Fabricación ajustada es un sistema de gestión en el que los productos se fabrican estrictamente de acuerdo con las solicitudes de los consumidores y con menos defectos en comparación con los productos fabricados con tecnología de producción en masa. Al mismo tiempo, se reducen los costes de mano de obra, espacio, capital y tiempo.

¿Por qué exactamente necesitas una fuente de alimentación?

• Mayor retorno del capital al reducir el inventario y reducir el tiempo desde el pedido hasta la entrega.


• Asegurar el crecimiento empresarial delegando responsabilidades y liberando al propietario o gerente de los problemas actuales.


• Rechazar y provisión .


• Cambiar la actitud hacia la competencia centrándose más en las solicitudes de los clientes, en lugar de comparar su oferta con otras en el mercado.


• Utilizar el potencial interno de los empleados y de la empresa involucrando a todos en el proceso de resolución de problemas.

Principios

1. Enfoque al cliente

3. Organización de las células de producción.

En la vida real se ve así:

Objetivo: aumentar la productividad laboral. Una persona puede alcanzar tal perfección que pueda dar servicio a varios equipos a la vez.

4. Reducir la duración de la liberación del pedido.

Todo lo que hacemos es controlar el tiempo entre que el consumidor realiza un pedido y recibe el dinero por el trabajo realizado. Acortamos este plazo eliminando los residuos que no aportan valor ( , 1988).

Es necesario procurar que pase el menor tiempo posible desde que el cliente envía una solicitud hasta que recibe su pedido.

En este proceso, es necesario centrarse en dos conceptos: tiempo de ciclo y takt time.

tiempo de ciclo(duración de la liberación del pedido) es la duración del paso del producto a lo largo de todo el flujo de principio a fin.

tiempo takt es la frecuencia con la que los productos terminados salen de la línea. El takt time objetivo está determinado por la demanda del mercado (por ejemplo: necesitamos 2 automóviles por día).

La producción en masa tiene un takt time muy corto (dispara como una ametralladora) pero un ciclo muy largo (cada unidad tarda mucho en producirse). además de congelarse recursos materiales en forma de trabajo en progreso, esto también reduce en gran medida la velocidad de producción sellos raros productos.

5. Flexibilidad

En la producción en masa, el cambio de equipo se realiza muy raramente: el equipo produce piezas en lotes gigantes. En la fabricación ajustada, las piezas deben fabricarse en lotes pequeños, por lo que es necesario reequipar el equipo con frecuencia. Por eso el instrumento está muy desarrollado en él.

6. Eliminar el desperdicio

Para reducir el tiempo del ciclo, se eliminan los residuos. Residuos es todo aquello que no añade valor al producto final. Las ganancias aumentan al eliminar las pérdidas de producción.

Tipos de pérdidas:

1. Superproducción- todos los productos no vendidos que abarrotan el almacén productos terminados;


2. Exceso de inventario- Se ha gastado dinero en ellos, pero están inactivos. Se estropean y se pierden. Se requiere inventario. Todos estos son costos innecesarios;


3. Expectativa- personas, piezas, productos. Todo lo que está ocioso permanece inmóvil en una cola en algún lugar;


4. Transporte- reducir el tiempo y la distancia;


5. Movimientos innecesarios durante las operaciones de trabajo.- Trabajo no optimizado de personas con las manos. Trabajo extra debido a herramientas imperfectas.


6. Sobreprocesamiento- cuando hacemos algo que el cliente no necesita;


7. Defectos, defectos;


8. Potencial de empleado no realizado.

7. Logística dentro del taller

El flujo de valor, así como los flujos de oferta, deben moverse en una sola dirección siempre que sea posible, excluyendo el retorno y los flujos que se cruzan. También debería reducirse al máximo la longitud de los trayectos. Para ello utilizamos la herramienta Spaghetti Diagram, con la que analizamos todos los movimientos, para luego decidir cómo optimizarlos.

8. Implicación general en el proceso de mejora

Para eliminar 8 tipos de pérdidas, todos los empleados de la empresa, encabezados por la primera persona, deben hacerlo constantemente. - esta es una condición clave para el éxito.

Esto es muy útil para la participación:

Esto requerirá una renuncia a favor de reconocer abiertamente los problemas. Negativa a resolver problemas reemplazando personas o mediante el método de “encontrar y castigar a los culpables”.

De lo contrario, su proceso de mejora fracasará porque sus empleados .

Cómo se ve en la práctica:

O así:

La característica clave de la mejora es la continuidad. No se puede reconstruir una empresa y luego no volver a abordar este tema. Un proyecto es algo que tiene un principio y un final. Y el proceso de mejora debería ser un vector.

¿Con qué frecuencia necesitas entrenar para ser deportista? Constantemente. ¿Con qué frecuencia necesitas mejorar tus habilidades para ser un profesional? Constantemente.

Lo mismo con la producción. Los japoneses están por delante del resto del planeta en este sentido y su piedra angular es la mejora constante. Sin parar durante décadas.

Cómo los japoneses lo consideran cruel: trabajo diario + mejora

Como creen correctamente los japoneses: trabajo diario = mejora

La mejora debe ser constante. No se puede hacer algo saludable sólo una vez y vivir hasta los 100 años. El estilo de vida correcto debe mantenerse durante toda la vida de forma continua.

Más detalles sobre la mejora:

La mejora construye una cierta rutina:

Si haces transformaciones y no vuelves a tocar este tema, esto es lo que pasará:

También:

9. Ve al gemba (ven y mira)

El principio más importante de mejora e inclusión. Consiste en que los jefes no deben participar en el desarrollo de la empresa desde sus oficinas. Deben ir al taller y observar cómo se hace el trabajo. O ve y mira el lugar donde se lleva a cabo el matrimonio. Busque la causa de su aparición. El jefe japonés siempre va al frente. Donde se crea valor.

Una vez llegado al lugar de creación de valor (el gemba), es necesario buscar las causas fundamentales de los problemas. No tire de la parte superior, excave hasta la raíz. Existe un método del tipo “¿5 por qué?” para esto. Hacer la pregunta "¿por qué?" 5 veces o más seguidas. trabajador en el sitio, puede averiguar "de dónde crecen las piernas". Y tomar medidas efectivas. Más detalles:

Se trata del flujo de valor. En general, los problemas deben buscarse no sólo en el gemba, sino también en la administración.

10. Céntrese en el proceso, no en los resultados

Podemos elogiarte si de alguna manera engañaste al sistema y saliste de un problema momentáneo. Jugueteé con piezas de algún otro pedido (que se enviará en 2 días, no hoy), o mis manos se metieron en la prioridad de trabajo del área de fabricación de piezas metálicas para remanufacturar algunas piezas que se perdieron en su pedido, lo cual se enviará hoy.

