih uređaja koji imaju ravnač za kopiranje 1, koji je montiran na stražnjoj strani kreveta na nosačima 2 (Sl. 15, c). Može se instalirati pod potrebnim uglom prema liniji centara. Klizač 3 klizne duž ravnala, spojenog kroz prst 4 i ruku 5 s poprečnim potpornim nosačem 6. Križni dovodni nosač nosača otkopčan je od navrtke. Uzdužnim pomicanjem cijelog čeljusti, klizač 3 pomaknut će se prema fiksnoj liniji 1, koja je izvještajna
Sl. 15. Sheme obrade konusnih površina
privremeno bočni pomak nosača 6 čeljusti. Kao rezultat dva pomicanja, rezač formira koničnu površinu, čija konus ovisi o kutu instalacije ravnala kopiranja definiranom jednadžbom (15). Ovom metodom dobivaju se precizni stožci bilo koje dužine.
Obrada površine
Ako je u prethodnom uređaju za kopiranje umjesto koničnog ravnala postavljena konturna linija, rezač će se kretati zakrivljenom stazom, obrađujući obrisanu površinu. Za obradu oblikovanih i stepenastih osovina, strugovi su ponekad opremljeni hidrauličnim čeljusnim kočionicama, koji se najčešće nalaze na stražnjoj strani nosača mašine. Donji klizni nosač ima posebne vodilice, obično smještene pod kutom od 45 ° prema osi vretena stroja, u kojima se pomiče nosač za kopiranje. U fig. 6b, prikazan je shematski dijagram koji objašnjava rad nosača hidraulične kopije. Ulje iz pumpe 10 ulazi u cilindar, čvrsto povezan s uzdužnim nosačem 5, na kojem se nalazi poprečni nosač 2. \u200b\u200bPotonji je povezan sa šipkom cilindra. Ulje iz donje šupljine cilindra kroz utor 7 smješten u klipu ulazi u gornju šupljinu cilindra, a zatim u prateći ventil 9 i u odvod. Kalem za praćenje strukturno je povezan sa čeljusti. Sonda 4 kalema 9 pritisne se na kopirni uređaj 3 (u odeljku ab) pomoću opruge (nije prikazano na dijagramu).
U ovom položaju šipke, ulje teče kroz kalem 9 u odvod, a poprečni nosač 2, zbog razlike tlaka u donjoj i gornjoj šupljini, vraća se natrag. U tom trenutku, kada se sonda nalazi u presjeku, povuče se pod djelovanjem fotokopir uređaja, prevladavajući otpor opruge. U tom slučaju se odvod ulja iz ventila 9 postepeno blokira. Budući da je površina poprečnog presjeka klipa u donjoj šupljini veća nego u gornjoj, pritisak ulja će uzrokovati pomicanje čeljusti 2. U praksi postoji veliki izbor modela mašina za rezanje i točenje vijaka, od stolnih do teških, sa širokim rasponom veličina. Najveći promjer obrade na sovjetskim strojevima varira od 85 do 5000 mm s duljinom obrade od 125 do 24 000 mm.
Obrada središnjih rupa Konusna površinska inspekcija
Obrada središnjih rupa. U dijelovima kao što su osovine, često je potrebno napraviti rupe u sredini, koje se koriste za naknadnu obradu dijela i za njegovu obnovu tokom rada. Stoga se poravnavanje izvodi posebno pažljivo. Središnje rupe osovine moraju biti na istoj osovini i imati iste dimenzije na oba kraja, bez obzira na promjer krajnjih vrata osovine. Ako ti zahtjevi nisu ispunjeni, smanjuje se preciznost obrade i povećava se trošenje središnjih i središnjih rupa. Dizajn središnjih otvora prikazan je na slici 40, njihove dimenzije su u donjoj tablici. Najčešći su središnji otvori sa uglom konusa od 60 stepeni. Ponekad se u teškim osovinama ovaj kut povećava na 75 ili do 90 stepeni. Kako vrh središta ne bi ugurao u radni komad, u središnjim otvorima se izrađuju cilindrična udubljenja promjera d. Da bi se zaštitili od oštećenja, središnji otvori za višekratnu upotrebu izrađuju se sigurnosnom komorom pod kutom od 120 stepeni (slika 40 b).
