- Esta es una herramienta de corte de precisión utilizada para terminar varias formas de agujeros, dándoles la precisión y rugosidad requeridas. El objetivo principal de la fresa es afinar los agujeros después de perforar, perforar o perforar, y es posible lograr 6-9 calificaciones de precisión y rugosidad hasta el índice Ra \u003d 0.32 ... 1.25 μm.

Clasificación de barrido

En la metalurgia, se utilizan varios tipos de escariadores, subdivididos según los siguientes criterios:

La forma del agujero a mecanizar:

• Barrido cilíndrico.
• Barridos cónicos para varios tipos de conos.
• Paso barre.

Precisión de barrido del agujero:

• Número de calificación para instrumentos cilíndricos.
• El nivel de procesamiento de agujeros (rugoso, intermedio, acabado) - para cónico.
• Barridos ajustables: deslizantes, pivotantes o expandibles.

Método de sujeción:

• Manual con eje cuadrado.
• Mango cilíndrico (escariadores).
• Máquina cónica.
• Montado a máquina.

Además, los escariadores se dividen por la cantidad de bordes cortantes, el material y la forma de las ranuras para la evacuación de la viruta (espiral o recta).

Diseño de barrido

La alta calidad del procesamiento está garantizada por el diseño de la fresa: una gran cantidad de bordes de corte que proporcionan un pequeño margen al retirar el metal. El proceso de corte se lleva a cabo durante la rotación y el movimiento de traslación simultánea de la herramienta a lo largo del eje del agujero que se está mecanizando.

Los dibujos anteriores son de cuatro tipos de barridos:

• a) Manual con vástago recto.
• b) Máquina con eje cónico de una pieza.
• c) máquina de una pieza
• d) Equipo de máquina con elementos de corte intercambiables.

La herramienta tiene de 6 a 16 dientes distribuidos de manera desigual (generalmente) alrededor de la circunferencia para mejorar la calidad del procesamiento. Consideremos el diseño usando el ejemplo de un barrido manual de un sólido con una caña cilíndrica. La herramienta consta de tres partes principales: trabajo, cuello y vástago. A su vez, la parte de trabajo del barrido consiste en una guía, piezas de corte y calibración, así como un cono inverso. La parte principal del proceso se realiza mediante la parte de corte, que es mucho más larga con una herramienta manual que con una máquina herramienta.

Técnicas básicas de barrido

El taladro para preparar el agujero se selecciona para los diámetros de los escariadores para metal. Debe haber un pequeño margen: el taladro debe ser 0.2 - 0.3 mm más pequeño al desbastar, y no más de 0.05 - 0.1 mm al terminar. Los valores de tolerancias superiores a los indicados pueden causar un desgaste rápido en la parte de entrada de la fresa y afectar la precisión del resultado y la calidad de la superficie.

Con barrido manual:

• El escariador está montado en la cabeza y lubricado.
• La parte de admisión debe entrar de tal manera que el eje del barrido y el orificio coincidan completamente.
• Para verificar la posición del escaneo, puede usar el cuadrado en dos planos ubicados perpendiculares entre sí.
• Comience la rotación hacia la derecha con un poco de presión desde arriba.
• Gire suavemente, a baja velocidad, sin sacudidas. No acelere la rotación incluso con la luz corriendo.
• La rotación inversa es inaceptable, ya que los bordes de corte y las marcas en la superficie del agujero son posibles. El escaneo se lleva a cabo en una pasada por un lado.

Consejos de escaneo de la máquina:

• El escariador está conectado de la misma manera que el taladro. El proceso en sí es similar a la perforación y es aconsejable llevarlo a cabo sin cambiar la instalación de la pieza, inmediatamente después de preparar el agujero.
• A menudo, el escariador se monta en los portaherramientas oscilantes, lo que permite que la herramienta se centre en el eje del orificio.
• Es aconsejable usar alimentación automática, la velocidad de corte debe ser 2-3 veces menor que cuando se perfora.
• Se requiere una cantidad significativa de grasa.
• Cuanto menor sea el número de revoluciones y la velocidad de avance, mayor será la calidad del orificio y la vida útil de la herramienta.

GOST existentes

Define los parámetros de escaneo de GOST 29240-91. Las tolerancias están reguladas por GOST 11173-76. Además, para cada tipo de escaneo hay un estándar válido que define su diseño y dimensiones. Para cilindros manuales - GOST 7722-77, para máquinas integrales hechas a máquina - GOST 1672-80, etc. para todo tipo de herramientas.

Escariador: una herramienta de cuchillas múltiples de corte de metal diseñada para el procesamiento preliminar o final de agujeros cilíndricos 6 …11   precisión o agujeros cónicos con un parámetro de rugosidad de la superficie mecanizada Rz \u003d 6.3 ... 10 μm.

Los barridos tienen elementos estructurales comunes. Los elementos estructurales más responsables de los escariadores son: la parte de trabajo (corte y calibración) y el cuerpo. Cuando se despliega desde la superficie del agujero premecanizado, se elimina un margen de varias centésimas a 1 mm.

Fig. 29. Tipos de escariadores cilíndricos:

a - manual; b- máquina en -montado g- equipo

La parte de trabajo de los escariadores integrales manuales está hecha de acero aleado de grado 9XC o (en casos justificados) de acero de alta velocidad. La parte de trabajo de los escariadores integrales para máquinas y los cuchillos para escariadores prefabricados están hechos de acero de alta velocidad P6M5 u otros grados de aceros de alta velocidad, así como de aleaciones duras. Se sueldan cajas de escariadores integrales de máquina con un diámetro de la parte de trabajo de 10 mm y superior: un vástago de acero de grado 45 o 40X se suelda a la parte de trabajo de acero de alta velocidad. Dureza de la parte de trabajo de alta velocidad de los escariadores. HRC  61 ... 63 (para escariadores de hasta 6 mm de diámetro) o HRC  62-65 (para escariadores con un diámetro superior a 6 mm). La dureza de la parte de trabajo de los escaneos de aceros de alta velocidad con un alto contenido de vanadio (más del 3%) y cobalto (más del 5%) debería ser mayor en 1 ... 2 unidades. HRC  La dureza de la parte de trabajo de los escariadores de acero grado 9XC HRC  61-63 (para escariadores de hasta 8 mm de diámetro) y HRC  62 ... 64 (para escariadores con un diámetro superior a 8 mm). Dureza de escariadores soldados de acero. 40X HRC  35 ... 45, entero - HRC 35…55.