El pedido se envió a la mitad y todos dijeron "¡uf!" exhaló. Ahora necesitamos descubrir por qué sucedió esto en este orden. Cómo se perdieron las piezas fabricadas y por qué las piezas compradas no llegaron a tiempo. ¡Pero espera un minuto! ¡Acabamos de recoger las piezas del pedido, que se enviarán pasado mañana! Ahora necesitamos pensar urgentemente en cómo enviarlo. Además, interferimos con la prioridad de la sección de metal, y ahora se está retrasando, ¡y también es necesario hacer algo al respecto! Por lo tanto, ahora no hay tiempo para averiguar por qué sucedió esto. Y luego: todavía funcionó. Hay un resultado. ¡Y esto es lo más importante! (No)

En la fabricación ajustada, es necesario mejorar constantemente el proceso y luego dará un resultado estable.

Más detalles:

11. sistema 5S

5C es un sistema para organizar un espacio de trabajo, establecer y mantener el orden, la limpieza, la disciplina y crear condiciones seguras mano de obra. El sistema 5C ayuda a deshacerse rápidamente de la basura acumulada en la producción y en la oficina y evitar su reaparición en el futuro.

El sistema es necesario para la participación de todos y también para aumentar la productividad, las 5S son muy útiles. Cuando nos deshacemos de todo lo innecesario, colocamos todos los artículos en su lugar, etiquetamos sus lugares de almacenamiento y controlamos la limpieza y el orden, esto reestructura enormemente la mente de las personas. Los prepara para mejorar. Además, las personas que no quieren participar en esto se vuelven muy notorias.

En Japón, nadie ha evitado jamás “mejorar por mejorar” sin una ganancia monetaria directa. Todo esto crea filosofía, crea espíritu. No todo se mide con dinero. También hay

Más detalles:

12. Rechazo del control de masas

Negativa a realizar inspecciones masivas de productos en la salida, así como negativa a asignar un empleado del Departamento de Control de Calidad después de cada máquina. En lugar de ello, asignar responsabilidades con verificación a los propios trabajadores en etapas posteriores del trabajo. Esto sólo es posible en una cultura de superación, donde los culpables no son castigados ni multados, sino que simplemente intentan averiguar qué provocó el matrimonio y eliminar la posibilidad de casarse en el futuro. Por ejemplo, introduciendo métodos de protección contra errores involuntarios (Poka-yoke):

Entonces los trabajadores no tendrán miedo de informar sobre las piezas defectuosas de sus compañeros y no serán necesarios tantos empleados del departamento de control de calidad.

Esto es mejor que comprobar todos los productos al final, porque... Al final, ya se han invertido muchos más recursos en ello que si el defecto se hubiera descubierto en las primeras etapas. Por tanto, si se produce un defecto en alguno de los tramos, se para el transportador hasta que se descubre cuál es el problema. Para no forzar más el matrimonio. Los japoneses fueron incluso los primeros en idear una tecnología que detiene automáticamente el equipo cuando ocurre un defecto.

13. Estandarización + capacitación en el trabajo + control

Las mejoras no tienen sentido si no existen estándares en el lugar de trabajo. Porque si no hay un estándar - .

Las operaciones deben estandarizarse así:

Una vez que se redactan los estándares, las mejores prácticas deben replicarse mediante capacitación:

Luego será necesario monitorear la implementación de los estándares: (estructura de control paralela)

14. Visualización

Para que los empleados involucrados mejoren los procesos, los procesos deben ser visuales, comprensibles y estandarizados. Todo debe ser visualizado, transparente y etiquetado. En aguas turbias no está del todo claro qué sucede y cómo funciona todo, por lo que no hay ideas sobre cómo mejorarlo. No se ven pérdidas. El objetivo es que cualquier persona que visite el sitio, sin hacer preguntas, comprenda cómo funciona todo aquí, cómo debería funcionar y si hay alguna infracción.

La visualización se ve así:

15. Oficina de Estadística

La manufactura esbelta basa sus decisiones en análisis y hechos. Y los hechos son estadísticas. La gerencia debe tomar decisiones basadas en estadísticas de producción.

Discutido en detalle en el libro "7 herramientas de gestión de calidad", Hitoshi Kume.

La principal herramienta para identificar pérdidas. Artillería pesada, por así decirlo. Se podría decir que se trata de una fotografía enorme de una jornada laboral de todo el proceso. Bosquejamos todo lo que se está haciendo. Registramos el tiempo, flujos de información, número de personal en operaciones, tiempos de inactividad, defectos y otros. información importante. En base a todo esto, hacemos uno. mapa grande, contemplando lo cual buscamos oportunidades de mejora.

En la pared es un método arcaico. Posible en Excel.

A veces la gente me pregunta qué LIBRO leer para entender la producción lean desde cero.

Para ser honesto, hasta hoy no conocía ningún libro adecuado. Por eso tuve que escribir yo mismo el artículo “Lean Manufacturing from Scratch”. ¡Y por fin ha aparecido un buen libro! Alguien lo intentó. Tiene una estructura bien desarrollada e infografías interesantes. Es cien veces mejor que su predecesor. .

Ya tenía una nota “Lean Manufacturing from Scratch”, y decidí adjuntar este libro a mi nota, porque... el libro dice lo mismo. Está escrito con la misma sencillez, pero con más detalle. Por tanto, quien, después de esta nota, quiera profundizar más, puede descargar el libro desde el enlace.

Manufactura esbelta, conceptos básicos

Fabricación ajustada(Producción ajustada): un sistema para organizar y gestionar el desarrollo de productos, operaciones, relaciones con proveedores y clientes, en el que los productos se fabrican en estricta conformidad con las solicitudes de los consumidores y con menos defectos en comparación con los productos fabricados con tecnología de producción en masa. Al mismo tiempo, se reducen los costes de mano de obra, espacio, capital y tiempo.

Empresa ajustada Lean Enterprise es un sistema empresarial para organizar y gestionar el desarrollo de productos, operaciones, relaciones con proveedores y clientes, utilizando principios, prácticas y herramientas de fabricación ajustada para crear valor para el cliente claramente definido (productos y servicios con mayor calidad y menos defectos, con menos mano de obra, en una superficie de producción más pequeña, con menos capital y en menos tiempo respecto a un sistema tradicional de producción en masa).

Las empresas lean involucradas en la producción de una familia específica de productos operan bajo un acuerdo mediante el cual definen el valor del producto desde la perspectiva del cliente final, eliminan actividades improductivas del flujo de valor e implementan actividades que crean valor en un flujo continuo a medida que son tirados por el cliente. Las empresas colaboradoras realizan los procedimientos enumerados de forma continua durante todo el ciclo de vida de una determinada familia de productos.

La definición presentada de sistema de producción ajustada expresa de manera muy sucinta la esencia de este concepto. Intentemos revelar algunas disposiciones de esta definición.