Sl. 40. Središnje rupe
| Prečnik obrade | Najmanji promjer krajnjeg dnevnika osovine D0, mm | Nominalni promjer središnjeg otvora d | Ne više | lni manje | a |
| Preko 6 do 10 | 6,5 | 1,5 | 1,8 | 0,6 | |
| Preko 10 do 18 | 2,0 | 2,4 | 0,8 | ||
| Preko 18 do 30 | 2,5 | 0,8 | |||
| Preko 30 do 50 | 7,5 | 3,6 | 1,0 | ||
| Preko 50 do 80 | 4,8 | 1,2 | |||
| Preko 80 do 120 | 12,5 | 1,5 |
Na slici 41 prikazano je kako se stražnji centar stroja nosi kada je središnja rupa u radnom komadu pogrešno izvedena. U slučaju neusklađivanja (a) središnjeg otvora i neusklađivanja (b) centara, radni komad se tijekom obrade izvija, što uzrokuje značajne pogreške u obliku vanjske površine dijela. Središnje rupe u malim komadima obrađuju se različitim metodama. Obradnik je fiksiran u samocentrirajućoj glavi, a bušaća glava sa alatom za centriranje umetnuta je u repnu bazu.
Sl. 41. Amortizacija zadnjeg središta mašine
Središnje rupe promjera 1,5-5 mm tretiraju se kombiniranim središnjim bušilicama bez sigurnosne pregrade (slika 42d) i sigurnosnom komorom (slika desno 41e).
Velike središnje rupe tretiraju se najprije cilindričnom bušilicom (slika desno 41a), a zatim jednostrukim zubom (slika 41b) ili višeslojnim zupčanikom (slika 41c). Središnje rupe obrađuju se rotirajućim obratkom; dovod alata za poravnanje vrši se ručno (s zamajača repne stranice). Završno lice, u kojem se obrađuje središnja rupa, prethodno je izrezano rezačem. Potrebna veličina središnje rupe određuje se produbljivanjem alata za centriranje, koristeći kotačić za zamašnjak repnog dijela ili skale za probijanje. Da bi se osiguralo poravnavanje središnjih otvora, dio je unaprijed označen, a pri centriranju je podržan s ostatkom.
Sl. 41. Bušilice za formiranje središnjih otvora
Središnje rupe su označene kvadratom za označavanje (slika 42a). Igle 1 i 2 nalaze se na jednakoj udaljenosti od ruba AA kvadrata. Postavljajući kvadrat na kraj i pritiskajući igle na vratu osovine, uz ivicu AA, preuzmite rizik na kraju osovine, a zatim, okrećući kvadrat za 60-90 stupnjeva, izvedite sljedeći rizik itd. Sjecište nekoliko slika odredit će položaj središnje rupe na kraju osovine. Za označavanje možete koristiti i kut prikazan na slici 42b. Nakon označavanja, središnji otvor se okrene prema gore. Ako promjer vrata osovine ne prelazi 40 mm, tada je moguće nagnuti središnji otvor bez prethodnog označavanja pomoću uređaja prikazanog na slici 42c. Tijelo uređaja 1 postavljeno je lijevom rukom na kraju osovine 3, a sredina otvora označena je udarcem čekićem na središnji otvor 2. Ako su tijekom rada konusne površine središnjih rupa oštećene ili neravnomjerno istrošene, tada je reznica dopuštena njihova ispravka; dok se gornji nosač okreće kroz ugao konusa.
Sl. 42. Označavanje središnjih otvora
Konusna površinska inspekcija. Koničnost vanjskih konusnih površina mjeri se šablonom ili univerzalnim goniometrom. Za tačnija mjerenja koriste se mjerači rukava, slika d) i e) slijeva, s kojima provjeravaju ne samo kut konusa, već i njegov promjer. Na obrađenu površinu konusa olovkom se nanosi 2-3 rizika, zatim se na mjerni konus stavi mjerač, lagano pritisne na njega i okreće ga duž osi. Ispravno izvedenim konusom brišu se svi rizici, a kraj stožastog dijela je između oznaka A i B čahure. Kod mjerenja konusnih rupa koristi se mjerač čepa. Ispravnost obrade stožaste rupe određuje se (kao i pri mjerenju vanjskih konusa) međusobnim uklapanjem površina dijela i mjerača čepa. Ako se rizici uzrokovani olovkom na mjeraču utiču na malom promjeru, tada je kut konusa u dijelu velik, a ako je velikog promjera, kut je mali.