Las cajas de escariadores prefabricados y escariadores equipados con placas soldadas de aleación dura están hechas de acero de grado 40X, y los cuerpos de cuchillas de escariadores prefabricados están hechos de acero de grados U7 y U8. Dureza de los cuerpos del escariador final a lo largo, no menos que la longitud de las ranuras de viruta, HRC  30-40, escariadores montados (a lo largo de todo el cuerpo) - HRC  30 ... 40 y cajas de barrido con cuchillas de inserción - HRC 35-45.

El material de la parte de trabajo de los escariadores de carburo sólido hechos a máquina es una aleación dura de los grados VK6, VK6M, VK8, VK10 o de otros grados del grupo VK. El material de la cola es acero de grado 45 o 40X, tratado térmicamente para que la dureza del vástago cilíndrico a la mitad de su longitud y la dureza del pie del vástago cónico deben estar dentro HRC 30…45.

La parte de corte de los escariadores asegura la eliminación del margen principal del agujero que se está mecanizando, determina la naturaleza de la carga y su distribución durante la operación del escariador, y controla el flujo de la viruta. Se caracteriza por un ángulo en términos de j , forma y longitud de la parte cortante l 1 frente g   y de regreso un   ángulos en la sección normal del diente, el ángulo de inclinación del filo l ,   número de dientes y su posición relativa.

La forma de la parte de corte de los escariadores y sus parámetros geométricos tienen una fuerte influencia en la relación de fuerzas de corte durante el despliegue, en la calidad de la superficie procesada y en la duración del servicio del escariador. En fig. 30  Se muestran las diversas formas más comunes de la parte de corte de los escariadores. Una forma más simple utilizada en escariadores de carburo de carburo producidos centralmente tiene un ángulo de j \u003d 45 ° ( fig. 30, pero )   y un nastroost afilado en la superficie posterior de la parte cortante. Esta forma es bastante versátil y tecnológica, permite el procesamiento de agujeros ciegos y pasantes. Recientemente, a menudo se ha modificado creando cintas en las superficies posteriores de los dientes de la parte cortante. Los escariadores que tienen esta forma de afilado se vuelven a afilar fácilmente y, si es necesario, se les puede dar cualquier otra forma.

Fig. 30. Formas de la parte cortante del escaneo

Las fresas con un ángulo de menos de 45 ° generalmente tienen un bisel adicional con  x 45 ° ( fig. 30, b) para facilitar la dirección del barrido cuando se inserta en el orificio a mecanizar. Para mejorar la calidad de la superficie tratada, es aconsejable reducir el ángulo en planta j . Al mismo tiempo, la parte de corte se alarga, la reserva para volver a escanear los escariadores se reduce, mientras que la fuerza axial se reduce. Para los barridos manuales, la última circunstancia juega el papel más importante, por lo tanto, los barridos manuales se liberan con ángulos pequeños en el plano ( j   \u003d 1 ... 2 °).

Para otros tipos de escaneos, la contradicción entre un aumento indeseable en la longitud de la parte cortante con una disminución en el ángulo j   Por un lado, y mejorando la calidad de la superficie procesada, por otro lado, se resuelven de dos maneras.

El primero es la creación de una pieza de corte con un filo roto ( fig.30. en) que tiene una longitud parcial l 1 - l 2   ángulo en el plan j   \u003d 45 °, y en una sección de longitud l 2 \u003d 1-3 mm   adyacente a la parte de calibración, ángulo en planta j 1 \u003d 1 ... 3 °. Esta forma de la parte de corte permite que se elimine la mayor parte del margen con un grosor de corte suficientemente grande, y la parte restante del margen se procesa con un grosor pequeño del corte. Para mejorar la calidad del procesamiento, se recomienda redondear la sección de transición de la parte de corte a la parte de calibración.

La segunda forma de eliminar las contradicciones es crear una parte cortante de una forma curva (generalmente de radio) (Fig. 29, d)  En este caso, la parte de corte tiene un ángulo variable en diferentes secciones del plano, con sus valores más altos al comienzo de la parte de corte desde el lado de la pieza de trabajo, y la más pequeña (cercana a cero) en la zona de transición de las partes de corte a la de calibración. El grosor del corte cuando se trabaja con tal forma de la pieza de corte es variable y disminuye de máximo a mínimo a medida que aumenta la distancia desde la pieza de trabajo hasta el punto considerado del borde de corte. A pesar de las ventajas obvias de tales escariadores, su uso es limitado debido a dificultades técnicas en el afilado y el rectificado de una pieza de corte curva.

Al procesar materiales viscosos, en particular aceros inoxidables y resistentes al calor, aleaciones ligeras, un escariador con una forma anular escalonada de la parte cortante ( fig. 30, d) Los diámetros de los pasos de tales barridos generalmente se toman iguales D 1 \u003d D - 0.2 mm; D 2 \u003d D - 0.5 mm   o se seleccionan empíricamente para cada caso específico. La creación de la parte de corte de este formulario está asociada con importantes dificultades tecnológicas, especialmente en la formación de secciones de transición. k   paso a paso y asegurando su posición relativa exacta.

Longitud de corte l 1   La fresa está determinada por el margen de mecanizado, la forma de la pieza de corte, el ángulo en el plano j . Para escariadores no estándar o escariadores que tienen ángulos distintos al estándar en planta j , la longitud de la pieza de corte se puede calcular por analogía con los avellanado.