Un principio importante del concepto de manufactura esbelta es la mejora continua y la participación de todo el equipo en este proceso.

“Crear valor para el cliente claramente definido” Implica comprender qué es de valor para el consumidor. Y aquí no puedes confiar únicamente en tus propios conocimientos. Se debe trabajar para identificar todos los componentes del valor para el consumidor, a veces directamente con el consumidor final del producto/servicio. Esto es una garantía de que las necesidades de los consumidores serán satisfechas de la forma más completa y con al menor costo(Se excluye el trabajo excesivo).

Si una empresa se dedica a la fabricación ajustada, significa que antepone los intereses del cliente, comprador, cliente, socio y de sus propios empleados, y todos se benefician de ello. Por tanto, la implementación de Lean Manufacturing es la mejor tarjeta de presentación para presentar la empresa a socios y clientes.

"Con menos mano de obra, en menor superficie de producción, con menos capital y en menos tiempo"- en el concepto de manufactura esbelta esto significa exclusión todo tipo de perdidas(sobreproducción, procesamiento excesivo, pérdidas por espera, pérdidas por transporte, movimientos de personal, pérdidas por defectos/retrabajo, etc.).

2. El concepto de producción ajustada se basa en cinco principios que definen pautas para los gerentes en la transición a la producción ajustada:

Determinando el valor cada familia de productos desde el punto de vista del cliente.

Definición de todos etapas del flujo de valor para cada familia de productos y eliminando, cuando sea posible, las actividades que no añaden valor.

Construyendo operaciones que creen valor en secuencia estricta que garantiza el movimiento suave del producto en el flujo, Dirigido al cliente.

Al finalizar la formación del flujo – creando la capacidad de "tirar" clientes de valor de la etapa anterior.

Al finalizar la determinación de valor, identificación de flujos de valor, eliminación de etapas que causan pérdidas, así como formación de un sistema de tracción– repetir todo el proceso nuevamente tantas veces como sea necesario para alcanzar un estado de perfección en el que se crea valor absoluto y no hay pérdida.

Es necesario explicar qué es impulsar la producción y tirar de la producción.

Producción push – procesamiento de productos en grandes cantidades a máxima velocidad según la demanda prevista, seguido del traslado de los productos a la siguiente etapa de producción o almacén, independientemente del ritmo real del siguiente proceso o de las necesidades del cliente (consumidor). Dentro de un sistema de este tipo, es casi imposible implementar herramientas de fabricación ajustada.

tirar de la producción- un método de gestión de la producción en el que las operaciones posteriores señalan sus necesidades a las operaciones anteriores.

Hay tres tipos de producción pull:

Sistema pull de supermercado (sistema de reembolso/reposición): escriba un sistema pull.

Sistema de tracción secuencial – sistema de tracción tipo B.

Sistema de tracción mixto – sistema de tracción tipo c.

Sistema de extracción de supermercado– el más popular. Con él, en cada etapa de producción hay un almacén, un supermercado, en el que se almacena un cierto volumen de productos fabricados en esta etapa. En cada etapa se producen tantos productos como se retiraron del supermercado. Normalmente, cuando los productos se retiran de un supermercado mediante un proceso posterior, el consumidor envía información sobre la retirada al proceso anterior mediante una tarjeta especial (kanban) u otros medios.

Cada proceso se encarga de reponer las existencias de su supermercado, por lo que la gestión operativa y la búsqueda de objetos de mejora continua (kaizen) no resulta difícil. Sin embargo, su uso se complica cuando se produce una gran cantidad de tipos de productos.

Sistema de tracción secuencial Es aconsejable utilizarlo cuando existe una amplia gama de productos producidos por un proceso, es decir. cuando sea difícil o prácticamente imposible mantener un stock de cada tipo de producto en el supermercado. Básicamente, los productos se fabrican bajo pedido, lo que mantiene al mínimo el inventario general del sistema. Un sistema consistente requiere mantener tiempos de entrega cortos y predecibles; se debe tener una buena comprensión del patrón de pedidos recibidos del cliente. El funcionamiento de tal sistema requiere un liderazgo muy fuerte.

Sistema de tracción mixto– implica una combinación de los dos sistemas enumerados. Es recomendable utilizarlo cuando se aplica la regla 80/20, es decir. cuando una pequeña proporción de tipos de productos (aproximadamente el 20%) representa la mayor parte de la producción diaria (aproximadamente el 80%).

Todos los tipos de productos se dividen en grupos según el volumen de producción: gran volumen, volumen medio, volumen bajo y pedidos raros. Para el grupo de “pedidos raros”, es recomendable utilizar un sistema de extracción secuencial. Para otros grupos: un sistema de extracción de supermercado. Con un sistema mixto, puede resultar más difícil gestionar las mejoras e identificar las desviaciones.

Fabricación ajustada(Producción ajustada, Fabricación ajustada): es un enfoque para gestionar una organización destinado a mejorar la calidad del trabajo reduciendo las pérdidas. Este enfoque se extiende a todos los aspectos de la actividad, desde el diseño y la producción hasta la venta de productos.

Los principios de la fabricación ajustada (sistema Lean) fueron desarrollados por empresas japonesas a finales de los años 1980 y principios de los 1990.

El enfoque Lean tiene como objetivo reducir las actividades que no añaden valor a un producto durante todo su ciclo de vida.

Como la mayoría de los enfoques de gestión japoneses, el Lean Manufacturing puede verse como una filosofía, un sistema y un conjunto de herramientas.

Los principios del sistema Lean implican un trabajo constante a largo plazo para mejorar la calidad y reducir las pérdidas. Para lograr los objetivos marcados se utiliza un conjunto de herramientas de calidad. La implementación de los principios de manufactura esbelta se lleva a cabo sobre la base de métodos desarrollados.

Principios de la fabricación ajustada

Para implementar Lean Manufacturing, es necesario comprender los principios de este sistema. Son bastante simples en sí mismos, pero su implementación requiere mucho esfuerzo por parte de la organización.

• Los principios básicos del sistema Lean se pueden formular de la siguiente manera:
• Determinar qué crea valor para el producto desde el punto de vista del cliente final. Puede haber muchas actividades en una organización que no sean importantes para el cliente. Sólo cuando una organización sabe exactamente qué necesita el cliente puede determinar qué procesos se centran en ofrecer valor al cliente y cuáles no.
• identificar todas las actividades necesarias en la cadena de producción del producto y eliminar el desperdicio. Para optimizar el trabajo e identificar pérdidas, es necesario describir en detalle todas las acciones desde el momento de la recepción del pedido hasta la entrega del producto al consumidor. Esto le permite identificar oportunidades potenciales para mejorar los procesos.
• reestructurar las actividades de la cadena productiva para que representen un flujo de trabajo. Las acciones en los procesos deben estructurarse de tal manera que no haya esperas, tiempos de inactividad u otras pérdidas entre operaciones. Esto puede requerir un rediseño de procesos o nuevas tecnologías. Todos los procesos deben consistir en actividades que agreguen valor al producto.
• hacer sólo lo que el consumidor final necesita. La organización debe producir sólo aquellos productos, y en las cantidades, que el consumidor final necesita.

