Tipos de tecnología de herramientas de marcado herramientas de trabajo. Marcado. El marcado es la operación de dibujar líneas (líneas) en la superficie de la pieza de trabajo, que definen, según el dibujo, los contornos de la pieza o el lugar. En marcado espacial, líneas de marcado

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Marcado
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Fig. 30. placa de marcado

El marcado es la aplicación de bordes en la superficie de la pieza de trabajo en forma de líneas y puntos correspondientes a las dimensiones de la pieza según el dibujo, así como líneas axiales y centros para perforar agujeros.

Si el marcado se realiza solo en un plano, por ejemplo, en material de lámina, entonces se llama plano. El marcado de las superficies de la pieza de trabajo ubicadas en diferentes ángulos entre sí se llama espacial. Los espacios en blanco están marcados en una placa especial de hierro fundido (Fig. 30), llamada placa de marcado, montada en una mesa de madera para que su plano superior sea estrictamente horizontal.

Herramientas para maquetación y. Al marcar, use varias herramientas de marcado.

Scriber (Fig. 31) es una varilla de acero con extremos afilados y endurecidos. El trazador dibuja líneas finas en la superficie de la pieza de trabajo utilizando una regla, plantilla o cuadrado.

Reismas se utiliza para dibujar líneas horizontales en la pieza de trabajo paralelas a la superficie del trazo. Reismas (Fig. 32) consiste en una base y un estante fijo en su centro, sobre el cual hay una abrazadera móvil con un trazador que gira alrededor de su eje. La abrazadera móvil puede moverse alrededor del bastidor y fijarse en ella en cualquier posición mediante un tornillo de sujeción.

Fig. 31. Scriber

La brújula de marcado (Fig. 33) sirve para dibujar círculos y redondeos en la pieza de trabajo marcada.

Fig. 32. Reismas

Fig. 33. pinza

Para un marcado preciso, use una pinza (Fig. 34). Sobre una base masiva, una barra que tiene una escala milimétrica se fortalece firmemente. Un marco con un nonius y un segundo marco de alimentación de micrómetro se mueve a lo largo de la barra. Ambos marcos se fijan en la barra con tornillos en cualquier posición deseada. Una pata de trazador removible se une al marco con una abrazadera.

El calibrador a vernier se usa para dibujar círculos de diámetros grandes con dimensionamiento directo. La pinza (fig. 35) consiste en una barra con una escala milimétrica aplicada y dos patas, de las cuales la pata está montada fijamente en la barra, y la pata es móvil y puede moverse sobre la barra. La pata móvil tiene un nonio. Se insertan agujas de acero endurecido en ambas patas. La aguja del pie móvil puede moverse hacia arriba y hacia abajo y en la posición deseada puede sujetarse con un tornillo.

Fig. 34. Stangenreismas

Fig. 35. pinza

Fig. 36. Buscador central

El buscador central está diseñado para determinar el centro de la cara final de una pieza de trabajo cilíndrica (Fig. 36). El buscador central consta de un cuadrado con estantes ubicados en un ángulo de 90 ° entre sí, y patas, cuyo lado interno divide el ángulo recto del cuadrado por la mitad. Para determinar el centro, el detector central se ajusta de modo que las bridas del cuadrado toquen la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo. Se lleva un trazador a lo largo del interior de la pierna, dibujando así una línea de diámetro, luego gira el buscador central 90 ° y coloca una segunda línea diametral. El punto de intersección de estas líneas será el centro de la cara final de la pieza cilíndrica.

Se utiliza un altímetro a gran escala (Fig. 37) para marcar en casos en los que necesita establecer la punta del trazador a una cierta altura. Consiste en una regla de escala fija unida a un cuadrado de hierro fundido, una regla móvil que se mueve a lo largo de las bases de guía y un motor de observación de línea delgada. Al marcar, el motor de observación se establece de modo que su línea delgada coincida con el eje principal de la pieza de trabajo y se fije en esta posición. Después de eso, la división cero de la regla en movimiento se establece contra la línea fina del motor de orientación y la distancia (altura) desde el eje principal de la pieza de trabajo a los otros ejes se lee en la regla en movimiento.

El punzón central se usa para aplicar pequeños huecos en las líneas de marcado de la pieza de trabajo, de modo que estas líneas sean claramente visibles y no se borren durante el procesamiento de la pieza de trabajo. El punzón (Fig. 38) está hecho de acero para herramientas en forma de varilla, cuya parte central tiene una muesca. La parte de trabajo del extremo inferior del punzón se afila en un ángulo de 45-60 ° y se endurece, y el extremo superior es un golpeador, que se golpea con un martillo durante el taponado.

Dispositivos para el marcado. Para proteger la superficie de la losa de medición contra rasguños, mellas, así como para crear una posición estable cuando se marcan piezas que no tienen una base plana, y para facilitar el proceso de marcado, mampostería en D de hierro fundido (Fig. 39, a), gatos (Fig. 39 , b) y cajas de marcado (Fig. 39, c) de varias formas. También se utilizan cuadrados, abrazaderas y cuñas ajustables.

El proceso de marcado es el siguiente. Las superficies de los espacios marcados están limpias de suciedad, polvo y grasa. Luego cubra con una capa delgada de tiza diluida en agua con la adición de aceite de linaza y desecante o pegamento para madera. Las superficies bien tratadas a veces se recubren con una solución de sulfato de cobre o pinturas y barnices de secado rápido. Cuando la capa aplicada de tiza o pintura se seca, puede comenzar a marcar. El marcado se puede hacer de acuerdo con un dibujo o una plantilla.

Fig. 37. Altímetro de escala

Fig. 38. Kerner

El proceso de marcar la pieza de trabajo de acuerdo con el dibujo se realiza en la siguiente secuencia:
   - la pieza de trabajo preparada se instala en una placa de marcado;
   - coloque en la superficie de la pieza de trabajo la línea principal, que puede determinar la posición de otras líneas o centros de los agujeros;
   - aplique líneas horizontales y verticales de acuerdo con las dimensiones del dibujo, luego encuentre los centros y dibuje círculos, arcos y líneas inclinadas;
   - a lo largo de las líneas dibujadas, el punzón perfora pequeños huecos, cuya distancia, según el estado de la superficie y el tamaño de la pieza de trabajo, puede ser de 5 a 150 mm.

Fig. 39. Dispositivos para marcar:
  a - revestimiento, b - acabado adicional, c - cajas de marcado

Cuando el plano marca las mismas partes, es más recomendable usar una plantilla. Este método de marcado es que se aplica una plantilla de acero a la pieza de trabajo y el contorno se dibuja en la pieza de trabajo con un trazador.

Corte de metales

La tala se utiliza para eliminar el exceso de metal en casos en los que no se requiere un mecanizado de alta precisión, así como para la nivelación rugosa de superficies rugosas, para cortar metal, cortar remaches, cortar chaveteros, etc.

Herramientas de corte. Los cinceles y las mallas cruzadas son herramientas para cortar metal, y un martillo es un instrumento de percusión.

El cincel (Fig. 40, a) está hecho de acero para herramientas U7A y, como excepción, U7, U8 y U8A. El ancho de la hoja del cincel es de 5 a 25 mm. El ángulo de afilado de la cuchilla se selecciona según la dureza del metal que se procesa. Por ejemplo, el ángulo de rectificado para hierro fundido y bronce debe ser de 70 °, para el corte de acero a 60 °, para el corte de latón y cobre a 45 °, para el corte de aluminio y zinc a 35 °. La cuchilla del cincel se rectifica sobre una esmeril para que los chaflanes tengan el mismo ancho y el mismo ángulo de inclinación con respecto al eje del cincel. El ángulo de afilado se verifica con una plantilla o goniómetro.

Fig. 40. Herramientas para cortar metal:
  a - un cincel, b - una cruceta, c - un martillo de banco

La cruceta (Fig. 40, b) se usa para cortar chaveteros, cortar remaches, surcos de corte preliminares para el corte posterior con un cincel ancho.

Para evitar el atasco de la cruceta durante el corte a través de ranuras estrechas, su cuchilla debe ser más ancha que la parte dibujada. Los ángulos de afilado de la cuchilla de la cruceta son los mismos que los del cincel. La longitud de la cruceta es de 150 a 200 mm.

Martillo de banco (Fig. 40, b). Al cortar, generalmente se utilizan martillos que pesan 0.5-0.6 kg. El martillo está hecho de acero para herramientas U7 y U8, y su parte de trabajo está sujeta a tratamiento térmico (endurecimiento con templado posterior). Los martillos vienen en huelguistas redondos y cuadrados. Los mangos de los martillos están hechos de madera dura (roble, abedul, arce, etc.). La longitud de los mangos de los martillos de peso promedio es de 300 a 350 mm.

Para aumentar la productividad laboral, recientemente comenzó a llevar a cabo la mecanización del corte mediante el uso de martillos neumáticos que funcionan bajo la acción del aire comprimido que proviene de la unidad del compresor.

El proceso de corte manual es el siguiente. La pieza de trabajo que se corta o la pieza se sujeta en un tornillo de banco de modo que la línea de marcado del corte esté al nivel de las mordazas. La tala se realiza en una prensa de silla (Fig. 41, a) o, en casos extremos, en un vicio paralelo pesado (Fig. 41.6). Al cortar, el cincel debe estar inclinado hacia la superficie de corte de la pieza de trabajo en un ángulo de 30-35 °. Se golpea el martillo de modo que el centro del golpeador del martillo caiga "en el centro de la cabeza del cincel, y solo debe mirar cuidadosamente la hoja del cincel, que debe moverse exactamente a lo largo de la línea de marcado del corte de la pieza de trabajo.

Fig. 41. Vise:
  a - silla, 6 - paralela

Al cortar, se corta una capa gruesa de metal en varias pasadas del cincel. Para eliminar el metal con un cincel de una superficie ancha, primero se cortan las ranuras con un cutel transversal, luego las protuberancias formadas se cortan con un cincel.

Para facilitar el trabajo y obtener una superficie lisa al cortar cobre, aluminio y otros metales viscosos, la cuchilla del cincel se humedece periódicamente con agua jabonosa o aceite. Al cortar hierro fundido, bronce y otros metales quebradizos, a menudo se producen picaduras en los bordes de la pieza de trabajo. Para evitar astillamientos, se hacen chaflanes en las costillas antes de cortar.

El material de la lámina se corta en el yunque o en la placa con un cincel con una cuchilla redondeada, y ¿primero? la muesca con trazos ligeros en la línea de marcado, y luego el metal se corta con trazos fuertes.

El equipo principal del lugar de trabajo del cerrajero es un banco de trabajo (Fig. 42, a, b), que es una mesa fuerte y estable con una altura de 0,75 y un ancho de 0,85 m. La cubierta del banco de trabajo debe estar hecha de tablas con un espesor de al menos 50 mm. Desde arriba y desde los lados, el banco de trabajo está tapizado con chapa de acero. En una mesa de trabajo, coloque una silla o una pesada prensa paralela. La mesa tiene cajones para almacenar herramientas de cerrajería, dibujos y piezas de trabajo y piezas de trabajo.

Antes de comenzar a trabajar, el cerrajero debe verificar las herramientas de cerrajería. Los defectos encontrados en las herramientas eliminan o reemplazan una herramienta inutilizable por una que funcione. Está estrictamente prohibido trabajar con un martillo con una superficie inclinada o derribada del martillo, trabajar con un cincel con una cabeza inclinada o derribada.

Fig. 42. Lugar de trabajo de un cerrajero:
  a - banco de trabajo único, b - banco de trabajo de dos hombres

Para proteger los ojos de los fragmentos, el cerrajero debe trabajar con anteojos. Para proteger a otros de fragmentos voladores, se instala una malla metálica en el banco de trabajo. El banco de trabajo debe estar firmemente montado en el piso, y la prensa está bien asegurada al banco de trabajo. Es imposible trabajar en bancos de trabajo mal instalados, así como en vicios sueltos, ya que esto puede provocar lesiones en la mano, además, se cansa rápidamente.

Edición y doblado de metal

El apósito de cerrajería generalmente se usa para alinear la forma curva de piezas y piezas de trabajo. La edición se realiza de forma manual o en los rodillos, prensas, máquinas de hoja recta y ángulo recto, etc.

La edición manual se lleva a cabo en una placa de hierro fundido normal o en el yunque de un herrero con martillos de metal o madera. Regla de material de hoja delgada en las losas correctas. Al editar material de hoja con un espesor de menos de 1 mm, se utilizan barras de madera o acero, que suavizan las hojas en la placa derecha. Al editar hojas con un grosor de más de 1 mm, se utilizan martillos de madera o metal.

Cuando edite manualmente el material de la hoja, primero se revelan todas las protuberancias y se marcan con tiza, luego la hoja se coloca en una placa normal para que las protuberancias estén en la parte superior. Después de eso, comienzan a golpear con un martillo desde un borde de la hoja en la dirección de convexidad, y luego desde el otro borde. Los golpes de martillo no deben ser muy fuertes, sino frecuentes. El martillo debe mantenerse apretado y golpear la hoja con la parte central del golpeador, evitando distorsiones, ya que si los golpes son incorrectos, pueden aparecer abolladuras u otros defectos en la hoja.