U strojarstvu, zajedno sa cilindričnim, naširoko se koriste dijelovi sa stožastim površinama u obliku vanjskih stožaca ili u obliku konusnih rupa. Na primjer, sredina tokarilice ima dva vanjska stožca, od kojih jedan služi za njegovo postavljanje i učvršćivanje u konusni otvor vretena; vanjski konus za ugradnju i pričvršćivanje također ima bušilicu, odvodnik, razvodnik itd. Prilagodna čahura za pričvršćivanje bušilica s stožastim držačem ima vanjski konus i konični otvor
1. Pojam konusa i njegovi elementi
Elementi konusa. Ako zakrenite ABV desni trokut oko AB nogu (Sl. 202, a), formira se AVG tijelo, nazvano puni konus. AB linija naziva se os ili visina konusalinija AB - konusno oblikovanje. Točka a je vrh konusa.
Kad se katet BV rotira oko osi AB, formira se površina kruga, nazvana konusna baza.
Naziva se kut VAG između strana AB i AG konusni ugao i označen je sa 2α. Polovina ovog ugla, koja je formirana bočnom stranom AG i osi AB, naziva se konusni ugao i označen je sa α. Uglovi su izraženi u stepenima, minutama i sekundama.
Ako odvojimo njegov gornji dio od punog konusa ravninom koja je paralelna s njegovom bazom (Sl. 202, b), dobićemo tijelo zvano skraćeni stožac. Ima dvije baze, gornju i donju. Naziva se udaljenost OO 1 duž osi između baza skraćena visina konusa. Budući da se u strojarstvu uglavnom moraju baviti dijelovima stožaca, tj. Skraćenim stožcima, oni se obično nazivaju stožcima; odsad ćemo sve konusne površine nazvati konusima.
Odnos elemenata konusa. Crtež obično označava tri glavne dimenzije konusa: veći promjer D, manji d i visinu konusa l (Sl. 203). 
Ponekad je na crtežu naznačen samo jedan od promjera konusa, na primjer veći D, visina konusa l i tzv konus. Koničnost je omjer razlike u promjeru konusa i njegove dužine. Označite konik slovom K, tada
Ako konus ima dimenzije: D \u003d 80 mm, d \u003d 70 mm i l \u003d 100 mm, tada prema formuli (10):
To znači da se dužinom od 10 mm promjer konusa smanjuje za 1 mm ili se za svaki milimetar duljine konusa razlika između njegovih promjera mijenja za
Ponekad je na crtežu umjesto ugla konusa navedeno konusni nagib. Nagib konusa pokazuje u kojoj mjeri generatrix konusa odstupa od svoje osi.
Nagib konusa određuje se formulom
gdje je tg α nagib konusa;
l je visina konusa u mm.
Pomoću formule (11) moguće je pomoću trigonometrijskih tablica odrediti kut a nagiba stošca.
Primjer 6 D \u003d 80 mm; d \u003d 70 mm; l \u003d 100 mm. Formulom (11) koju imamo iz tablice tangenti pronalazimo vrijednost najbližu tan α \u003d 0,05, odnosno tan α \u003d 0,049, što odgovara kutu nagiba konusa α \u003d 2 ° 50 ". Stoga je kut konusa 2α \u003d 2 · 2 ° 50 "\u003d 5 ° 40".
Nagib konusa i konus obično se izražava jednostavnim ulomkom, na primjer: 1: 10; 1: 50 ili decimalni, na primjer, 0,1; 0,05; 0,02 itd.
2. Načini za proizvodnju stožastih površina na tokarilici
Konusne površine se na stružnici obrađuju na jedan od sljedećih načina:
a) okretanje gornjeg dela čeljusti;
b) poprečni pomak tijela potkove;
c) korišćenje konusa za ravnanje;
g) koristeći širok sjekutić.