7 tipos de residuos en la fabricación Lean

Cualquier organización podría potencialmente tener gran número pérdidas que conducen a una disminución de la eficiencia del trabajo. Estas pérdidas representan actividades que no aportan valor al cliente final. Si una organización identifica y elimina dichos desperdicios, le permitirá aumentar la eficiencia y así reducir el costo de producción para el consumidor final.

El objetivo de una organización que implementa un sistema de manufactura esbelta es reducir las actividades que no agregan valor. Esto reducirá significativamente el ciclo de producción y reducirá el costo final de los productos.

"Lean Manufacturing" identifica 7 tipos de pérdidas:

• transporte– el transporte de productos terminados y de trabajos en curso debe optimizarse en términos de tiempo y distancia. Cada movimiento aumenta el riesgo de daño, pérdida, retraso, etc., y más importante, que producto más largo cuanto más se mueva, mayor será el gasto general.
• El transporte no añade valor al producto y el consumidor no está dispuesto a pagar por él. Inventario: cuanto más inventario haya en los almacenes y en producción, más dinero
• resulta estar “congelado” en estas reservas. El inventario no agrega valor al producto.
• Movimiento: el movimiento innecesario de operadores y equipos aumenta el tiempo perdido, lo que nuevamente conduce a un aumento de costos sin aumentar el valor del producto.
• Esperando: los productos que están en proceso y esperando ser procesados ​​aumentan el costo sin agregar valor. superproducción
• – este tipo de pérdida es la más significativa de todas. Los productos no vendidos requieren costos de producción, costos de almacenamiento, costos contables, etc.
• tecnología: este tipo de pérdida está asociada con el hecho de que la tecnología de producción no permite implementar en el producto todos los requisitos del consumidor final.

Defectos: cada defecto genera costos adicionales de tiempo y dinero.

Los tipos de desperdicio que considera Lean Manufacturing son los mismos que en el enfoque Kaizen. A veces se agrega otro tipo de pérdida al sistema Lean: pérdidas por colocación incorrecta de personal. Este tipo de pérdida ocurre si el personal realiza un trabajo que no corresponde a sus habilidades y experiencia.

Herramientas de fabricación ajustada La "fabricación ajustada" es desarrollo lógico Muchos enfoques de gestión creados en la gestión japonesa. Por lo tanto, el sistema Lean incluye herramientas y técnicas de estos enfoques y, a menudo, los propios enfoques de gestión. Es bastante difícil enumerar todas las herramientas y técnicas.

Además, la composición de las herramientas utilizadas dependerá de las condiciones de las tareas específicas de una empresa en particular.

• Las principales herramientas y enfoques de gestión que forman parte de las herramientas de manufactura esbelta son: Just in Time (justo a tiempo) es un enfoque de gestión de la producción basado en la demanda de los consumidores. Le permite producir productos en la cantidad correcta
• en el momento adecuado.
• Kaizen es un enfoque para gestionar una organización basado en la mejora continua de la calidad. En este enfoque, los empleados trabajan regular y activamente para mejorar su desempeño.
• Las 5S es una metodología de mejora que forma parte del enfoque Kaizen. Le permite reducir las pérdidas asociadas con la mala organización del lugar de trabajo. Andón - sistema visual comentario
• en producción. Permite que todos los empleados vean el estado de la producción, alerta cuando se necesita asistencia y permite a los operadores detener el proceso de producción si surgen problemas.
• Kanban es un sistema para regular el flujo de materiales y bienes dentro y fuera de una organización, con proveedores y clientes. Le permite reducir las pérdidas asociadas con los inventarios y la sobreproducción.
• SMED (Single Minute Exchange of Die) es un sistema que permite reducir las pérdidas de tiempo asociadas con la instalación de piezas de trabajo. Estandarización del trabajo
• - es un elemento del enfoque Kaizen. Le permite documentar procesos, creando así una base para mejorar las actividades. Poka-Yoke es un método para modelar errores y prevenirlos en procesos de producción
• . Le permite reducir las pérdidas asociadas con defectos en la producción. Herramientas de control de calidad

  – histograma, estratificación, diagrama de Pareto, diagrama de dispersión, diagrama de Ishikawa,

  Áreas de aplicación del Lean Manufacturing Inicialmente, el Lean Manufacturing se utilizó en las fábricas de automóviles. Con el tiempo, el enfoque se fue adaptando a las condiciones varias industrias

  . Ahora, entre las empresas que utilizan la fabricación ajustada, se pueden encontrar tanto empresas industriales, grandes como pequeñas empresas y organizaciones de servicios.

  • La aplicación del sistema Lean se puede encontrar en áreas de actividad tales como:
  • logística (en este ámbito, el “Lean Manufacturing” pasó a denominarse “Lean Logistics”);
  • servicios bancarios;
  • tecnología de la información (en esta área el sistema se llama “Lean Development” software");
  • construcción (el sistema de manufactura esbelta se llama “Lean Construction”);
  • educación;
  • medicina (en este ámbito el sistema se denomina “Lean Healthcare”);
  • producción de petróleo

  Cualquiera que sea el área en la que se aplica el enfoque de manufactura esbelta, requiere cierta adaptación a condiciones específicas. Sin embargo, su uso en cualquier organización puede mejorar significativamente la eficiencia operativa y reducir las pérdidas.

Esta pregunta la hacen los empresarios del sector industrial y de la producción de bienes materiales. Y la respuesta será útil para el sector servicios, TI y proyectos sociales.

Lean Management (también llamado “metodología de fabricación ajustada”), al igual que la filosofía de Kaizen y otros, se puede aplicar en todos los negocios y procesos. Porque todo se puede optimizar. Es una forma de pensar y actuar de manera productiva, no solo una táctica de un par de algoritmos.

La producción ajustada es

Hay muchos sinónimos: manufactura esbelta, gestión esbelta, pensamiento esbelto... incluso transformación magra. Pensamiento y transformación (en inglés, la palabra "transformación" en sí misma puede significar de forma independiente metodología lean) como filosofía y teoría de la actividad empresarial, producción y gestión como práctica.

Las palabras reflejan una idea así como producción justo a tiempo, introducido en Toyota como el primer ejemplo del método Lean y la mejora continua de la producción en cadena de automóviles. Taiichi Ohno es un ingeniero que desarrolló principios lean después de la Segunda Guerra Mundial.

Sus postulados:

• eliminación de residuos,
• reducción de inventarios,
• mayor productividad.

