8.1. Métodos de procesamiento
Al mecanizar ejes, a menudo se encuentran transiciones entre superficies mecanizadas, que tienen una forma cónica. Si la longitud del cono no supera los 50 mm, entonces se trata con un cortador ancho (8.2). En este caso, el filo de corte de la cortadora debe instalarse en planta con respecto al eje de los centros en un ángulo correspondiente al ángulo de inclinación del cono sobre la pieza de trabajo. Se le dice al cortador que se alimente en dirección transversal o longitudinal. Para reducir la distorsión de la generatriz de la superficie cónica y la desviación del ángulo de inclinación del cono, el filo de corte de la fresa se ajusta a lo largo del eje de rotación de la pieza.
Tenga en cuenta que al procesar un cono con un cortador con un filo de más de 10-15 mm, pueden producirse vibraciones. El nivel de vibración aumenta con un aumento en la longitud de la pieza de trabajo y con una disminución en su diámetro, así como con una disminución en el ángulo de inclinación del cono, con el acercamiento del cono a la mitad de la pieza y con un aumento en el voladizo del cortador y con una fijación insuficientemente fuerte. Durante las vibraciones, aparecen trazas y la calidad de la superficie tratada se deteriora. Al procesar piezas duras con un cortador ancho, es posible que no se produzcan vibraciones, pero es posible que el cortador pueda ser desplazado por el componente radial de la fuerza de corte, lo que puede llevar a una violación del ajuste del cortador al ángulo de inclinación requerido. El desplazamiento de la cortadora también depende del modo de procesamiento y la dirección de alimentación.
Las superficies cónicas con grandes pendientes se pueden mecanizar girando la corredera superior de la pinza con el portaherramientas (8.3) en un ángulo igual al ángulo de inclinación del cono mecanizado. La alimentación del cortador se realiza manualmente (por el mango de la corredera superior), lo cual es un inconveniente de este método, ya que la irregularidad de la alimentación conduce a un aumento en la rugosidad de la superficie tratada. Según este método, se mecanizan superficies cónicas cuya longitud es proporcional a la longitud de la carrera de la corredera superior.
Las superficies cónicas largas con un ángulo de inclinación cc \u003d 84-10 ° se pueden procesar desplazando el centro posterior (8.4), cuyo valor es \u003d \u003d L sin a. Para ángulos pequeños, sen a «tg a, y h \u003d L (D-d) / 2l. Si L \u003d /, entonces / i \u003d (D - -d) / 2. La cantidad de desplazamiento del contrapunto está determinada por la escala impresa en el extremo de la placa base desde el lado del volante y el riesgo en el extremo de la carcasa del contrapunto. El valor de división en una escala de 1 mm. En ausencia de una escala en la placa base, la cantidad de desplazamiento del contrapunto se mide mediante una regla unida a la placa base. El control del desplazamiento del contrapunto se lleva a cabo utilizando el tope (8.5, a) o el indicador (8.5, b). La parte posterior del cortador se puede usar como tope. El énfasis o el indicador se lleva a la pluma del contrapunto, su posición inicial se fija a lo largo de la extremidad del mango de alimentación transversal o a lo largo de la flecha del indicador. El contrapunto se desplaza en una cantidad mayor que h (ver 8.4), y el énfasis o indicador se mueve (por el mango de alimentación cruzada) en una cantidad h desde la posición inicial. Luego, el contrapunto se desplaza hacia el tope o el indicador, verificando su posición de acuerdo con la flecha del indicador o según qué tan apretada esté la tira de papel entre el tope y el pivote. La posición del contrapunto puede determinarse por la pieza o muestra terminada, que se instala en los centros de la máquina.
Luego, el indicador se instala en el portaherramientas, se lleva a la pieza hasta que toca el contrapunto y se mueve (con un soporte) a lo largo de la pieza de formación. El contrapunto se desplaza hasta que la desviación de la flecha indicadora sea mínima en la longitud de la generatriz de la superficie cónica, después de lo cual se fija el cabezal. El mismo estrechamiento de piezas en un lote procesado por este método se garantiza con desviaciones mínimas de las piezas de trabajo a lo largo de la longitud y los agujeros centrales en tamaño (profundidad). Dado que el desplazamiento de los centros de la máquina causa el desgaste de los agujeros centrales de los espacios en blanco, las superficies cónicas se tratan previamente y luego, después de corregir los agujeros centrales, se terminan. Para reducir la ruptura de los orificios centrales y el desgaste de los centros, es recomendable utilizar centros con picos redondeados.
Las superficies cónicas con a \u003d 0-j-12 ° se procesan con fotocopiadoras. Una placa / (8.6, a) con una regla de copia 2 está unida al lecho de la máquina, a lo largo de la cual se mueve un deslizador 5, conectado al soporte de la máquina 6 por una tracción 7 usando la abrazadera 8. Para mover libremente el soporte en la dirección transversal, debe desconectar el tornillo de alimentación transversal. Con el movimiento longitudinal de la pinza 6, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde la pinza y transversal desde la línea de calibre 2. El ángulo de rotación de la regla con respecto al eje 3 está determinado por las divisiones en la placa /. Sujete la línea con pernos 4. El mango alimenta la cortadora a la profundidad de corte para mover la corredera de la pinza superior.