El material de la tira se corrige en las placas correctas con golpes de martillo; El material de la barra redonda se corrige en una máquina especial de enderezado y calibración.

Las abolladuras en las alas, el capó y la carrocería del automóvil se enderezan primero con la ayuda de palancas rizadas, luego se coloca una pieza en blanco o mandril debajo de la abolladura, y la abolladura se alisa con la ayuda de un martillo de metal o madera.

La flexión del metal se utiliza para obtener la forma necesaria de los productos a partir de láminas, material de barras, así como de tuberías. La flexión se realiza de forma manual o mecánica.

Cuando se dobla manualmente, se instala una lámina de metal previamente marcada en el accesorio y se sujeta en un tornillo de banco, después de lo cual golpea la parte que sobresale del accesorio con un martillo de madera.

Las tuberías se doblan de forma manual o mecánica. Las tuberías grandes (por ejemplo, una tubería silenciadora) generalmente se doblan con precalentamiento en los puntos de curvatura. Las tuberías de tamaños pequeños (tubos de sistemas de potencia y freno) se doblan en estado frío. Para evitar que las paredes de la tubería se aplanen durante la flexión, y en los lugares de flexión, la sección transversal no cambia, la tubería se llena previamente con arena fina seca, colofonia o plomo. Para obtener un redondeo normal, y en la curva de la tubería, la tubería era redonda (sin arrugas ni abolladuras), es necesario elegir el radio de curvatura correctamente (un radio mayor corresponde a un diámetro de tubería mayor). Para doblar en frío, las tuberías deben ser previamente recocidas. La temperatura de recocido depende del material de la tubería. Por ejemplo, los tubos de cobre y latón se recocen a una temperatura de 600-700 ° С seguido de enfriamiento en agua, tubos de aluminio a una temperatura de 400-580 ° С seguido de enfriamiento en aire, tubos de acero a 850-900 ° С seguido de enfriamiento en aire.

Fig. 43. Dispositivo de rodillos para doblar tubos

La flexión de las tuberías se lleva a cabo utilizando diversos dispositivos. En la fig. La figura 43 muestra un dispositivo de rodillos.La flexión mecánica de las tuberías se realiza en máquinas de doblado de tubos, máquinas de bordes, prensas de doblado universales.

Corte de metales

Al cortar metal, se utilizan varias herramientas: pinzas, tijeras, sierras para metales, cortatubos. El uso de una herramienta depende del material, perfil y dimensiones de la pieza o pieza de trabajo. Por ejemplo, los cortadores de alambre se usan para cortar alambre (fig. 44, a), que están hechos de acero para herramientas grado U7 o U8. Las mordazas de las pinzas se apagan, seguidas de un bajo temple (calentamiento a 200 ° C y enfriamiento lento).

Fig. 44. Herramientas para cortar metal: a - cortacables, b - tijeras de silla, c - tijeras de palanca

Para cortar material en láminas, se utilizan tijeras manuales, de silla, de palanca, eléctricas, neumáticas, de guillotina y de disco. El material de lámina delgada (hasta 3 mm) generalmente se corta con tijeras de mano o silla (Fig. 44, b), y una palanca gruesa (de 3 a 6 mm) (Fig. 44, c). Dichas tijeras están hechas de acero al carbono para herramientas U8, U10. Los bordes cortantes de las tijeras están endurecidos. El ángulo de punta de los bordes cortantes de las tijeras generalmente no supera los 20-30 °.

Al cortar con tijeras, se coloca una hoja de metal premarcada entre las hojas de tijera para que la línea de marcado coincida con la hoja superior de las tijeras.

Las tijeras eléctricas y neumáticas se utilizan cada vez más. La caja de tijera eléctrica tiene un motor eléctrico (Fig. 45), cuyo rotor, por medio de un engranaje helicoidal, acciona un rodillo excéntrico, al que está conectada una biela, que acciona la cuchilla móvil. La cuchilla fija inferior está rígidamente conectada al cuerpo de las tijeras.

Fig. 45. Tijeras eléctricas I-31

Las tijeras neumáticas funcionan bajo la influencia del aire comprimido.

Las tijeras de guillotina de accionamiento mecánico cortan láminas de acero de hasta 40 mm de espesor. Las cizallas de disco cortan material en láminas de hasta 25 mm de grosor en línea recta o curva.

Para cortar piezas o piezas pequeñas, se utilizan sierras manuales y electromecánicas.

La sierra manual (Fig. 46) es un marco deslizante de acero llamado máquina herramienta, en el cual se refuerza una hoja de sierra para metales. La hoja de sierra para metales tiene la forma de una placa con una longitud de hasta 300 mm, un ancho de 3 a 16 mm y un grosor de 0,65 a 0,8 mm. Los dientes de la hoja de la sierra para metales están doblados en diferentes direcciones para que el ancho del corte formado durante el corte sea 0.25-0.5 mm mayor que el grosor de la hoja de la sierra para metales.

Las hojas de sierra para metales vienen con dientes pequeños y grandes. Al cortar piezas con paredes delgadas, tuberías de paredes delgadas y productos laminados de perfil delgado, se utilizan almas con dientes pequeños y para cortar metales blandos y hierro fundido con dientes grandes.

La hoja de la sierra para metales se instala en la máquina con los dientes hacia adelante y se tira para que no se deforme durante el funcionamiento. Antes de comenzar a trabajar, la pieza o pieza cortada se instala y se sujeta en una prensa de banco de modo que la línea de marcado (línea de corte) se ubique lo más cerca posible de las mordazas de la prensa.

Durante la operación, el cerrajero debe sostener la sierra con la mano derecha y la mano izquierda debe estar en el extremo frontal de la máquina. Cuando la sierra para metales se aleja de sí misma, se realiza un golpe de trabajo. En este curso, debe ejercer presión, y cuando la sierra para metales se mueve hacia atrás, es decir, cuando la mueve hacia usted, se produce el ralentí, a lo que no se debe presionar.

Trabajar con una sierra de mano es ineficiente y agotador para el trabajador. El uso de sierras electromecánicas aumenta dramáticamente la productividad laboral. El dispositivo de sierra electromecánica se muestra en la Fig. 47. En el caso de la sierra para metales hay un motor eléctrico que acciona el eje en el que está montado el tambor.

Fig. 47. Sierra para metales electromecánica

Hay una ranura en espiral en el tambor a lo largo de la cual se mueve un dedo fijo en la corredera. Una hoja de sierra está unida al control deslizante. Cuando el motor eléctrico está funcionando, el tambor gira y una hoja de sierra conectada a la corredera, alternativamente, corta el metal. La barra está diseñada para detener la herramienta durante la operación.

Sierra de tela.

Fig. 46. \u200b\u200bSierra para metales:
  1 - máquina herramienta, 2 - pendiente fija, 3 - mango, 4 - hoja de sierra, 5 - lupa, 6 - cordero, 7 - pendiente móvil

Fig. 48. Cortatubos

El cortatubos se utiliza para cortar tuberías. Consiste en un soporte (Fig. 48) con tres incisivos de disco, de los cuales los incisivos son estacionarios y el incisivo es móvil, y un mango montado en la rosca. Durante la operación, el cortatubos se coloca sobre el tubo; al girar el mango, el disco móvil se pone en contacto con la superficie del tubo, luego, girando el cortador de tubos alrededor del tubo, córtelo.

Las tuberías y el material de perfil también se cortan con sierras de cinta o circulares. El dispositivo de la sierra de cinta LS-80 se muestra en la Fig. 49. En el marco de la sierra hay una mesa con una ranura diseñada para el paso (cinta) de la hoja de sierra. En la parte inferior de la cama se encuentran el motor eléctrico y la polea motriz de la sierra, y en la parte superior de la cama, la polea conducida. Usando el volante, se tira de la hoja de sierra.

En sierras circulares, en lugar de una cinta de corte, hay un disco de corte. Una característica de las sierras circulares es la capacidad de cortar metal de perfil en cualquier ángulo.

Las muelas delgadas también se utilizan para cortar acero endurecido y aleaciones duras.

Limadura de metal

El aserrado es uno de los tipos de carpintería metálica, que consiste en quitar una capa metálica de una pieza o pieza de trabajo para obtener las formas, tamaños y limpieza de la superficie.

Este tipo de procesamiento se realiza con una herramienta de banco especial llamada archivo. Las limas están hechas de aceros para herramientas U12, U12A, U13 o U13A, ShH6, ShH9, ShH15 con endurecimiento obligatorio. Según la forma de la sección transversal, los archivos se dividen en planos (Fig. 50, a), semicirculares (Fig. 50.6), cuadrados (Fig. 50, c), triédricos (Fig. 50, d), redondos (Fig. 50, d ) y otros.

Por tipo de muesca, los archivos son de muesca simple y doble (Fig. 51, a, b). Las limas con una sola muesca se usan para limar metales blandos (plomo, aluminio, cobre, babbit, plásticos), las limas con doble muesca se usan para procesar metales duros. Dependiendo del número de muescas por 1 línea. ver, los archivos se dividen en seis números. No. 1 incluye archivos de una muesca grande con el número de dientes de 5 a 12, el llamado "drach". Los archivos con una muesca número 2 tienen varios dientes del 13 al 24, se denominan "personales". Los llamados archivos de "terciopelo" tienen una pequeña muesca: los números 3, 4, 5 y 6 están hechos con un número de dientes de 25 a 80.

Fig. 49. Sierra de cinta LS-80

Fig. 50. Archivos y su uso (izquierda):
  a - plano, o - semicircular, c - cuadrado, g - triédrico, d - redondo

Para el limado grueso, cuando se requiere eliminar una capa de metal de 0.5 a 1 mm, se utilizan limas bastardas, que pueden eliminar una capa de metal con un espesor de 0.08-0.15 mm en un solo golpe de trabajo.

En aquellos casos en que, después de un archivo preliminar preliminar con limas bastardas, se requiere un procesamiento limpio y preciso de la pieza de trabajo o de la pieza, se utilizan limas personales, que se pueden usar para eliminar una capa de metal de 0.02-0.03 mm de espesor de un solo golpe.

Fig. 51. Archivos de muesca:
  a - simple, b - doble

Los archivos de terciopelo se utilizan para el procesamiento más preciso y para dar a la superficie de trabajo una alta pureza. Para terminar y otros trabajos especiales, se utilizan archivos llamados "archivos". Tienen la muesca más pequeña. Para archivar materiales blandos (madera, cuero, cuernos, etc.), se utilizan archivos, que se llaman raspas.

La elección del archivo depende de la dureza de la superficie que se está mecanizando y la forma de la pieza o pieza de trabajo. Para aumentar la vida útil de los archivos, es necesario tomar medidas para evitar que el agua, el aceite y la suciedad entren en ellos. Después del trabajo, la muesca de las limas debe limpiarse con un cepillo de metal de la suciedad y el aserrín pegado entre los dientes de la muesca. Los archivos se almacenan para su almacenamiento en cajas de herramientas en una sola fila, evitando que se toquen entre sí. Para evitar el engrase de la lima durante la operación, la muesca se frota con aceite o carbón seco.

Técnicas de aserrado. La productividad y la precisión de la presentación dependen principalmente de la coordinación de los movimientos de las manos derecha e izquierda, así como de la fuerza de presión sobre la lima y la posición del cuerpo del cerrajero. Al archivar, un cerrajero se para al lado de un tornillo de banco a una distancia de aproximadamente 200 mm del borde del banco de trabajo para que el movimiento de sus manos esté libre. La posición del cuerpo del cerrajero es recta y girada 45 ° con respecto al eje longitudinal de la prensa.

El archivo se toma con el mango con la mano derecha para que el pulgar se ubique en la parte superior a lo largo del mango, y los dedos restantes lo agarran desde abajo. La mano izquierda debe descansar con la palma sobre la superficie superior del extremo frontal del archivo.

El movimiento de la lima debe ser estrictamente horizontal, y la fuerza de la presión de la mano debe regularse según el punto de apoyo de la lima en la superficie de trabajo. Si el punto de apoyo está en el medio del archivo, entonces la fuerza de presión con ambas manos debe ser la misma. Al mover el archivo hacia adelante, debe aumentar la presión de la mano derecha y la izquierda, por el contrario, reducirla. El archivo debe retroceder sin presión.

Al archivar en la superficie tratada hay rastros de los dientes de la lima, llamados trazos. Los guiones, dependiendo de la dirección del archivo, pueden ser longitudinales o cruzados. La calidad de la presentación está determinada por la distribución uniforme de los trazos. Para obtener una superficie aserrada correcta cubierta uniformemente con trazos, se utiliza la presentación cruzada, que consiste en primero llenar con trazos paralelos de derecha a izquierda y luego de izquierda a derecha (Fig. 52, a).