Mientras Henry Ford mantenía los recursos en su línea de producción “por delante de la demanda”, Toyota establecía asociaciones con proveedores y, de hecho, fabricaba automóviles por encargo.

Muchas startups industriales comienzan con la transformación, utilizando métodos y herramientas desde el inicio de la producción hasta la última etapa de atención al cliente. Una empresa de larga data también puede cambiar del antiguo “régimen” a una nueva forma de pensar, aunque esto requiere perseverancia y paciencia por parte de los gerentes. Este camino es más rentable a largo plazo.

Es sorprendente cómo el sistema de manufactura esbelta cambia la jerarquía en la estructura de la empresa. En lugar de gerentes y personal, se forma una comunidad. empleados multidisciplinarios. Todos los recursos de la empresa, incluso los humanos, se aprovechan al máximo, cada uno puede proponer una mejora, cada uno puede poner a prueba su idea en la práctica y cada uno es responsable del resultado global. Esta flexibilidad le permite realizar cambios instantáneamente y, por lo tanto, responder a las solicitudes de los consumidores, los ataques de la competencia y el malestar del mercado.

¿Qué es la gestión ajustada?

En una interpretación primitiva Lean o lean Manufacturing es una metodología que elimina todos los obstáculos a la producción. Perder tiempo y recursos arruina los resultados. Si se puede hacer el proceso más rápido, mejor calidad y más barato- Vale la pena hacerlo ahora mismo.

La revisión de los algoritmos de trabajo se produce en dos etapas:

1. Análisis. Para comprender si el orden actual en la empresa está funcionando bien, analizar todos los procesos y elaborar un diagrama. Scripts de call center, algoritmo de aceptación de solicitudes, logística, trabajo con devoluciones en una tienda online; scripts de soporte técnico, procesamiento de solicitudes en el rastreador de errores, implementación de actualizaciones en una empresa de productos de TI. Anota todo el procedimiento, identificar puntos malos usted mismo o utilice programas (cualquier software para visualizar algoritmos, cuellos de botella, recursos y tiempo).
2. Haciendo cambios. Cuando encuentre “vulnerabilidades”: problemas de coordinación, falta de recursos o procesos burocráticos obsoletos, proponga una alternativa. Una alternativa no tiene por qué ser, ni siquiera tiene que ser, innovación, cambio radical y solución ideal. Sólo una manera de hacerlo mejor. Puedes revisar las opciones propuestas por el equipo. No sólo en mi cabeza, sino en la práctica. Nadie sabe de antemano qué será útil en su proyecto. Los beneficios y costos de cada alternativa se revisan con base en la práctica. La mejor opción finalmente se está implementando.

Y estas dos etapas se repiten constantemente. La manufactura esbelta nunca termina. Esta es una mejora infinita en las pequeñas cosas. Con Lean no hay grandes innovaciones, sólo mejora continua en pequeños pasos.

para el director

La principal tarea de un directivo es la rentabilidad de la empresa. Una forma de lograrlo sería resolver problemas y reducir los costos de producción, y otra sería centrarse en crear "valores" para el cliente en un producto o servicio. Lo más interesante es que al definir correctamente el valor para el cliente, se pueden dirigir los esfuerzos y recursos materiales del equipo solo a lo importante y reducir costos en lo que no es importante.

Es decir, Lean ayuda a ahorrar dinero sin perder calidad y elimina del algoritmo de trabajo de la empresa procesos en última instancia inútiles.

Por ejemplo: un cliente necesita máquinas para trabajar la madera.

• ¿Qué es realmente importante para el comprador? El precio, la funcionalidad y la entrega son importantes para todos. Pero hay clientes orientado al precio (modelos de presupuesto máquinas más baratas) y orientado a la calidad(máquinas que permiten realizar proyectos de tallado complejos y exclusivos). Todos quieren llevar la máquina al taller de forma rápida y precisa.
• ¿Qué se puede optimizar o mejorar? Se justifica aumentar la calidad para aumentar el precio. Seleccione productos con licencia y certificación en un idioma conocido por el consumidor y se puedan proporcionar instrucciones. Realice la entrega mediante una agencia de logística confiable con la que hayamos establecido condiciones favorables de cooperación.
• ¿Qué quitar? Vale la pena eliminar todas las acciones que interfieran con el trabajo. Existe una planta de reparación de automóviles con talleres distribuidos geográficamente. Todos los días, sus directivos se reúnen en el edificio principal para una reunión de planificación y acordar una lista de trabajo. Si implementas un sistema unificado de gestión empresarial, podrás deshacerte de la pérdida diaria de tiempo derivada de las reuniones de planificación, que son 7 horas semanales por cada responsable de taller.
• ¿Qué hacer y en qué orden para conseguir clientes fieles? A los ojos del cliente, el algoritmo de compra se ve así: primero determine el modelo exacto de la máquina, luego el método de entrega y la dirección. Pedirle al cliente que inicie sesión e ingrese la dirección antes de elegir un producto no será agradable para el cliente. Si ingresa la dirección después de que el asesor en línea lo haya ayudado a elegir el modelo, la configuración y otros matices en la ventana emergente, el cliente ya siente confianza y está satisfecho. Se alcanza el valor para el cliente, se completan las tareas durante. La empresa también tiene un algoritmo: no se puede enviar un pedido hasta que se haya pagado. Esto es justo y elimina el problema de las expectativas decepcionadas por ambas partes.

El objetivo del director en la metodología Lean: llevar el proceso de producción, venta y entrega de bienes al cliente a la perfección idealizada. Al mismo tiempo, el énfasis está en el beneficio del cliente, no de la empresa. El beneficio de la empresa se convierte en un éxito acompañante, gracias al ahorro de tiempo y recursos en la producción y al aumento de beneficios.

Para el personal

¿Qué es la fabricación ajustada para los empleados de una fábrica o centro de soporte de TI de una empresa de TI? Una metodología aplicada correctamente ahorra materias primas, mejora las condiciones laborales y ayuda a los trabajadores a ganar más.

Lean en una empresa también debe implementarse correctamente. Si utiliza el método sin pensar, el gerente puede:

1. Si quieres ahorrar dinero, compra componentes de baja calidad.
2. Reorganice el equipo en el taller para reducir la distancia entre los transportadores, pero olvídese de la longitud de los cables de alimentación.
3. establecer un calendario de experimentos y prohibir la creatividad no planificada
4. Imponer multas por romper herramientas de trabajo, pero no comprobar su calidad y estado.
5. agregue su propia opción.

La metodología Lean fomenta el intercambio constante de ideas entre los empleados.

Si el equipo acepta la metodología, cualquier trabajador de la planta puede proponer al director su idea de mejorar el proceso de trabajo. Porque el empleado que lleva a cabo directamente el proceso de trabajo ve mucho mejor dónde y qué se puede mejorar en este proceso. Con la constante implementación de tales propuestas, la planta, por supuesto, aumenta su eficiencia.