3. Obrada konusnih površina okretanjem gornjeg dela čeljusti
Prilikom izrade kratkih vanjskih i unutarnjih konusnih površina na tokarilici s velikim kutom nagiba potrebno je okrenuti gornji dio nosača u odnosu na osovinu stroja pod kutom nagiba konusa (vidi Sl. 204). Ovim načinom rada dovod se može izvršiti samo ručno, rotirajući ručicu vretena gornjeg dijela čeljusti, a samo u najmodernijim strugačima dolazi do mehaničkog dovoda gornjeg dijela čeljusti.
Za postavljanje gornjeg dijela čeljusti 1 pod potrebnim kutom, možete koristiti oznake na prirubnici 2 okretnog dijela čeljusti (Sl. 204). Ako je kut α nagiba konusa postavljen u skladu s crtežom, tada se gornji dio čeljusti zakreće zajedno s njegovim okretnim dijelom za potreban broj podjela koji označavaju stupnjeve. Broj odjela mjeri se u odnosu na rizike primijenjene na dnu čeljusti.
Ako na crtežu nije naveden kut α, ali su naznačeni veći i manji promjer konusa i duljina njegovog stožčastog dijela, tada se kut rotacije čeljusti određuje formulom (11)
Primjer 7 S obzirom na promjere konusa D \u003d 80 mm, d \u003d 66 mm, duljina konusa l \u003d 112 mm. Imamo: 
Prema tablici tangenta nalazimo otprilike: a \u003d 3 ° 35 ". Stoga gornji dio čeljusti mora se zakrenuti za 3 ° 35".
Način okretanja konusnih površina okretanjem gornjeg dijela čeljusti ima sljedeće nedostatke: obično omogućuje uporabu samo ručnog dovoda, što utječe na produktivnost i čistoću obrađene površine; omogućava brušenje relativno kratkih konusnih površina, ograničenih dužinom hoda gornjeg dijela čeljusti.
4. Obrada konusnih površina metodom poprečnog pomicanja potkoljenice
Za dobivanje stožaste površine na tokarilici potrebno je pomicati vrh noža pri pomicanju radnog komada ne paralelno, već pod određenim kutom prema osi središta. Taj ugao treba biti jednak ugla α nagiba stožca. Najlakši način za postizanje kuta između središnje osi i smjera dodavanja je pomicanje središnje linije pomicanjem stražnjeg središta u poprečnom smjeru. Pomicanjem stražnjeg središta prema sjekutiću (prema sebi) kao rezultat okreta, dobiva se konus u kojem je veća baza usmjerena prema prednjem potpornju; kad se stražnji centar pomakne u suprotnom smjeru, to jest od sjekutića (od samog sebe), veća baza konusa bit će sa strane potkoljenice (Sl. 205).
Premještanje kućišta potkoljenice određuje se formulom
gdje je S pomak kućišta stražnjeg dna od osi vretena glave u mm;
D je promjer velike osnove konusa u mm;
d je promjer male baze konusa u mm;
L je duljina cijelog dijela ili udaljenost između središta u mm;
l je dužina stožastog dijela dijela u mm.
Primjer 8 Odredite pomak središta potkovice kako bi se samljeo skraćeni konus ako je D \u003d 100 mm, d \u003d 80 mm, L \u003d 300 mm i l \u003d 200 mm. Formulom (12) nalazimo:
Kućište potporne komore pomakne se odjeljkom 1 (Sl. 206), postavljenim na kraju osnovne ploče, i rizikom 2 na kraju kućišta potkove.
Ako na kraju ploče nema podjela, tada se kućište potpornja pomiče pomoću mjerne ravniće, kao što je prikazano na Sl. 207.
Prednost obrade konusnih površina pomicanjem kućišta potkovice je ta što je ovom metodom moguće brušenje konusa velike duljine i brušenje mehaničkim dodavanjem.
Nedostaci ove metode: nemogućnost provrtavanja konusnih rupa; gubitak vremena za preuređivanje repnog prostora; sposobnost rukovanja samo nježnim konusima; nagib središta u središnjim otvorima, što dovodi do brzog i neravnomjernog trošenja središta i središnjih rupa i uzrokuje odbacivanje tijekom sekundarne ugradnje dijela u iste središnje rupe.