Ángulo en el plan j  para escariadores estándar se supone igual a: 1 ° (escariadores manuales con ranuras de viruta rectas). 6 ° (escariadores manuales con ranuras de viruta helicoidales), 5, 15 o 45 ° (escariadores de máquina). Al afilar y rectificar fresas, debe tenerse en cuenta que el valor del ángulo en el plan debe seleccionarse dependiendo del material que se procesa. Al procesar materiales frágiles, el ángulo está en el plan j  se supone que es 3 ... 5 °, cuando se procesan materiales viscosos - 15 °, cuando se procesan agujeros ciegos en materiales frágiles y viscosos, puede alcanzar los 60 °.

Ángulo frontal g La parte de corte de los escariadores estándar suele ser cero. Al procesar materiales viscosos, es aconsejable afilar la parte de trabajo con un ángulo g   \u003d 7 ... 10 °. El ángulo y generalmente se establece en el eje longitudinal normal de la sección de escaneo en el punto de transición desde el corte hasta las piezas de calibración. En ángulo g   ¹ 0 en este punto, así como en presencia de un ángulo g ¹   Ángulo 0 g   a lo largo de la longitud del filo es variable (lo que significa que las superficies frontales de las piezas de calibrado y corte del escariador se afilan juntas y, por lo tanto, coinciden). Ángulo variable g   también está presente en escariadores con una forma curva de la parte de corte (en el caso de l ¹0).

Esquinas traseras a, a N, a 1 N   Las piezas de corte de escariadores estándar están dentro de 6 ... 15 °. Al procesar aceros al carbono y aleados con s en \u003d 500   Se recomienda MPa para afilar barridos en ángulo un   \u003d 6 ... 10 °, al desplegar aleaciones de aluminio - en ángulo un   \u003d 10 ... 15 °, al procesar aleaciones de titanio - en ángulo un   \u003d 10 °; en este último caso, es aconsejable formar un chaflán f   a lo largo del filo con un ancho de 0.05 ... 0.1 mm con un ángulo un = 0.

Numero de dientes Z   El desarrollo afecta el rendimiento del despliegue, la calidad de la superficie procesada. Con una disminución en el número de dientes, la calidad del procesamiento se deteriora, pero la eliminación de las virutas mejora, aumenta el volumen de las ranuras de las virutas y aumenta la resistencia del escariador. Con un aumento en el número de dientes, mejora la calidad de las superficies mecanizadas por el barrido, aumenta la alimentación por revolución del barrido y aumenta la productividad del procesamiento (hasta algunos límites). Al mismo tiempo, el volumen de las ranuras de viruta disminuye, lo que requiere una reducción en el margen de mecanizado, la resistencia de los dientes disminuye, y esto requiere una reducción en la velocidad de alimentación al escariador de dientes. Esto último es cierto si el escariador opera con alimentaciones cercanas a las alimentaciones que son limitantes en términos de resistencia dental. Si la alimentación al diente de barrido se asigna de acuerdo con los requisitos para obtener la superficie mecanizada de la calidad especificada en los dibujos, entonces no tiene sentido reducir la alimentación. Por lo general, se recomienda usar la dependencia para seleccionar la cantidad de dientes

z \u003d 1,5 ,

donde D - diámetro del agujero mecanizado, mm;

k - coeficiente teniendo en cuenta la influencia del material procesado (al procesar materiales viscosos - k \u003d 2  para materiales quebradizos - k \u003d 4 ).

El número de dientes de los escariadores, especialmente los escariadores de pequeño diámetro, calculados de acuerdo con la fórmula anterior, está algo sobreestimado. De hecho, cuando el diámetro del agujero a mecanizar es de 9 mm, el número de dientes de escariadores para procesar materiales frágiles, calculados por la fórmula, debe ser igual a ocho. La distancia entre dientes adyacentes, medida a lo largo de un arco de círculo, será 3,5   mm  que claramente no es suficiente, especialmente para escariadores de carburo.

El número de dientes escaneados calculados según la fórmula o seleccionados de los gráficos se redondea al número par más cercano. Se recomienda un número par de dientes para facilitar la medición de los parámetros del escariador durante su procesamiento. Además del estándar, hay varios diseños especiales de escariadores, cuyo número de dientes está determinado por el diseño en sí. Estos escaneos incluyen escaneos de una sola hoja, que ahora se usan ampliamente.

Simultáneamente con el número de dientes de la parte cortante de la fresa, la posición relativa de los dientes en la circunferencia también influye en su trabajo. En la práctica, los escariadores con una disposición uniforme de los dientes alrededor de la circunferencia (la distancia angular entre dos dientes adyacentes son iguales) y una disposición desigual de los dientes (la distancia angular entre dos dientes adyacentes no es la misma) están muy extendidos. La diferencia en el ángulo central entre dientes adyacentes en escariadores estándar varía entre 0.5-5 ° (valores grandes para un pequeño número de dientes). En varios diseños de escariadores no estándar, así como en los diseños de escariadores de algunas empresas extranjeras, esta diferencia alcanza los 30 °. La disposición desigual de los dientes se lleva a cabo de tal manera que los pasos angulares de los dientes diametralmente opuestos son iguales, es decir, los vértices de los dientes diametralmente opuestos se encuentran en el mismo diámetro. La disposición desigual de los dientes alrededor de la circunferencia en algunos casos ayuda a aumentar la precisión del despliegue, para obtener orificios de la forma geométrica correcta (sin cortar), para mejorar la calidad de la superficie procesada.

La distribución de los esfuerzos durante el despliegue, así como la precisión y calidad de los agujeros mecanizados, se ven significativamente afectados por la calidad del afilado de los dientes individuales, la precisión de la posición relativa de los bordes de corte. Por lo tanto, la desviación de los bordes de corte en relación con el eje no debe exceder los valores, d \u003d 10-32 micras, dependiendo del diámetro.

