3. Marcado Para obtener piezas de trabajo de alta calidad, debe seleccionar cantidad requerida madera aserrada (tablas, barras) de tal manera que al cortarla en espacios en blanco resulta cantidad minima desperdiciar. EN estructuras de construccion Se utilizan edificios y estructuras.

Para aumentar la productividad laboral, los mecánicos innovadores utilizan técnicas de marcado mejoradas y dispositivos especiales.

Marcado de plantilla Por lo general, se utiliza en la fabricación de grandes lotes de piezas de la misma forma y tamaño, pero a veces incluso pequeños lotes de productos complejos se marcan con este método.

Figura 3.3.4.1 Marcado mediante plantilla (B. S. Pokrovsky V. A. Skakun “Plumbing” Moscú 2003)

Las plantillas están hechas de material laminar grueso. 0,5... 1 mm, y para piezas de formas complejas o con agujeros, 3...5 mm de espesor. Al marcar, la plantilla se coloca sobre una pieza de trabajo (parte) pintada y se dibuja con un marcador a lo largo del contorno de la plantilla, después de lo cual se marca la puntuación. Con la ayuda de plantillas, es conveniente marcar los orificios para perforar, ya que esto elimina la necesidad. para construcciones geométricas: dividir segmentos y círculos en partes, etc.

Los agujeros se marcan según la plantilla utilizando un marcador o un punzón.

A veces, la plantilla sirve como guía, según la cual se procesa la pieza sin marcar. Para hacer esto, se coloca sobre la pieza de trabajo, luego se perforan agujeros y se procesan las superficies laterales.

La viabilidad de utilizar una plantilla es que el trabajo de marcado, que lleva mucho tiempo, se realiza sólo una vez al hacer la plantilla. Todas las operaciones de marcado posteriores representan únicamente una copia del esquema de la plantilla.

También se pueden utilizar plantillas de marcado para controlar la pieza después del procesamiento.

Marcado según muestra. Se diferencia en que no requiere la fabricación de una plantilla. Este método es ampliamente utilizado para trabajo de reparación cuando las dimensiones se toman directamente de una pieza defectuosa y se transfieren al material que se está marcando. Esto tiene en cuenta el desgaste.

Marcado en su lugar Se utiliza con mayor frecuencia al ensamblar piezas grandes. Una parte está marcada sobre la otra en la posición en la que deben conectarse.

Marcando con un lápiz Se produce en línea sobre piezas en bruto de aluminio y duraluminio. No está permitido marcar este último con un marcador, ya que cuando se aplican marcas se destruye la capa protectora y se crean las condiciones para la aparición de corrosión.

Marcas precisas Se realiza según las mismas reglas que de costumbre, pero se utilizan herramientas de medición y marcado más precisas. Las superficies de las piezas marcadas se limpian a fondo y se cubren con una fina capa de solución de sulfato de cobre. No se recomienda utilizar tiza para pintar, ya que se desgasta rápidamente, se pega a las manos y contamina el instrumento.

Al aplicar marcas, se utiliza un calibre con una precisión de 0,05 mm, y la instalación y alineación de las piezas de trabajo se realiza mediante un indicador. Se puede realizar una instalación más precisa utilizando medidas de longitud planas paralelas (baldosas) y fijándolas. soportes especiales Las marcas se hacen poco profundas y el punzonado se realiza con un punzón central afilado con tres patas ubicadas en un ángulo de 90° entre sí.

Las marcas deben corresponder exactamente a las dimensiones indicadas en el dibujo; Las marcas de marcado deben ser claramente visibles, no borrarse durante el procesamiento de la pieza de trabajo y no deteriorarse. apariencia y no reducir la calidad de la pieza, es decir. la profundidad de las marcas y los huecos del núcleo debe cumplir los requisitos técnicos.

Marcas de plomería

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Calificación

Marcas de plomería

El marcado es el proceso de transferir la forma y las dimensiones de una parte o parte de ella desde un dibujo a una pieza de trabajo. El objetivo principal del marcado es indicar en la pieza de trabajo los lugares y límites del procesamiento. Los lugares de procesamiento se indican mediante los centros de los agujeros obtenidos mediante taladrados posteriores o mediante líneas de flexión. Los límites de procesamiento separan el material que debe eliminarse del material que queda y forma la pieza. Además, las marcas se utilizan para comprobar las dimensiones de la pieza y su idoneidad para la fabricación de una determinada pieza, así como para controlar la correcta instalación de la pieza en la máquina.