Neravnomjerno trošenje središnjih rupa može se izbjeći korištenjem posebnog središta kuglice umjesto uobičajenog (Sl. 208). Takvi se centri uglavnom koriste u preradi preciznih konusa.
5. Obrada konusnih površina pomoću ravnala konusa
Za obradu konusnih površina s nagibom do 10-12 °, moderni tokarilici obično imaju poseban alat koji se naziva konični ravnalo. Dijagram obrade konusa pomoću konusa za ravnanje prikazan je na Sl. 209.
Na mašinskom ležaju pričvršćena je ploča 11, na koju je ugrađen stožast ravnalo 9. Ruler se može zakretati oko prsta 8 pod potrebnim kutom a prema osi obratka. Dva vijka 4 i 10. koriste se za učvršćivanje ravnala u željenom položaju. Klizač 7 slobodno klizne duž ravnala, spajajući se s donjim poprečnim dijelom čeljusti 12 pomoću šipke 5 i stezaljke 6. Da biste odvojili ovaj dio čeljusti od vodilica, odspojite ga s nosača 3 odvrtanjem poprečnog vijka ili odvajanjem njegove matice od čeljusti.
Ako obavijestite nosač o uzdužnom dovodu, tada će se klizač 7, zarobljen štapom 5, početi pomicati duž ravnala 9. Budući da je klizač pričvršćen poprečnim klizačem čeljusti, oni će se zajedno s rezačem pomicati paralelno s ravnalom 9. Zbog toga će rezač obraditi koničnu površinu s kutom nagiba. jednak kutu α rotacije vladara konusa.
Nakon svakog prolaska rezač se postavlja na dubinu rezanja pomoću ručke 1 gornjeg dijela 2 čeljusti. Ovaj dio čeljusti mora se zakrenuti za 90 ° iz normalnog položaja, tj. Kao što je prikazano na Sl. 209.
Ako su navedeni promjeri osnova konusa D i d i njegova dužina l, tada se kut rotacije ravnala može pronaći prema formuli (11).
Nakon izračuna vrijednosti tan α, lako je odrediti vrijednost kuta α iz tablice tangenti.
Korištenje konusne linije ima nekoliko prednosti:
1) podešavanje linije je pogodno i brzo;
2) tijekom prijelaza na obradu konusa, nije potrebno narušavati normalno postavljanje stroja, tj. Nije potrebno pomicati tijelo stražnjeg podmetača; centri stroja ostaju u normalnom položaju, tj. na istoj osi, zbog čega središnje rupe u dijelovima i centrima stroja ne rade;
3) koristeći konusnu ravnalo, možete ne samo da brusite vanjske konične površine, već i probušite konusne rupe;
4) moguće je raditi s uzdužnim samohodnim pištoljem, što povećava produktivnost rada i poboljšava kvalitet obrade.
Nedostatak konusne linije je potreba da odvojite klizni čeljust od vijka za poprečni dovod. Taj se nedostatak eliminira u dizajnu nekih tokarilica, u kojima vijak nije čvrsto povezan ručnim kotačem i zupčanicima poprečnog samohodnog pogona.
6. Obrada konusnih površina širokim rezačem
Obrada konusnih površina (vanjskih i unutarnjih) s malom dužinom konusa može se obaviti širokim rezačem s kutom u planu koji odgovara kutu α nagiba konusa (Sl. 210). Dovod rezača može biti uzdužan i poprečan.
Međutim, upotreba širokog rezača na konvencionalnim strojevima moguća je samo s dužinom konusa koja ne prelazi oko 20 mm. Šire rezače možete koristiti samo na posebno čvrstim strojevima i dijelovima, ako to ne uzrokuje vibracije rezača i obratka.
7. Provrtanje i postavljanje konusnih rupa
Obrada konusnih rupa jedan je od najtežih poslova okreta; mnogo je teže nego obraditi vanjske stožce.
Obrada stožastih rupa na tokarilici u većini slučajeva vrši se bušenjem rezačem s rotacijom gornjeg dijela potpornja, a rjeđe uz pomoć stožastog ravnala. Svi izračuni povezani s okretanjem gornjeg dijela čeljusti ili stožera za ravnanje izvode se na isti način kao i kod okretanja vanjskih koničnih površina.