El procesamiento de las superficies cónicas exteriores y finales 9 (8.6, b) se lleva a cabo de acuerdo con la copia 10, que se instala en la pluma del contrapunto o en la torreta de la máquina. En el portaherramientas de la pinza transversal, se fija una fijación 11 con un rodillo de copia 12 y un cortador de paso puntiagudo. Con el movimiento transversal de la pinza, el dedo posterior de acuerdo con el perfil de la copiadora 10 recibe movimiento longitudinal en una cierta cantidad, que se transmite a la cortadora. Las superficies cónicas exteriores están tratadas con fresas y las interiores están mecanizadas con fresas perforadoras.
Para obtener un agujero cónico en el material sólido (8.7, a-d), la pieza de trabajo se trata previamente (perforada, avellanada, aburrida) y luego finalmente (desplegada, aburrida). La implementación se realiza secuencialmente con un conjunto de escariadores cónicos (8.8, a-c). Anteriormente, se perforaba un orificio con un diámetro de 0.5-1.0 mm menor que el diámetro del cono guía de la fresa en la pieza de trabajo. Luego, el agujero se trata secuencialmente con tres escariadores: los bordes cortantes del escariador rugoso (primero) tienen forma de repisas; la segunda exploración semifinal elimina las protuberancias dejadas por la marca aproximada; el tercer escariador final tiene filos de corte sólidos a lo largo de toda la longitud y calibra el orificio.
Los agujeros cónicos de alta precisión se pretratan con un avellanado cónico y luego con un escariador cónico. Para reducir la extracción de metal mediante un taladro vertical, el orificio a veces se trata por pasos con taladros de diferentes diámetros.
8.2. Procesamiento de orificio central
En partes como los ejes, a menudo es necesario hacer agujeros centrales, que se utilizan para el procesamiento posterior de la parte y para restaurarla durante la operación.
Los orificios centrales del eje deben estar en el mismo eje y tener las mismas dimensiones en ambos extremos del eje, independientemente del diámetro de los cuellos finales del eje. En
el incumplimiento de estos requisitos disminuye la precisión del procesamiento y aumenta el desgaste de los centros y los orificios centrales.
Los agujeros centrales más comunes con un ángulo de cono de 60 ° (8.9, a; tab. 8.1). A veces, cuando se procesan piezas grandes y pesadas, este ángulo se incrementa a 75 o hasta 90 °. La parte superior de la parte de trabajo del centro no debe toparse con la pieza de trabajo, por lo tanto, los agujeros centrales siempre tienen un rebajo cilíndrico de pequeño diámetro d en el ápice. Para proteger los orificios centrales de daños durante la instalación repetida de la pieza de trabajo en los centros, se proporcionan orificios centrales con un chaflán de seguridad con un ángulo de 120 ° (8.9, b).
En 8.10 se muestra cómo se desgasta el centro posterior de la máquina cuando el orificio central de la pieza de trabajo se realiza incorrectamente. Con una desalineación a de los orificios centrales y una desalineación de los centros b (8.11), la pieza de trabajo está sesgada, lo que provoca errores significativos en la forma de la superficie exterior de la pieza.
Los orificios centrales en las piezas de trabajo se tratan de varias maneras. La pieza de trabajo se fija en un autocentrado
un portabrocas, y un portabrocas con una herramienta de centrado se inserta en el contrapunto del contrapunto.
Los orificios centrales con un diámetro de 1.5-5 mm se tratan con taladros centrales combinados sin seguridad (8.12, g) y con un chaflán de seguridad (8.12, d). Los orificios centrales de otros tamaños se tratan por separado, primero con un taladro cilíndrico (8.12, a) y luego con un avellanado de un solo diente (8.12, b) o de varios dientes (8.12, e). Los orificios centrales se mecanizan con una pieza de trabajo giratoria y alimentación manual de la herramienta de centrado. La cara final de la pieza de trabajo está precortada con un cortador. El tamaño requerido del orificio central se determina mediante la profundización de la herramienta de centrado, utilizando el dial del volante del contrapunto o los pasadores de escala (foco). Para garantizar la alineación de los orificios centrales, la pieza de trabajo está premarcada y, al centrar, se apoya con un descanso. Los agujeros centrales están marcados con un cuadrado de marcado (8.13). La intersección de varias marcas determina la posición del orificio central en el extremo del eje. Después de marcar, se hace que se marque el orificio central.
La medición de la conicidad de las superficies cónicas externas se puede realizar utilizando una plantilla o un goniómetro universal. Para mediciones de cono más precisas, se utilizan manguitos. Con un medidor de casquillo, no solo se verifica el ángulo del cono, sino también sus diámetros (8.14). En la superficie tratada del cono se aplica
8.14 Manguito de medida para comprobar los conos exteriores (a) y un ejemplo de su aplicación (b)
2-3 riesgos con un lápiz, luego coloque la manga de calibre en el cono medido de la pieza, presionando suavemente a lo largo del eje y girándolo. Con un cono ejecutado correctamente, todos los riesgos se borran y el final de la parte cónica se encuentra entre las marcas A y B del casquillo.
Al medir agujeros cónicos, se usa un calibrador de tapón. La exactitud del procesamiento del orificio cónico se determina de la misma manera que cuando se miden los conos externos desde el ajuste mutuo de las superficies de la pieza y el calibre del tapón.
En ingeniería mecánica, junto con cilíndricas, se utilizan ampliamente piezas con superficies cónicas en forma de conos externos o en forma de agujeros cónicos. Por ejemplo, el centro del torno tiene dos conos exteriores, uno de los cuales sirve para instalarlo y asegurarlo en el orificio cónico del husillo; el cono externo para instalación y fijación también tiene un taladro, un avellanado, un escariador, etc. El manguito adaptador para asegurar los taladros con un mango cónico tiene un cono externo y un orificio cónico.