Las piezas de trabajo se pueden procesar sin marcar, utilizando plantillas, topes y otros dispositivos. Sin embargo, los costes de fabricación de dichos dispositivos sólo se recuperan mediante la producción de piezas en serie y en masa.

El marcado (que en esencia se parece al dibujo técnico) se realiza utilizando herramientas y dispositivos especiales en las superficies de las piezas de trabajo. Las marcas de marcado, es decir, las líneas aplicadas a la superficie de la pieza de trabajo, indican los límites del procesamiento y sus intersecciones indican las posiciones de los centros de los agujeros o la posición de los centros de los arcos de círculos de las superficies de contacto. Todo el procesamiento posterior de la pieza de trabajo se realiza de acuerdo con las marcas.

El marcado puede ser mecanizado o manual. El marcado mecanizado, realizado en máquinas perforadoras u otros dispositivos que garantizan movimientos precisos de la pieza de trabajo en relación con la herramienta de marcado, se utiliza para piezas de trabajo grandes, complejas y costosas. Las marcas manuales las realizan los fabricantes de herramientas.

Hay marcas superficiales y espaciales. El marcado de la superficie se realiza en una superficie de la pieza de trabajo, sin vincular sus puntos y líneas individuales con puntos y líneas que se encuentran en la otra superficie de esta pieza de trabajo. Se utilizan los siguientes métodos: construcciones geométricas; según plantilla o muestra de una pieza; usando dispositivos; en la maquina. El tipo más común de marcado de superficies es el plano y se utiliza en la fabricación de calibres planos, placas de plantilla, piezas de troqueles, etc.

El marcado espacial se realiza vinculando dimensiones entre puntos y líneas que se encuentran en diferentes superficies de la pieza de trabajo. Se utilizan los siguientes métodos: para una instalación; con rotación e instalación de la pieza de trabajo en varias posiciones; conjunto. Las marcas espaciales se utilizan en la fabricación de piezas de formas complejas.

Herramientas y dispositivos para marcar. Según su finalidad, las herramientas de marcado se dividen en los siguientes tipos:
1) para hacer marcas y hacer muescas (trazadores, cepilladoras, compases, punzones);
2) para medir y controlar cantidades lineales y angulares (reglas metálicas, calibres, escuadras, micrómetros, escuadras de precisión, transportadores, etc.);
3) combinados, lo que permite tomar medidas y realizar riesgos (marcar calibres, calibres, etc.).

Los garabatos se utilizan para aplicar marcas en la superficie de las piezas de trabajo. Los trazadores de acero se utilizan para marcar superficies sin tratar o preprocesadas de piezas de trabajo, los trazadores de latón se utilizan para marcar superficies rectificadas y pulidas y los lápices con punta blanda se utilizan para marcar superficies precisas y acabadas de piezas de trabajo hechas de aleaciones no ferrosas.

Los compases de marcado corresponden en diseño y propósito a los compases de dibujo y se utilizan para dibujar círculos y dividirlos en partes, transferir dimensiones lineales, etc.

Arroz. 1. Herramienta de marcado: a - trazador, b - compás, c - punzón, d - escuadra

Las patas de acero de los trazadores y compases están hechas de acero U7 y U8 (los extremos de trabajo están templados a 52-56 HRC3) y de aleaciones duras VK.6 y VK8. Los extremos de trabajo de los escribanos y los compases están muy afilados. Cuanto más finas y duras sean las puntas de estas herramientas, más finas serán las marcas y con mayor precisión se realizará la pieza.

El punzón central (Fig. 1, c) se utiliza para hacer huecos (núcleos) en las marcas de marcado. Esto es necesario para que durante el procesamiento las marcas de marcado, incluso cuando se borran, sean visibles. Un punzón central es una varilla redonda de acero hecha de acero aleado (7ХФ, 8ХФ) o acero al carbono (У7А, У8А). Su parte de trabajo está templada y afilada en un ángulo de 609. La cabeza del punzón, que se golpea con un martillo, está redondeada o achaflanada y también endurecida.