Ako rupa treba biti u čvrstom materijalu, tada prvo izbušite cilindričnu rupu koja se zatim izrezuje rezačem na konusu ili obrađuje koničnim šipkama i žilicama.
Da biste ubrzali dosadu ili postavljanje, najprije morate izbušiti rupu s bušilicom, promjera d, koja je 1-2 mm manja od promjera male baze konusa (Sl. 211, a). Nakon toga se izbušava rupa s jednom (Sl. 211, b) ili dvije (Sl. 211, c) bušilicom kako bi se dobili koraci.
Nakon finog provrtanja konusa, on se raspoređuje sa stožastim skeniranjem odgovarajućeg konusa. Za konuse s malim konusom isplativije je obrađivati \u200b\u200bkonusne rupe odmah nakon bušenja pomoću posebnog remera, kao što je prikazano na Sl. 212.
8. Načini rezanja prilikom obrade rupa s konusnim remenima
Konusni remeri rade u težim uvjetima od cilindričnih: dok cilindrični remeteri uklanjaju blagi dodatak s malim sječivima, konični remeteri odrežu cijelu dužinu njihovih reznih ivica smještenih na generacijskoj konusi. Stoga se pri radu s koničnim remenima doziranje i brzina rezanja koriste manje nego pri radu s cilindričnim remenima.
Kada obrađujete rupe s konusnim remenima, dovod se vrši ručno rotiranjem ručnog kotača. Potrebno je osigurati ravnomjerno kretanje stražnjeg dna.
Dovodi se tijekom umetanja čelika 0,1-0,2 mm / ok, pri postavljanju lijevanog željeza 0,2-0,4 mm / ok.
Brzina rezanja prilikom postavljanja stožastih rupa s remenima izrađenim od čelika velike brzine je 6-10 m / min.
Da bi se olakšao rad koničnih remena i da bi se dobila čista i glatka površina, treba koristiti hlađenje. Kod prerade čelika i lijevanog željeza upotrebljava se emulzija ili sulfofresol.
9. Merenje konusnih površina
Površine stožaca provjerava se pomoću šablona i kalibra; mjerenje i istovremeno provjera uglova konusa vrši se goniometrima. U fig. 213 prikazuje metodu za provjeru konusa pomoću uzorka.
Vanjski i unutarnji kut različitih dijelova mogu se mjeriti univerzalnim goniometrom (Sl. 214). Sastoji se od osnove 1 na kojoj je glavna skala primijenjena na luku 130. Ravnalo 5 čvrsto je vezano na bazu 1. Sektor 4 koji nosi nonius 3 pomiče se duž baznog luka. Kvadrat 2 može se pričvrstiti na sektor 4 pomoću držača 7, na koji je, zauzvrat, fiksirana ravnala 5, a kvadrat 2 i uklonjivi ravnilo 5 imaju sposobnost kretanja uz ivicu sektora 4.
Kroz različite kombinacije u ugradnji mjernih dijelova goniometra moguće je izmjeriti uglove od 0 do 320 °. Vrijednost referentne vrijednosti na vrtištu je 2 ". Referentna vrijednost pri mjerenju uglova izrađuje se na skali i vrtiću (sl. 215) kako slijedi: nulta traka vrpce prikazuje broj stupnjeva, a hod lužnjaka, koji se podudara s hodom osnovne skale, prikazuje broj minuta. .215 sa hodom osnovne skale koincidira s 11. udarom nonija, što znači 2 "X 11 \u003d 22". Dakle, kut u ovom slučaju je 76 ° 22 ".
U fig. 216 prikazane su kombinacije mjernih dijelova univerzalnog goniometra koji omogućuju mjerenje različitih uglova od 0 do 320 °.
Za precizniju provjeru konusa u serijskoj proizvodnji koriste se posebni kalibri. U fig. 217, prikazan je stožac mjerač čaure za provjeru vanjskih stožaca, a na slici. 217, b-konusni mjerač utikača za provjeru konusnih rupa.
Na mjeračima napravljeni su koraci 1 i 2 na krajevima ili se primjenjuju rizici 3, koji služe za određivanje točnosti površina koje se testiraju.