1. El concepto del cono y sus elementos.
Elementos del cono. Si gira el triángulo rectángulo ABV alrededor de la pierna AB (Fig. 202, a), se forma un cuerpo AVG, llamado cono lleno. La línea AB se llama eje o altura del conolínea AB - formando cono. El punto a es la parte superior del cono.
Cuando el cathet BV gira alrededor del eje AB, se forma una superficie circular, llamada base cónica.
El ángulo del VAG entre los lados de AB y AG se llama ángulo de cono y se denota por 2α. La mitad de este ángulo, formado por el lado lateral del AG y el eje del AB, se llama ángulo de cono y se denota por α. Los ángulos se expresan en grados, minutos y segundos.
Si cortamos su parte superior de un cono lleno por un plano paralelo a su base (Fig. 202, b), obtenemos un cuerpo llamado cono truncado. Tiene dos bases, superior e inferior. La distancia OO 1 a lo largo del eje entre las bases se llama altura del cono truncado. Dado que en la ingeniería mecánica en su mayor parte uno tiene que lidiar con partes de conos, es decir, conos truncados, generalmente se los llama simplemente conos; de ahora en adelante llamaremos a todos los conos de superficies cónicas.
La relación entre los elementos del cono. El dibujo generalmente indica tres dimensiones principales del cono: un diámetro mayor D, uno más pequeño d y una altura de cono l (Fig. 203). 
Algunas veces en el dibujo solo se indica uno de los diámetros del cono, por ejemplo, una D más grande, la altura del cono l y el denominado cono. La forma cónica es la relación entre la diferencia de diámetro del cono y su longitud. Denota el cono por la letra K, luego
Si el cono tiene dimensiones: D \u003d 80 mm, d \u003d 70 mm y l \u003d 100 mm, entonces de acuerdo con la fórmula (10):
Esto significa que en una longitud de 10 mm el diámetro del cono disminuye en 1 mm o por cada milímetro de la longitud del cono, la diferencia entre sus diámetros cambia en
A veces en el dibujo en lugar del ángulo del cono se indica pendiente cónica. La pendiente del cono muestra hasta qué punto la generatriz del cono se desvía de su eje.
La pendiente del cono está determinada por la fórmula
donde tg α es la pendiente del cono;
l es la altura del cono en mm.
Usando la fórmula (11), es posible usar tablas trigonométricas para determinar el ángulo a de la pendiente del cono.
Ejemplo 6 Dado D \u003d 80 mm; d \u003d 70 mm; l \u003d 100 mm. Por la fórmula (11) tenemos De la tabla de tangentes encontramos el valor más cercano a tan α \u003d 0.05, es decir, tan α \u003d 0.049, que corresponde al ángulo de inclinación del cono α \u003d 2 ° 50 ". Por lo tanto, el ángulo del cono 2α \u003d 2 · 2 ° 50 "\u003d 5 ° 40".
La pendiente del cono y el cono generalmente se expresan mediante una fracción simple, por ejemplo: 1:10; 1: 50, o decimal, por ejemplo, 0.1; 0,05; 0.02, etc.
2. Métodos para producir superficies cónicas en un torno.
En un torno, las superficies cónicas se mecanizan de una de las siguientes maneras:
a) girar la parte superior de la pinza;
b) desplazamiento transversal del cuerpo del contrapunto;
c) usar una regla de cono;
g) utilizando un incisivo ancho.
3. Procesar superficies cónicas girando la parte superior de la pinza
Al hacer superficies cónicas externas e internas cortas en un torno con un ángulo de inclinación grande, es necesario girar la parte superior del soporte con respecto al eje de la máquina en un ángulo α de la inclinación del cono (ver Fig. 204). Con este método de operación, la alimentación puede hacerse solo a mano, girando el mango del husillo de la parte superior de la pinza, y solo en los tornos más modernos hay un suministro mecánico de la parte superior de la pinza.
Para instalar la parte superior de la pinza 1 en el ángulo requerido, puede usar las marcas en la brida 2 de la parte giratoria de la pinza (Fig. 204). Si el ángulo α de la pendiente del cono se establece de acuerdo con el dibujo, entonces la parte superior del calibrador se gira junto con su parte giratoria por el número requerido de divisiones que indican grados. El número de divisiones se mide en relación con los riesgos aplicados al fondo del calibrador.
Si el ángulo α no se da en el dibujo, pero se indican los diámetros mayor y menor del cono y la longitud de su parte cónica, entonces el ángulo de rotación del calibrador está determinado por la fórmula (11)
Ejemplo 7 Dados los diámetros del cono D \u003d 80 mm, d \u003d 66 mm, la longitud del cono l \u003d 112 mm. Tenemos: 
Según la tabla de tangente, encontramos aproximadamente: a \u003d 3 ° 35 ". Por lo tanto, la parte superior de la pinza debe rotarse 3 ° 35".
El método de tornear superficies cónicas girando la parte superior de la pinza tiene las siguientes desventajas: generalmente permite el uso de alimentación manual, lo que afecta la productividad y la limpieza de la superficie procesada; le permite moler superficies cónicas relativamente cortas, limitadas por la longitud del trazo de la parte superior de la pinza.