La herramienta de marcado, utilizada para marcar espacialmente para hacer marcas horizontales en la superficie que se está marcando y para verificar la posición de la pieza de trabajo en la placa de marcado, tiene la forma de un soporte sobre el cual el trazador se puede mover en altura y fijar en la posición requerida. En el planificador más simple en diseño, el trazador se ajusta a la altura requerida usando una regla de escala vertical o usando bloques patrón. En la producción de herramientas, se utilizan principalmente calibres y, a veces (si es necesario), calibres de un diseño especial (por ejemplo, un calibre de hilos múltiples, que tiene varios marcadores en un soporte, ajustados independientemente en altura a un tamaño determinado). También se utilizan medidores de superficie combinados, es decir, medidores de superficie regulares equipados con varios dispositivos y una herramienta (por ejemplo, un medidor de superficie con un buscador de centros).

El cuadrado se utiliza para trazar líneas, construir ángulos y comprobarlos.

Los calibres de marcado se utilizan para medir las dimensiones de exteriores y superficies internas y para marcar marcas. Se diferencia de un calibrador convencional por la presencia de puntas de carburo muy afiladas en sus mandíbulas.

Los dispositivos utilizados para marcar y para instalar, alinear y asegurar piezas de trabajo incluyen cuñas ajustables, prismas, revestimientos, gatos, mandriles, pinzas, placas magnéticas rectangulares, mesas giratorias, mesas sinusoidales, cabezales divisores y muchos otros.

Se utilizan materiales auxiliares para preparar las superficies de la pieza de trabajo para el marcado. Las piezas de trabajo se limpian del polvo, la suciedad, el óxido, las incrustaciones y el aceite con cepillos de acero, limas, papel de lija, puntas de limpieza, servilletas, cepillos, etc. Para que las marcas de marcado sean claramente visibles durante el procesamiento posterior, la superficie limpia generalmente se limpia Pintado en capa lisa y fina. La pintura debe adherirse bien a la superficie, secarse rápidamente y retirarse fácilmente. Las superficies no tratadas o toscamente procesadas de piezas de acero y hierro fundido se pintan con tiza disuelta en agua con la adición de cola para madera y trementina (o aceite de linaza y más seco). Las superficies pretratadas se recubren con una solución de sulfato de cobre. Superficies tratadas tallas grandes y las aleaciones de aluminio están recubiertas con un barniz de marcado especial. Para ello, puede utilizar una solución de goma laca en alcohol, coloreada con fucsina. Las superficies pequeñas se pintan mediante movimientos transversales del pincel. Grandes superficies están pintadas con spray. La superficie pintada se seca.

Secuencia de trabajo durante el marcado. El marcado incluye tres etapas: preparación de espacios en blanco para marcar; marcado real y control de calidad del marcado.

La preparación de la pieza de trabajo para marcar se realiza de la siguiente manera:
1. Estudie y compruebe detenidamente el dibujo de la pieza.
2. Inspeccionar preliminarmente la pieza de trabajo, identificar defectos (grietas, rayones, cavidades), controlar sus dimensiones (deben ser suficientes para producir una pieza con la calidad requerida, pero no excesivas).
3. Limpiar la pieza de trabajo de suciedad, aceite y rastros de corrosión; pintar y secar aquellas superficies de la pieza de trabajo sobre las que se realizará el marcado.
4. Seleccione las superficies base de las que se tomarán las dimensiones y prepárelas. Si se elige el borde de la pieza de trabajo como base, se alinea previamente; si hay dos superficies mutuamente perpendiculares, se procesan en ángulo recto. Las líneas base ya se aplican durante el proceso de marcado. La ubicación de las bases debe garantizar que la pieza encaje en el contorno de la pieza de trabajo con el margen más pequeño y uniforme.

El marcado real se realiza en la secuencia determinada por el método de marcado. Al marcar según una plantilla, esta última se instala en la pieza de trabajo, se orienta correctamente con respecto a las bases y se fija. La plantilla debe ajustarse perfectamente a la pieza de trabajo a lo largo de todo el contorno. Luego, con un marcador, trazan el contorno de la plantilla en la pieza de trabajo y desabrochan la plantilla.

Método de marcado construcciones geométricas llevado a cabo de la siguiente manera. Primero, se dibujan todas las marcas horizontales y luego todas las verticales (en relación con la base); luego haz todos los filetes, círculos y conéctalos con líneas rectas o inclinadas.