Después de una presentación aproximada, la calidad del trabajo se verifica por espacio libre mediante una regla, que se aplica a lo largo, a lo ancho y en diagonal al plano mecanizado. Si la autorización es la misma o ninguna, la calidad de la presentación se considera buena.

Una forma más precisa es verificar "la pintura", que consiste en aplicar una capa delgada de pintura (generalmente azul o hollín diluido en aceite) a la superficie de la placa de prueba y aplicar la superficie tratada a la pieza, y luego presionarla fácilmente, moverla Está por todo el plato y se retira. Si las huellas de pintura se distribuyen uniformemente en toda la superficie de la pieza, se cree que la presentación se realiza correctamente.

Detalles redondos delgados presentados de la siguiente manera. Un bloque de madera con un corte triédrico se sujeta en un tornillo de banco, en el cual se coloca la parte aserrada, y su extremo se sujeta en un tornillo manual (Fig. 52, b). Al archivar, la prensa manual con la parte fija en ellas se gira gradualmente con la mano izquierda.

Cuando presente varios planos ubicados uno con respecto al otro en un ángulo de 90 °, proceda de la siguiente manera. Primero, el proceso de corte cruzado en planos opuestos anchos y verifique el paralelismo. Después de eso, uno de los planos estrechos se archiva con trazos longitudinales. La calidad del procesamiento se verifica con una regla para el espacio libre, los ángulos formados con un plano ancho: un cuadrado. Luego se archivan los aviones restantes. Los planos estrechos para perpendicularidad mutua se verifican con un cuadrado.

Al archivar piezas hechas de chapa delgada, primero procesan planos anchos en máquinas rectificadoras de superficie, luego conectan las piezas en paquetes y lima sus costillas con técnicas convencionales.

El corte de sisas de forma recta generalmente comienza con la fabricación de insertos y solo después de esto se procede a las sisas. Primero, se archivan las costillas externas de la sisa, luego se marcan el centro y los contornos de la sisa, después de marcar, se perfora un orificio redondo para que los bordes del orificio estén separados de las líneas de marcación por al menos I-2 mm. Después de esto, se realiza una presentación preliminar del orificio (sisa) y se realizan cortes de archivo en sus esquinas

Fig. 52. Aserrado de superficies:
  a - ancho plano, b - cilíndrico

Luego comienzan el procesamiento final, primero llenando dos lados paralelos entre sí de la sisa, después de lo cual el lado adyacente se corta de acuerdo con la plantilla, y luego el siguiente lado opuesto paralelo a él. Marque la sisa varias centésimas de milímetro más pequeña que el tamaño del revestimiento. Cuando la sisa esté lista, ajuste (ajuste exacto de las piezas entre sí) en el revestimiento.

Después del ajuste, el forro debe entrar en la sisa y en lugares de contacto con él no debe tener espacios.

Las partes idénticas se hacen aserrando en un conductor de copia. El conductor de copia es un dispositivo cuyo contorno de las superficies de trabajo corresponde al contorno de la pieza fabricada.

Para archivar en un conductor de copia, la pieza de trabajo se sujeta con la copiadora en un tornillo de banco (Fig. 53) y se filman las partes de la pieza de trabajo que sobresalen más allá del contorno de la copiadora. Este método de procesamiento aumenta la productividad de la mano de obra al archivar piezas de material de lámina delgada, que se sujetan en un tornillo de banco para varias piezas a la vez.

Mecanización del proceso de archivo. En las empresas de reparación, la presentación manual se reemplaza por la presentación mecanizada. máquinas con la ayuda de dispositivos especiales, rectificadoras eléctricas y neumáticas. Las máquinas portátiles livianas incluyen la muy práctica amoladora eléctrica I-82 (Fig. 54 a) y la amoladora neumática ShR-06 (Fig. 54.6), en cuyo eje hay una rueda abrasiva. El husillo es accionado por un motor neumático rotativo.

Para limear superficies en lugares de difícil acceso, se utiliza una lima mecánica (Fig. 54, c), alimentada por un motor eléctrico con un eje flexible que gira la punta /. La rotación de la punta se transmite a través del rodillo y el engranaje helicoidal al excéntrico 2. El excéntrico durante la rotación informa al émbolo 3 y al archivo adjunto, el movimiento alternativo.

Seguridad al archivar. La pieza de trabajo a serrar debe sujetarse firmemente en un tornillo de banco para que en el proceso no pueda cambiar su posición o saltar del tornillo de banco. Las limas deben ser con manijas de madera sobre las cuales se montan anillos de metal. Las manijas se ajustan firmemente a los vástagos de archivo.

Las virutas generadas por la presentación se eliminan con un cepillo de pelo. Está estrictamente prohibido que un cerrajero quite las astillas con las manos desnudas o las vuele, ya que esto puede provocar lesiones en las manos y los ojos.

Fig. 53. Copia archivada:
  1 - placa de copia, 2 - capa extraíble

Fig. 54. Herramientas para la presentación mecanizada:
  а - rectificadora eléctrica I-82, 6 - rectificadora neumática ШР-06, в - lima mecánica

Cuando trabaje con herramientas eléctricas portátiles, primero debe verificar la confiabilidad de su conexión a tierra.

Raspador

El raspador es el proceso de eliminar una capa muy delgada de metal de una superficie insuficientemente pareja con una herramienta especial: un raspador. El raspado es el acabado final (preciso) de la superficie de las partes de acoplamiento de las máquinas herramienta, revestimientos de cojinetes deslizantes, ejes, placas de calibración y marcado, etc. para garantizar un ajuste perfecto de las partes de la conexión.

Los rascadores están hechos de acero para herramientas con alto contenido de carbono U12A o U12. A menudo, los raspadores están hechos de archivos antiguos, eliminando una muesca de ellos con un círculo de esmeril. La parte de corte del raspador se enfría sin templado posterior para darle una alta dureza.

El raspador se afila en una rueda de esmeril para que los golpes del afilado se ubiquen a través de la cuchilla. Para evitar un fuerte calentamiento de la cuchilla durante el afilado, el rascador se enfría periódicamente en agua. Después del afilado, la cuchilla rascadora se termina con piedras de afilar o muelas abrasivas, cuya superficie está cubierta con aceite para máquinas.

Los rascadores vienen con uno o dos extremos cortantes, el primero llamado de un lado, el segundo de dos lados. Según la forma del extremo de corte, los rascadores se dividen en planos (Fig. 55, a), triédricos (Fig. 55, b) y conformados.

Los rascadores planos de un lado están disponibles con un extremo recto o doblado; se usan para raspar superficies planas de ranuras y ranuras. Para raspar superficies curvas (al procesar bujes, rodamientos, etc.), se utilizan rascadores triédricos.

Los rascadores con forma están diseñados para raspar superficies con forma que tienen un perfil complejo de ranuras, surcos, ranuras, etc. El rascador con forma es un conjunto de placas de acero, cuya forma corresponde a la forma de la superficie que se está mecanizando. Las placas están montadas en un soporte de metal. raspador y se fija con una tuerca.

La calidad del tratamiento de la superficie mediante raspado se verifica en una placa de calibración.

Dependiendo de la longitud y el ancho de la superficie plana procesada, la cantidad de tolerancia para el raspado debe ser de 0.1 a 0.4 mm.

La superficie de la pieza o pieza de trabajo antes del desguace se procesa en máquinas herramienta o se archiva.

Después del pretratamiento, comienza el raspado. La superficie de la placa de prueba está cubierta con una fina capa de pintura (rojo, azul o hollín diluido en aceite). La superficie a tratar se limpia a fondo con un trapo, se coloca cuidadosamente sobre la placa de calibración y se mueve lentamente a lo largo de ella en un movimiento circular, después de lo cual se retira con cuidado.

Como resultado de tal operación, todas las áreas que sobresalen en la superficie están pintadas y claramente manchadas. Las áreas pintadas (manchas) junto con el metal se eliminan con un raspador. Luego, la superficie a tratar y la placa de calibración se limpian y la placa se cubre nuevamente con una capa de pintura, y la pieza o pieza de trabajo se aplica nuevamente.

Fig. 55. Raspadores manuales:
  a - recto plano unilateral y plano unilateral con un extremo doblado, b - triédrico

Las manchas recién formadas en la superficie se eliminan nuevamente con un raspador. Los puntos durante las operaciones repetidas se harán más pequeños y su número aumentará. Rasque hasta entonces, hasta que las manchas no se distribuyan uniformemente en toda la superficie procesada, y su número corresponderá a las condiciones técnicas.

Al desechar superficies curvas (por ejemplo, una carcasa de cojinete), en lugar de una placa de calibración, use el cuello del eje, que debe estar junto con la superficie procesada de la carcasa. En este caso, la carcasa del cojinete se aplica al eje del eje, se cubre con una capa delgada de pintura, gírela cuidadosamente alrededor, luego se retira, se sujeta con un tornillo de banco y se raspa en puntos.

Al desguazar, el raspador se coloca en relación con la superficie de trabajo en un ángulo de 25-30 ° y sosténgalo con la mano derecha por el mango, presionando el codo contra el cuerpo y con la mano izquierda, haga clic en el raspador. El rascador se produce mediante movimientos cortos del raspador, y si el raspador es plano y recto, entonces su movimiento debe dirigirse hacia adelante (lejos de sí mismo), con un raspador plano con un extremo doblado hacia abajo, el movimiento se hace hacia atrás (hacia sí mismo) y con un rascador triédrico, de lado.

Al final de cada golpe (movimiento) del raspador, se arranca de la superficie que se está tratando para que no salgan rebabas y salientes. Para obtener una superficie lisa y precisa a mecanizar, la dirección del raspado cambia cada vez que se verifica la pintura para que los trazos se crucen.

La precisión del raspado está determinada por el número de puntos espaciados uniformemente en un área de 25X25 mm2 de la superficie tratada mediante la aplicación de un marco de control. El número promedio de puntos se determina verificando varias áreas de la superficie tratada.

El desguace manual requiere mucho tiempo y, por lo tanto, se reemplaza en las grandes empresas por rectificado, torneado o se realiza con desguaces mecanizados, cuyo uso facilita la mano de obra y aumenta drásticamente su productividad.

Fig. 56. Rascador mecanizado

El rascador mecanizado es accionado por un motor eléctrico (Fig. 56) a través de un eje flexible conectado en un extremo a la caja de engranajes y el otro a la manivela. Cuando se enciende el motor eléctrico, la manivela comienza a girar, informando a la biela y al raspador conectado a ella, moviendo el movimiento alternativo. Además del rascador eléctrico, se utiliza rascador neumático.

Lapeado

El lapeado es uno de los métodos más precisos para el acabado final de la superficie procesada, ya que proporciona un procesamiento de alta precisión, hasta 0.001-0.002 mm. El proceso de molienda consiste en eliminar las capas más delgadas de metal con polvos abrasivos, pastas especiales. Para la molienda, se utilizan polvos abrasivos de corindón, electrocorindón, carburo de silicio, carburo de boro, etc. Los polvos de pulido se dividen por granularidad en polvos y micropolvos de molienda. Los primeros se utilizan para el rectificado en bruto, los segundos para el ajuste preliminar y final.

Para rectificar superficies de piezas de acoplamiento, por ejemplo, válvulas a asientos en motores, boquillas a asientos de válvulas, etc., se utilizan principalmente pastas GOI (Instituto Óptico del Estado). Las pastas GOI frotan cualquier metal, tanto duro como blando. Estas pastas están disponibles en tres tipos: gruesas, medianas y delgadas.

La pasta GOI gruesa es de color verde oscuro (casi negro), la mediana es de color verde oscuro y la delgada es de color verde claro. Las herramientas de lapeado están hechas de fundición gris de grano fino, cobre, bronce, latón y plomo. La forma del lapeado debe coincidir con la forma de la superficie de molienda.

Lapeado se puede realizar de dos maneras: usando lapeado y sin él. El procesamiento de superficies que no se acoplan, como calibres, patrones, cuadrados, baldosas, etc., se realiza mediante rectificado. Las superficies de contacto generalmente se frotan entre sí sin el uso de rectificado.

Lapeado son discos giratorios en movimiento, anillos, varillas o placas fijas.

El proceso de rectificado en planos sin apareamiento es el siguiente. Se vierte una fina capa de polvo abrasivo sobre la superficie de la molienda plana o se aplica una capa de pasta, que luego se presiona en la superficie con una barra de acero o un rodillo rodante.

Cuando se prepara una vuelta de molienda cilíndrica, el polvo abrasivo se vierte con una capa fina y uniforme sobre la placa de acero endurecido, después de lo cual la molienda se enrolla sobre una lámina de metal hasta que el polvo abrasivo se presiona en su superficie. El lapeado preparado se inserta en la pieza de trabajo y con una ligera presión se mueve a lo largo de su superficie o, por el contrario, la pieza de trabajo se mueve a lo largo de la superficie de lapeado. Los granos abrasivos del polvo prensado en el lapeado cortan una capa de metal con un espesor de 0.001-0.002 mm de la superficie de molienda de la pieza.