La parte de calibración de los escariadores garantiza la limpieza y la calibración de los agujeros, la exactitud de su forma y tamaño geométrico, y contiene una reserva para volver a rectificar después del embotamiento. La parte de calibración se caracteriza por la forma del diente, los parámetros geométricos, las tolerancias en el diámetro de la parte de calibración, la calidad del tratamiento de la superficie, la posición relativa de las secciones de calibración de los dientes individuales. La forma del diente y los parámetros geométricos de la parte de calibración se muestran en fig. 31)

La forma curva del diente en los escariadores suele ser cóncava, lo que proporciona un mayor espacio para la colocación de las virutas, aunque reduce un poco la resistencia del diente.

Los barridos generalmente se realizan con una polilínea ( fig. 31, un) o curvado a lo largo del radio r i ( fig. 31 b) la forma de la parte posterior del diente. En la parte de calibración se proporcionan necesariamente cintas.

Fig. 31. La forma de los escariadores de dientes: a -  roto, convexo, bcóncavo

Dependiendo del diámetro del tratamiento, el ancho de la cinta se toma igual f \u003d 0.05 ... 0.4 mm , en barridos de caldera, ancho de cinta f \u003d 0.2 ... 0.3 mm .

En la parte de calibración, se permite el estrechamiento inverso, es decir, reducir el diámetro en la dirección de la cola en no más de la tolerancia para la fabricación de un escariador (con una tolerancia para la fabricación de menos de 0.01 mm, el estrechamiento inverso no se permite más de 0.05 mm).

Las superficies delantera y trasera de la parte de calibración deben afilarse sin bloqueos ni astillas. Las esquinas delantera y trasera de la parte de calibración son generalmente iguales a los ángulos correspondientes de la parte de corte. El batido radial de los dientes al comienzo de la parte de calibración con respecto al eje de los escariadores no debe exceder los valores d \u003d 6 ... 20 micras dependiendo del diámetro

Las fresas se producen ajustadas para el mecanizado de agujeros con tolerancias de K6; J6; H6; N7; M7 K.7; J7; F8; E8; H7; H8; H9; F9; H10; H11  (tolerancias en los diámetros de los escariadores según GOST 13779-77 o según GOST 7722-77); con un margen para el ajuste fino de los números 1 ... 3 (tolerancias en diámetros de acuerdo con GOST 11173-76). El escariador No. 1 está diseñado para recibir agujeros terminados para aterrizar N7; M7, K6; K7; P7  escaneo número 2 - para aterrizar J6; J7; H6; H7; G6;  escaneo número 3 - para aterrizar H8; G7

Barrido de la caldera(fig. 32) se utilizan en la preparación de agujeros para remaches en dos o más láminas unidas. Son ampliamente utilizados en la fabricación de calderas, barcos y aviones, así como en la fabricación de estructuras de puentes.

Los escariadores de caldera funcionan en condiciones difíciles, porque debido a las inevitables discrepancias del eje de los orificios en los paquetes de láminas, se debe eliminar un margen grande, hasta 1 ... 2 mm por lado, es decir casi como con un coredrilling. En este caso, los materiales procesados \u200b\u200bson generalmente viscosos y plásticos.

Para la mejor dirección de los escariadores en el agujero, la reducción de las fuerzas axiales y la reducción de la rugosidad de la superficie, se utilizan dientes helicoidales con un ángulo ω \u003d 25 ... 30 ° con la dirección opuesta a la rotación de la herramienta. Los escariadores de caldera tienen un ángulo pequeño del cono de admisión igual a 2φ \u003d 3 ... 5 ° 30 "y, en consecuencia, una gran longitud de la parte de corte igual a 1/3 ... 1/2 de la longitud de la parte de trabajo de la herramienta. Número de dientes z\u003d 4 ... 6 con un diámetro de escariadores d \u003d6 ... 40 mm. El ángulo frontal de los dientes en una sección perpendicular a las ranuras helicoidales, γ N \u003d 12 ... 15 °, ángulo trasero α \u003d 10 °. Los dientes en la parte de calibración tienen guías de ancho estrecho. f\u003d 0.2 ... 0.3 mm con cono inverso 0.05 ... 0.07 mm por 100 mm de longitud.

Fig. 32. Escaneo de caldera

Los escariadores de caldera están hechos tanto de forma manual con un vástago cilíndrico como de máquina con vástago cónico, instalados en máquinas de perforación radial o en taladros neumáticos.

Los días de la mejor dirección de los barridos a veces delante de su parte de trabajo incluyen pasadores de guía, como en los avellanados. Para escariadores de gran diámetro, a fin de garantizar el aplastamiento confiable de las virutas, las ranuras de división de las virutas se escalonan en los dientes del cono de admisión.

Barrido cónicose utiliza para obtener orificios cónicos precisos para pasadores (conicidad 1: 50), conos Morse y métricos, orificios de aterrizaje de avellanados y escariadores montados (conicidad 1: 30), etc. Los orificios cónicos se forman a partir de orificios cilíndricos obtenidos mediante perforación o de orificios cónicos, obtenido por aburrido al procesar conos muy empinados, por ejemplo, con un cono de 7:24.

Las condiciones de trabajo de tales escariadores son muy difíciles, ya que la longitud de los bordes de corte que eliminan el material es grande e igual a la longitud de la generatriz del cono, y el grosor de la capa de corte está determinado por la diferencia de diámetros.

Fig. 33. Conjunto de escariadores cónicos:

a - borrador (No. 1); b -intermedio (nº 2); en- acabado (n. ° 3)

Los requisitos para la precisión de los agujeros cónicos son bastante altos, ya que la resistencia y la estanqueidad de las piezas que se van a conectar, la magnitud del par transmitido, etc., a menudo dependen de ello.

A diferencia de los cilindros cilíndricos, los escariadores cónicos no tienen separación en las partes de corte y calibración, ya que los dientes ubicados en la superficie cónica son tanto de corte como de calibración.