Al marcar, el soporte del medidor de superficie se toma por la base y se mueve a lo largo de la placa de marcado con respecto a la superficie de la pieza de trabajo, sin permitir que se desvíe. El trazador de superficies toca la superficie vertical de la pieza de trabajo y deja una marca horizontal en ella. El trazador debe colocarse en un ángulo agudo con respecto a la dirección del movimiento y la presión sobre él debe ser ligera y uniforme. Los riesgos se llevan a cabo en paralelo. Superficie de trabajo placa de marcado. Para que las marcas sean estrictamente lineales y horizontales, las superficies de apoyo de la cepilladora y de la placa de marcado deben mecanizarse con gran precisión. La calidad del marcado mejora si se utiliza un trazador plano en la cepilladora.

El control de calidad de marcas y núcleos es La etapa final marcas. Los centros de los núcleos deben ubicarse exactamente a lo largo de las marcas de marcado; los núcleos no deben ser demasiado profundos ni diferir en tamaño entre sí; En líneas rectas, los núcleos se perforan a distancias de 10 a 20 mm, en las curvas, de 5 a 10 mm. Las distancias entre los núcleos son las mismas. A medida que aumenta el tamaño de la pieza de trabajo, también aumenta la distancia entre los núcleos. Los puntos de intersección e intersección de las marcas de marcado deben estar perforados. En las superficies procesadas de productos de precisión, no se perforan marcas.

Los defectos de marcado pueden provocar pérdidas materiales importantes. Sus causas más comunes son: elección incorrecta de las bases y su mala preparación; errores al leer el dibujo, al dejar de lado las dimensiones y en los cálculos; elección incorrecta de herramientas y dispositivos de marcado, su mal funcionamiento; Métodos y técnicas de marcado incorrectos.

El uso generalizado de herramientas y dispositivos de marcado mecanizados mejora la calidad y la productividad del marcado. Por lo tanto, deben utilizarse ampliamente punzones mecánicos, eléctricos y neumáticos, calibradores y calibres con indicación electrónica y dispositivos mecanizados para instalar, alinear y asegurar piezas de trabajo. El uso de microcalculadoras para los cálculos acelera significativamente el trabajo y reduce la cantidad de errores. Es necesario crear herramientas y dispositivos de marcado más universales y fáciles de usar. Cuando esté económicamente justificado, para marcar se deben utilizar máquinas de coordenadas, máquinas de medición de coordenadas o eliminar por completo el marcado procesando piezas de trabajo en máquinas CNC.

Al procesar metales o forjados, algunas de sus superficies se dejan negras, mientras que de otras se retira una capa de metal de cierto espesor para que las superficies procesadas tengan la forma y dimensiones indicadas en el dibujo. Por lo tanto, antes de comenzar el procesamiento, es necesario marcar las piezas.

Calificación Llame a la operación de trasladar las dimensiones del contorno necesarias desde el dibujo al plano del material o pieza de trabajo para realizar los procesos metalúrgicos necesarios para la fabricación final de los productos. Hay marcas planas y espaciales.

Marcado plano– esta es la aplicación de dimensiones del contorno en el plano del material del que se fabricará la pieza. Por ejemplo, marcar el corte de conductos de aire hechos de material laminado, marcar bridas, juntas.

Marcado espacial– este es el dibujo de líneas de contorno en los planos de las piezas de trabajo, acopladas en diferentes ángulos. Por ejemplo, dibujar los contornos requeridos en pieza de trabajo volumétrica piezas fabricadas con tolerancias excesivas.

Para que las líneas de contorno aplicadas a las superficies marcadas de la pieza de trabajo sean claramente visibles, estas superficies deben estar prepintadas.

Primero se limpian de suciedad los planos brutos o toscamente elaborados de piezas fundidas de piezas forjadas, se cortan restos de tierra de moldeo, arena, escamas, rebabas y mareas y luego se pintan con tiza, pintura de secado rápido o barniz.

Para pintar, se disuelve tiza triturada en agua (125 g de tiza por 1 litro de agua) hasta que quede espesa como leche, se hierve y luego se le añade un poco de aceite de linaza para que la tiza no se desmorone y un secador, que acelera el proceso de secado. secado de la pintura.