La pieza de trabajo debe tener un margen de pulido de no más de 0.01-0.02 mm. Para mejorar la calidad de la molienda, se utilizan lubricantes: aceite de motor, gasolina, queroseno, etc.

Las partes de acoplamiento se rectifican sin lapear. Se aplica una capa delgada de la pasta correspondiente a las superficies de las partes preparadas para la molienda, después de lo cual las partes comienzan a moverse una sobre la otra en movimientos circulares, luego una u otra.

El proceso de molienda manual a menudo se reemplaza por uno mecanizado.

En los talleres de reparación de las granjas de automóviles, se utilizan anillos de lapeado, taladros eléctricos y máquinas neumáticas para acoplar las válvulas a las sillas de montar.

La válvula de su asiento se frota de la siguiente manera. La válvula se instala en el manguito guía del bloque de cilindros, después de colocar en el vástago de la válvula un resorte débil y un anillo de fieltro, lo que evita que el manguito guía pegue pasta en él. Después de eso, la faceta de trabajo de la válvula se lubrica con pasta GOI y comienzan a girar la válvula con un taladro manual o eléctrico, haciendo un tercio de una revolución a la izquierda, y luego dos o tres vueltas a la derecha. Al cambiar la dirección de rotación, es necesario debilitar la presión sobre el taladro para que la válvula se eleve por encima del asiento bajo la acción de un resorte colocado sobre su eje.

Ellos muelen la válvula generalmente primero con una pasta rugosa, y luego mediana y delgada. Cuando se forma una franja gris mate en forma de anillo sin manchas en la faceta de trabajo de la válvula y el asiento, el lapeado se considera completo. Después de lapear, la válvula y el asiento se lavan a fondo para eliminar las partículas restantes de pasta de lapear.

La perforación se utiliza para producir agujeros redondos en piezas de trabajo o piezas. La perforación se realiza en máquinas perforadoras o mecánicas (manuales), eléctricas o neumáticas. La herramienta de corte es un taladro. Los taladros por diseño se dividen en pluma, espiral, centro, taladro para taladrar agujeros profundos y combinados. En fontanería, los taladros en espiral se utilizan predominantemente. Las brocas están hechas de aceros al carbono para herramientas U10A, U12A, así como aceros al cromo aleados 9XC, 9X y P9 y P18 de alta velocidad.

El taladro en espiral (Fig. 57) tiene la forma de una barra cilíndrica con un extremo de trabajo cónico, que tiene dos ranuras helicoidales en los lados con una inclinación hacia el eje longitudinal del taladro a 25-30 °. En estos surcos, se sacan las astillas. La cola del taladro se hace cilíndrica o cónica. El ángulo de afilado en la parte superior del taladro puede ser diferente y depende del material que se esté procesando. Por ejemplo, para procesar materiales blandos debe ser de 80 a 90 °, para acero y hierro fundido 116-118 °, para metales muy duros 130-140 °.

Mandrinadoras. En los talleres de reparación, las máquinas de perforación vertical de husillo simple son las más utilizadas (Fig. 58). La pieza de trabajo o pieza de trabajo se coloca sobre una mesa que se puede subir y bajar con un tornillo. La mesa se fija con un asa en la cama a la altura requerida. El taladro se instala y se fija en el eje. El husillo es accionado en rotación por un motor eléctrico a través de una caja de engranajes, la alimentación automática se realiza mediante una caja de engranajes. El movimiento vertical del husillo se realiza manualmente mediante el volante.

Un taladro manual (Fig. 59) consiste en un eje en el que se encuentra un portabrocas, un engranaje cónico (que consiste en engranajes grandes y pequeños), un mango fijo, un mango móvil y un babero. El taladro se inserta en el portabrocas y se asegura. Al perforar, un cerrajero sostiene el taladro con la mano izquierda por el mango fijo, y con la mano derecha gira el mango móvil, apoyando el pecho sobre el babero.

Fig. 57. Taladro helicoidal:
  1 - parte de trabajo del taladro, 2 - cuello, 3 - vástago, 4 pies, ranura en L, 6 - pluma, 7 - chaflán guía (cinta), 8 - superficie del afilado posterior, 9 - bordes cortantes, 10 - puente, 11 - pieza de corte

Fig. 58. Perforadora vertical de husillo simple 2135

El taladro neumático (Fig. 60, a) funciona bajo la influencia del aire comprimido. Es conveniente de usar, ya que tiene pequeñas dimensiones y peso.

Un taladro eléctrico (Fig. 60, b) consta de un motor eléctrico, una transmisión de engranajes y un husillo. Se atornilla un mandril al extremo del eje, en el que se sujeta el taladro. Hay manijas en la carcasa, en la parte superior del cuerpo hay un babero para enfatizar durante la operación.

La perforación se lleva a cabo marcando o con una plantilla. Al perforar a lo largo de la marca, primero se marca un agujero, luego se gira en círculo y en el centro. Después de eso, fije la pieza de trabajo en una prensa u otro dispositivo y comience a perforar. La perforación de marcado se lleva a cabo generalmente en dos pasos. Primero, se perfora un agujero a una profundidad de un cuarto del diámetro. Si el orificio obtenido (no a través) coincide con el orificio marcado, se continúa con la perforación; de lo contrario, la instalación del taladro se corrige y solo entonces se continúa con la perforación. Este método tiene la mayor aplicación.

Fig. 59. Taladro manual

Fig. 60. Taladros neumáticos (a) y eléctricos (b):
  1 - rotor, 2 - estator, 3 - mandril, 4 - husillo, 5 - caja de cambios, 6 - gatillo

La perforación de una gran cantidad de piezas idénticas con alta precisión se realiza mediante una plantilla (una plantilla que tiene agujeros hechos con precisión). El conductor se aplica a la pieza de trabajo o pieza de trabajo y los agujeros se perforan a través de los agujeros en el conductor. El conductor no permite que el taladro se desvíe, por lo que los agujeros son precisos y se encuentran a la distancia correcta. Al perforar un agujero para un hilo, es necesario usar herramientas de referencia para seleccionar el diámetro del taladro de acuerdo con el tipo de hilo, así como también teniendo en cuenta las propiedades mecánicas del material procesado.

Causas de averías de simulacros. Las principales causas de rotura del taladro durante la perforación son: desviación del taladro hacia un lado, presencia de sumideros en la pieza de trabajo o pieza de trabajo, obstrucción de las ranuras en el taladro con virutas, afilado incorrecto del taladro, mal tratamiento térmico del taladro, taladro romo.

Taladros de afilar. El afilado de brocas tiene una gran influencia en la productividad y la calidad de la perforación. Los taladros se afilan en máquinas especiales. En pequeños talleres, los taladros se afilan manualmente en molinos de esmeril. El afilado del taladro se controla mediante una plantilla especial que tiene tres superficies a, b, c, (Fig. 61).

Avellanado de agujeros: procesamiento posterior (después de la perforación) de los agujeros, que consiste en eliminar rebabas, biselar y obtener un hueco cónico o cilíndrico en la entrada del agujero. El avellanado se lleva a cabo con herramientas de corte especiales: avellanados. La forma de la parte de corte del avellanado se divide en cilíndrica y cónica (Fig. 62, a, b). Los avellanados cónicos se utilizan para obtener huecos cónicos debajo de las cabezas de remaches, tornillos avellanados y pernos en los agujeros. Los avellanados cónicos pueden tener un ángulo de vértice de 30, 60 y 120 °.

Los avellanados cilíndricos procesan el plano principal, los huecos debajo de las cabezas de tornillos, pernos, tornillos, arandelas. El avellanado cilíndrico tiene un pasador guía que ingresa al orificio a mecanizar y asegura la dirección correcta del avellanado. Los avellanados están hechos de aceros al carbono U10, U11, U12.

El avellanado es el procesamiento posterior de agujeros antes del despliegue con una herramienta especial: un avellanado, cuya parte de corte tiene más filos que el taladro.

Según la forma de la parte cortante, los avellanes son espirales y rectos, por diseño se dividen en sólidos, montados y con cuchillas insertadas (Fig. 63, a, b, c). Según el número de filos de corte, los avellanados son de tres y cuatro dientes. Los avellanados integrales tienen tres o cuatro filos y los montados tienen cuatro filos. El escariado se lleva a cabo en máquinas de perforación, así como en taladros neumáticos y eléctricos. Los avellanados se fijan de la misma manera que los taladros.

El escariado es el acabado de un agujero, realizado por una herramienta de corte especial llamada escariador.

Al perforar agujeros, se deja un margen para un diámetro para un despliegue aproximado de no más de 0.2-0.3 mm, y para el acabado - 0.05-0.1 mm. Después del despliegue, la precisión del tamaño del agujero aumenta a la clase 2-3.

Fig. 61. Plantilla para controlar taladros de afilado

Fig. 62. Avellanadores:
  a - cilíndrico, b - cónico

Los escariadores de acuerdo con el método de actuación se dividen en máquina y manual, de acuerdo con la forma del agujero que se está mecanizando, en cilíndrico y cónico, según el dispositivo, en sólido y prefabricado. Los escariadores están hechos de aceros para herramientas.

Los barridos cilíndricos completos vienen con un diente recto o helicoidal (espiral) y, por lo tanto, con los mismos surcos. Las fresas cilíndricas con un diente en espiral pueden ser con surcos derecho o izquierdo (Fig. 64, a, b). La exploración consta de una parte de trabajo, un cuello y una caña (Fig. 64, c).

Fig. 63. Avellanadores:
a - integral, b-montado, I-con cuchillas insertadas

Fig. 64. Barridos cilíndricos:
  a - con el surco helicoidal derecho, b - con el surco helicoidal izquierdo, c - las partes principales del escaneo

La parte de corte, o entrada, se hace cónica, realiza el trabajo principal de corte para eliminar la asignación. Cada filo forma con el eje del escariador el ángulo principal en el plano Ф (Fig. 64, c), que para escariadores manuales suele ser 0.5-1.5 °, y para escariadores de máquina 3-5 ° - para procesar metales duros y 12- 15 ° - para procesar metales blandos y viscosos. .

Los bordes cortantes de la parte de admisión forman un ángulo en la parte superior de 2 cp con el eje de la fresa. Al final de la parte de corte, el chaflán se retira en un ángulo de 45 °. Esto es necesario para proteger la parte superior de los bordes cortantes de muescas y astillas durante la operación.

La parte de calibración del escariador no produce mucho, consta de dos secciones: una cilíndrica, que sirve para calibrar el orificio, la dirección del escariador y una sección con cono inverso, diseñada para reducir la fricción del escariador contra la superficie del orificio y proteger el orificio del desarrollo.

El cuello es la porción de la fresa entre la parte de trabajo y el vástago. El diámetro del cuello es 0.5-1 mm menor que el diámetro de la parte de calibración. Para escariadores mecánicos, los vástagos tienen forma cónica, para escariadores manuales, cuadrados. Los escariadores vienen con un paso de diente uniforme y desigual. Los escariadores de máquina se fijan en el eje de la máquina con la ayuda de mangas cónicas y cartuchos, los escariadores manuales se fijan en el cabrestante, con la ayuda de la cual se lleva a cabo el despliegue.

Los escariadores cónicos se utilizan para expandir los agujeros cónicos debajo de un cono Morse, debajo de un cono métrico, debajo de pasadores con un cono de 1:50. Los escariadores cónicos se hacen en conjuntos de dos o tres piezas. Un conjunto de tres escariadores consiste en un proyecto, intermedio y acabado (Fig. 65, a, b, c). En un conjunto de dos barridos, uno es de transición y el otro está terminando. Las fresas cónicas están hechas con una parte de corte a lo largo de toda la longitud del diente, que en las fresas de acabado también es una parte de calibración.

Despliegue manual y máquina. El despliegue manual se lleva a cabo utilizando un collar, en el que se repara un escaneo. Con el despliegue manual, las piezas de trabajo pequeñas o las piezas se fijan en un tornillo de banco, y las grandes se procesan sin reparar.

Después de fijar la pieza o pieza de trabajo, la parte de corte del escariador se inserta en el orificio de modo que el eje del escariador y el orificio coincidan. Después de eso, la exploración se gira lentamente en sentido horario; No puede rotar el barrido en la dirección opuesta, ya que puede resultar en una rudeza. Cuando se implementan en máquinas, hacen lo mismo que perforar.

Fig. 65. Barrido cónico:
  a - borrador, b - intermedio, c - acabado

Al perforar agujeros en palanquillas o piezas de acero, se utilizan aceites minerales como lubricante; en cobre, aluminio, piezas de latón - emulsión de jabón. En espacios en blanco de hierro fundido y bronce, las aberturas se despliegan en seco.

La elección del diámetro del escariador es de gran importancia para obtener el tamaño requerido del agujero y la limpieza de su superficie. En este caso, se tiene en cuenta el grosor de las virutas eliminadas por la herramienta (Tabla 2).

Con esta tabla, puede seleccionar el diámetro de la fresa y el avellanado.

