El raspado es un proceso tecnológico, que es un tratamiento superficial de alta precisión. Como regla general, las partes metálicas están sujetas a nivelación, aunque algunas industrias usan el método para trabajar con madera o plástico. El raspado de superficies se realiza mediante herramientas especiales de banco llamadas raspador.

El proceso de raspado es la etapa final del procesamiento, que generalmente está precedida por el procesamiento de archivos u otros métodos de molienda mecánica. El raspado de metal se acompaña del raspado de la capa superficial de la pieza de trabajo, cuyo grosor no excede los 0.01 mm. Solo se conocen dos métodos para llevar a cabo el trabajo, que difieren en la dirección de movimiento de la herramienta:

1. De mi mismo. La presión sobre la superficie es cuando se aleja del trabajador.
2. En ti mismo Cuando la fuerza se aplica a los movimientos de retorno.

El segundo método es más popular debido al inconveniente obvio del primer método: una gran cantidad de defectos (muescas, rugosidades) que quedan después del procesamiento.

Dependiendo de los requisitos para la superficie tratada, se distinguen varios métodos de limpieza:

1. Desbaste La herramienta puede moverse en cualquier dirección. La longitud del raspado es de 2-3 cm. Según el nombre, se considera la etapa inicial de preparación. El ancho del rascador no importa.
2. Delgado Se caracteriza por el uso de rascadores con un ancho pequeño, lo que afecta positivamente la calidad del trabajo. La longitud del trazo del rascador no debe exceder 1 cm.
3. La linea de meta. El procesamiento de la más alta calidad. La aplicación de este método se caracteriza por el uso de una herramienta estrecha, de hasta 12 mm, así como un pequeño paso de raspado, de hasta 0,5 mm.
4. Combinado. Se diferencia de otros métodos en que en este caso se utiliza la pasta GOI, lo que permite mejorar la calidad del trabajo.

El algoritmo para procesar una pieza con una superficie plana es el siguiente:

1. Identificación de irregularidades. Para hacer esto, use una placa especial con una capa de pintura, que revela todos los defectos de la superficie. El grado de rugosidad está determinado por la intensidad de la tinción.
2. Desbaste Las áreas pintadas se raspan a partir del borde de la superficie. Al mismo tiempo, las áreas en forma de círculo se procesan en dos pasos y ovales, en varios enfoques.

1. Vuelve a revisar el avión.
2. Acabado

La tecnología de alta precisión garantiza el uso continuo en los siguientes trabajos:

• raspado de elementos de equipos metrológicos;
• procesamiento de cojinetes lisos;
• preparación de los planos de varios dispositivos;
• elementos de desguace de equipos de máquinas (especialmente piezas que realizan funciones de guía);
• reparación de motores de combustión interna de automóviles y equipos especiales;
• procesamiento de otras piezas y piezas de trabajo, a las que se aplican requisitos estrictos para la precisión de la posición relativa y la rugosidad del plano.

Tipos de raspado de metales

En primer lugar, debe decidir sobre el propósito del trabajo. Raspado dimensional y decorativo separado. El primer método está diseñado para obtener un plano perfectamente plano, y el segundo solo afecta la calidad visual del producto.

El raspado y el rectificado mejoran las características de la pieza, aunque los resultados del procesamiento tienen diferencias significativas: el rectificado con materiales abrasivos no puede proporcionar las propiedades que otorga el raspado. Esto es consecuencia de la exposición a partículas abrasivas que permanecen en la superficie, reduciendo la resistencia al desgaste.

Hay varias formas de lograr un plano uniforme:

1. Fijación a una superficie de medición de referencia (placa).
2. Combinando caras.
3. Método de tres platos.

Método de fijación de la placa de control

Se considera la forma menos precisa de escalado. Su aplicación permite obtener una superficie de la tercera clase de precisión. La forma clave de verificar la calidad del procesamiento es una pintura especial que se aplica a la placa. Las impresiones de trazas en el plano determinan las áreas problemáticas que requieren un escalado inicial. El procesamiento se considera completo con una impresión completa de la pintura en el plano de la pieza de trabajo.

Método de alineación de caras

Adecuado para la preparación de elementos prismáticos. El método consiste en ajustar y combinar dos caras de trabajo. Para esto, las caras de productos que no funcionan están sujetas a un procesamiento preliminar. La calidad del ajuste se determina utilizando una placa de control, cuyo principio se discutió anteriormente.