4. Procesamiento de superficies cónicas por el método de desplazamiento transversal de la carcasa del contrapunto
Para obtener una superficie cónica en un torno, es necesario mover la punta del cortador cuando se mueve la pieza de trabajo no paralela, sino en un ángulo determinado al eje de los centros. Este ángulo debe ser igual al ángulo α de la pendiente del cono. La forma más fácil de obtener el ángulo entre el eje central y la dirección de alimentación es desplazar la línea central moviendo el centro posterior en la dirección transversal. Al desplazar el centro posterior hacia el incisivo (hacia sí mismo) como resultado del giro, se obtiene un cono, en el que la base más grande se dirige hacia el cabezal delantero; cuando el centro posterior se desplaza en la dirección opuesta, es decir, desde el incisivo (desde sí mismo), la base más grande del cono estará en el lado del contrapunto (Fig. 205).
El desplazamiento de la carcasa del contrapunto está determinado por la fórmula
donde S es el desplazamiento de la carcasa del contrapunto desde el eje del husillo del cabezal en mm;
D es el diámetro de la base grande del cono en mm;
d es el diámetro de la pequeña base del cono en mm;
L es la longitud de toda la parte o la distancia entre los centros en mm;
l es la longitud de la parte cónica de la parte en mm.
Ejemplo 8 Determine el desplazamiento del centro del contrapunto para moler un cono truncado si D \u003d 100 mm, d \u003d 80 mm, L \u003d 300 mm yl \u003d 200 mm. Por la fórmula (12) encontramos:
La carcasa del contrapunto se compensa utilizando las divisiones 1 (Fig. 206), aplicadas al final de la placa base, y el riesgo 2 al final de la carcasa del contrapunto.
Si no hay divisiones al final de la placa, la carcasa del contrapunto se desplaza utilizando una regla de medición, como se muestra en la Fig. 207.
La ventaja de mecanizar superficies cónicas cambiando el alojamiento del contrapunto es que con este método es posible moler conos de gran longitud y moler con alimentación mecánica.
Las desventajas de este método: la incapacidad de perforar agujeros cónicos; pérdida de tiempo para reorganizar el contrapunto; la capacidad de manejar solo conos suaves; El sesgo de los centros en los orificios centrales, lo que conduce a un desgaste rápido y desigual de los centros y orificios centrales y provoca el rechazo durante la instalación secundaria de la pieza en los mismos orificios centrales.
El desgaste desigual de los orificios centrales puede evitarse utilizando un centro de bola especial en lugar del habitual (Fig. 208). Dichos centros se utilizan principalmente en el procesamiento de conos de precisión.
5. Procesamiento de superficies cónicas utilizando una regla de cono.
Para mecanizar superficies cónicas con un ángulo de inclinación de hasta 10-12 °, los tornos modernos generalmente tienen una herramienta especial llamada regla cónica. El diagrama de procesamiento de cono que usa una regla de cono se muestra en la Fig. 209.
Una placa 11 está unida a la cama de la máquina, sobre la cual está instalada una regla cónica 9. La regla se puede girar alrededor del dedo 8 en el ángulo requerido a al eje de la pieza de trabajo. Para fijar la regla en la posición requerida se utilizan dos pernos 4 y 10. Una corredera 7 se desliza libremente a lo largo de la regla, conectándose a la parte transversal inferior 12 de la pinza con la ayuda de la barra de acoplamiento 5 y la abrazadera 6. Para desconectar esta parte de la pinza de las guías, se desconecta del carro 3 desenroscando el tornillo transversal o desconectando su tuerca de la pinza.
Si informa al carro del avance longitudinal, entonces el deslizador 7, capturado por la varilla 5, comenzará a moverse a lo largo de la regla 9. Dado que el deslizador está sujeto con el deslizador transversal de la pinza, ellos junto con el cortador se moverán paralelos a la regla 9. Debido a esto, el cortador procesará una superficie cónica con un ángulo de inclinación igual al ángulo α de rotación de la regla del cono.
Después de cada pasada, el cortador se ajusta a la profundidad de corte utilizando el mango 1 de la parte superior 2 de la pinza. Esta parte de la pinza debe girarse 90 ° desde la posición normal, es decir, como se muestra en la Fig. 209.
Si se dan los diámetros de las bases del cono D y d y su longitud l, entonces el ángulo de rotación de la regla se puede encontrar por la fórmula (11).
Después de calcular el valor de tan α, es fácil determinar el valor del ángulo α a partir de la tabla de tangentes.
El uso de una línea de cono tiene varias ventajas:
1) el ajuste de la línea es conveniente y rápido;
2) durante la transición al procesamiento de conos, no es necesario interrumpir la configuración normal de la máquina, es decir, no es necesario desplazar el cuerpo del contrapunto; los centros de la máquina permanecen en la posición normal, es decir, en el mismo eje, debido a que los agujeros centrales en las partes y centros de la máquina no funcionan;
3) usando una regla de cono, no solo puede moler las superficies cónicas externas, sino también perforar los agujeros cónicos;
4) es posible trabajar con una pistola autopropulsada longitudinal, lo que aumenta la productividad laboral y mejora la calidad del procesamiento.
La desventaja de la línea de cono es la necesidad de desconectar el deslizador de la pinza del tornillo de alimentación transversal. Esta desventaja se elimina en el diseño de algunos tornos, en los que el tornillo no está rígidamente conectado con su volante y engranajes de la autopropulsión transversal.
6. Procesamiento de superficies cónicas con un cortador ancho.
El procesamiento de superficies cónicas (externas e internas) con una longitud de cono pequeña se puede hacer con un cortador ancho con un ángulo en planta que corresponde al ángulo α de la pendiente del cono (Fig. 210). La alimentación del cortador puede ser longitudinal y transversal.