Al mecanizar agujeros con un cono mayor de 1:20, es necesario eliminar un margen de un valor tan grande que solo se puede eliminar con un juego de escariadores.

En fig. 33, a - b se proporciona un conjunto de escariadores cónicos de tres números, que se utiliza para mecanizar agujeros para un cono Morse.

Barrido número 1  - proyecto, tiene una forma escalonada de dientes ubicados en una superficie helicoidal, que coincide en dirección con la dirección de rotación de la herramienta. La asignación se elimina cortando los bordes ubicados en los extremos de los dientes, como con un orificio con núcleo. Después del paso de tal barrido, el agujero cilíndrico se convierte en un agujero escalonado. En la fresa número 1, las ranuras de las virutas son rectas y su número es 4 ... 8 y depende del diámetro del cono.

Barrido número 2  - intermedio, tiene la forma del agujero que se está mecanizando. Sus filos de corte están divididos en pequeñas secciones separadas por un hilo rectangular que tiene una dirección opuesta a la rotación de la herramienta. Paso de rosca P\u003d 1.5 ... 3.0 mm, ancho de ranura P / 2,y la profundidad h - 0.2P.Este escariador proporciona la trituración de la cantidad eliminada en pasos más pequeños.

Barrido número 3  - acabado, tiene dientes rectos a lo largo de toda la parte de corte, y para una posición más estable del escariador en el orificio en la parte superior de sus dientes, se hacen cintas con un ancho de 0.05 mm. Este escariador corta la porción restante del material y calibra el agujero.

En escariadores cónicos, las flautas de flauta son rectas, el ángulo de inclinación en los bordes cortantes es γ \u003d 0 °, las superficies posteriores de los dientes en los escariadores No. 1 están respaldados, y en los escariadores No. 2 y 3 están afilados en un ángulo α \u003d 5 °.

Al mecanizar agujeros para pasadores con un cono de 1:50, un barrido fino es suficiente, y con un cono de 1:30, se deben usar dos barridos.

Escariadores de carburo. Las condiciones de corte de despliegue son favorables para el uso de aleaciones duras, ya que estas herramientas se caracterizan por bajas cargas en los dientes de corte, una posición estable en el orificio y alta rigidez. El uso de aleaciones duras debido a su alta resistencia al desgaste aumenta la resistencia de los escariadores varias veces, especialmente al mecanizar agujeros en aceros difíciles de trabajar y fundiciones de alta resistencia. Sin embargo, no es posible darse cuenta de la posibilidad de aumentar la velocidad de corte varias veces cuando se utilizan escariadores de carburo debido a la aparición de vibraciones que empeoran la calidad de la superficie procesada. Solo en los diseños de escariadores de un solo lado que utilizan enfriamiento por presión interna y con el funcionamiento del vástago en tensión, fue posible alcanzar velocidades de corte al mecanizar aceros estructurales v \u003d 120 m / min.

El uso de aleaciones duras al equipar escariadores de máquina convencionales es posible en tres versiones:

1) la fabricación de la parte de trabajo enteramente de aleaciones duras obtenidas por prensado o de piezas plastificadas con su posterior sinterización;

2) soldar placas estándar directamente al cuerpo del escariador o a cuchillas en escariadores prefabricados;

3) fijación mecánica de las placas en la caja de barrido.

Los escariadores con un diámetro de hasta 3 mm están hechos completamente de aleación dura en forma de tres, cuatro o pentaedros ( fig. 34, pero ) con un cono de admisión, sin surcos de viruta con ángulos de inclinación negativos en los bordes de corte. En este caso, los márgenes removibles son extremadamente pequeños, y el proceso de corte es similar al raspado.

En fig. 34 b  Se muestra la construcción de un escariador con una parte de trabajo de carburo sólido y un vástago de acero conectado por soldadura. Dichos barridos están hechos con diámetros de 3 ... 12 mm.

En fig. 34 en  muestra una fresa de extremo con insertos de carburo soldados al cuerpo, y fig. 34, g - escariador montado con placas soldadas sobre cuchillas fijadas con tornillos en el cuerpo de la herramienta. Tales barridos con diámetros de 150 ... 300 mm se pueden ajustar en diámetro con la ayuda de almohadillas para cuchillos.

Teniendo en cuenta que la temperatura de corte no es alta durante el despliegue, recientemente se han utilizado adhesivos de alta resistencia en lugar de soldar, lo que simplifica enormemente el proceso de fabricación de escariadores y aumenta la resistencia de las placas de carburo debido a la ausencia de tensiones térmicas.

Fig. 34. escariadores de carburo: pero- facetas enteras; b- con una parte de trabajo de carburo sólido soldada al vástago; en- cola con placas de carburo soldado; g -equipo montado con cuchillos equipados con aleación dura

Fig. 35. Fresa de carburo de corte unilateral

Las fresas de un solo lado están hechas con uno o más cuchillos y placas de soporte. Debido a la acción de suavizado de las guías de carburo de soporte, que perciben el componente radial de las fuerzas de corte y fricción, proporcionan una alta precisión de los agujeros y una baja rugosidad de sus superficies. Dichos escariadores se fabrican en serie, por ejemplo, Mapal (Alemania) en el rango de diámetros de 8 ... 100 mm, y se utilizan para el despliegue de agujeros poco profundos. Sus insertos de corte pueden ser de diámetro ajustable utilizando diferentes métodos de fijación mecánica. Una de las opciones para tales escaneos se muestra en fig. 35. Debido al uso de enfriamiento a presión interna de refrigerante a base de aceite, fue posible lograr las siguientes condiciones de corte durante el procesamiento de aceros: v \u003d 70 ... 90 mm, S\u003d 0.1 ... 0.5 mm / rev, t  \u003d 0.15 mm.

