En la fabricación de productos metálicos, el material de partida (piezas fundidas, láminas y secciones) no se corresponde con el dibujo del diseñador en tamaño y forma. Para cortar el exceso de metal, taladrar, estampar, soldar o procesar la pieza de trabajo, se le aplican los puntos clave del dibujo. Aplicando a estos puntos y líneas, y llevar a cabo el procesamiento.
Concepto básico y tipos de marcado
Como regla, marcan piezas y productos únicos producidos en series pequeñas y ultrapequeñas. Para la producción a gran escala y en masa, los espacios en blanco no están marcados, sino que se utilizan equipos especiales y programas de control.
¿Qué es el marcado?
La operación de aplicar las dimensiones y la forma del producto a la pieza de trabajo se llama marcado. El propósito de la operación es indicar los lugares donde se debe mecanizar la pieza y los límites de estas acciones: puntos de perforación, líneas de doblado, líneas de soldadura, marcado, etc.
El marcado se realiza con puntos, que se denominan núcleos y líneas, que se denominan riesgos.
Los riesgos se rayan en la superficie de metal con una herramienta afilada o se aplican con un marcador. Los núcleos se rellenan con una herramienta especial: el punzón.
Según el método de ejecución, estos tipos de marcado se distinguen como:
- Manual Está hecho por cerrajeros.
- Mecanizado Se lleva a cabo utilizando medios de mecanización y automatización.
En la superficie de aplicación distinguir
- Superficial Se aplica a la superficie de la pieza de trabajo en un plano y no está conectado con líneas y puntos de marcado aplicados a otros planos.
- Espacial. Se lleva a cabo en un único sistema de coordenadas tridimensional.
La elección entre la superficie y está determinada, en primer lugar, por la complejidad de la configuración espacial de la pieza.
Requisitos de marcado
La evaluación comparativa debe cumplir los siguientes requisitos:
- transmitir con precisión las dimensiones clave del dibujo;
- ser claramente visible;
- no use ni engrase durante las operaciones mecánicas y de tratamiento térmico;
- no perjudique la apariencia del producto terminado.
El marcado de piezas debe realizarse con herramientas y dispositivos de inventario de alta calidad sujetos a verificación periódica.
RIESGO
La norma regula la aplicación de líneas de marcado:
- horizontal
- vertical
- inclinado
- curvo
Dibujar elementos curvilíneos después de rectilíneo da una oportunidad más para verificar su precisión. Los arcos deben cerrar las líneas, el emparejamiento debe ser suave.
Los riesgos directos los lleva a cabo un trazador bien afilado, sin interrupción de una sola vez. En este caso, el trazador está inclinado lejos de la regla o el cuadrado, para no introducir distorsiones.
Las líneas paralelas se dibujan usando un cuadrado y moviéndolo a lo largo de la regla de referencia a la distancia requerida.
Si ya hay agujeros en la pieza de trabajo, se utiliza una herramienta especial para unir las líneas de marcado: un buscador central.
Para marcar líneas inclinadas, use un transportador de marcado con una regla articulada fija en su punto cero.
Las pinzas se utilizan para un marcado particularmente preciso en fontanería. Le permiten medir distancias y riesgos de arañazos con una precisión de centésimas de milímetro.
Para llevar a cabo el riesgo con mayor precisión, los núcleos se colocan al principio y al final. Esto le permite controlar visualmente la posición de la regla durante el dibujo.
En riesgos largos, los núcleos auxiliares también se colocan cada 5-15 cm.
Las líneas de los círculos se dibujan en cuatro puntos: los extremos de los diámetros perpendiculares.
Si las superficies ya tratadas están marcadas, entonces el punzonado se usa solo al principio y al final del rasguño.
Después de terminar, los riesgos se extienden a las superficies laterales y el núcleo ya está colocado sobre ellas.
Técnicas de marcado
En fontanería, se utilizan las siguientes técnicas:
- De acuerdo con el patrón. Utilizado en caso de producción de lotes pequeños. La plantilla está hecha de metal, todo el lote está marcado (o incluso procesado) a través de las ranuras y agujeros una vez marcados en esta hoja. Para partes de forma compleja, se pueden hacer varias plantillas para diferentes planos.
- Siguiendo el patrón. Dimensiones transferidas de la parte: la muestra. Se utiliza en la fabricación de una pieza nueva en lugar de una pieza rota.
- En el lugar. Se utiliza en la producción de productos y estructuras multicomponentes complejos. Los espacios en blanco se colocan en un plano o en el espacio en el orden en que ingresan al producto final y se marcan juntos.
- Lápiz (o marcador). Se utiliza para piezas de trabajo hechas de aleaciones de aluminio, de modo que el trazador no destruya la capa protectora pasivada.
- Preciso Se realiza por los mismos métodos, pero se utilizan medidas y precisión especial.
La selección de técnicas se realiza de acuerdo con el diseño y las instrucciones tecnológicas.