Y el trabajador será recompensado si la idea resulta útil. Recibirá carta blanca para implementar y probar prácticamente su idea. Sólo mediante prueba y error puedes encontrar la manera correcta y lean Manufacturing recomienda intentar y mejorar constantemente.

Por ejemplo, un práctico organizador móvil reducirá el número de plazos incumplidos y aumentará la velocidad de trabajo de los departamentos de marketing y diseño. Su implementación en una empresa ahorrará tiempo, lo que significa producción ajustada.

para la empresa

Tanto el director de la empresa como el ejecutor ordinario del proyecto crean el valor del producto para el cliente a través de sus acciones. Todos los esfuerzos están dirigidos a esto.

El beneficio para el cliente no surge en algunos momentos— el hecho de la selección del producto, la aceptación del pedido, la configuración del almacén o la fecha de entrega.

El valor se crea a través de un flujo de procesos orientados a resultados:

• un asesor online te ayuda a elegir la talla, modelo y color;
• Al realizar un pedido, podrá elegir la forma de pago con tarjeta de crédito o efectivo al mensajero;
• V incluido garantía, cupón de reemplazo o devolución, tarjetas de regalo o invitación a un evento temático;
• Puede indicar la fecha y hora de entrega, llamar al servicio de mensajería o seleccionar una cadena de tiendas específica para la recogida.

La no linealidad del trabajo de toda la empresa permite simplificar los flujos, cambiar sus algoritmos para ahorrar, aumentar el valor a los mismos costes o significativamente reducir el porcentaje de defectos y devoluciones.

Además del valor puro y la ausencia de copias defectuosas, es importante para el cliente personalización producto, especialmente en el segmento de consumo. Si una empresa puede reconstruir su cinta transportadora y producir modelos de productos nuevos o diferentes sin pérdidas significativas, definitivamente ganará la competencia. Incluso hacer prefabricados. kits individuales desde piezas básicas o suministrar juegos exclusivos bajo pedido, ya es una superioridad tangible en el mercado.

Muda, mura, muri

Así se llama desperdicio o desperdicio en la metodología Lean. Todo lo innecesario que deba eliminarse. Todo lo que no aporte valor al cliente. Muda, mura, muri - palabras de idioma japonés, que se han arraigado perfectamente en la jerga empresarial inglesa.

- desperdicio, gasto inútil. Consecuencias de los errores de gestión.

* muda, que se añade en algunas clasificaciones.

- causas de muda. Desigualdad e inconsistencia de carga, sobrecarga.

Estacional, regular, basado en publicidad demanda del consumidor tiene su propio ritmo, frecuencia de reloj (semana, mes, trimestre). Analizamos los altibajos de la demanda, la demanda y los bienes no rentables de gama de modelos. Prevemos, distribuimos la carga y las tareas.

- inconveniencia. Dificultades irrazonables en el trabajo.

muri	en la industria
Trabajo complementario	Coloque al gerente de ventas en la cinta transportadora del taller. Nombrar como regalo a una tercera esposa como directora de la planta.	Realización de tareas ajenas al puesto desempeñado y habilidades desarrolladas. Envíe al diseñador de diseño al centro de llamadas.
Lugar de trabajo mal equipado	Un juego de herramientas para 4 instaladores.	El pasante cuenta con una computadora portátil, pero no cuenta con antivirus ni programas especializados necesarios para el trabajo. El diseñador utiliza Photoshop pirateado obsoleto.
Instrucciones poco claras	Requisitos de pedido abstractos, medidas a ojo.	"¡Haz que el diseño sea más alegre y los botones quedarán increíbles!"
Falta de herramientas y equipos.	En la oficina del director hay una impresora, el departamento de contabilidad corre constantemente para imprimirla.	Se contrata a un programador con su propia computadora portátil y se le exige que la lleve a la oficina, ya que es imposible comprarla y equiparla con una estacionaria.
Falta de mantenimiento adecuado/equipo poco confiable	Cinta transportadora obsoleta, mantenimiento que lleva entre seis meses y un año de retraso.	El administrador del sistema no organiza ni firma los cables en el rack del servidor. El tiempo que se tarda en encontrar una avería se multiplica varias veces.
Procesos no confiables	Tecnologías no probadas para el procesamiento de materias primas, métodos de contabilidad probados de forma abstracta e ideas dudosas en la producción.	Monkey testing como la única y suficiente forma de probar programas en busca de errores.
Mala comunicación y conexión.	Mala audibilidad en la radio en el área del taller. Atender a la secretaria del director cuando sea importante comunicar urgentemente una emergencia. Burocracia.	2 números de móvil, 8 mensajería instantánea, 3 correos electrónicos y 5 redes sociales para conseguir el visto bueno para completar la tarea.

La esencia de la transformación lean es eliminar todo muda, muri y mura. Al comprender su relación causa y efecto, puede centrarse en el origen de los problemas, para no tener que limpiar cada pequeño detalle más adelante.

Ventajas de la metodología Lean

¿Un escéptico dirá por qué es necesaria una transformación eficiente si es posible simplemente aplicar un par de instrucciones estándar para combatir defectos de los estándares GOST o reducir el desperdicio de papel en la burocracia en la empresa? Los métodos de producción ajustada como herramienta son poderosos, pero sin comprender la filosofía y la estructura, no será posible implementarlos por completo.

Es como un programa universitario: lo sabía, lo aprobé, lo olvidé. Después del examen, lo único que quedará en tu cabeza será “¡uf!” y no hay nada que aplicar en la práctica. Asimismo, al implementar un par de algoritmos que reducen los costos o los plazos para completar las tareas una vez, de acuerdo con las instrucciones, no se puede crear manufactura esbelta. Lean se trata de un cambio constante. Incluso llevar a cabo la modernización una vez al año no significa realmente introducir la metodología.

Todo el punto en experiencia, práctica. Sólo después experiencia personal Al probar teorías y recopilar datos, se pueden analizar y diseñar nuevas rondas de experimentos. Fíjese un ciclo así como norma para introducir correcciones, luchar contra muda, mura y muri.

Para lanzar inicialmente un proyecto utilizando la metodología lean, es necesario:

1. recopilar toda la información sobre la tarea futura,
2. segmentarlo en subtareas, desarrollarlas y probarlas por separado,
3. Calcule todos los plazos y el presupuesto basándose en la experiencia recopilada de la competencia o en sus propios proyectos anteriores (confíe únicamente en datos reales en lugar de teorías abstractas).