Los escariadores de carburo tienen las siguientes diferencias principales con respecto a los escariadores de alta velocidad: a) la longitud de la parte de trabajo es más corta (en escariadores con placas soldadas es igual a la longitud de las placas); b) la pequeña longitud del cono de admisión, ya que para reducir la vibración, el ángulo φ se incrementa a 45 °; c) los chaflanes de refuerzo estrechos con un ángulo de inclinación negativo de f \u003d -5 ° se rectifican en los bordes de corte en ángulos de inclinación cero; d) el cono inverso generalmente no se hace debido a la corta longitud de la parte del medidor; se reemplaza por un redondeo de radio.

11. CORREDORES

OBJETIVO, TIPOS BÁSICOS Y ÁREAS DE APLICACIÓN DE CAJONES. Las brochas son herramientas de alto rendimiento con múltiples dientes que se utilizan ampliamente en serie y especialmente en la producción en masa. Se relacionan con herramientas con una alimentación constructiva, ya que no hay movimiento de alimentación al tirar.

La división de la asignación entre los dientes de la brocha se lleva a cabo debido al exceso de altura o ancho de cada diente posterior en relación con el anterior. Altura en exceso, determinando el grosor de la capa de corte un rllamado levantar o dar un diente. La división de la asignación en ancho se lleva a cabo para facilitar el proceso de corte y se utiliza en broches con un esquema de corte grupal.

Las brochas usadas para procesar agujeros de varias formas se llaman brochas internas.Para mecanizar superficies externas, es decir superficies con circuito abierto abierto, aplicar brochas externas.

El movimiento principal de la brocha, que proporciona el proceso de corte, suele ser rectilíneo, traslacional. Menos comunes son las brochas con un movimiento principal giratorio o helicoidal.

El proceso de extracción se realiza en brochadoras horizontales o verticales especiales.

En fig. 36  Se muestran varios patrones de dibujo:

· Al procesar agujeros ( fig. 36, pero ) y superficies externas
(fig. 36, b ) con movimiento alternativo de la herramienta y no
  pieza de trabajo movible;

· Con la extracción continua de las superficies externas de la máquina
  carga y descarga de piezas en movimiento en relación con
  tirón inmóvil fig. 36, en );

· Al procesar cuerpos de revolución con brochas planas o redondas
  (aquí el movimiento principal es rectilíneo o rotacional, con
  este broche hace una revolución) ( fig. 36 g);

· Al procesar agujeros firmware(fig. 36, d ) fuerza aplicada
  hasta el final de la herramienta y, por lo tanto, el firmware funciona en compresión. Para
  Asegurar la estabilidad longitudinal del firmware, su longitud no debe exceder los 15 diámetros. Por diseño, el firmware es similar a los broches.

Fig. 36. Dibujar patrones:

a -   agujeros b–  aviones; en–  tracción continua de la superficie externa; g–  mecanizado de superficie plana

y broches redondos; d -   procesando agujeros con firmware.

Existen otros patrones de tracción que, como la herramienta en sí misma, se mejoran constantemente.

Por primera vez aparecieron las brochas en los años 30 del siglo XX y fueron ampliamente utilizadas gracias a lo siguiente ventajas del proceso de extracción:

1. alta productividad, ya que en el proceso de corte se quita un subsidio simultáneamente con varios dientes, mientras que el activo
  La longitud de los filos es muy grande, aunque la velocidad de corte es pequeña.
  (6 ... 12 m / min). Entonces, por ejemplo, al tirar de un agujero con un diámetro
  30 mm simultáneamente con cinco dientes, el ancho de la capa de corte es
  unos 470 mm. Rendimiento general cuando se tira 3-12 veces
  mayor que con otros tipos de procesamiento;

2. alta precisión (JT7 ... JT8) y baja rugosidad
  (Ra 0.32 ... 2.5) superficies mecanizadas debido a la presencia de rugosidad,
  dientes finos y de calibración, y en algunos diseños brochas
  También alisar los dientes. Tirar reemplaza el fresado,
  cepillado, avellanado, escariado y, a veces, rectificado;

3. alta vida útil de la herramienta, calculada en varios miles de partes. Esto se logra gracias a unas condiciones de corte óptimas.
  y grandes reservas para la rectificación;

4. la simplicidad del diseño de las máquinas, ya que al tirar no hay movimiento de alimentación, por lo que las máquinas no tienen cajas de alimentación, y
  El movimiento principal se realiza mediante cilindros hidráulicos de potencia.

Las desventajas de los broches incluyen:

1. alta complejidad y costo de la herramienta debido a la complejidad
  diseñar brochas y altos requisitos para la precisión de su fabricación;

2. los broches son herramientas especiales diseñadas para
  fabricando piezas de un solo tamaño;

3. altos costos de rectificación debido a la complejidad de los diseños de estas herramientas.

La eficiencia económica del uso de broches se logra solo en masa y en producción en masa. Sin embargo, incluso en empresas con producción a pequeña y pequeña escala, las brochas pueden tener un efecto económico significativo al mecanizar agujeros de formas complejas, si las formas de las superficies a mecanizar y sus tamaños tienen tolerancias estrechas. Por ejemplo, al tirar de agujeros con múltiples ranuras, está económicamente justificado usar brochas incluso con un lote de 50 partes por año y agujeros redondos, al menos 200 partes.

Al diseñar broches, es necesario tener en cuenta las siguientes características de su trabajo:

1 las brochas experimentan cargas de tracción muy grandes, por lo que se debe verificar la resistencia de las brochas internas a lo largo de las secciones más débiles; las virutas que se cortan durante el estirado deben mezclarse libremente en las ranuras de las virutas durante todo el tiempo que los dientes de corte estén en contacto con la pieza de trabajo y salgan libremente de la ranura después de que se detenga el proceso de corte. Por lo tanto, la colocación y separación de las virutas en ancho requieren una gran atención. Así sucesivamente
  por ejemplo, al dibujar agujeros redondos, no se permiten agujeros en forma de anillo
  virutas, porque para deshacerse de ellas, se requerían brochas
  sería una gran inversión de tiempo;

2 la longitud de las brochas debe corresponder a la carrera de trabajo de la brocha
  máquina, así como las capacidades de los equipos para su térmica y
  mecanizado. Los broches deben tener un gesto suficiente
  hueso en la fabricación y operación, por lo tanto, cuando se extrae
  donde usan lunetos y otros dispositivos.