La aplicación de este método asegura que el ángulo de inclinación a los planos laterales sea exactamente 90º. Cuando se utiliza un ajuste paralelo, no lateral, sino planos paralelos con dos placas de control.

Método de tres placas

Tecnología moderna que le permite lograr los mejores resultados incluso en ausencia de instrumentos de medición. La esencia del método es utilizar tres placas, cada una de las cuales tiene asignado su propio número de serie. Dos placas encajan entre sí sin nivelar el avión. Lo más probable es que uno tenga una forma convexa y el segundo, cóncavo. Para eliminar estos defectos, utilice una placa de control con la eliminación gradual de todas las deficiencias.

Recientemente, el método para terminar el avión está ganando popularidad, en el que se aplica una mezcla de molienda de queroseno y pasta GOI en el área de trabajo. Después de esto, la molienda se realiza en varias etapas, hasta obtener una superficie ideal. La herramienta de trabajo en este caso será una placa de hierro fundido.

Métodos de raspado

Hay raspado manual y mecánico. En el primer caso, las herramientas manuales se utilizan para el procesamiento. El segundo método implica el uso de varios equipos, lo que requiere especialistas altamente calificados para trabajar. Independientemente del método, se requiere una fijación confiable de la pieza de trabajo.

Serrar y ajustar es un proceso tecnológico que se asemeja a un raspado. El ajuste se denomina emparejamiento de piezas con un bucle cerrado o semicerrado. La herramienta de trabajo en este caso es un archivo pequeño.

Principales ventajas

La principal ventaja del raspado es la alta resistencia al desgaste de la superficie tratada. La ausencia de partículas abrasivas afecta positivamente la integridad de la estructura metálica. La superficie tratada tiene un bajo coeficiente de fricción, lo que aumenta la vida útil de los lubricantes.

Puede determinar la calidad del raspado sin el uso de instrumentación costosa. El indicador en este caso será la pintura ordinaria, por la cantidad de puntos de los que podemos hablar sobre el grado de procesamiento del avión.

Herramientas y maquinas usadas

El raspado manual implica el uso de herramientas de corte llamadas raspadores. Por características de diseño, la herramienta puede ser sólida o compuesta. En el primer caso, el rascador es una estructura integral. Las herramientas del segundo tipo están equipadas con elementos de trabajo extraíbles que se pueden cambiar según el tipo de trabajo.

La superficie de trabajo puede tener una forma plana, cilíndrica o prismática con uno o más bordes cortantes.

La mecanización del raspado tiene sus propias características. La herramienta puede tener accionamiento tanto eléctrico como mecánico. Se caracterizan por una baja precisión de procesamiento debido a la falta de capacidad para ajustar la presión en el avión, pero a una alta productividad.

La pintura de raspado se usa como material de control independientemente del método de tratamiento de la superficie.

Tipos de máquinas para raspar

Los elementos de corte de las máquinas utilizadas para el raspado están hechos de acero para herramientas, que se caracteriza por un bajo contenido de carbono y la presencia de aditivos aleados. Como se mencionó anteriormente, la electricidad o el aire comprimido se pueden utilizar como motor de la máquina.

Los dispositivos neumáticos se utilizan para mecanizar el raspado de piezas de acero y hierro fundido. Se utilizan solo en las empresas de metalurgia y la industria pesada. Los dispositivos están equipados con un mecanismo para ajustar la longitud del raspador para cambiar el grado de raspado.

Las herramientas de raspado electromecánico también se utilizan en grandes talleres. El motor eléctrico está conectado a una caja de engranajes, que transmite el par a la manivela a través de un eje flexible. Este último es el mecanismo de accionamiento del aparato.

Los cabezales de calibre estacionarios son ampliamente conocidos por su construcción simple y baja potencia.

El proceso de mecanización del raspado no es muy rápido. Esto se debe a la mala calidad del tratamiento de la superficie en comparación con el raspado manual.

La dispersión de superficie es un procedimiento responsable que requiere no solo cualidades físicas significativas, sino también las habilidades de especialistas. La alta complejidad del proceso y la falta de equipos mecanizados de alta calidad afectan negativamente la popularidad de la tecnología: recurren a ella solo como último recurso.

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  Técnicas de raspado

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Raspado, lapeado, etc.

Técnicas de raspado

Antes de desguazar, las superficies se limpian, lavan, limpian y luego se les aplica pintura.