Principios de fabricación ajustada

Basado en todo muda, mura y muri, existen exactamente 10 principios de fabricación ajustada:

1. eliminar basura
2. Minimizar el inventario
3. Maximizar el flujo
4. La producción depende de la demanda del consumidor.
5. Conozca los requisitos del cliente.
6. Hazlo bien la primera vez
7. Empoderar a los trabajadores
8. Construya un sistema con fácil reemplazo de sus piezas.
9. Establecer alianzas con proveedores.
10. Crear una cultura de mejora continua

También hay tres objetivos empresariales básicos. Guían la transformación de toda la empresa:

• Objetivo. ¿Qué problemas de los clientes resuelve la empresa, el valor final para el consumidor?
• Proceso. ¿Criterios para evaluar cada flujo de valor? Comprobación de algoritmos y eslabones de cadena, lucha contra el desperdicio, la inoperancia y la sobrecarga. Cada paso es valioso, real, accesible, adecuado y flexible, y los flujos e influencias son uniformes.
• Gente. ¿Cómo distribuir la responsabilidad de cada proceso y flujo de producción? ¿Asignar a una persona no a un puesto, sino a un proceso encomendado enteramente? El líder de tareas encuadra la creación de valor en términos de objetivos comerciales e implementa activamente la transformación Lean.

Para el desarrollo profesional individual, estas mismas tres tareas básicas se ven así:

• Qué es objetivo mi trabajo?
• Proceso generar mejores resultados¿La forma más eficiente?
• ¿Quiénes son esos? Gente¿Para quién estoy creando valor?

El concepto de “kaizen” ayuda a responder estas preguntas.

Los principios de la filosofía Kaizen - mejora continua

Término kaizen- consta de dos caracteres japoneses カイゼン: kai - cambios Y zen - bueno. Cambios para mejorar, mejora continua, transformación para bien... Es difícil decir si se trata de una enseñanza teórica de los filósofos o de un método práctico de gestión. Kaizen es una simbiosis de ambos conceptos, que permite a los subordinados proponer y probar rápidamente sus ideas para mejorar el funcionamiento de la empresa. La transformación Lean surge de la parte práctica del kaizen y se basa en su filosofía.

Kaizen se basa en cinco pilares:

1. Igual interacción todos los niveles (directivos, directivos, trabajadores) y comunicación directa entre ellos
2. Individual disciplina
3. Saludable moral el equipo y cada individuo
4. Tazas calidad
5. Ofertas sobre mejoras en todo, desde el lugar de trabajo y la línea de montaje hasta la forma en que se evalúa el desempeño de la empresa.

Lea más sobre kaizen en el siguiente artículo.

Algoritmo para implementar la manufactura esbelta.

Según James Womack, fundador del Lean Enterprise Institute y autor de varios libros sobre transformación:

• Elija un líder: un agente de cambio responsable
• Obtenga conocimientos sobre lean y kaizen de una fuente confiable
• Encontrar o crear una crisis: un problema que requiere una solución inmediata
• Experimente, practique, analice los resultados de inmediato; no se deje llevar por el desarrollo de una estrategia (probado por los hermanos Wright)
• Construir mapas reales y deseados de flujos de valor. deben ser diferentes
• Garantizar que los resultados sean transparentes para todo el personal.
• Reducir el tiempo del ciclo de producción (flujo más rápido)
• Implementar kaizen y desarrollar continuamente la empresa (la creación de valor en el taller se traslada a cambios administrativos)

Aquí es donde comenzar a implementar la manufactura esbelta. Posibles herramientas:

1. Mapeo del flujo de valor
2. tirar de la producción
3. Kaizen
4. Poka yugo
5. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
6. Justo a tiempo (JIT)
7. Visualización
8. células en forma de U

Ejemplos de implementación de manufactura esbelta

La competitividad de una empresa depende muchas veces de determinados criterios. La entrega rápida de una deliciosa pizza superará a una pizza simplemente deliciosa. Personalizar un coche en un concesionario oficial es más interesante que la configuración básica estándar. Y los resultados detallados de los exámenes médicos privados siempre son mejores que los escasos extractos de la clínica del distrito.

Puede asegurarse una ventaja sobre la competencia (velocidad, personalización, calidad de la investigación) mejorando continuamente su sistema de gestión de proyectos, como lo hacen muchas empresas en el mundo.

Lean implementado con éxito:

• en EE.UU.: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
• en Europa: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• en China: Lenovo, Suntory
• departamentos estatales y municipales de muchos países.

Aplicaciones y herramientas ajustadas

Es más fácil implementar la transformación en una empresa moderna que hace 30 años. Existen muchas aplicaciones similares para Android e iOS que le ayudarán a gestionar un negocio económico y orientado a la calidad.

Las herramientas de fabricación ajustada se utilizan para motivar al personal, establecer relaciones y comunicación entre el taller y la dirección, analizar los resultados de la introducción de nuevas ideas y detectar desperdicios en el trabajo de la empresa. Pruebas y experimentos, desarrollo de un sistema transportador o un rastreador de errores para programadores: todo esto es software para la metodología Lean.

Worksection es un servicio Saas que tiene una funcionalidad completa de gestión de proyectos, un diagrama de Gantt y varios tipos de informes.

diagrama de Ganttle permite realizar un seguimiento de las relaciones, la cronología y los responsables de las tareas. Los informes destacan tareas atrasadas y presupuestos excedidos.

En la sección de tareas "por personas", el administrador puede ver la cantidad de trabajo de cada persona y quién está inactivo. Es muy fácil identificar la mala asignación de recursos humanos.

Así la lucha contra muda, mura y muri se vuelve clara y sencilla.

Puede crear un proyecto separado con “propuestas del equipo”, donde puede crear ideas para implementar como tareas.

Fíjate un plazo de dos semanas o un mes, prueba la idea, comenta el proceso en los comentarios y luego analiza el resultado.
Si la idea es buena, impleméntala por completo.

Oráculo

Más a menudo, los propietarios de empresas utilizan programas como Oracle o servicios virtuales para la gestión de proyectos.

LeanApp

La aplicación más famosa, LeanApp para iOS, permite sistematizar y controlar todos los procesos de la empresa.

Veredicto

Las empresas están implementando la fabricación ajustada en todo el mundo, pero no todas prosperan gracias a ello. Muchos no saben cómo, no comprenden la filosofía o aplican incorrectamente en la práctica las instrucciones memorizadas.

La esencia de la metodología.

1. eliminación de residuos,
2. empoderar a los trabajadores,
3. reducción de inventarios,
4. mayor productividad.

El método es siempre individual y depende de muchos factores: industria y segmento de mercado, público objetivo, producto o servicio, prioridad y diferenciación competitiva de la empresa.

Inicie la lucha contra el desperdicio en los lugares "más estrechos" del flujo de trabajo, donde el error es crítico.

Encontrar una crisis y resolverla es mucho más eficaz que implementar sin pensar el algoritmo Lean.