3 De todas las variedades de brochas internas, las brochas para el procesamiento de agujeros redondos son las más utilizadas (hasta 60%), por lo tanto, los conceptos básicos de diseño de estas brochas se considerarán a continuación. Para otros tipos de broches (facetados, ranurados, externos), solo se considerarán las características distintivas de calcular su parte de corte.

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Despliegue Tipos de escaneos.

El despliegue se refiere al procesamiento final de agujeros pretaladrados para obtener una precisión

Para perforar agujeros, se utilizan escariadores manuales y mecánicos, que se dividen en cilíndricos (con dientes rectos y espirales) y cónicos (Fig. 32).

Fig. 32) :

a - cilíndrico: 1 - pieza de trabajo, 2 - cuello, 3 - vástago, b - espiral; c - elementos cilíndricos, g, d - cónicos, e - elementos de la parte de trabajo del barrido: 1 - superficie posterior, 2 - ranura, 3 - filo de corte, 4 - superficie frontal, 5 - cinta, 6 - pluma de corte, 7 - ranura 8 - diente

Abra los agujeros manualmente con la ayuda de manijas, así como en las máquinas utilizadas para perforar. El escariador (Fig. 32, a) consiste en la parte de trabajo 1, el cuello 2 y el vástago 3 con una cabeza cuadrada.

Al desplegar agujeros con un diámetro de hasta 6 mm, queda un margen de despliegue de 0.1 mm, al desplegar agujeros con un diámetro de 6 a 12 mm - 0.15 mm, y al desplegar agujeros con un diámetro de 12 mm o más -0.3 mm.

Proceso de agujeros de cono barridos cónicos. A diferencia de los cilindros, los escariadores cónicos tienen una parte de trabajo cónica. Dichos barridos se realizan en un conjunto completo de dos o tres piezas. En el kit, el primer borrador es de desbaste, el segundo de transición y el tercero de acabado, lo que le da al agujero el tamaño final y la limpieza de la superficie requerida. Las aberturas de cono con un diámetro de hasta 10-12 mm se pueden desplegar con un solo escariador cónico.

Para obtener una superficie limpia en el orificio como resultado del despliegue, se deben usar fluidos de corte. Al desplegar un agujero manualmente, debe dirigir el escaneo exactamente a lo largo del eje del agujero, sin distorsiones y rotar suavemente, sin sacudidas.

El escariador manual es una herramienta de corte. Con su ayuda, el ajuste final se lleva a cabo después de perforar, perforar y perforar. ¿Qué es este dispositivo específico?

El barrido ayuda a lograr una precisión de 6 a 9 en funcionamiento, y la rugosidad de la superficie se obtiene R a de 0,32 a 1,25 micras. Muchos no entienden estas palabras, pero las unidades de medida muestran cuán pequeña funciona la herramienta. Durante el procesamiento, se obtiene una alta calidad debido a la gran cantidad de bordes cortantes (4-14), lo que elimina un pequeño margen. El dispositivo hace su trabajo no solo durante la rotación, sino también mientras se mueve a lo largo del eje de los agujeros.

Con su ayuda, una capa delgada de material de casi diez centésimas de milímetro se elimina fácilmente con gran precisión. Con esta herramienta, no solo se despliegan agujeros cilíndricos, sino también cónicos. Por lo general, se utilizan escariadores cónicos especiales para tales fines. Los escariadores manuales estándar tienen un diseño de la parte principal de trabajo, cuello de transición, vástago, filo principal, cinta, superficie frontal, superficie posterior y posterior.

Además de todas las partes enumeradas, en los escaneos hay una cerca (en otras palabras, una parte de corte), una parte de calibración y un cono trasero. Usando las ranuras que se encuentran entre los dientes de esta herramienta, se forman bordes cortantes, y su propósito es la colocación y eliminación de virutas. Para mejorar la calidad en el trabajo manual, los dientes de los escariadores están dispuestos alrededor de toda la circunferencia. Usar un diagrama es más fácil de imaginar la ubicación de todas estas partes.

El objetivo principal de esta herramienta es crear agujeros precisos. Dependiendo de los requisitos tecnológicos que se presenten, se utilizan para producir agujeros con un rango de tolerancia diferente, que es de la cuarta a la primera clase de precisión, y con diferente pureza de las superficies a pulir, de la sexta a la décima clase. La exactitud y precisión de todo el trabajo dependerá de cómo esté diseñado el escariador y, por supuesto, de la calidad de su diseño y de las condiciones de operación.

En este trabajo, no solo es importante el modo de corte, sino también el tamaño de las asignaciones para la operación de despliegue, el grado de afilado, el acabado del filo y mucho más. Hay muchos tipos diferentes de escaneos. Se dividen en grupos de acuerdo con la naturaleza del agujero que se está procesando en un momento dado. La forma de fijación, la ubicación y estructura de los dientes, el ajuste de tamaño, así como el tipo de materiales de corte, también son importantes. Por lo tanto, a menudo en el trabajo usan tales tipos de escariadores manuales como cilíndricos con vástagos y expansibles.

Hay un escariador en una gran variedad: cilíndrico con vástago y montado, con dientes insertados, con placas de carburo soldadas con vástago y montado, con dientes de carburo. También se distingue una gran clase de escariadores cónicos: debajo de los pasadores cónicos, debajo del hilo cónico, debajo del cono Morse, debajo del cono métrico, con un cono de 1 a 30. Los escariadores cilíndricos de pequeño tamaño con un vástago engrosado han encontrado un uso especial, también hay un escariador de caldera.