Se utiliza una solución de sulfato de cobre (tres cucharaditas de sulfato por vaso de agua) o sulfato de cobre en trozos para pintar superficies limpiamente tratadas. Las soluciones líquidas se aplican a la superficie de la pieza de trabajo con un cepillo en una capa delgada. Frote vitriolo en trozos sobre la superficie de la pieza de trabajo humedecida con agua. El marcado se realiza después de que la pintura se haya secado.

Al producir piezas de trabajo, se proporciona de antemano un margen de procesamiento.

Prestación- Se trata de un aumento en el tamaño de la pieza de trabajo en comparación con las líneas de contorno (marcas) dibujadas exactamente según el dibujo.

La asignación debe ser la más pequeña para ahorrar material, reducir el tiempo dedicado al procesamiento de la pieza y aumentar la productividad de los trabajadores. El marcado es necesario para garantizar las dimensiones correctas de la pieza de trabajo y los márgenes.

Marcado plano

Trabajo de marcado en fontanería son una operación tecnológica auxiliar que consiste en transferir construcciones de contorno según las dimensiones del dibujo a la pieza de trabajo.

Calificación– se trata de una operación de aplicación de líneas (marcas) a la superficie de la pieza de trabajo, definiendo los contornos de la pieza a fabricar, que forma parte de algunas operaciones tecnológicas.

Marcado plano se utiliza al procesar material en láminas y perfiles laminados, así como piezas en las que se aplican marcas en un plano.

El marcado plano consiste en aplicar líneas de contorno sobre un material o pieza de trabajo: paralelas y perpendiculares, círculos, arcos, ángulos, diversas formas geométricas según dimensiones determinadas o contornos según plantillas. Las líneas de contorno se aplican en forma de marcas sólidas.

Para que las huellas de las marcas permanezcan hasta el final del procesamiento, se aplican pequeñas depresiones en las marcas con un punzón, unas cerca de otras, o se aplica una marca de control al lado de la marca de marcado. Los riesgos deben ser sutiles y claros.

Marcado espacial- Se trata de la aplicación de marcas en las superficies de la pieza de trabajo, interconectadas por disposición mutua.

Las marcas planas se realizan en la pieza de trabajo utilizando un marcador. La precisión del marcado se logra hasta 0,5 mm. Las marcas con un trazador se realizan una vez.

La profundidad de la entalladura del núcleo es de 0,5 mm. Al realizar una tarea práctica, el trazador y el compás se pueden guardar en el banco de trabajo de un mecánico.

Al finalizar el trabajo, es necesario eliminar el polvo y las incrustaciones de la placa de marcado con un cepillo. Al realizar una tarea práctica, debe presionar la regla contra la pieza de trabajo con tres dedos de la mano izquierda para que no quede espacio entre ella y la pieza de trabajo. Al marcar marcas largas (más de 150 mm), la distancia entre los huecos debe ser de 25 a 30 mm. Al marcar marcas cortas (menos de 150 mm), la distancia entre las muescas debe ser de 10 a 15 mm. Antes de configurar la brújula al tamaño del radio del arco, se debe marcar el centro del futuro arco. Para ajustar el tamaño de la brújula, debe colocar una pata de la brújula con su punta en la décima división de la regla y la segunda en una división que exceda la especificada en 10 mm. Los ángulos inferiores a 90º se miden con un goniómetro utilizando una escuadra. Al marcar de forma plana, se aplican marcas paralelas utilizando una regla y una escuadra. Al marcar un círculo de un diámetro determinado en una placa, debe instalar una brújula de un tamaño que exceda el radio del círculo entre 8 y 10 mm.

Para marcar, medir y comprobar la correcta fabricación de los productos se utilizan las siguientes herramientas: regla, escuadra, compás, pie de rey, pie de rey, calibre, regla de escala y patrón, transportador, trazador, punzón, placa de marcado. Se utilizan plantillas, patrones y esténciles como dispositivos que aceleran el proceso de marcado.

Punta de trazar debe ser conveniente para trazar líneas claras en la superficie a marcar y, al mismo tiempo, no estropear los planos de trabajo de la regla o escuadra. El material de trazado se selecciona según las propiedades de las superficies que se están marcando. Por ejemplo, un marcador de latón deja una marca claramente visible en la superficie del acero. Al marcar piezas fabricadas con materiales más blandos, es recomendable utilizar un lápiz. Antes de marcar, es mejor aplicar una fina capa de pintura a base de agua a la superficie.