Raspado de pinturas. Después de limpiar la pieza de trabajo antes de desguazar, se descubren irregularidades pintando las superficies con pintura. La pintura de patrones es una mezcla de aceite de máquina con azul y con menos frecuencia con minio y ultramar (azul), que, a diferencia del azul, no se mezclan bien con el aceite y no son claramente visibles en los detalles. Azure se puede reemplazar con hollín mezclado en una mezcla de autol con queroseno. La pintura se aplasta para que no se sientan granos entre los dedos. Luego se vierte pintura en un frasco (metal o vidrio) y se vierte aceite allí. La cantidad de aceite de motor en la mezcla debe ser tal que la pintura tenga una consistencia de pasta, pero no líquida, ya que el exceso de aceite se extenderá sobre la placa de control y la superficie a analizar se cubrirá con pintura cuando se aplique a la placa.

Fig. 1. Afilado de ángulos de los rascadores para el procesamiento: a - hierro fundido y bronce, b - acero, c - metales blandos

Fig. 2. Afilado de rascadores planos: a - cara final, b - superficie lateral; s - espacio libre no más de 3 mm

Fig. 3. Acabado (apósito) del rascador en la barra: a - superficie final, b - lateral

Pintura de superficie. La pintura se aplica a la superficie de la placa con un hisopo de trapos de lino limpios doblados en varias capas. Es conveniente aplicar la pintura también con una bolsa hecha de un lienzo limpio (lienzo) en el que se aplica la pintura.

La bolsa y los tampones en las pausas entre las manchas se colocan en un plato de vidrio limpio o en un frasco de estaño. En ningún caso debe poner pintura seca en una bolsa y sumergirla en aceite.

Antes de pintar, las astillas y la suciedad se eliminan de la superficie de la pieza con un cepillo para el cabello o un trapo limpio, la pieza se coloca cuidadosamente en la superficie de la placa con la superficie mecanizada y se mueve lentamente. Para lograr un desgaste uniforme de la placa, es necesario utilizar toda su superficie.

Después de dos o tres movimientos circulares a lo largo de la placa (Fig. 4, b), la pieza se retira con cuidado.

Fig. 4. Pintura de superficies planas durante el raspado: a - pintar la placa con un hisopo, b - mover la parte a lo largo de la placa, c - parte después de pintar, d - mover la placa sobre la parte

Fig. 5. Técnicas para raspar partes planas:. a - "de mí mismo", b - "de mí mismo"

En superficies bien tratadas, la pintura se extiende uniformemente sobre toda la superficie, sobre superficies mal preparadas, de manera desigual. En pequeñas depresiones, la pintura se acumulará, y en lugares más profundos no será en absoluto. Así que hay manchas blancas, los lugares más profundos que no están cubiertos con pintura; manchas oscuras: menos profundas, la pintura se ha acumulado en ellas; Las manchas grises son las más prominentes, en ellas la pintura se encuentra en una capa delgada.

Al determinar irregularidades en las superficies de piezas pesadas que no se pueden quitar del lugar, la herramienta de calibración pintada, una placa o una regla, se mueve a lo largo de superficies controladas.

Las piezas livianas (productos) cuando se desguazan se instalan en un banco, y las grandes y pesadas se colocan en cabras.

El proceso de raspado consiste en la eliminación gradual de metal de las áreas pintadas (manchas grises). El raspador se sujeta con una mano recta por el mango, y el clic izquierdo en el extremo del raspador. En relación con la superficie tratada, el rascador se coloca en un ángulo de 25-30 °, y el borde de corte debe estar en la superficie pintada. El metal se elimina raspando. El movimiento de trabajo cuando el desguace es avanzar, es decir, "alejarse de usted", y cuando se trabaja con un raspador plano con el extremo doblado hacia abajo, es decir, "hacia usted". Cuando se mueve hacia atrás (inactivo), se levanta el raspador.

La parte preparada para el desguace en la mayoría de los casos se repara en un vicio; Las piezas de peso medio a menudo se raspan directamente en bancos de trabajo sin sujeción adicional o se instalan en accesorios, y las superficies de piezas pesadas y voluminosas se raspan en su lugar.

Como regla, el raspado se realiza en tres transiciones.

La primera transición, el raspado en bruto, comienza con la eliminación de los rastros de la herramienta después del mecanizado en las partes sobresalientes de la superficie, detectadas durante el control. El trabajo lo realiza un rascador con una cuchilla de corte ancha (el ancho del rascador no debe exceder los 20-25 mm), ya que de lo contrario el cerrajero se cansa rápidamente y su productividad disminuye. La longitud de la carrera de trabajo del rascador es de 15-20 mm; El grosor de las virutas eliminadas en una pasada, 0.01-0.03 mm El raspado de borrador se considera completo cuando toda la superficie a ser priprivodimia cuando se aplica a él se cubre con manchas grandes, hasta cuatro manchas de pintura en un área de 25X25 mm2.