Un ejemplo Es necesario perforar manualmente un agujero con un diámetro de 50 mm. Para hacer esto, tome un escaneo final con un diámetro de 50 mm y un escaneo aproximado de 50-0.07 \u003d 49.93 mm.

Al elegir un escaneo de acabado de la máquina, se debe tener en cuenta el tamaño de desarrollo, es decir, un aumento en el diámetro del orificio durante el despliegue de la máquina.

Al perforar agujeros con un taladro, un taladro vertical y un escariador, se deben observar las siguientes precauciones de seguridad básicas:

realizar trabajos solo en máquinas reparables que tengan las cercas necesarias;

antes de comenzar a trabajar, ponga en orden la ropa y el sombrero. Durante el trabajo, la ropa debe ajustarse al cuerpo sin agitar pisos, mangas, cinturones, cintas, etc., debe estar bien ajustada.

El cabello largo debe combinarse con un sombrero:
   - el taladro, avellanado, escariador o accesorio se instala con precisión en el eje de la máquina y se fija firmemente;
   - Está estrictamente prohibido quitar las virutas del orificio resultante con los dedos o soplar. Se permite quitar las virutas solo con un gancho o cepillo después de detener la máquina o al retraer el taladro;
   - la pieza de trabajo o la pieza a procesar se debe montar de manera fija en la mesa o placa de la máquina en el dispositivo; No puede sostenerlo con las manos durante el procesamiento;
   - es imposible instalar la herramienta durante la rotación del husillo o verificar a mano la nitidez del taladro giratorio;
   - cuando trabaje con un taladro eléctrico, su cuerpo debe estar conectado a tierra, el trabajador debe estar en un piso aislado.

Corte de hilo

El roscado es el proceso de producir ranuras helicoidales en superficies cilíndricas y cónicas. El conjunto de giros ubicados a lo largo de una hélice en un producto se llama hilo.

El hilo es externo e interno. Los elementos principales de cualquier hilo son los diámetros de perfil, paso, altura, exterior, medio e interior.

Fig. 66. Elementos de hilo

Un perfil de rosca es la forma de la sección transversal de una rosca que pasa a través del eje de un perno o tuerca (Fig. 66). El hilo (hilo) es la parte del hilo formado en una vuelta completa del perfil.

El paso de la rosca es la distancia entre dos puntos del mismo nombre de giros adyacentes, medidos paralelos al eje de la rosca, el eje del perno o la tuerca.

La altura del hilo se define como la distancia desde la parte superior del hilo hasta la base.

La parte superior del hilo es la porción del perfil del hilo ubicada a la mayor distancia del eje del hilo (eje del perno o tuerca).

La base del hilo (el canal) es la porción del perfil del hilo ubicada a la menor distancia del eje del hilo.

El ángulo del perfil del hilo es el ángulo entre los dos lados del perfil del hilo.

El diámetro exterior del hilo es el diámetro más grande medido en la parte superior del hilo en un plano perpendicular al eje del hilo.

Fig. 67. Sistemas de hilos:
  a - métrico; b - pulgada, c - tubo

El diámetro promedio de la rosca es la distancia entre dos líneas paralelas al eje del perno, cada una de las cuales está a diferentes distancias de la parte superior de la rosca y la parte inferior de la cavidad. El ancho de las vueltas de los hilos externos e internos, medidos alrededor de la circunferencia del diámetro promedio, es el mismo.

El diámetro interno del hilo es la distancia más pequeña entre las bases opuestas del hilo, medida en la dirección perpendicular al eje del hilo.

Perfiles y sistemas de roscas. Se utilizan varios perfiles de talla en piezas de máquinas. Los más comunes son los perfiles triangulares, trapezoidales y rectangulares. De acuerdo con el propósito del hilo se dividen en sujetadores y especiales. La rosca triangular se usa para unir piezas (roscar con pernos, espárragos, tuercas, etc.), a menudo se le llama sujetador. Las roscas trapezoidales y rectangulares se utilizan en los detalles de los mecanismos de transmisión de movimiento (tornillos de discos de cerrajería, tornillos de funcionamiento de máquinas de corte de tornillos, elevadores, gatos, etc.). r Hay tres sistemas de rosca: métrica, pulgada y tubería. El hilo principal es un hilo métrico, que tiene un perfil en forma de triángulo equilátero con un ángulo en el vértice de 60 ° (Fig. 67, a). Para evitar atascos durante el montaje, se cortan las roscas de los pernos y tuercas. Las dimensiones de los hilos métricos se dan en milímetros.

La rosca de la tubería es una rosca de pulgada pequeña. Tiene el mismo perfil que la pulgada, con un ángulo de vértice de 55 ° (Fig. 67, c). La rosca de la tubería se utiliza principalmente para gas, tuberías de agua y acoplamientos que conectan estas tuberías.

Herramientas para cortar hilos externos. Para cortar el hilo externo, se utiliza un troquel, que es un anillo simple o dividido con un hilo en la superficie interna (Fig. 68, a, b). Las ranuras de viruta del troquel sirven para la formación de bordes cortantes, así como para la salida de viruta.

Por diseño, los troqueles se dividen en redondos (lehrki), deslizantes y especiales para cortar tubos. Los troqueles redondos son sólidos y divididos. Los troqueles redondos de una pieza tienen una gran rigidez, huelen hilos limpios. Los troqueles de corte se utilizan para roscar con baja precisión.

Las matrices deslizantes consisten en dos mitades llamadas medias matrices. En los lados exteriores de los medios troqueles hay ranuras con un ángulo de 120 ° para fijar los medios troqueles en el troquel. En cada medio dado, se indican el diámetro de la rosca y los números 1 y 2, que los guían al instalarlos en el destornillador. Las matrices están hechas de acero para herramientas a £ 2 "

El roscado manual con troqueles se lleva a cabo con la ayuda de mangos y destornilladores. Cuando se trabaja con matrices redondas, se utilizan llaves especiales (Fig. 68, c). El marco de una parrilla de este tipo tiene la forma de un troquel redondo. Se instala un troquel redondo en la abertura del marco y se fija con tres tornillos de bloqueo que tienen extremos cónicos que entran en huecos especiales en el troquel. El cuarto tornillo que entra en la sección de la matriz ajustable establece el tamaño de la rosca externa.

Fig. 68. Herramientas para cortar hilos externos:
  a - una matriz de corte, b - una matriz deslizante, c - un collar, d - una abrazadera de tornillo con un marco oblicuo

Las matrices deslizantes se instalan en el tapón con un marco oblicuo (Fig. 68, d), que tiene dos asas. Ambas medias matrices están montadas en un marco. El tornillo de ajuste une los medios troqueles y los instala para obtener la rosca del tamaño deseado. Se inserta una galleta entre la media matriz extrema y el tornillo de ajuste, lo que garantiza una distribución uniforme de la presión del tornillo en las medias matrices.

Los hilos se cortan manualmente y en máquinas. En fontanería, a menudo usan una herramienta manual. El corte del hilo externo con troqueles deslizantes es el siguiente. La pieza de trabajo de un perno u otra parte se sujeta con un tornillo de banco y se lubrica con aceite. Luego, se coloca un tapón de troquel en el extremo de la pieza de trabajo con troqueles, y los troqueles se unen mediante el tornillo de ajuste para que se corten en la pieza de trabajo en 0.2-0.5 mm.

Después de eso, comienzan a girar el destornillador, girándolo 1-2 vueltas hacia la derecha, luego media vuelta hacia la izquierda, etc. Esto se hace hasta que el hilo se corta a la longitud requerida de la pieza.

Luego, el destornillador se enrolla hasta la posición inicial, las matrices ajustan el tornillo aún más y el proceso de corte se repite hasta obtener un perfil completo de la rosca. Después de cada pasada, es necesario lubricar la parte cortada de la pieza de trabajo. El corte del hilo con troqueles completos se realiza en una sola pasada.

Fig. 69. Grifos de instalador:
  a - las partes principales del grifo, b - un conjunto de grifos: 1 - borrador, 2 - mediano, 3 - fino

Herramientas para cortar roscas internas. El hilo interno se corta con un toque tanto en máquinas como manualmente. En fontanería, utilizan principalmente el método manual.

El grifo (Fig. 69, a) es un tornillo de acero con ranuras longitudinales y helicoidales que forman bordes cortantes. El grifo consta de una parte de trabajo y una caña. La parte de trabajo se divide en piezas de admisión y calibración.

La parte cónica del grifo es la parte cónica frontal que realiza el trabajo de corte principal. La parte de calibración sirve para guiar el grifo en el orificio al cortar y calibrar el hilo. Los dientes de la parte roscada del grifo se llaman plumas de corte. El vástago se usa para asegurar el grifo en el cartucho o en el portabrocas. El vástago termina con un cuadrado. Por designación, los grifos se dividen en carpintería metálica, tuerca, máquina, etc.

Los grifos se utilizan para enhebrar a mano, están disponibles en juegos de dos o tres piezas. El conjunto de grifos "" ’para cortar hilos métricos y en pulgadas consta de tres piezas: rugosa, mediana y fina (Fig. 69, b). La parte de admisión del grifo de barril tiene 6-8 turnos, el grifo central es de 3-4 turnos y el último es de 1.5-2 turnos. El corte preliminar se realiza con un golpe áspero, el hilo se hace más preciso con el centro, y se realiza el corte final y se calibra el hilo.

Según el diseño de la pieza de corte, los grifos son cilíndricos y cónicos. Con un diseño cilíndrico, los tres grifos del kit tienen diferentes diámetros. Solo el grifo final tiene un perfil de hilo completo, el diámetro exterior del grifo central es 0.6 veces menor que el hilo final, y el diámetro del grifo rugoso es menor que el diámetro final por la altura total del hilo. Los grifos con un diseño cilíndrico de la pieza de corte se utilizan principalmente para roscar en agujeros ciegos.

Con un diseño cónico, los tres grifos tienen el mismo diámetro, un perfil de rosca completo con diferentes longitudes de piezas de admisión. Dichos grifos se utilizan para roscar a través de agujeros. Los grifos están hechos de acero al carbono para herramientas U10, U12. El tallado manual se corta con una llave que tiene un agujero cuadrado.

La pieza o pieza de trabajo se fija en un tornillo de banco y el grifo está en el cabrestante. El proceso de enhebrado es el siguiente. El grifo rugoso se instala verticalmente en el orificio preparado y, con la ayuda de un collar, comienzan a girarlo en sentido horario con una ligera presión. Después de que el grifo golpea el metal, la presión se detiene y la rotación continúa.

Periódicamente es necesario verificar con un cuadrado la posición del grifo con respecto al plano superior de la pieza de trabajo. El grifo debe girarse 1-2 vueltas en sentido horario y luego media vuelta en sentido antihorario. Esto debe hacerse por

asegúrese de que las virutas resultantes se trituran y de ese modo facilitan el trabajo.

Después de un golpe áspero, el corte se hace mediano y luego fino. Para obtener un hilo limpio y enfriar el grifo al cortar, se utiliza lubricante. Al cortar hilos en palanquillas de acero, se utilizan aceites minerales, aceites de secado o emulsiones como lubricantes y refrigerantes, queroseno en aluminio y trementina en cobre. En piezas de fundición de hierro y bronce, los hilos se cortan en seco.

Al cortar hilos en piezas de trabajo hechas de metales blandos y viscosos (babbitt, cobre, aluminio), el grifo se saca periódicamente del orificio y las ranuras se limpian de astillas.

Durante el funcionamiento del grifo, son posibles varios defectos, por ejemplo, ruptura del grifo, hilo rasgado, rotura del hilo, etc. Las causas de estos defectos son: un grifo opaco, obstrucción de las ranuras del grifo con virutas, lubricación insuficiente, instalación inadecuada del grifo en el orificio y la elección del diámetro del orificio, así como una actitud desatendida del trabajador .

Remachado

Al reparar máquinas y ensamblarlas, un cerrajero tiene que lidiar con varias conexiones de piezas. Dependiendo del método de montaje, las conexiones pueden ser desmontables y de una sola pieza. Una de las formas de ensamblar piezas en una conexión de una pieza es remachar.

El remachado se realiza mediante remaches manualmente o por máquina. Remachar es frío y caliente.

Un remache es una varilla de forma cilíndrica con una cabeza al final, que se llama hipoteca. En el proceso de desatar la varilla, se forma una segunda cabeza, llamada cabeza de cierre.

Fig. 70. Los principales tipos de remaches y costuras de remaches:
  cabezas: a - semicircular, 6 avellanados, en - medio avellanado, d - escalón de la junta del remache; puntadas d - junta de regazo, e - tope con una almohadilla, g - tope con dos almohadillas

Según la forma de la cabeza incrustada, los remaches vienen con una cabeza semicircular, con una cabeza semi-avellanada, con una cabeza avellanada (Fig. 70, a, b, c), etc.

La unión del remache se llama costura de remache.

Dependiendo de la ubicación de los remaches en la costura en una, dos o más filas, las costuras de los remaches se dividen en una fila, doble fila, varias filas.