On. smokva 218 daje primjer provjere koničnog provrta pomoću mjerača čepa.
Da biste provjerili otvor, mjerač (vidi Sl. 218), koji ima korak 1 na određenoj udaljenosti od kraja 2 i dva rizika 3, ubacuje se sa malim pritiskom u rupu i provjerava se ima li zamah kalibra u rupi. Nepostojanje ljuljanja ukazuje da je kut konusa tačan. Nakon što ste uverili da je ugao konusa tačan, nastavite s proverom njegove veličine. Da biste to učinili, posmatrajte na kojem će mestu kalibar ući u deo koji se testira. Ako se kraj konusa dijela podudara s lijevim krajem cijevi 1 ili s jednom od slika 3 ili je između rizika, tada su dimenzije konusa ispravne. Ali može se dogoditi da mjerač ode u dio toliko duboko da oba rizika 3 uđu u rupu ili oba kraja police 1 izađu iz nje. To pokazuje da je prečnik rupe veći od postavljenog. Ako, naprotiv, oba rizika su izvan rupe ili iz nje ne izlazi nijedan kraj kraja, tada je promjer rupe manji od potrebnog.
Da biste precizno provjerili konus, koristite sljedeću metodu. Na izmjerenoj površini dijela ili kalibra nacrtajte dvije ili tri crte duž generatora konusa kredom ili olovkom, a zatim umetnite ili stavite kalibar na dio i zakrenite ga za dio skretanja. Ako se linije brišu neravnomjerno, to znači da je konus dijela netačan i treba ga popraviti. Brisanje linija na krajevima kalibra ukazuje na nepravilan konus; brisanje linija u srednjem dijelu kalibra ukazuje na to da konus ima blagu konkavnost, koja je obično uzrokovana nepravilnim rasporedom vrha rezača duž visine središta. Umjesto krednih linija, na cijelu koničnu površinu dijela ili kalibra može se nanijeti tanak sloj posebne boje (plave). Ova metoda daje veću tačnost mjerenja.
10. Brak u obradi konusnih površina i mjere za njegovo sprječavanje
Kod obrade konusnih površina, pored navedenih vrsta oštećenja na cilindričnim površinama, moguće su i sljedeće vrste oštećenja:
1) nepravilni konus;
2) odstupanja u veličini konusa;
3) odstupanja u dimenzijama promjera podnožja s pravilnim konusom;
4) neposrednost generatora konične površine.
1. Nepravilni konus dobiva se uglavnom zbog pogrešnog pomicanja tijela potkove, netačne rotacije gornjeg dijela čeljusti, nepravilne ugradnje konusnog ravnala, nepravilnog oštrenja ili postavljanja širokog rezača. Stoga se preciznim postavljanjem kućišta potkovice, gornjeg dijela čeljusti ili konusnog ravnala prije početka obrade, brak može spriječiti. Ova vrsta oštećenja može se ispraviti samo ako je greška u cijeloj duljini konusa usmjerena na tijelo dijela, tj. Svi su promjeri čahure manji, a konusni štap veći od potrebnog.
2. Pogrešna veličina konusa s pravilnim uglom, to jest pogrešna veličina promjera duž cijele duljine konusa, dobiva se ako ukloni nedovoljno ili previše materijala. Brak možete spriječiti samo pažljivim postavljanjem dubine posjekotine duž osa na završnim prolazima. Brak je popravljiv ako se ne ukloni dovoljno materijala.
3. Može se ispostaviti da je s ispravnim konusom i točnim dimenzijama jednog kraja konusa, promjer drugog kraja pogrešan. Jedini razlog je neusklađivanje s potrebnom duljinom cijelog koničnog dijela dijela. Brak je popravljiv ako je dio predug. Da biste izbjegli ovu vrstu braka, potrebno je pažljivo provjeriti njegovu dužinu prije obrade konusa.
4. Neizravnost generatrike obrađenog konusa dobiva se kada je rezač postavljen iznad (Sl. 219, b) ili ispod (Sl. 219, c) središte (na tim slikama su radi veće jasnoće izobličenja generatrike konusa prikazana u vrlo pretjeranom obliku). Dakle, ova vrsta braka rezultat je bezbrižnog rada tokara.