Para la segunda transición, semiacabada, se realiza un raspado más preciso. La superficie se trata con un raspador con un ancho de no más de 12-15 mm con una carrera de trabajo de 7-12 mm. El grosor de las virutas eliminadas no excede 0.005-0.01 mm. Después de esta transición, el número de puntos en la superficie a cebar debe ser de 8 a 16 en un área de 25 × 25 mm2.

La tercera transición, fina, se utiliza en el tratamiento final de la superficie. Ancho del raspador de 5 a 12 mm; El desguace se realiza con un pequeño trazo (la longitud del trazo de trabajo del rascador es de 3-5 mm). Después de la tercera transición, la superficie a unir debe tener un cuadrado de 25 × 25 mm2 de 20 a 25 puntos. Para obtener una mejor limpieza de la superficie, lo contrario es cierto. Durante el curso, levante ligeramente el raspador.

Durante el desguace (cada vez que el raspador retira las manchas cubiertas de pintura), la superficie de la pieza se limpia con un cepillo y se limpia a fondo con un paño seco. La parte con la superficie agregada se aplica nuevamente a la placa de calibración pintada, los puntos formados se eliminan y se desechan nuevamente. Esto continúa hasta que el número de puntos en la superficie a cebar alcance la norma establecida.

Raspado de aviones. Al raspar el avión, el raspador, sostenido por el mango con la mano derecha, se coloca en un ángulo de 20-30 ° con respecto a la superficie a unir; Con la mano izquierda, presione el extremo del raspador cerca del borde de corte y muévalo hacia adelante (carrera de trabajo) y hacia atrás (inactivo).

Al comienzo del proceso de raspado, comienzan el llamado desglose de manchas grandes. La recepción se lleva a cabo mediante fuertes movimientos del raspador, raspando las astillas de los lugares pintados. La superficie se limpia de astillas y nuevamente se verifica la pintura, luego de lo cual se repite el proceso de raspado. Cuando los puntos están espaciados uniformemente en la superficie, se completa el desglose y se aumenta la cantidad de puntos, raspando todos los puntos de color que aparecen después de verificar en una placa o regla. Obviamente, cada eliminación subsiguiente de las virutas reducirá la altura de las protuberancias, que se dividirán en protuberancias ligeramente más bajas; su número total aumentará. Al mismo tiempo, la dirección del trazo de trabajo del raspador cambia cada vez, de modo que los rastros del raspador del pasaje anterior se cruzan con los rastros del raspado posterior en un ángulo de aproximadamente 45-90 °, y las áreas formadas por los trazos parecen rombos o cuadrados.

Fig. 1. Métodos de raspado: a - posición de las manos al raspar el avión; b - tipo de trazos en la superficie a unir; c - la posición de las manos al raspar por el método de "sobre ti mismo"

Para darle a la superficie que se va a recortar un aspecto decorativo, a veces se le aplica la llamada "escarcha" de varias formas: celdas o tiras dispuestas simétricamente.

El instalador-innovador de la planta de máquinas automáticas de Leningrado A. A. Baryshnikov ha desarrollado un método fundamentalmente nuevo de desguace manual, en el que el movimiento de trabajo del rascador se realiza "sobre usted mismo". El rascador se toma por la parte media (varilla) con ambas manos en la circunferencia y se fija con una cuchilla a la superficie para mecanizarlo en un ángulo de 65-75 °, y no de 20-30 °, como cuando se raspa "por su cuenta"; La parte superior del rascador, que termina con un mango de madera, se apoya contra el hombro del trabajador. El rascador en este caso es como una palanca del segundo tipo con el centro de rotación en el punto de contacto del rascador con el hombro del trabajador. Con este método de raspado, la calidad de la superficie procesada mejora significativamente, ya que la posibilidad de "aplastamiento", que a menudo se observa al raspar "de uno mismo", queda completamente excluida. Esto se debe al hecho de que, debido al aumento de la longitud (hasta 450-550 mm), el rascador se suelta "sobre sí mismo" durante el resorte, debido a que su cuchilla corta suavemente el metal y también abandona suavemente la zona de corte. Al raspar "por su cuenta", el raspador generalmente corta el metal durante la carrera de trabajo y hay rebabas al final de cada carrera, que luego deben retirarse con un accesorio adicional.