Sin embargo, el uso de un cortador ancho en máquinas convencionales solo es posible con una longitud de cono que no exceda de aproximadamente 20 mm. Puede usar cortadores más anchos solo en máquinas y piezas particularmente rígidas, si esto no causa vibración del cortador y la pieza de trabajo.
7. Aburrido y despliegue de agujeros cónicos.
El mecanizado de agujeros cónicos es uno de los trabajos de torneado más difíciles; Es mucho más difícil que mecanizar los conos exteriores.
El procesamiento de agujeros cónicos en tornos en la mayoría de los casos se realiza perforando con un cortador con rotación de la parte superior del soporte y con menos frecuencia con la ayuda de una regla cónica. Todos los cálculos asociados con la rotación de la parte superior de la pinza o la regla de cono se realizan de la misma manera que al girar las superficies cónicas externas.
Si el orificio debe ser de material sólido, primero perfore un orificio cilíndrico, que luego se perfora con un cortador en un cono o se mecaniza con avellanes y escariadores cónicos.
Para acelerar la perforación o el despliegue, primero debe perforar un orificio con un taladro, diámetro d, que es 1-2 mm menos que el diámetro de la base pequeña del cono (Fig. 211, a). Después de esto, se perfora un agujero con uno (Fig. 211, b) o dos (Fig. 211, c) para obtener los pasos.
Después de la perforación fina del cono, se despliega con un escaneo cónico del cono correspondiente. Para conos con un cono pequeño, es más rentable procesar los agujeros cónicos inmediatamente después de perforar con un conjunto de escariadores especiales, como se muestra en la Fig. 212
8. Modos de corte al procesar agujeros con escariadores cónicos
Los escariadores cónicos funcionan en condiciones más severas que los cilíndricos: mientras que los escariadores cilíndricos eliminan un ligero margen con pequeños bordes cortantes, los escariadores cónicos cortan la longitud total de sus bordes cortantes ubicados en la generatriz del cono. Por lo tanto, cuando se trabaja con escariadores cónicos, las velocidades de alimentación y corte se usan menos que cuando se trabaja con escariadores cilíndricos.
Al procesar agujeros con escariadores cónicos, la alimentación se realiza manualmente girando el volante de contrapunto. Es necesario asegurarse de que el contrapunto se mueva uniformemente.
Se alimenta durante el despliegue de acero 0.1-0.2 mm / rev, al desplegar hierro fundido 0.2-0.4 mm / rev.
La velocidad de corte cuando se despliegan agujeros cónicos con escariadores de acero de alta velocidad es de 6-10 m / min.
Para facilitar la operación de escariadores cónicos y obtener una superficie limpia y lisa, se debe usar enfriamiento. Al procesar acero y hierro fundido, se usa una emulsión o sulfofresol.
9. Medida de superficies cónicas.
Las superficies de los conos se verifican con plantillas y calibres; La medición y, al mismo tiempo, la verificación de los ángulos del cono se realizan mediante goniómetros. En la fig. 213 muestra un método para verificar un cono usando un patrón.
Los ángulos externo e interno de varias partes se pueden medir con un goniómetro universal (Fig. 214). Consiste en la base 1, sobre la cual se aplica la escala principal en el arco 130. Una regla 5 está rígidamente unida a la base 1. Un sector 4 que lleva un nonio 3 se mueve a lo largo del arco de la base. Un cuadrado 2 se puede unir al sector 4 por medio de un soporte 7, en el cual, a su vez, la regla extraíble 5 está fijada. El cuadrado 2 y la regla extraíble 5 tienen la capacidad de moverse a lo largo del borde del sector 4.
A través de varias combinaciones en la instalación de las partes de medición del goniómetro, es posible medir ángulos de 0 a 320 °. El valor de la referencia en el vernier es 2 ". La referencia obtenida al medir los ángulos se hace en la escala y el vernier (Fig. 215) de la siguiente manera: la barra cero del vernier muestra el número de grados, y el trazo del vernier, que coincide con el trazo de la escala base, muestra el número de minutos. 215 con el trazo de la escala base coincide con el undécimo trazo del nonio, lo que significa 2 "X 11 \u003d 22". Por lo tanto, el ángulo en este caso es 76 ° 22 ".
En la fig. 216 muestra las combinaciones de partes de medición de un goniómetro universal, lo que permite la medición de varios ángulos de 0 a 320 °.
Para una verificación más precisa de los conos en la producción en serie, se utilizan calibres especiales. En la fig. 217, a muestra un calibrador de casquillo cónico para verificar los conos exteriores, y en la fig. 217, calibre de tapón b-cónico para verificar agujeros cónicos.
En los medidores, los pasos 1 y 2 se realizan en los extremos o se aplican los riesgos 3, que sirven para determinar la precisión de las superficies que se prueban.
En. fig. 218 proporciona un ejemplo de comprobación de un agujero cónico con un calibrador de tapón.
Para verificar el orificio, se inserta un medidor (ver Fig. 218), que tiene un paso 1 a cierta distancia del extremo 2 y dos riesgos 3, con una ligera presión en el orificio y se verifica si hay un balanceo del calibre en el orificio. La ausencia de oscilación indica que el ángulo del cono es correcto. Después de asegurarse de que el ángulo del cono sea correcto, verifique su tamaño. Para hacer esto, observe en qué lugar entrará el calibre en la parte que se está probando. Si el extremo del cono de la parte coincide con el extremo izquierdo de la repisa 1 o con una de las figuras 3 o está entre los riesgos, entonces las dimensiones del cono son correctas. Pero puede suceder que el medidor entre en la parte tan profunda que ambos riesgos 3 entren en el orificio o que ambos extremos del saliente 1 salgan de él. Esto muestra que el diámetro del agujero es mayor que el conjunto. Si, por el contrario, ambos riesgos están fuera del orificio o ninguno de los extremos del escalón sale, entonces el diámetro del orificio es menor al requerido.