La distancia t entre los centros de los remaches de una fila se denomina escalón de la unión del remache (Fig. 70, d). Para costuras de una sola fila, el paso debe ser igual a tres diámetros de remache, y la distancia desde el centro del remache hasta el borde de las partes remachadas debe ser igual a 1.5 diámetros de remache para agujeros perforados y 2.5 diámetros para agujeros perforados. En costuras de dos filas, el paso se toma igual a cuatro diámetros de remache, la distancia desde el centro de los remaches hasta el borde de las partes remachadas es de 1.5 diámetros, y la distancia entre las filas de remaches debe ser igual a dos diámetros de remache.

Las juntas de remache se realizan de tres formas principales: solapamiento, tope con una almohadilla y tope con dos superposiciones (Fig. 70, e, f, g). Según el propósito, las costuras de los remaches se dividen en fuertes, densas y firmemente densas.

La calidad de la costura del remache depende en gran medida de si el remache está seleccionado correctamente.

Equipos y herramientas utilizados para remachado manual y mecanizado. El remachado manual se realiza utilizando un martillo de banco con un percutor cuadrado, soporte, tensión y engarzado (Fig. 71). Los martillos pesan de 150 a 1000 g. El peso del martillo se selecciona de acuerdo con el diámetro de la barra de remache,

El soporte sirve como soporte para la cabeza del remache incrustado durante el remachado, la tensión se usa para apretar las partes remachadas más cerca, el engaste se usa para dar a la forma de cierre del remache la forma correcta.

El remachado mecanizado se realiza mediante estructuras neumáticas. El martillo de remachado neumático (Fig. 72) funciona bajo la acción del aire comprimido y es accionado por el gatillo. Cuando se aprieta el gatillo, la válvula 9 se abre y el aire comprimido ingresa a través de los canales hacia el lado izquierdo de la cámara del barril y acciona el martillo, que golpea el engarzado.

Fig. 71. Herramientas auxiliares utilizadas en el remachado:
  1 - engarzado, 2 - soporte, 3 - estiramiento

Después del impacto, el carrete corta el suministro de aire al canal 3, conectándolo a la atmósfera, y el aire comprimido se dirige a través del canal 4 al lado derecho de la cámara del barril, mientras que el baterista se desecha, el canal 4 está bloqueado por oro, etc. Dos personas realizan trabajos aéreos. , uno hace remachar con un martillo, y el otro es un manitas.

Fig. 72. Martillo remachador neumático P-72

El proceso de remachado es el siguiente. Se inserta un remache en el orificio y la cabeza de la hipoteca se instala en el soporte sujeto en un tornillo de banco. Después de eso, se establece una tensión en la barra de remache. Se golpea un martillo en la cabeza de tensión, como resultado de lo cual las partes remachadas se unen.

Luego comienzan a remachar la barra de remache con los golpes de martillo, infligiendo golpes alternativamente directos y oblicuos directamente contra la barra. Como resultado del remachado, se obtiene la cabeza de cierre del remache. Para darle la forma correcta al cabezal de bloqueo, se coloca un engarzado y el martillo golpea el engarzado para terminar el cabezal, dándole la forma correcta.

Para remaches de cabeza avellanada, el agujero se trata previamente con un avellanado en un cono. La cabeza avellanada está remachada con golpes de martillo directos dirigidos exactamente a lo largo del eje del remache.

Los defectos de remachado más comunes son los siguientes: flexión de la varilla de remache en el orificio, obtenida porque el diámetro del orificio era muy grande; desviación del material debido al pequeño diámetro del agujero; desplazamiento de la cabeza incrustada (se perfora un orificio oblicuamente), doblando la cabeza de bloqueo como resultado del hecho de que el eje del remache era muy largo o que el soporte no estaba colocado a lo largo del eje del remache; corte de la pieza (hoja) debido al hecho de que el orificio de engarzado era más grande que la cabeza del remache, grietas en las cabezas del remache que aparecen cuando el material del remache no es lo suficientemente dúctil.

Precauciones de seguridad. Al realizar el remachado, se deben observar las siguientes precauciones de seguridad: el martillo debe estar montado de forma segura en el mango; martillos martillos, los engarces no deben tener baches, grietas, ya que pueden agrietarse durante el remachado y herir tanto al trabajador que produce el remache como a los que están cerca de los trabajadores con astillas; cuando se trabaja con un martillo neumático, debe ajustarse. Al ajustar, no puede probar el martillo mientras sostiene el engarzado con las manos, ya que esto puede provocar lesiones graves en la mano.

Presionando y presionando

Cuando se montan y desmontan conjuntos que consisten en partes fijas, las operaciones de prensado y prensado se llevan a cabo utilizando prensas y extractores especiales.

Vypressovka se hace con mayor frecuencia con la ayuda de extractores de tornillo. El extractor para presionar los bujes se muestra en la fig. 73. Tiene una empuñadura que está conectada de manera pivotante al extremo del tornillo. Para asegurar la funda extruida, la empuñadura se inclina y se inserta en la funda.

Fig. 73. Extractor para extruir bujes

Los extractores son especiales y universales. Los extractores universales pueden producir partes de varias formas.

En los talleres de reparación de automóviles, al desmontar y ensamblar automóviles, se utilizan prensas de varios diseños para prensar y extrusionar: prensas hidráulicas (Fig. 74), bastidores de banco, tornillo de banco (Fig. 75, a, b). Estante de trabajo y tornillo de banco utilizado para extrudir bujes, dedos y otras piezas pequeñas. El prensado y prensado de piezas grandes se realiza con prensas hidráulicas.

Al presionar y presionar con una prensa hidráulica, proceda de la siguiente manera. En primer lugar, al girar la manija (ver Fig. 74), se instala una mesa elevadora para que la parte presionada o extruida pase libremente debajo de la barra y se fije con pernos.

Girando el volante, baje la barra hasta el tope con la pieza. Después de eso, usando la palanca, se bombea la bomba, bombeando aceite del tanque al cilindro de la prensa. Bajo presión de aceite, el pistón y el vástago conectados a él se bajan. Moviéndose, la barra presiona (o extruye) la pieza. Después de completar el trabajo, abra la válvula y el resorte del pistón se eleva junto con la varilla. El aceite del cilindro se transfiere de regreso al tanque.

Fig. 74. Prensa hidráulica:
  1 - mesa elevadora, 2 - asa elevadora de mesa, 3 - rodillos para enrollar el cable, 4 - resorte de elevación, 5 - manómetro, 6 - cilindro, 7 - válvula de purga, 8 - palanca de la bomba, 9 - tanque de aceite, 10 - varilla 11 - volante, 12 - la parte presionada, 13 - cama

Fig. 75. Prensas mecánicas:
  y - un estante de banco de trabajo, 6 - un tornillo de tornillo

En todos los casos, presionar para proteger la superficie de las piezas contra daños y agarrarlas primero se limpia de óxido, incrustaciones y se lubrica con aceite. No debe haber muescas, rasguños o rebabas en las piezas preparadas para el montaje.

Soldadura

La soldadura es un método para conectar piezas metálicas entre sí utilizando aleaciones especiales llamadas soldaduras. El proceso de soldadura consiste en el hecho de que las partes soldadas se aplican una a la otra, se calientan a una temperatura ligeramente más alta que el punto de fusión de la soldadura, y se introduce soldadura líquida fundida entre ellas.

Para obtener una unión de soldadura de alta calidad, las superficies de las piezas se limpian de óxidos, grasa y suciedad inmediatamente antes de soldar, ya que la soldadura fundida no humedece las áreas contaminadas y no se extiende sobre ellas. La limpieza se realiza mecánica y químicamente.

Las superficies soldadas primero se limpian mecánicamente de la suciedad, se oxidan con una lima o un raspador, luego se desengrasan lavándolas en una solución al 10% de sosa cáustica o en acetona, gasolina y alcohol desnaturalizado.

Después de desengrasar, las partes se lavan en un baño con agua corriente y luego se someten a grabado. Las piezas de latón se graban en un baño que contiene 10% de ácido sulfúrico y 5% de pico de cromo; se usa una solución de ácido clorhídrico al 5-7% para grabar piezas de acero. A una temperatura de la solución de no más de 40 ° C, los detalles de g se mantienen durante 20 a 60 minutos. ~~ Al final del grabado, las partes se lavan a fondo primero con agua fría y luego con agua caliente.

Antes de soldar, la parte de trabajo del soldador se limpia con una lima y luego se recubre con estaño (cubierto con una capa de estaño).

Al soldar, silbato de estaño-plomo, cobre-zinc son los más utilizados. soldaduras de cobre, plata y cobre-fósforo.

Para eliminar los efectos nocivos de los óxidos, se utilizan fundentes que funden y eliminan los óxidos de las superficies soldadas y los protegen de la oxidación durante la soldadura. El flujo se selecciona de acuerdo con las propiedades de los metales soldados y las soldaduras utilizadas.

Las soldaduras se dividen en blandas, duras. Soldaduras blandas soldaduras de acero y aleaciones de cobre. Piezas de acero antes de soldar con soldaduras blandas de estaño. Solo bajo esta condición se proporciona una conexión de soldadura confiable.

Las soldaduras blandas más comunes son las aleaciones de estaño y plomo de los siguientes grados: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Las soldaduras se producen en forma de varillas, alambres, cintas y tubos. Como fundentes al soldar con soldaduras blandas, se utilizan cloruro de zinc, cloruro de amonio (cloruro de amonio), colofonia (al soldar cobre y sus aleaciones), solución acuosa de ácido clorhídrico al 10% (al soldar zinc y productos galvanizados), estearina (al soldar aleaciones de bajo punto de fusión) plomo).

Para soldar piezas críticas hechas de hierro fundido, acero, aleaciones de cobre, aluminio y sus aleaciones, se utilizan soldaduras, principalmente cobre-zinc y plata, de los siguientes grados: PMTs-36, PMTs-48, PMTs-54, PSr12, PSr25, PSr45 (punto de fusión de aleaciones duras de 720 a 880 ° C).

Para soldar aluminio y sus aleaciones, por ejemplo, se usa soldadura de la siguiente composición: 17% de estaño, 23%, zinc y 60% de aluminio. El bórax, el ácido bórico y sus mezclas se usan como fundentes. Al soldar aluminio, se usa un fundente, que consiste en una solución al 30% de una mezcla de alcohol, que incluye 90% de cloruro de zinc, 2% de fluoruro de sodio, 8% de cloruro de aluminio.

Al soldar con soldaduras sólidas, las piezas se fijan en dispositivos especiales para que el espacio entre las piezas no supere los 0,3 mm. Luego, se aplica un fundente y una soldadura al lugar soldado, la parte se calienta a una temperatura ligeramente más alta que la fusión de la soldadura. La soldadura fundida llena el espacio y forma una unión fuerte al enfriarse.

Después de la soldadura fuerte, las piezas se limpian de residuos de fundente, ya que los fundentes restantes pueden causar corrosión en la superficie de la soldadura. Las costuras se limpian con una lima o un raspador.

La herramienta principal para soldar son soldadores, sopletes. Además, al soldar, se utilizan instalaciones de calentamiento por inducción que utilizan corrientes de alta frecuencia y otros dispositivos. Cuando se suelda con soldaduras blandas, generalmente se usan soldadores (Fig. 76, a, b, c) y sopletes.

Un soldador manual está hecho de cobre y puede tener una forma diferente (Fig. 76, a, b). Al soldar, las piezas soldadas se calientan con un soplete o en un horno.

A   Categoría: - Mantenimiento De Automóviles

Acordado: en una reunión de la comisión metodológica.

"__" ___________ 2015

Plan de Lección No. 1

Tema del programa . Marca PM 01.

Tema de la lección. Marcado espacial.

Propósito de la lección. Enseñe al alumno a marcar correctamente las partes. Propósito educativo. Educar al alumno en el deseo de cuidar el instrumento y los materiales. Precisión y atención en el trabajo.

Material y equipamiento técnico de la clase.: Stand, carteles, muestras, espacios en blanco, bancos de trabajo, accesorios, cepilladora.

Progreso de la lección: 6 horas.

1.   Introducción grupal introductoria 50 min

a)   verificación de conocimiento sobre el material pasado 15 min

1. Nombramiento y dispositivo de la herramienta de medición.
2. Métodos de trabajo con una regla y un cuadrado.
3. Técnicas para trabajar con brújulas y pinzas.
4. Secuencia de dibujo con trazador y brújulas.

b)   explicaciones estudiantiles de nuevo material 25 min

1. Dispositivos para marcado espacial.
2. El dispositivo de la herramienta de medición.
3. Recepciones y secuencia de marcado.
4. Condiciones de trabajo seguras al marcar.
5. ¿A qué conduce el matrimonio en el trabajo?