Como ha demostrado la experiencia del innovador A. A. Baryshnikov y sus seguidores, la productividad laboral al terminar de raspar "para uno mismo" en comparación con el raspado "para uno mismo" se duplica.

Raspado de planos con el método de tres placas. La esencia de este método radica en el hecho de que una de las placas (plano) de este conjunto (por ejemplo, I) se toma como la principal y otras dos están unidas a ella: II y III. Estas dos placas están unidas entre sí. A continuación, las placas se agregan alternativamente a la placa principal I y luego alternativamente entre ellas. Las placas de prueba, los soportes largos y laterales, etc., generalmente se raspan con un conjunto de tres piezas, además, cada placa (cuadrado) se compara con otras dos placas (cuadrados). Después de cada ajuste similar, las placas son más precisas. El desguace de cada placa finaliza cuando se obtienen 20-25 puntos en un área de 25 × 25 mm2 en las superficies cepilladas.

Si, por ejemplo, necesita unir tres placas de prueba, primero las placas preparadas se rasparán con una precisión de 0.03 mm con una verificación de su rectitud en la placa de calibración, la regla y la sonda, y luego las placas se numerarán y se rasparán de acuerdo con el método de tres placas.

El trabajo se lleva a cabo en la siguiente secuencia:
  1) alternan las placas II y III en la placa I;
  2) agregue las placas II y III una tras otra;
  3) agregue las placas I y III en la placa II;
  4) agregan las placas I y III una por una;
  5) agregue las placas I y II en la placa III;
  6) agregan las placas I y II una por una. Raspado de planos ubicados en ángulos agudos. Un ejemplo de dicho procesamiento es la ingestión de guías de cola de milano. En este caso, se utilizan rascadores, cuya parte de corte tiene cierta curvatura y un afilado especial.

Fig. 2. La secuencia de raspado de planos según el método de tres placas

Para el correcto procesamiento de las guías, debe tener una regla triédrica, así como un carro (deslizador) con una base inferior bien fijada. Utilizando el carro, se desechan los planos guía horizontales extremos. Se iluminan en la base inferior del carro, sobre el que se aplica la pintura. Luego, las guías inclinadas se rasparán a lo largo de la regla triédrica.

El trazado de planos conjugados en ángulos agudos u obtusos se puede hacer usando prismas de calibración. En este caso, el control de la superficie a pintar para la pintura se realiza mediante el bisel de un prisma montado en la placa.

Las guías de cola de milano se comprueban para detectar las llamadas cuñas. La recepción se lleva a cabo utilizando rodillos y calibradores a vernier. El paralelismo de los rodillos se verifica con un calibrador. Lack La falta de paralelismo da razones para creer que las guías no se procesan correctamente. La primera verificación de cuña debe hacerse durante la preparación de las guías para raspar. Si hay desviaciones significativas del paralelismo, se aserran debajo de la regla con un control en los rodillos.

Fig. 3. Raspado de los planos que forman los ángulos: o-utilizando el carro: b-a lo largo de una regla triédrica; prisma

Raspado de superficies curvas. El grupo de piezas con superficies curvas que el cerrajero a menudo tiene que raspar incluye conchas de cojinetes, bujes, manguitos, etc. Se rasparán con un rascador triédrico y se comprobarán en el eje. Inicialmente, el eje de prueba se recubre con una capa delgada y uniforme de pintura y se coloca sobre la carcasa del rodamiento inferior. Luego, el revestimiento superior se aplica a este eje y la cubierta del rodamiento se aprieta uniformemente de ángulo a ángulo con la ayuda de tuercas para que el eje se pueda girar hacia la derecha y hacia la izquierda 2-3 vueltas con algo de esfuerzo. Después de eso, el rodamiento se desmonta y se desecha los lugares pintados al comienzo del revestimiento inferior y luego el revestimiento superior, moviendo el raspador alrededor de la circunferencia del revestimiento.

En el proceso de raspado, el rascador triédrico debe inclinarse hacia la superficie en un ángulo tal que la parte media de su filo elimine las astillas. Los trazos resultantes del raspador en la superficie de la pieza deben tener la forma de un cuadrilátero o rombo. Dependiendo de la configuración y posición del inserto, el movimiento de trabajo del rascador puede dirigirse hacia los lados derecho e izquierdo. El ángulo de corte 6 \u003d a + p para el raspado grueso con un rascador triédrico suele ser de 70-75 °, y para el acabado, aproximadamente 120 °. Un aumento en el ángulo de corte durante el acabado le permite eliminar las virutas muy delgadas.