Para verificar con precisión el cono, use el siguiente método. En la superficie medida de la parte o calibre, dibuje dos o tres líneas a lo largo de la generatriz del cono con tiza o lápiz, luego inserte o coloque el calibre en la parte y gírelo durante parte del giro. Si las líneas se borran de manera desigual, esto significa que el cono de la pieza es inexacto y debe repararse. Borrar las líneas en los extremos del calibre indica un cono irregular; borrar las líneas en la parte media del calibre indica que el cono tiene una ligera concavidad, que generalmente es causada por una disposición imprecisa de la punta del cortador a lo largo de la altura de los centros. En lugar de líneas de tiza, se puede aplicar una capa delgada de pintura especial (azul) a toda la superficie cónica de la pieza o calibre. Este método proporciona una mayor precisión de medición.
10. Matrimonio en el procesamiento de superficies cónicas y medidas para su prevención.
Al procesar superficies cónicas, además de los tipos de defectos mencionados para superficies cilíndricas, los siguientes tipos de defectos también son posibles:
1) cono incorrecto;
2) desviaciones en el tamaño del cono;
3) desviaciones en las dimensiones de los diámetros de las bases con el cono correcto;
4) la direccionalidad de la generatriz de la superficie cónica.
1. Se obtiene una forma cónica incorrecta principalmente debido al desplazamiento inexacto del cuerpo del contrapunto, la rotación inexacta de la parte superior de la pinza, la instalación incorrecta de la regla de la forma cónica, el afilado incorrecto o la instalación de un cortador ancho. Por lo tanto, al instalar con precisión la carcasa del contrapunto, la parte superior de la pinza o la regla cónica antes del inicio del procesamiento, se puede evitar el matrimonio. Este tipo de defecto solo puede corregirse si el error en toda la longitud del cono se dirige al cuerpo de la pieza, es decir, todos los diámetros del manguito son más pequeños y la varilla cónica es más de lo necesario.
2. El tamaño incorrecto del cono con el ángulo correcto, es decir, el tamaño incorrecto de los diámetros a lo largo de toda la longitud del cono, se obtiene si se elimina suficiente o demasiado material. Puede evitar el matrimonio solo estableciendo cuidadosamente la profundidad de corte a lo largo de la extremidad en los pases de acabado. El matrimonio es corregible si no se elimina suficiente material.
3. Puede resultar que con el cono correcto y las dimensiones exactas de un extremo del cono, el diámetro del segundo extremo sea incorrecto. La única razón es el incumplimiento de la longitud requerida de toda la sección cónica de la pieza. El matrimonio es reparable si la parte es demasiado larga. Para evitar este tipo de matrimonio, es necesario verificar cuidadosamente su longitud antes de procesar el cono.
4. La indirecta de la generatriz del cono procesado se obtiene cuando la cortadora se instala más arriba (Fig. 219, b) o más baja (Fig. 219, c) del centro (en estas figuras, para mayor claridad, las distorsiones de la generatriz del cono se muestran de forma muy exagerada). Por lo tanto, este tipo de matrimonio es el resultado del trabajo descuidado del tornero.
Preguntas de seguridad 1. ¿Qué métodos se pueden usar para procesar superficies cónicas en tornos?
2. ¿En qué casos se recomienda rotar la parte superior de la pinza?
3. ¿Cómo es el ángulo de rotación de la parte superior de la pinza para girar el cono?
4. ¿Cómo verificar la rotación de la parte superior de la pinza?
5. ¿Cómo comprobar el desplazamiento de la carcasa del contrapunto? ¿Cómo calcular la cantidad de desplazamiento?
6. ¿Cuáles son los elementos principales de una regla de cono? ¿Cómo configurar una regla de cono para esta parte?
7. Instale los siguientes ángulos en el goniómetro universal: 50 ° 25 "; 45 ° 50"; 75 ° 35 ".
8. ¿Qué instrumentos miden las superficies cónicas?
9. ¿Por qué se hacen cornisas o riesgos en los calibres cónicos y cómo usarlos?
10. Enumere los tipos de matrimonio en el tratamiento de superficies cónicas. ¿Cómo evitarlos?
Centro de mecanizado de agujeros. Inspección de superficie cónica
Mecanizado de orificios centrales. En piezas como los ejes, a menudo es necesario hacer agujeros centrales, que se utilizan para el procesamiento posterior de la pieza y para su restauración durante la operación. Por lo tanto, la alineación se realiza con especial cuidado. Los orificios centrales del eje deben estar en el mismo eje y tener las mismas dimensiones en ambos extremos, independientemente del diámetro de los cuellos finales del eje. Si no se cumplen estos requisitos, la precisión del mecanizado disminuye y aumenta el desgaste de los centros y los orificios centrales. El diseño de los agujeros centrales se muestra en la Figura 40, sus dimensiones están en la tabla a continuación. Los más comunes son los agujeros centrales con un ángulo de cono de 60 grados. A veces, en ejes pesados, este ángulo se incrementa a 75 o hasta 90 grados. Para que la parte superior del centro no toque la pieza de trabajo, se hacen huecos cilíndricos con un diámetro de d en los orificios centrales. Para proteger contra daños, los agujeros centrales reutilizables se hacen con un chaflán de seguridad en un ángulo de 120 grados (Figura 40 b).