Sigurnosna pitanja 1. Koje se metode mogu koristiti za obradu konusnih površina na strugama?
2. U kojim se slučajevima preporučuje zakretanje gornjeg dijela čeljusti?
3. Kako je ugao rotacije gornjeg dela čeljusti za okretanje konusa?
4. Kako provjeriti rotaciju gornjeg dijela čeljusti?
5. Kako provjeriti pomak kućišta stražnje repne kosti ?. Kako izračunati količinu pomaka?
6. Koji su glavni elementi ravnala konusa? Kako konfigurirati ravnalo konusa za ovaj dio?
7. Na univerzalni goniometar instalirajte sljedeće uglove: 50 ° 25 "; 45 ° 50"; 75 ° 35 ".
8. Koji instrumenti mjere konične površine?
9. Zašto se na konusnim kalibarima postavljaju police ili rizici i kako ih koristiti?
10. Navedi vrste braka u tretmanu konusnih površina. Kako ih izbjeći?
\u003e\u003e Tehnologija: Izrada cilindričnih i stožastih dijelova s \u200b\u200bručnim alatom
Dijelovi cilindričnog oblika, koji u presjeku imaju oblik kruga stalnog promjera, mogu se načiniti od kvadratnih šipki. Šipke se obično odrezuju od dasaka (Sl. 22, a). Debljina i širina šipke trebaju biti za 1 ... 2 mm veći od promjera budućeg proizvoda, uzimajući u obzir dozvole (zalihe) za obradu.
Prije izrade okruglog dijela iz šipke vrši se njegovo označavanje. Da biste to učinili, pronađite središte na krajevima obratka križanjem dijagonala i nacrtajte krug sa kompasom oko njega s polumjerom jednakim 0,5 promjera obratka (Sl. 22, b). Što se tiče obima sa svakog kraja pomoću ravnala, nacrtajte stranice oktaedra i nacrtajte linije za mjerenje debljine 1 odsječenih rubova širine B duž stranica radnog dijela.
Obradak se fiksira na poklopcu klupe između klinova ili se ugrađuje u poseban uređaj (prizma) (Sl. 22, e).
Rubovi oktaedra urezani su šerbelom ili ravninom do linija kruga (Sl. 22, c). Još jednom nacrtajte tangente na krugu, nacrtajte linije 2 duž ravnala i izrežite rubove šesterokutnika (slika 22, d).
Daljnja obrada se vrši preko vlakana sa zaokruživanjem obrasca, najprije raspadom, a potom s datotekama s manjim zarezima (Sl. 22, e).
Konačno, cilindrična površina se tretira brusnim papirom. U tom je slučaju jedan kraj radnog dijela učvršćen stezaljkom radne ploče, a drugi je zategnut brusnim papirom i zakretan. Ponekad se radni komad omota brusnom papirom, omota ga lijevom rukom, a desnom se rukom okreće i pomiče duž svoje osi rotacije (Sl. 22, f). Slično tome polirajte radni komad s drugog kraja.
Promjer dijela mjeri se kaliperom prvo na dijelu (Sl. 23, a), a zatim se provjerava protiv ravnala (Sl. 23, b). 
Slijed svih ovih operacija po primanju cilindrične gredice s kvadratne trake može se zapisati u kartu puta. Na ovoj mapi se bilježi redoslijed (ruta, put) obrade jednog dijela. Tablica 2 prikazuje kartu ruta za izradu osovina za lopate.
U fig. Slika 24 prikazuje crtež lopate. 
Praktični rad
Izrada cilindričnih proizvoda
1. Razviti crtež i napraviti kartu rute za izradu proizvoda cilindričnog ili koničnog oblika, na primjer, prikazanog na Sl. 11
2. Označite i napravite ručku za lopatu prema (sl. 24) i mapi putanje (tab. 2).
♦ čeljust, karta rute
1. Koji je redoslijed izrade dijelova cilindričnog i stožastog oblika?
2. Kako izmjeriti promjer dijela čeljusti?
3. Što piše u tehnološkoj mapi usmjeravanja?
Simonenko V.D., Samorodsky P.S., Tishchenko A.T., Tehnologija 6. razred
Predavaju čitaoci sa veb lokacije