Fig. 4. Técnicas para raspar conchas de cojinetes (a, b); Aros raspadores especiales para raspar los casquillos de los cojinetes (h, d, e, e)

Al procesar los casquillos de los cojinetes, se realiza el desguace con pintura periódica de la superficie del cascarón a lo largo del eje de giro hasta que la superficie que se imprima se cubra uniformemente con manchas de pintura en un área de al menos 3/4 de la superficie del cascarón.

Para acelerar el desguace de los rodamientos reduciendo el número de rectificados y el acabado de los rascadores en

en algunos casos, en lugar de los raspadores triédricos o curvos habituales, se utilizan raspadores de anillo especiales.

El anillo rascador está hecho de una carcasa de rodamiento de rodillos cónicos desgastados al afilarlo en una amoladora convencional. Después de afilar, la cara final del raspador se coloca en un círculo de grano fino.

La disposición del anillo rascador en el orificio del rodamiento durante el desguace se muestra en la Fig. 4, e. El uso hábil de tales rascadores aumenta significativamente la productividad laboral al mecanizar agujeros cilíndricos.

Técnicas de raspado precisas. Algunas partes de máquinas de medición, instrumentos y herramientas deben rasparse con una precisión muy alta. Acabar las superficies de tales partes con técnicas de raspado convencionales en algunos casos no satisface las condiciones técnicas, a menudo el proceso de raspado preciso está asociado con una inversión de tiempo significativa. Para lograr un alto rendimiento con un desguace preciso y para mejorar la calidad de este trabajo, utilizan pastas desarrolladas por el Instituto Óptico del Estado (pastas GOI).

El raspado con pastas GOI debe realizarse en este orden. Después de una o dos pasadas con un raspador para la pieza, la pasta rugosa diluida se aplica a la placa de calibración. En esta placa, la superficie a imprimar se frota hasta que la pasta pierde su color verde y se convierte en el color de la masa de residuos negra. Después de haber limpiado las superficies de molienda de la placa y las partes con un trapo limpio, pegue nuevamente en la placa; la molienda se repite 3-4 veces. Después de eso, limpian la superficie de la pieza, rompen los puntos brillantes anchos con un raspador y lo muelen nuevamente con una pasta hasta obtener una superficie que cumpla con las especificaciones técnicas.

Para el ajuste de alta precisión de piezas de productos en fontanería, se utiliza una operación tecnológica muy laboriosa: el desguace. Se produce utilizando una herramienta raspadora especial que, según la complejidad y las características de la pieza, puede tener una forma, diseño y tamaño diferentes.

Patrones: descripción, aplicación, herramienta

Traducido del alemán Schaber (schaber, schaben) significa raspar. Esta herramienta de carpintería metálica con una superficie de trabajo de tres o cuatro lados y recuerda un poco a una lima de metal con un extremo puntiagudo y un mango.

Rascador pasa manual, mecánico, eléctrico o neumático. Dependiendo del propósito para el que está destinado, existen varios tipos de esta herramienta.

en forma:

• plano
• en forma
• multifacético

por diseño:

• todo
• compuesto (con placas montadas)

por el número de caras de rectificado:

• unilateral
• bilateral

Por diseño, los rascadores son varillas de metal de diferentes formas con bordes cortantes. Están hechas de acero al carbono de grado U10 o U12 y se someten a un proceso de endurecimiento para darles resistencia en el rango de 64 a 70 HRC.

El principio de funcionamiento del rascador y su finalidad es raspando las partículas metálicas más pequeñas (u otro material procesado) de varias superficies de piezas o piezas de trabajo. Por lo general, esta operación de plomería se realiza inmediatamente después del acabado del producto en máquinas de corte de metal y se realiza para ajustar con mayor precisión las partes de acoplamiento de un solo mecanismo entre sí.

Para raspar superficies lisas y planas, se utiliza un rascador plano de doble cara. Su longitud es de unos 400 mm y su ancho es de 10 a 25 mm, según el tipo de rectificado: rugoso o limpio. El afilado de la superficie de trabajo del rascador también depende del tipo de pelado y es igual a 70 grados para la versión de borrador y 90 grados para el acabado.

Para procesar superficies cilíndricas o cóncavas, se utiliza un rascador triédrico o tetraédrico. Su longitud, según GOST, es de 190 a 510 mm.