Fig. 40. Orificios centrales
| Diámetro de la pieza de trabajo | El diámetro más pequeño del diario final del eje D0, mm | Diámetro nominal del orificio central d | D no más | lno menos | un |
| Más de 6 a 10 | 6,5 | 1,5 | 1,8 | 0,6 | |
| Mayores de 10 a 18 | 2,0 | 2,4 | 0,8 | ||
| Mayores de 18 a 30 | 2,5 | 0,8 | |||
| Más de 30 a 50 | 7,5 | 3,6 | 1,0 | ||
| Más de 50 a 80 | 4,8 | 1,2 | |||
| Más de 80 a 120 | 12,5 | 1,5 |
La Figura 41 muestra cómo se desgasta el centro posterior de la máquina cuando el orificio central de la pieza de trabajo se realiza incorrectamente. En caso de desalineación (a) del orificio central y desalineación (b) de los centros, la pieza de trabajo se sesga durante el procesamiento, lo que provoca errores significativos en la forma de la superficie externa de la pieza. Los orificios centrales en piezas de trabajo pequeñas se tratan con varios métodos. La pieza de trabajo se fija en un portabrocas autocentrante y se inserta un portabrocas con una herramienta de centrado en el contrapunto del contrapunto.
Fig. 41. Depreciación del centro trasero de la máquina.
Los orificios centrales con un diámetro de 1.5-5 mm se tratan con taladros centrales combinados sin un chaflán de seguridad (figura 42d) y con un chaflán de seguridad (figura a la derecha 41e).
Los agujeros centrales grandes se tratan primero con un taladro cilíndrico (figura a la derecha 41a), y luego con un avellanado de un solo diente (figura 41b) o de varios dientes (figura 41c). Los orificios centrales se mecanizan con una pieza de trabajo giratoria; La alimentación de la herramienta de alineación se realiza manualmente (desde el volante del contrapunto). La cara final, en la que se trata el orificio central, se corta previamente con un cortador. El tamaño requerido del orificio central se determina mediante la profundización de la herramienta de centrado, utilizando el dial del volante del contrapunto o la escala de la pluma. Para garantizar la alineación de los orificios centrales, la pieza se marca previamente y, cuando se centra, se apoya con un descanso.
Fig. 41. Taladros para la formación de agujeros centrales.
Los agujeros centrales están marcados con un cuadrado de marcado (Figura 42a). Los pines 1 y 2 están ubicados a la misma distancia del borde AA del cuadrado. Después de colocar el cuadrado en el extremo y presionar los pasadores en el cuello del eje, a lo largo del borde AA, realice el riesgo en el extremo del eje, y luego, girando el cuadrado 60-90 grados, realice el siguiente riesgo, etc. La intersección de varias figuras determinará la posición del orificio central en el extremo del eje. Para marcar, también puede usar el ángulo que se muestra en la Figura 42b. Después de marcar, el orificio central se gira hacia arriba. Si el diámetro del cuello del eje no supera los 40 mm, entonces es posible inclinar el orificio central sin marcar previamente con el dispositivo que se muestra en la Figura 42c. El cuerpo del dispositivo 1 se instala con la mano izquierda en el extremo del eje 3 y el centro del orificio se marca con un golpe de martillo en el punzón central 2. Si durante la operación las superficies cónicas de los agujeros centrales se dañaron o se desgastaron de manera desigual, entonces el cortador permite su corrección; mientras que el carro de soporte superior gira a través del ángulo del cono.
Fig. 42. Marcado de agujeros centrales
Inspección de superficie cónica. El cono de las superficies cónicas exteriores se mide con una plantilla o un goniómetro universal. Para mediciones más precisas, se utilizan medidores de manga, figura d) ye) a la izquierda, con los cuales verifican no solo el ángulo del cono, sino también sus diámetros. Se aplican 2-3 riesgos a la superficie tratada del cono con un lápiz, luego se coloca una manga de calibre en el cono de medición, presionándolo suavemente y girándolo a lo largo del eje. Con un cono ejecutado correctamente, todos los riesgos se borran y el final de la parte cónica se encuentra entre las marcas A y B del casquillo. Al medir agujeros cónicos, se usa un calibrador de tapón. La exactitud del procesamiento del orificio cónico se determina (como en la medición de los conos externos) por el ajuste mutuo de las superficies de la pieza y el calibre del tapón. Si los riesgos causados \u200b\u200bpor un lápiz en un tapón de calibre se borran con un diámetro pequeño, entonces el ángulo del cono en la parte es grande, y si tiene un diámetro grande, el ángulo es pequeño.
El procesamiento de superficies cónicas en tornos se realiza de varias maneras: girando la parte superior de la pinza; desplazamiento del cuerpo del contrapunto; girando la regla del cono; incisivo ancho La aplicación de uno u otro método depende de la longitud de la superficie cónica y del ángulo de inclinación del cono.
Es aconsejable procesar el cono exterior girando la corredera superior de la pinza en los casos en que sea necesario obtener un ángulo de inclinación grande del cono con una longitud relativamente pequeña. La mayor longitud de la generatriz del cono debe ser ligeramente menor que la carrera del carro del soporte superior. El procesamiento del cono exterior desplazando el cuerpo del contrapunto es conveniente para obtener conos largos y suaves con un pequeño ángulo de inclinación (3 ... 5). Para hacer esto, la carcasa del contrapunto se desplaza en la dirección transversal desde la línea de centros de la máquina a lo largo de las guías de la base del cabezal. La pieza de trabajo a mecanizar se fija entre los centros de la máquina en un portacables con una abrazadera. El procesamiento de conos utilizando una regla de cono (copia), montada en la parte posterior del lecho del torno en la placa, se utiliza para obtener un cono plano de longitud considerable. La pieza de trabajo se monta en los centros o en un cartucho autocentrante de tres mordazas. El cortador montado en el portaherramientas del soporte de la máquina recibe movimiento simultáneo en las direcciones longitudinal y transversal, como resultado de lo cual procesa la superficie cónica de la pieza de trabajo.