El marcado se llama   - operación de aplicación a la pieza de trabajo

líneas de marcado (líneas) que definen los contornos de una parte o lugar futuro,

para ser procesado El marcado se realiza con precisión y precisión, porque - porque

los errores cometidos durante el marcado conducirán al hecho de que la pieza fabricada será defectuosa o se mantendrá un margen considerable. Dependiendo de la forma de los espacios marcados y las partes, el marcado se divide en plano y espacial (volumen).

Marcado plano   - generalmente se realiza en las superficies de partes planas, en tiras y láminas, consiste en dibujar contornos paralelos y líneas perpendiculares (patrones), círculos, arcos, ángulos, líneas axiales, varias formas geométricas en la pieza de trabajo.

Accesoriopara uso de marcado: placas de marcado,

almohadillas, giratorios, gatos, etc.

Instrumento   - trazador, punzón, brújula, calibrador a vernier, calibrador de superficie.

Escribano -   sirve para dibujar líneas (arañazos) en la superficie marcada con una regla, cuadrados o plantilla.

Kerner - herramienta de banco, utilizada para aplicar rebajes (núcleo) en líneas premarcadas. Lo hacen para que los riesgos sean claramente visibles y no se borren durante el procesamiento de la pieza. Los punzones son ordinarios, especiales, de resorte y eléctricos.

Brújula - para marcar círculos y arcos, para dividir segmentos y transferir

tamaños con una regla en la parte. La brújula consta de: dos articulados

patas, agujas enteras o insertadas.

Vernier Caliper   - Diseñado para el marcado fino de líneas rectas y centros, así como círculos de diámetros grandes. Él tiene una barra con

divisiones milimétricas y dos patas - fijadas con un tornillo de bloqueo y

movible con marco y cono, tornillo de bloqueo para asegurar el marco

Reismas -   es la herramienta principal para el marcado espacial. El es

sirve para dibujar líneas paralelas y horizontales, y para verificar

instalación de piezas en la estufa.

Preparación de diseño:

1. Para limpiar la pieza de trabajo de polvo, suciedad, incrustaciones, óxido, acero, cepillo.
2. Inspeccionar a fondo por defectos.

3. Examine el dibujo detallado (dimensiones, margen de mecanizado).

4. Prepare las superficies para la tinción (tiza, vitriolo, pintura, barniz, secado rápido)

5. Pintura de superficie.

Métodos de marcado de planos.

• Las líneas de marcado se aplican en la siguiente secuencia: - primero, se dibujan líneas horizontales y luego verticales.
• Luego inclinado y durar
• Círculos, arcos y curvas

Riesgos directos   aplique con un trazador en un ángulo de 75-80 ° al lado de la regla. Perpendicular y paralelo usando un cuadrado, gastar una vez. Líneas de marcado   punzones centrales afilados ponen precisamente en el riesgo de marcado en el medio. Durante la instalación, primero incline y luego coloque el punzón central verticalmente y aplique un golpe ligero con un martillo que pese 100-200 g. Los núcleos de los agujeros se hacen más profundos que el resto, de modo que el taladro se aleja menos del punto de marcado. Se marca una gran cantidad de partes idénticas de acuerdo con el patrón.

Patrones   - Hecho de material en láminas con un espesor de 0.5-1 mm. Al marcar la plantilla, o (muestra) se aplica a la pieza de trabajo pintada (parte) y se escribe en riesgo a lo largo del contorno de la plantilla, después de lo cual se dibuja el riesgo.

Cumplimiento de seguridad para marcado

• la instalación y extracción de piezas de trabajo (piezas) de la estufa solo debe hacerse con manoplas.
• antes de instalar piezas de trabajo (piezas) en la placa, verifique la estabilidad
• durante la operación, cuando el trazador no se usa en los extremos afilados, es imperativo usar tapas de seguridad o tapas para teñir el sulfato de cobre solo se aplica con un cepillo (es venenoso)
• asegúrese de que los pasajes alrededor del escriba siempre estén claros
• controlar la salud del montaje del martillo en el mango
• elimine el polvo y las incrustaciones de las estufas solo con un cepillo

solo almacene trapos y papel aceitados en cajas especiales de metal.

• Maneja con cuidado los extremos afilados de los garabatos, brújulas.
• Instale la placa de escritura de forma segura en la mesa.
• Maneje la solución de sulfato de cobre con cuidado.
• No trabaje en una rectificadora defectuosa; en ausencia de una carcasa, pantalla; discapacidad defectuosa; el espacio entre el círculo y la esposas es de más de 2-3 mm; Círculo de latidos.

c) consolidación de material: una breve encuesta de estudiantes. 10 minutos

1.   ¿Cómo elegir tintes dependiendo del material de la pieza de trabajo?

Para colorear superficies no procesadas (fundiciones, piezas forjadas, productos laminados), se usa una solución de tiza (tiza molida diluida con agua). Para proteger la capa de manchas de la abrasión y secarla rápidamente, se introduce pegamento en el tinte (6OOg de tiza + 50g de pegamento para madera + 4l de agua).

2   Riesgos de dibujo.

Elija un trazador dependiendo del metal de la pieza de acero distinguida, al marcar piezas rugosas y premecanizadas; Latón: al marcar las superficies pulidas de las piezas terminadas. Para poner riesgos con el trazador, colocarlo con una pendiente en la dirección del movimiento y con una pendiente alejada de la regla no debería cambiar durante el proceso de dibujo.

3.   El orden de marcar espacios en blanco desde la línea central.

a) Prepare la superficie de la pieza de trabajo para marcar.

b) A la mitad del ancho de la pieza de trabajo, es decir a una distancia de 18 mm del borde, realice un riesgo axial longitudinal.

c) Retroceda desde el extremo de la pieza de trabajo en 74 mm, dibuje perpendicular al riesgo.

d) En ambos lados, los riesgos están a una distancia de 15 mm.

e.) En el punto de intersección, aplique un hueco en la raíz y dibuje un semicírculo con un radio R de 3 mm.

4.   Orden de marcado de plantilla.

a) Prepare la superficie de la pieza de trabajo para marcar.

b) Coloque la pieza de trabajo sobre el trazo de modo que se ajuste perfectamente contra ella.

c) Coloque la plantilla en la pieza de trabajo que se va a marcar para que quede ajustada contra ella.

d) Con los dedos de la mano izquierda, presione la plantilla contra la pieza de trabajo, y con los dedos de la mano derecha dibuje los riesgos con el trazador a lo largo del contorno de la plantilla, manteniendo estrictamente el ángulo de inclinación y presionando el trazador sin cambios.

5.   Perforación de patrones de marcado con un simple golpe.

a) Tome el punzón con tres dedos de la mano izquierda y coloque el extremo afilado precisamente al riesgo de marcado para que el punzón sea más afilado en el medio de los riesgos; inclinando el punzón central lejos de usted, presiónelo hasta el punto deseado, b) Coloque el punzón central verticalmente, c) Aplique un ligero golpe con un martillo.

6.   Afilado adecuado del trazador.

a) Prepare la máquina para afilar la herramienta.

b) Tome el trazador con la mano izquierda en el medio y con la derecha, por el lado opuesto al extremo afilado

c) Coloque el trazador en la periferia de la muela con el ángulo de inclinación requerido y manteniendo este ángulo constante, con una ligera presión, gire el trazador de manera uniforme con la mano derecha; Afile el trazador en un ángulo de 15-20 °.

7 Afilar las patas de la brújula.

a) Aplane las patas de la brújula para que estén en contacto cercano. b) Tome la brújula con la mano izquierda en el medio y con la mano derecha, para la articulación de 2 patas.

c) Coloque las patas de la brújula en el ángulo requerido con la rueda abrasiva. e) Primero afile el extremo de una pierna; después de eso, cambiando la posición de las piernas, afile el otro extremo de las piernas.

d) Lleve los extremos afilados de las patas de la brújula a un burro y elimine las rebabas de las caras laterales y los planos internos de las patas.

8. La regla de seguridad al marcar.

a) Maneje con cuidado los extremos del trazador y las brújulas. b) Instale de forma segura el escriba sobre la mesa.

c) Maneje con cuidado la solución de sulfato de cobre.

d) No trabaje en una rectificadora defectuosa; en ausencia de una carcasa, pantalla; discapacidad defectuosa; el espacio entre el círculo y la esposas es de más de 2-3 mm; Círculo de latidos.

d) tarea para el día

1. Marcar en piezas y piezas de trabajo.

2.   Trabajo independiente de los estudiantes y capacitación continua (soluciones alternativas). 4 horas 40 min

1. Comprobación de la organización de los trabajos de los estudiantes.
2. Cumplimiento de la normativa de seguridad.
3. Para explicar y ayudar a los estudiantes.
4. Para verificar la calidad del trabajo realizado por los estudiantes.

Dificultades y errores típicos de los estudiantes y sus advertencia

Las principales dificultades y errores de los estudiantes en la realización de operaciones de marcado surgen debido al desconocimiento de las próximas operaciones de cerrajería. A veces, el marcado se realiza sin pretratamiento de metal y no siempre se combina con el procesamiento posterior.

La primera dificultad que encuentran los estudiantes al marcar planos es una mala tinción de la superficie de la pieza de trabajo preprotegida con sulfato de cobre debido a la contaminación. Para garantizar una buena tinción, la superficie debe cepillarse a fondo con un cepillo de acero. El sulfato de cobre debe diluirse en agua y teñirse con un cepillo. Evite humedecer la superficie del producto con agua. Además, no frote la superficie con un trozo de sulfato de cobre, ya que no es inofensivo.

Cuando los estudiantes dibujan un garabato longitudinal, las reglas milimétricas a menudo cambian de lugar y los riesgos se distorsionan. Para evitar un cambio de la regla, debe presionar firmemente los extremos de la mano izquierda hacia la pieza de trabajo con los dedos de la mano izquierda bien separados, no en el medio.

Al llevar a cabo los riesgos, los estudiantes también cometen dos errores:

incline fuertemente el trazador, por lo que no corta el metal, sino que solo raspa el sulfato de cobre. El trazador debe mantenerse en un ligero ángulo con la superficie, esforzándose por cortarlo en el metal;

recibir riesgos no en una pasada del trazador, sino en dos o tres pasadas; el riesgo al mismo tiempo resulta ser amplio y, a veces, doble. Debe aplicar riesgos en una pasada del trazador.

Las dificultades en los estudiantes también surgen al girar las marcas y aplicar agujeros centrales exactamente en riesgo. A menudo, la razón de esto es el punzón central, afilado en un ángulo grande. Para que las cavidades centrales se obtengan exactamente en riesgo, debe ingresar el punzón en riesgo en una posición inclinada con un movimiento dirigido a través de los riesgos. Cuando el golpe está en riesgo, se alinea en ángulo recto y se golpea con un martillo.

Los estudiantes cometen un error al colocar pozos centrales a menudo cuando delinean las marcas. Esto hace que el marcado sea grueso y aumenta el número de hoyos centrales que no coinciden con el riesgo. Como resultado, después de procesar el borde, la pieza de trabajo queda moteada con los restos de cavidades centrales. Las cavidades centrales deben colocarse a intervalos de 10-50 mm en línea recta y siempre en las intersecciones de las marcas. El punzonado debe hacerse con un martillo marcador con la misma fuerza para que los huecos del núcleo tengan la misma profundidad.

Al marcar círculos, los estudiantes tienen esta dificultad: al ajustar las brújulas al tamaño deseado, generalmente lo golpean cuando se fija el cordero.

3.   Trabajos de limpieza. 10 minutos

1. Los estudiantes limpian trabajos, entregan herramientas y su trabajo.

4.   Resumen final. 15 minutos

Análisis de la jornada laboral.

1. Marque el trabajo de los mejores estudiantes.
2. Tenga en cuenta los defectos de los estudiantes.
3. Responda las preguntas de los alumnos.
4. Ponga marcas en el diario.

5.   Tarea 5 minutos

Familiarización con el material de la próxima lección, repita el tema "Marcar el metal". El autor del libro de texto "Plomería" Skakun V.A.

Master de Formación Industrial ______________________________

2.5. Marcado

Marcadollama la operación de aplicar líneas y puntos a una pieza de trabajo diseñada para el procesamiento. Las líneas y los puntos indican límites de procesamiento.

Hay dos tipos de marcado: plano y espacial. Marcado marcado planocuando se dibujan líneas y puntos en un plano, espacialal marcar líneas y puntos se aplican a un cuerpo geométrico de cualquier configuración.

El marcado espacial se puede realizar en una placa de marcado usando una caja de marcado, prismas y cuadrados. En el marcado espacial, los prismas se utilizan para rotar la pieza de trabajo a marcar.

Para el marcado plano y espacial, se requiere un dibujo de la pieza y la pieza de trabajo, una placa de marcado, una herramienta de marcado y dispositivos de marcado universales, una herramienta de medición y materiales auxiliares.