Los elementos principales del diseño de la fresa incluyen no solo la parte de corte y el calibre, sino también la cantidad de dientes y su dirección. Son importantes los ángulos de corte y el paso desigual de los dientes, el perfil de la ranura y la parte de sujeción. Los tipos de escaneos que difieren en todos estos aspectos son principalmente profesionales. Existe la clasificación más simple de barridos que ya hemos mencionado: manual y máquina. Dentro de estos tipos se pueden distinguir montados, cola, sólidos, prefabricados, ajustables y opciones con un diámetro constante.

La herramienta manual es de forma cilíndrica y tiene bordes afilados a lo largo de toda la longitud, así como un rango de tamaño de 3 a 58 mm en un paso de 1 mm. A menudo puede encontrar indicadores de pasos iguales a 3.5, 4.5, 6.5 y hasta 15.5 mm. Usualmente usan tales escariadores junto con una perilla, y para estos fines se hace un cuadrado al final. En escariadores manuales, la aproximación o la parte inferior es mucho más pequeña que la parte de corte principal. Esto está hecho especialmente para mayor conveniencia durante la operación, y será más fácil ingresar al agujero.

También es importante trabajar con escariadores y cuántos dientes hay, no solo la limpieza, sino también la calidad del mecanizado de los agujeros dependerá de esto. Es mejor cuando hay más de ellos, el trabajo será más limpio, pero, como en todas partes, hay un signo negativo: la eliminación de chips será mucho peor. Se considera más aceptable si un diente en forma directa es la opción más común, pero a veces se encuentran dientes helicoidales. Los dientes helicoidales en los escariadores son buenos en los casos en que necesita hacer agujeros intermitentes, y si tiene que usar piezas de trabajo donde los agujeros son internos.

Los escariadores de tipo máquina tienen vástagos, su propósito es sujetar la máquina y no caben debajo de una bobinadora convencional. Esta herramienta puede tener diferentes conos y dependen del diámetro. Para la fabricación de tales dispositivos, tome solo: 9XC, P6M5 y raramente P9 (esta marca tiene un gran porcentaje de tungsteno), así como P18 (esta calidad es ligeramente mejor). Los escaneos mejores y de mayor calidad son los que se realizaron durante la Unión Soviética. Hoy en día son muy raros en los estantes de las tiendas y están hechos del mejor metal, por lo que la resistencia y la fiabilidad son las más altas.

Otros tipos de barridos - para horizontes

Se utiliza un tipo de herramienta ajustable cuando el diámetro de los agujeros no es un número entero en milímetros, sino un número con décimos, que es 12.5 mm o 22.5 mm. Esta opción está hecha de tal manera que es posible establecer los diámetros necesarios. El tamaño siempre se puede cambiar de 1 a 3 mm. Solo en este caso, todo dependerá del diámetro del barrido: los pequeños se pueden cambiar en 1 mm, pero los grandes se pueden cambiar a una distancia mayor.

Mis amigos hoy, decidí contarles sobre los escaneos.

Escariadores  cónico, escalonado y cilíndrico. Manual cilíndrico escanear  se muestra en la figura. Veamos en qué consiste:

1. La parte de trabajo.
  2. el cuello
  3. La caña.

Partes y elementos de escaneo

1 - el filo principal; 2 - cinta; 3 - superficie frontal; 4 - superficie occipital; 5 - superficie posterior.

Además de todo en la parte de trabajo. barrer  Es posible distinguir la parte de admisión (corte), la parte de calibración y el cono trasero.

Las ranuras ubicadas entre los dientes de la fresa forman bordes cortantes y están diseñadas para acomodar y desviar las virutas.
  Para mejorar la calidad de la superficie mecanizada durante el procesamiento manual, los dientes de los escariadores están dispuestos alrededor del círculo con un paso irregular.

Escariadores

hecho a máquina con paso uniforme, con la cantidad de dientes que tienen que ser parejos. La parte de trabajo de los escariadores es corta, a diferencia de las manuales. Los barridos de la máquina se montan y ajustan con mayor frecuencia.

Escariadores de manogeneralmente hecho de acero 9XC; Las cuchillas completas y los escariadores prefabricados están hechos de acero de alta velocidad P18 o P9.
  Las partes principales de los escariadores prefabricados (ajustables y expandibles, con la excepción de los cuchillos) son: el cuerpo está hecho de acero 40, 45 o acero 40X; anillos de ajuste y contratuercas - de acero 35 o 45; Cuñas de acero 40X.
  La dureza de la parte de trabajo de los escariadores (dependiendo del acero) debe ser HRC 62-66, el cuerpo de los escariadores montados - НРС 30-40, las cuñas - НРС 45-50, las patas y los cuadrados de los vástagos - HRC 30-45.

Conociendo las desviaciones y tolerancias en el escariador, puede seleccionar fácilmente el tamaño de herramienta adecuado. En ausencia de tal barrido, se toma un tamaño cercano al especificado y se procesa moliendo o ajustando al tamaño requerido.
  De acuerdo con los requisitos técnicos, los plásticos de aleación dura VK6, VK6M, T15K6, T14K8 o T14KI0 deben usarse como parte de corte de los escariadores. Las cajas de barrido están hechas de acero 40X, y los cuerpos de las cuchillas están hechos de acero 40X, U7 o U8.
Los escariadores de carburo se producen con tolerancias de A, A2a, A3 y H con un margen para ajustar los agujeros.

Escariadores cónicos  con un vástago cilíndrico están hechos de acero 9XC (también se pueden hacer escariadores de acero PI8 bajo pedido). Las fresas con un diámetro superior a 13 mm están soldadas.
Las fresas cónicas con vástago cónico están hechas de acero P18 o P9 de acuerdo con los requisitos técnicos. Las fresas con un diámetro superior a 10 mm están soldadas.

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