Los planos anchos son procesados \u200b\u200bpor los rascadores de disco. Este tipo de rascador tiene un disco que funciona. diámetro hasta 60 mm y un grosor de 4 mm, que se afila en una rectificadora circular. El raspado con una herramienta de disco se realiza con gran productividad, ya que el área de la superficie de trabajo del disco se utiliza por completo.

Para la mayoría de los productos que requieren raspado, es adecuado un rascador universal. Está equipado con un mecanismo para el reemplazo rápido de insertos de trabajo hechos de acero endurecido especial, un tornillo de sujeción fuerte y puede usarse para casi todo tipo de superficies mecanizadas de piezas.

  Scraper es una operación de cerrajería de alta precisión para el ajuste hermético de partes de productos o alineación de varias superficies. Esta operación es realizada por especialistas altamente calificados y se realiza como el acabado final (acabado) de productos o superficies, incluso después de que se haya molido, limado, fresado o corte preliminar de una parte específica.

Para el rascador, use una pintura especial para raspadores. Se aplica a la superficie de las partes de acoplamiento para aclarar el grado de trazado de una parte de la parte a otra. Como resultado de la molienda, las partículas metálicas más pequeñas se cortan de las superficies de contacto, se "rompen" e, idealmente, se obtiene una red, el mayor contacto de las superficies del producto.

La pintura de raspado se aplica en una capa incluso delgada. En una superficie bien preparada, debe estar uniformemente, con el mismo grado de saturación, y en una superficie mal preparada. desigualmente con puntos calvos. Una inspección visual lo hace obvio: las manchas blancas significan manchas muy profundas, las manchas oscuras en la superficie significan una ligera depresión, las manchas grises son lugares prominentes donde la capa de pintura es la más delgada.

Como resultado del raspado, las partículas metálicas más pequeñas se cortan gradualmente de las áreas donde se formaron manchas grises y luego oscuras, lo que hace que la superficie de la pieza quede perfectamente pareja. El proceso de molienda en sí se lleva a cabo en varias etapas: preliminar (o borrador), puntual y, finalmente, acabado (o acabado) de raspado.

¿Dónde y con qué propósito se realiza el raspado?

Desguace es muy operación de cerrajería comúnSe necesita aproximadamente del 20 al 25% de todo el trabajo de reparación y montaje en todo tipo de superficies mecanizadas. La superficie tratada con un raspador, en contraste con la pulida con abrasivo, es la más resistente al desgaste, mejor "acepta" y retiene la lubricación, debido a la alternancia de lugares de la protuberancia y el receso.

El proceso de evaluación de calidad para superficies y piezas así tratadas se reduce a contar el número de manchas de pintura raspadora por unidad de área. Cabe señalar que con una pasada del raspador, se corta una capa de hasta 0,03 mm durante la preparación y de 0,005 a 0,07 mm durante el raspado de acabado, lo que permite obtener una superficie con un grado de rugosidad bajo o alto.

Nuevos rascadores

  Debido al aumento en la variedad de tareas tecnológicas, el número de todo tipo de nuevos productos en esta área está creciendo. Por supuesto, no confunda raspador de manicura  con técnica, aunque el principio de trabajo y el nombre que tienen en común.

El raspado se usa ampliamente en el proceso de construcción, en la producción y en la vida cotidiana. Para preparar el área para pintar o pegar los materiales de acabado, donde la preparación preliminar del área de la superficie es muy importante. Y esta es una tarea muy laboriosa y difícil. Por lo tanto, aparecen dispositivos convenientes y multifuncionales en el mercado de herramientas, con la ayuda de los cuales es posible raspar rápida y eficientemente una superficie o una parte de diferentes formas y formas.

Los rascadores modernos son realmente herramientas multifuncionalesque están equipados con una amplia selección de boquillas diferentes. El principio de funcionamiento de tales herramientas es el movimiento oscilatorio del filo de la boquilla rascadora. Como resultado de esto, es posible hacer una eliminación brusca de la capa superficial o limpiar el área con alta precisión.

Fontanería: una guía práctica para el cerrajero Kostenko Evgeny Maksimovich

2.13. Raspado y herramientas de raspado

Raspador -este es el proceso para obtener la precisión requerida bajo las condiciones de trabajo de las formas, tamaños y posición relativa de las superficies para asegurar su ajuste o estanqueidad de la conexión.

Al raspar, se cortan virutas finas de superficies irregulares que se han procesado previamente con una lima u otra herramienta de corte.