Golpes centrales Se utilizan para marcar los centros de círculos y agujeros en superficies marcadas. Los núcleos están hechos de acero macizo. La longitud del punzón central es de 90 a 150 mm y el diámetro es de 8 a 13 mm.

Un martillo de banco, que debe ser liviano, se utiliza como herramienta de golpe al hacer agujeros de núcleo. Dependiendo de la profundidad que deba tener el orificio central, se utilizan martillos que pesan entre 50 y 200 gramos.

Transportador El acero con transportador se utiliza para marcar y verificar ángulos en la fabricación de conjuntos de tuberías, accesorios y otras partes de conductos de aire.

Brújula de marcado se utiliza para dibujar círculos, arcos y diversas construcciones geométricas, así como para transferir dimensiones de una regla a una pieza de marcado o viceversa. Hay calibradores de piñón y cremallera, calibradores, calibradores, calibradores interiores y calibradores a vernier.

Tableros de marcado instalado sobre soportes especiales y gabinetes con cajones para guardar herramientas y accesorios de marcado. Se colocan pequeñas placas de marcado sobre las mesas. Las superficies de trabajo de la placa de marcado no deben tener desviaciones significativas del plano.

Varios figuras geometricas aplicado en el plano con la misma herramienta de marcado: regla, escuadra, compás y transportador. Para acelerar y simplificar marcado plano Para productos idénticos se utilizan plantillas de chapa de acero.

Se coloca una plantilla sobre la pieza de trabajo o el material y se presiona firmemente para que no se mueva durante el marcado. A lo largo del contorno de la plantilla, se dibujan líneas con un trazador, que indican los contornos de la pieza de trabajo.

Las piezas grandes están marcadas en la placa y las pequeñas en un tornillo de banco. Si el producto es hueco, por ejemplo una brida, entonces se clava un tapón de madera en el orificio y se fija una placa de metal en el centro del tapón, en la que se marca el centro de la pata de la brújula con un punzón.

La brida está marcada de la siguiente manera. La superficie de la pieza de trabajo se pinta con tiza, se marca el centro y se dibujan círculos con un círculo: el contorno exterior, el contorno del orificio y la línea central a lo largo de los centros de los orificios para los pernos. A menudo, las bridas se marcan según una plantilla y los agujeros se perforan según la plantilla sin marcar.

Capítulo XII

CALIFICACIÓN

§ 46. TIPOS DE MARCADO

Una parte importante de las piezas de las máquinas se fabrica a partir de piezas en bruto suministradas en forma de piezas fundidas, forjadas o materiales seccionales.

Durante el procesamiento posterior de la pieza de trabajo al tamaño de la pieza indicada en el dibujo, se elimina una determinada capa de metal.

Para evitar errores en la fabricación de una pieza durante el procesamiento, las dimensiones de la pieza se colocan en la pieza de trabajo exactamente de acuerdo con el dibujo y se marcan con líneas (marcas) que indican los límites del procesamiento hasta los cuales debe colocarse la capa de metal (margen). Ser eliminado.

La operación de aplicar marcas que definen los límites del procesamiento se llama marcado.

Hay dos tipos de marcado: plano y espacial.

Marcado plano se realiza aplicando marcas en la superficie de piezas planas, chapas y tira de metal, superficies de piezas fundidas y forjadas.

Marcado espacial difiere significativamente del plano. La dificultad de realizar este marcado es que las superficies y líneas que se encuentran en diferentes planos y debajo diferentes ángulos, están interconectados por una determinada posición en el espacio.

La elección del método de marcado está determinada por la forma de la pieza de trabajo, la precisión requerida y la cantidad de productos a fabricar. En la práctica, existen varios métodos de marcado: según un dibujo, una plantilla, una muestra y en un lugar.

El marcado se realiza mediante dispositivos especiales y herramientas: escuadras, transportadores, calibradores, medidores de altura, etc.

Las marcas de marcado sirven como guía para instalación correcta piezas de trabajo en la máquina y determinar la cantidad de margen para el procesamiento.

La precisión del marcado afecta significativamente la calidad del procesamiento. El grado de precisión del marcado oscila entre 0,25 y 0,5 mm. Los errores cometidos durante el marcado suelen provocar defectos y daños en materiales valiosos. Para hacer marcas correctamente, es necesario tener buenos conocimientos de dibujo, poder leer dibujos y también utilizarlos correctamente. herramientas de marcado y dispositivos.