Lean es toda una forma de pensar. Una mentalidad que optimiza su flujo de trabajo. Para ello utiliza principios operativos y herramientas.

Lean Manufacturing o Lean originado en sistema de producción Fábricas de Toyota. Los investigadores estadounidenses interpretaron algunas de las ideas de Taichi Ono y encontraron que el sistema creado por él era adecuado no sólo para la industria automovilística, sino también para otros sectores.

La base del concepto de manufactura esbelta es la reducción de desperdicios. Todo aquello que no agregue valor al producto se considera pérdida. Para reducir costes, el proceso de trabajo se optimiza al máximo y se simplifica cuando es necesario. Otra parte importante de Lean es la búsqueda constante de la excelencia.

Tipos de pérdidas

El desperdicio y trabajar para reducirlo es una gran parte de esta mentalidad. Los creadores del Lean Manufacturing identifican siete tipos de desperdicio. EN diferentes fuentes se les puede llamar de manera diferente.

1. Obra parcialmente terminada. Cuando un producto o componente no está completamente terminado, no tiene utilidad ni valor. Esto significa que se desperdiciaron recursos y tiempo.
2. Pasos o procesos extra. Son procesos que requieren tiempo y esfuerzo, pero que no encarecen el producto. Un proceso de este tipo podría consistir, por ejemplo, en redactar informes.
3. Funciones innecesarias o sobreproducción. Una nueva opción o funcionalidad puede ser útil, pero si el cliente no la necesita, no afectará el precio del producto.
4. Multitarea y movimiento. Cada empleado y el equipo en su conjunto trabajan de la manera más eficiente posible en una tarea. Cuantas más tareas se realicen simultáneamente, menor será la eficiencia laboral.
5. Expectativa. Horas de trabajo, desperdiciado porque el proceso puede haberse detenido o ralentizado en otras etapas.
6. Transporte o movimiento. Cuando los trabajadores están lejos unos de otros, o el proceso de ensamblaje/trabajo en sí se extiende, aumenta el tiempo para la comunicación o el movimiento de las piezas del producto a través de las etapas de producción.
7. Defectos. Los productos defectuosos tienen poco valor o obligan al equipo a perder tiempo reparando defectos.

Fuentes de pérdidas

También existen tres tipos o fuentes de pérdidas.

• muda- inutilidad, redundancia, despilfarro. Estas son las pérdidas que se describieron anteriormente.
• moore- desnivel, falta de ritmo. Costos derivados de cronogramas intermitentes y producción desigual.
• muri- irracionalidad, sobrecarga. Carga de trabajo excesiva para los empleados, lo que los hace menos efectivos a largo plazo.

Principios lean

La producción ajustada contiene varios principios y una serie de valores. Los valores probablemente desempeñen aquí un papel más importante, ya que reflejan y explican todo el concepto.

• Eliminación de pérdidas.
• Refuerzo del aprendizaje.
• Tomar decisiones en el último momento crucial.
• Reducir los tiempos de demora.
• Respeto al equipo y trabajo en su eficacia.
• Integridad y calidad del producto.
• Ver el panorama general.

Los principios son conseguir la máxima calidad y eliminar costes. Hay cinco etapas de su implementación.

1. Determinación del valor del producto.<
2. Definición del flujo de valor.
3. Asegurando el flujo continuo de esta corriente.
4. Permitir al consumidor tirar del producto.
5. Luchando por la excelencia.

Herramientas

Lean proporciona una amplia gama de herramientas. Algunas herramientas regulan el cambio de equipo, otras organizan el lugar de trabajo y otras analizan los resultados del trabajo. Curiosamente, la mayoría de las herramientas son aplicables en diversas áreas de producción. Éstos son algunos de ellos.

Mapa de flujo de valor

Un mapa de flujo de valor es un diagrama que representa el movimiento de un producto o su funcionalidad específica a través de etapas.

Cada etapa está resaltada en un rectángulo y conectada mediante una flecha a la siguiente. Debajo de la cadena de rectángulos se muestra el tiempo que el producto pasó en cada uno de ellos y el tiempo que pasó moviéndose entre ellos. Con base en el mapa de flujo de tiempo, es fácil calcular qué etapas toman más tiempo, así como cuántas horas o días totales se dedican a esperar o hacer la transición.

5 "¿Por qué?"

Cinco "¿Por qué?" - método de resolución de un problema. Le permite llegar a la causa raíz de los problemas o pérdidas. Esto se logra mediante una serie de cinco preguntas “¿Por qué?” cuando se detecta un problema. Después de esto, la solución suele resultar mucho más obvia.

5S

5S es también una de las herramientas lean destinadas a mejorar la organización del lugar de trabajo. Consta, como puedes imaginar, de cinco componentes o pasos (5 Pasos).

• Ordenar es dividir todos los elementos en necesarios e innecesarios, deshaciéndose de estos últimos.
• Mantener el orden es organizar el almacenamiento de las cosas necesarias de tal manera que se pueda acceder fácilmente a ellas.
• Mantenerlo limpio: limpieza periódica del lugar de trabajo.
• Estandarización: elaboración de estándares para los tres pasos anteriores.
• Mejora: mantener los estándares establecidos y mejorarlos.

Aplicación de Lean

La fabricación ajustada es más ventajosa de implementar en las industrias manufactureras. Aquí es donde Lean le permite ahorrar y reducir costes seriamente. La forma de pensar y las herramientas son convenientes para introducir tanto en toda la empresa como en equipos pequeños. En la industria del software incluso se ha creado el desarrollo de software Lean, una metodología que utiliza el concepto Lean y sus principios.

Toyota fue pionera en el uso generalizado de tecnologías de fabricación ajustada. Siguiendo su ejemplo, muchas grandes empresas, durante diversas crisis, empezaron a buscar formas de reducir costes y acudieron a Lean. Actualmente, 2/3 de las empresas estadounidenses se adhieren a sus principios. En parte también porque el Estado ayudó en la difusión de los métodos.

En Rusia, no muchas empresas quieren organizar su proceso de trabajo siguiendo una filosofía. Sin embargo, las grandes empresas están adoptando gradualmente nuevos métodos de producción. Los Ferrocarriles de Rusia, KAMAZ, Irkut y Rosatom han implementado con éxito Lean y gracias a ello han logrado buenos resultados.

Literatura sobre Lean

Se ha escrito mucha literatura diferente sobre la fabricación ajustada, así como sobre metodologías flexibles. Tres libros que te ayudarán a empezar a entender Lean y aplicarlo.

1. “Fabricación ajustada: cómo eliminar el desperdicio y hacer que su empresa prospere”, James P. Womack, Daniel Jones.

2. “Sistema de Producción Toyota”, Taiichi Ohno.

3. “Producción sin pérdidas para los trabajadores”.

4. “Negocios desde cero. Lean Startup, Eric Ries.