Las herramientas de raspado se llaman raspadoresPara la fabricación de rascadores, se utilizan aceros al carbono para herramientas U10, U10A, U12, U12A, acero aleado X05, así como insertos de carburo insertados en soportes de acero. Los archivos tridimensionales o planos usados \u200b\u200by fallidos después del rectificado apropiado también se pueden usar como raspadores.

Distinguir entre rascadores manuales y mecánicos. Pueden ser planas, unilaterales y bilaterales, sólidas y con placas insertadas, sólidas triédricas y triédricas unilaterales, semicirculares unilaterales y bilaterales, en forma de cuchara y universales (Fig. 32).

El rascador universal consta de una placa reemplazable (la parte de trabajo del raspador), un cuerpo, un palo, un tornillo y un mango.

Al raspar, se utilizan placas de hierro fundido para verificar las superficies de las partes planas, reglas planas y triédricas para verificar la planitud de la superficie, un prisma, una placa paralelepípeda rectangular, rodillos de control, sondas y otras herramientas para controlar la calidad del raspado y lapeado. Además de las herramientas mencionadas, se utilizan cepillos y materiales de limpieza.

Fig. 32)Raspadores de cerrajería:

a - triédrico; b - en forma de cuchara; c - plano con placa de aleación dura reemplazable

El raspado se usa cuando es necesario eliminar rastros de procesamiento con una lima u otra herramienta, y también si es necesario para obtener un alto grado de precisión y una pequeña rugosidad de la superficie de las piezas de la máquina conectadas entre sí. El raspado se usa especialmente a menudo en el procesamiento de partes de pares de fricción.

Antes de raspar, verifique el grado de rugosidad de la superficie y la ubicación de las irregularidades que se rasparán. Para detectar irregularidades en la superficie se encuentran placas, reglas, prismas, rodillos, sondas. Al raspar sobre la pintura, se usa pintura de costra. En algunos casos, el raspado se lleva a cabo para brillar.

Para raspar partes en la pintura, use una placa o regla, así como pintura.

Como pintura para raspar, se usa una mezcla de aceite de máquina con azul parisino o ultramar, que tiene una consistencia de pasta ligera. A veces se usa una mezcla de aceite de motor con hollín.

La pintura se aplica en una capa delgada sobre una placa o regla con un pincel o un trapo limpio, después de lo cual la placa o regla se aplica a la superficie de la pieza destinada al raspado. Después de varios movimientos circulares de la placa o movimientos alternativos de la regla sobre la parte o parte de la placa, la parte se retira cuidadosamente de la placa. Aparecen manchas de color en la parte que indican irregularidades que sobresalen en la superficie de la parte; Las irregularidades se eliminan raspando.

Al trasladar la parte a la placa en la pintura, aparecen manchas de colores más grandes o más pequeños en la superficie de la parte, entre los cuales hay espacios de luz. Aparecen manchas de color debido a irregularidades en esta superficie.

Las irregularidades más altas en la superficie tienen un color más claro que la pintura debido a cierta abrasión de la pintura durante los movimientos de rectificado. Las protuberancias principales se caracterizan por un buen revestimiento de pintura y, por lo tanto, tienen un color denso. Las manchas claras y brillantes en la superficie de la pieza indican huecos en la superficie que no están recubiertos con pintura.

La secuencia para eliminar las manchas de la superficie determina su color.

El raspado comienza con los lugares más sobresalientes indicados por el color claro de la pintura. Luego hay manchas con un color denso. Los puntos de luz no raspan.

El grado de precisión y rugosidad de la superficie está determinado por el número de manchas de pintura cuadradas con un lado de 25 mm (aproximadamente 16 - buen raspado, 25 - raspado muy preciso).

Las desventajas del raspado son un procesamiento demasiado lento y una complejidad considerable, lo que requiere un ajustador de gran precisión, paciencia y tiempo. La ventaja de este tipo de procesamiento es la capacidad de obtener alta precisión con herramientas simples (hasta 2 micras). Las ventajas también deberían incluir la posibilidad de obtener superficies rizadas precisas y suaves, procesar superficies cerradas y superficies hasta el tope. Las superficies de hierro fundido y acero de baja dureza están bien desguazadas.

Las superficies de acero endurecido deben ser rectificadas.

Al desechar, es necesario observar la limpieza y el orden en el lugar de trabajo. La herramienta debe usarse con cuidado y habilidad, entre el trabajo y una vez finalizada, limpiarse en un cajón. El raspador siempre debe sujetarse de manera que la parte de corte quede lejos del trabajador. El raspador debe estar bien afilado. Al raspar, asegúrese de quitar los bordes afilados de las partes.