El procesamiento del cono externo con un cortador ancho se usa si es necesario para obtener un cono corto (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами
a) cono K \u003d (D - d) / l \u003d 2tg
b) ángulo de inclinación del cono tg \u003d (D - d) / (2l) \u003d K / 2
c) la pendiente i \u003d K / 2 \u003d (D - d) / (2l) \u003d tg
d) un diámetro de cono mayor D \u003d Kl + d \u003d 2ltg
e) diámetro de cono más pequeño d \u003d D-- K1 \u003d D - 2ltg
f) longitud del cono l \u003d (D - d) K \u003d (D - d) / 2tg
El procesamiento de superficies cónicas internas en tornos también se lleva a cabo de varias maneras: con un cortador ancho, girando la parte superior (deslizamiento) de la pinza, girando la regla cónica (copia). Las superficies cónicas internas con una longitud de hasta 15 mm se tratan con un cortador ancho, cuyo borde de corte principal se instala en el ángulo requerido con el eje del cono, realizando alimentación longitudinal o transversal. Este método se utiliza cuando el ángulo de inclinación del cono es grande y los requisitos para la precisión del ángulo de inclinación del cono y la rugosidad de la superficie no son altos. Los conos interiores de más de 15 mm en cualquier ángulo de inclinación se procesan girando el deslizador de la pinza superior mediante alimentación manual.
Métodos de procesamiento de superficies cónicas. El procesamiento de las superficies cónicas en los tornos se realiza de las siguientes maneras: girando la corredera superior de la pinza, mediante el desplazamiento transversal del cuerpo del contrapunto, utilizando una regla cónica, con un cortador ancho especial.
Usando la rotación de la corredera de la pinza superior,rectificar superficies cónicas cortas con un ángulo de inclinación diferente a. La corredera de la pinza superior se establece en el valor del ángulo de inclinación de acuerdo con las marcas trazadas alrededor de la circunferencia de la brida de soporte de la pinza. Si endibujo detallado, el ángulo de la pendiente no se especifica, luego está determinado por la fórmula: y la tabla tangente.
El llenado con este método de operación se realiza manualmente girando el mango del tornillo de la corredera de la pinza superior. Los trineos longitudinales y transversales deben estar bloqueados en este momento.
Superficies cónicas con un pequeño ángulo de inclinación del cono con una longitud relativamente grande de la pieza de trabajo. procesocon aplicación de desplazamiento lateral del cuerpo del contrapunto.Con este método de procesamiento, el cortador se mueve con una alimentación longitudinal de la misma manera que al girar superficies cilíndricas. La superficie cónica se forma como resultado del desplazamiento del centro posterior de la pieza de trabajo. Cuando el centro trasero se desplaza "lejos de ti", el diámetro Dse forma una gran base del cono en el extremo derecho de la pieza de trabajo, y cuando se desplaza "por sí misma", a la izquierda. El valor del desplazamiento lateral de la carcasa del contrapunto bdeterminado por la fórmula: donde L- la distancia entre los centros (la longitud de toda la pieza de trabajo), l - la longitud de la parte cónica. En L \u003d l(cono a lo largo de toda la pieza de trabajo). Si se conoce K o a, entonces, o
Carcasa trasera desplazada abuelasproducido utilizando la división aplicada al final de la placa base, y en riesgo al final del cuerpo del contrapunto. Si no hay divisiones al final de la placa, la carcasa del contrapunto se desplaza con una regla de medición.
Tratamiento de superficie cónica usando una regla de conose realiza mientras las alimentaciones longitudinal y transversal del cortador. La alimentación longitudinal se realiza, como de costumbre, desde el rodillo, y la alimentación transversal por medio de una regla cónica. Se fija una placa a la cama de la máquina. , en el que se monta la regla de cono . La regla se puede girar alrededor del dedo en el ángulo necesario a ° con respecto al eje de la pieza de trabajo. La posición de la regla se fija con tornillos. . La corredera deslizante de la regla está conectada a la parte transversal inferior del soporte mediante una abrazadera de tracción. . Para que esta parte de la pinza se deslice libremente a lo largo de sus guías, se desconecta del carro , retirar o desconectar el tornillo de alimentación cruzada. Si ahora informa al carro del avance longitudinal, la barra moverá el control deslizante a lo largo de la línea del cono. Como el deslizador está conectado a la corredera transversal del calibrador, junto con el cortador se moverán paralelos a la regla cónica. Por lo tanto, el cortador procesará una superficie cónica con una pendiente igual al ángulo de rotación de la regla del cono.
La profundidad de corte se establece utilizando el mango de la corredera superior de la pinza, que debe girarse 90 ° desde su posición normal.
Las herramientas de corte y los modos de corte para todos los métodos considerados para procesar conos son similares a los de tornear superficies cilíndricas.
Se pueden mecanizar superficies cónicas con una longitud de cono corta cortador ancho especialcon un ángulo plano correspondiente a la pendiente del cono. La alimentación del cortador puede ser longitudinal o transversal.