A herramienta de marcadoincluyen: trazador (con un punto, con un anillo, de doble cara con un extremo curvo), marcador (varios tipos), compás de marcado, punzón (ordinario, automático para plantilla, para un círculo), pinza con mandril cónico, martillo, compás central, rectángulo, marcador de prisma

A dispositivos de marcadoincluye: placa de marcado, cuadro de marcado, cuadrados y barras de marcado, soporte, calibrador de superficie con trazador, calibrador de superficie con escala móvil, dispositivo de centrado, cabezal divisor y agarre de marcado universal, placa magnética giratoria, abrazaderas dobles, cuñas ajustables, prismas, soportes de tornillo.

Herramientas de medición para marcarson: una regla con divisiones, una pinza, un medidor de superficie con una escala móvil, una pinza, un cuadrado, un medidor de ángulo, una pinza, un nivel, una regla de control para superficies, un lápiz y baldosas de referencia.

A materiales de marcadoincluyen: tiza, pintura blanca (una mezcla de tiza diluida en agua con aceite de linaza y la adición de un aceite antisecado), pintura roja (goma laca y alcohol con tinte), grasa, detergente y materiales de grabado, barras y listones de madera, estaño pequeño platos para pinturas y pinceles.

Las herramientas simples de marcado y medición utilizadas en el trabajo de cerrajería son: martillo, trazador, marcador, punzón ordinario, cuadrado, brújula, placa de marcado, regla con divisiones, calibrador a vernier y calibrador.

El marcado plano o espacial de la pieza se realiza sobre la base del dibujo.

Antes de marcar, la pieza de trabajo debe someterse a una capacitación obligatoria, que incluye las siguientes operaciones: limpiar la pieza de la suciedad y la corrosión (no producir en una placa de marcado); desengrase de la pieza (no producir en una placa de marcado); inspección de la pieza para detectar defectos (grietas, conchas, curvaturas); verificación de las dimensiones generales, así como los márgenes de mecanizado; definición de una base de marcado; revestimiento blanco de las superficies a marcar y dibujar líneas y puntos en ellas; determinación del eje de simetría.

Si se toma un agujero como base para marcar, entonces se debe insertar un corcho de madera en él.

Base de marcado- este es un punto específico, un eje de simetría o un plano, desde el cual, como regla, se miden todas las dimensiones de una parte.

Joderllamado la operación de aplicar pequeños puntos-rebajes en la superficie de la pieza. Definen las líneas centrales y los centros de los agujeros necesarios para el procesamiento, ciertas líneas rectas o curvas en el producto. El montaje se realiza para indicar en la parte signos persistentes y notables que definen la base, los límites del procesamiento o el lugar de perforación. La operación se realiza utilizando un trazador, un punzón central y un martillo.

Marcado de plantillautilizado en la fabricación de un número significativo de partes idénticas. Una plantilla hecha de chapa con un espesor de 0.5–2 mm (a veces rígida con una esquina o listones de madera) se superpone en la superficie plana de la pieza y está rodeada por un trazador. La precisión del contorno aplicado en la parte depende del grado de precisión de la plantilla, la simetría de la punta del trazador, así como de la forma en que avanza la punta del trazador (la punta debe moverse perpendicular a la superficie de la parte). La plantilla es una imagen especular de la configuración de partes, líneas y puntos que deben aplicarse a la superficie de la parte.

La precisión del marcado (la precisión de transferir dimensiones del dibujo a la pieza) depende del grado de precisión de la placa de marcado, accesorios (cuadrados y cuadros de marcado), herramientas de medición, la herramienta utilizada para transferir las dimensiones, el grado de precisión del método de marcado, así como la calificación del marcador. La precisión del marcado suele ser de 0,5 a 0,08 mm; cuando se utilizan baldosas estándar: de 0,05 a 0,02 mm.

Marcadollaman al proceso de transferir la forma y las dimensiones de la parte o su parte del dibujo a la pieza de trabajo para indicar lugares y límites de procesamiento en la pieza de trabajo. Los límites de procesamiento separan el material que debe eliminarse del material que queda y forma la pieza.

El marcado se realiza utilizando varias herramientas, que se dividen en los siguientes tipos: (fig. 1.2)

1) para dibujar y dibujar depresiones (trazador, brújulas, punzones centrales);

2) para medir y controlar cantidades lineales y angulares (reglas de metal, calibradores, cuadrados, micrómetros, goniómetros, etc.);

3) combinados, permitiendo mediciones y riesgos (marcando calibradores, calibradores, etc.).

Escribanosirve para dibujar en la superficie de las piezas de trabajo.

Marcando brújulasen el dispositivo y el propósito corresponden al dibujo y se utilizan para dibujar círculos, transferir dimensiones lineales.

Las patas de acero del trazador y las brújulas están hechas de aceros U7 y U8, los extremos de trabajo del trazador y las brújulas están afilados.

Kernerse utiliza para aplicar rebajes en los riesgos de marcado, de modo que en el proceso de procesamiento los riesgos de marcado, incluso cuando se borran, sean notables. Kerner: una varilla redonda de acero, hecha de acero aleado (7ХФ, 8ХФ) o acero al carbono (U7A, U8A). Su parte de trabajo está endurecida y afilada en un ángulo de aproximadamente 60.

Cuadradosusado para dibujar líneas, ángulos y verificarlos .

Vernier Calipersirve para medir las dimensiones de las superficies externas e internas y para realizar dibujos de marcado. Se diferencia de una pinza convencional en presencia de puntas afiladas de aleación dura en sus labios.

Corte

Tala -método de trabajo de piezas de metal con cincel o cruceta. El metal sobrante se elimina mediante corte, se cortan las rebabas de las piezas, se cortan los depósitos, las inclusiones no metálicas, los lubricantes y las chavetas, y se limpian las soldaduras.

El corte se lleva a cabo en casos en los que no se requiere una precisión de procesamiento especial y se necesita quitar una pequeña capa de metal de la pieza. Este trabajo es lento e ineficiente, requiere grandes gastos de fuerza física, se realiza con un cincel, una cruceta y un martillo, y se usa solo en casos en los que es imposible usar el procesamiento de la máquina.

Durante el proceso de corte, la herramienta de corte se sostiene con la mano izquierda en la parte media, y el martillo en la derecha y golpea con el martillo con tal fuerza que la cuchilla del cincel corta el metal.

Para aumentar la productividad (6-8 veces) del proceso de corte, se utilizan martillos picadores neumáticos y eléctricos. Debido a la presión del aire P = 5-6 cajero automático   y el campo magnético proporciona un movimiento alternativo del delantero.

Los cinceles son de metalistería(GOST 7211-94) se utilizan para cortar metal y se producen en longitud y anchura, respectivamente 100 (5), 125 (10), 150 (15), 175 (20) y 200 (25) mm. Se selecciona el ángulo de la punta: para metal sólido 70 aproximadamente, para medio - 60 aproximadamente y para suave - 45 aproximadamente. (fig. 1.4)

Kreutzmeisel -se utiliza para cortar ranuras estrechas y chaveteros y difiere del cincel en una parte de corte más estrecha. Los ángulos de afilado y endurecimiento son similares a un cincel.

Los cinceles y las crucetas están hechos de acero aleado (7XF y 8XF) o de carbono (U7A y U8A).

Academia de Ingeniería y Pedagógica de Ucrania

Centro de Entrenamiento y Producción

TRABAJO INDEPENDIENTE

Cerrajero

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Finalidad y requisitos técnicos del marcado.

El marcado es la operación de aplicar a la superficie de la pieza o las marcas de la pieza de trabajo que definen los contornos del perfil de la pieza y los lugares a procesar. El objetivo principal del marcado es indicar los límites a los que se debe procesar la pieza de trabajo. Para ahorrar tiempo, los espacios en blanco simples a menudo se mecanizan sin marcado preliminar. Por ejemplo, para que un instalador de herramientas haga una llave ordinaria con extremos planos, es suficiente cortar un trozo de acero cuadrado de una barra de cierto tamaño y luego archivarlo en los tamaños indicados en el dibujo.

Marcado espacial   - esta es la marca de las superficies de la pieza de trabajo (parte) ubicada en diferentes planos y en diferentes ángulos, realizada desde cualquier superficie inicial o riesgos de marcado seleccionados para la base.

El marcado espacial es más común en ingeniería mecánica; en recepciones, difiere significativamente de plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que es necesario no solo marcar superficies separadas de la parte ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino vincular las marcas de estas superficies separadas entre sí.

Figura 1. Marca espacial

Se utilizan tres grupos principales de marcado: construcción de máquinas, calderería y barco. El marcado de ingeniería es la operación de cerrajería más común.

La herramienta más común para medir dimensiones lineales es un medidor, una regla de metal sobre la cual se aplica una escala con divisiones expresadas en milímetros. El precio de la división de la escala de la regla es de 1 mm.

Fig.2 . Reducir el medidor del 1% frente al medidor ordinario principal

Marcado espacial   significativamente diferente del plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que el volteador no solo tiene que marcar superficies separadas de la parte ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino también para vincular las marcas de estas superficies entre sí

Al marcar, se utilizan varias herramientas especiales de medición y marcado. Para mejorar la visibilidad de las líneas de marcado, se debe golpear una serie de puntos poco profundos con un punzón a una pequeña distancia entre sí. El marcado se realiza con mayor frecuencia en placas especiales de hierro fundido.

En la producción en serie de piezas, es mucho más rentable usarlo que marcarlo individualmente. copiando.

Copia(esquema): dibujar en la pieza de trabajo de forma y tamaño de acuerdo con la plantilla o la parte terminada.

La operación de copia es la siguiente:

una plantilla o parte terminada se superpone en una hoja de material;

la plantilla se fija a la hoja con abrazaderas;

se describen los contornos de la plantilla.

para mejorar la visibilidad de las líneas, están envueltas.

Las plantillas se realizan de acuerdo con los bocetos, teniendo en cuenta todo tipo de derechos de emisión. El material para las plantillas puede ser chapa de acero, chapa, cartón. El método de organizar espacios en blanco de partes en un material se llama revelará.

Hay tres formas principales de cortar hojas:

Corte individual, en el que el material se corta en tiras para la fabricación de piezas del mismo nombre (placas para estampar anillos Raschig, tiras para colocar intercambiadores de calor).

Corte mixto, en el que se marca un conjunto de piezas en una hoja. El corte mixto le permite ahorrar metal, pero esto aumenta la complejidad, a medida que aumenta el número de operaciones y reajustes de los equipos.

Para el corte mixto, se desarrollan tarjetas de corte que representan bocetos de la colocación de piezas en metal, dibujadas a escala en una hoja de papel. Las tarjetas de corte están hechas de tal manera que coloquen en las hojas el conjunto completo de piezas necesarias para la fabricación de unidades y proporcionen el corte de piezas en bruto más racional y conveniente. La figura 3.1.3 muestra un ejemplo de tarjetas de corte de un ciclón, de las cuales se puede ver que el corte correcto proporciona un corte en línea recta.

Figura 3 Tarjetas de corte: a - corte correcto; b - corte irracional

Herramientas, accesorios y materiales de marcado.

Escribano   son la herramienta más simple para dibujar el contorno de una parte en la superficie de la pieza de trabajo y son una barra con un extremo puntiagudo de la parte de trabajo. Las tintas están hechas de aceros al carbono para herramientas de los grados U10A y U12A en dos versiones: unilateral (Fig. 2.1, a, b) y bilateral (Fig. 2.1, c, d). Los scrippers están hechos con una longitud de 10 ... 120 mm. La parte de trabajo del trazador se enfría a una longitud de 20 ... 30 mm a una dureza de HRC 58 ... 60 y se afila en un ángulo de 15 ... 20 °. Los riesgos en la superficie de la pieza se aplican con un trazador, usando una regla de escala, plantilla o muestra.

Reismas   Se utiliza para aplicar imágenes en el plano vertical de la pieza de trabajo (Fig. 2.2). Es un trazador 2, montado en un bastidor vertical montado en una base masiva.

Marcando brújulasse usa para dibujar arcos de círculos y dividir segmentos y ángulos en partes iguales (Fig. 2.3). Las brújulas de marcado se realizan en dos versiones: simple (Fig. 2.3, a), que le permite fijar la posición de las patas después de ajustarlas, y el resorte (Fig. 2.3, b), utilizado para una configuración de tamaño más precisa. Para marcar los contornos de las partes críticas, use un calibrador de marcado

Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie marcada, se les aplica depresiones puntuales, núcleos, que se aplican con una herramienta especial, punzón.

Al marcar, debe manejar con cuidado el trazador puntiagudo. Para proteger las manos del trabajador antes de marcar en la punta del trazador, debe ponerse un corcho, una cubierta de madera o plástico.

Para instalar piezas pesadas en una placa de solera, use polipastos, grúas o grúas.

El aceite u otro líquido derramado en el piso o la regla puede causar un accidente.

Referencias

1. Makienko N.I .: plomería con los fundamentos de la ciencia de los materiales. - M .: Escuela Superior, 2004

2. Makienko N.I .: Trabajo práctico en fontanería. - M .: Escuela superior, 2001

3. Kropyvnytskyi N.N .: Curso general de fontanería. - L .: Ingeniería mecánica, 1997.