En primer lugar, al marcar, surge el matrimonio hecho en las etapas anteriores de fabricación. Los productos de los sitios de adquisición o talleres, así como los materiales comprados en otras empresas, se encuentran:
- violación de tamaño
- distorsión de forma
- deformación
Dichos moldes o productos laminados no están sujetos a otras operaciones de marcado, pero se devuelven a la unidad u organización que permitió que el matrimonio lo corrigiera.
En la etapa de marcado real, el matrimonio puede ser causado por los siguientes factores:
- Inexactitud del dibujo. El cerrajero, sin dudarlo, muestra las dimensiones incorrectas de la pieza y, en el transcurso de un procesamiento posterior, salen productos defectuosos.
- Inexactitud o mal funcionamiento de las herramientas. Todas las herramientas de marcado están sujetas a verificación periódica obligatoria en el servicio metrológico de la empresa o en un centro metrológico autorizado.
- Uso indebido de herramientas o accesorios de marcado. Hay casos en que, en lugar de las almohadillas calibradas medidas, se usaron almohadillas regulares para establecer el nivel. En este caso, también es posible la aplicación incorrecta de ángulos y pendientes.
- Instalación inexacta de la pieza de trabajo en una mesa de marcado o plaza. Conducen a distorsiones al diferir dimensiones, violación de paralelismo y alineación.
- Elección incorrecta de planos base. También es posible que algunas de las dimensiones se hayan aplicado desde los planos base y otras desde las superficies rugosas de la pieza de trabajo.
Por separado, entre los motivos del matrimonio se encuentran los errores de garabateador. Estos incluyen:
- Lectura incorrecta del dibujo. Es posible dibujar un radio en lugar de un diámetro y viceversa, un dibujo inexacto de los centros de los agujeros en relación con las marcas centrales, etc. En caso de dificultades, el cerrajero debe buscar una aclaración del capataz o capataz.
- Inexactitud y descuido en el núcleo y en las líneas de dibujo.
El factor humano, desafortunadamente, es la causa más común del matrimonio marcado.
La negligencia puede ser permitida tanto por el mismo cerrajero como por sus líderes que no creyeron la herramienta a tiempo o emitieron dispositivos de marcado inadecuados.
Por lo general, las operaciones de marcado se confían a los trabajadores más experimentados y responsables, con la esperanza de que no transfieran mecánicamente las dimensiones del dibujo a la pieza de trabajo, sino que reaccionen al asunto cuidadosamente y lo noten a tiempo y eliminen las causas de un posible matrimonio por su cuenta o contactando a sus gerentes.
El marcado es una operacióndibujando en la superficie de las líneas de la pieza de trabajo (líneas) que definen los contornos de la pieza fabricada, que es parte de algunas operaciones tecnológicas. A pesar de los altos costos de la mano de obra altamente calificada, el margen de beneficio se usa ampliamente, incluso en empresas de producción en masa. Por lo general trabajo de marcado no están controlados, por lo tanto, los errores cometidos durante su ejecución se detectan en la mayoría de los casos en las partes terminadas. Corregir tales errores es bastante difícil y, a veces, simplemente imposible. Dependiendo de las características del proceso, se distinguen las marcas planas y espaciales.
El marcado plano se utiliza en el procesamiento de material en láminas y acero perfilado, así como en las partes en las que se aplican riesgos de marcado en el mismo plano.
Marcado espacial - esto es dibujar en las superficies de la pieza de trabajo, interconectadas por un acuerdo mutuo.
Dependiendo del método de aplicación del contorno a la superficie de la pieza de trabajo, se utilizan varias herramientas, muchas de las cuales se usan tanto para el marcado espacial como para el plano. Existen algunas diferencias solo en el conjunto de dispositivos de marcado, que es mucho más amplio con el marcado espacial.
Herramientas, accesorios y materiales de marcado.
Escribano son la herramienta más simple para dibujar el contorno de una parte en la superficie de la pieza de trabajo y son una barra con un extremo puntiagudo de la parte de trabajo. Las tintas están hechas de aceros al carbono para herramientas de los grados U10A y U12A en dos versiones: unilateral (Fig. 2.1, a, b) y bilateral (Fig. 2.1, c, d). Los scrippers están hechos con una longitud de 10 ... 120 mm. La parte de trabajo del trazador se enfría con una longitud de 20 ... 30 mm a una dureza de HRC 58 ... 60 y se afila en un ángulo de 15 ... 20 °. Los riesgos en la superficie de la pieza se aplican con un trazador, utilizando una regla de escala, plantilla o muestra.
Reismas Se utiliza para aplicar imágenes en el plano vertical de la pieza de trabajo (Fig. 2.2). Es un trazador 2, montado en un bastidor vertical montado en una base masiva. Si es necesario aplicar imágenes con mayor precisión, use una herramienta con un calibrador de escala (ver Fig. 1.13, d). Para establecer el medidor de espesor en un tamaño determinado, puede usar bloques de medidas finales de longitud, y si no se requiere una precisión de marcado muy alta, use la barra de escala vertical 1 (ver Fig. 2.2).
Marcando brújulasse usa para dibujar arcos de círculos y dividir segmentos y ángulos en partes iguales (Fig. 2.3). Las brújulas de marcado se realizan en dos versiones: simple (Fig. 2.3, a), que le permite fijar la posición de las patas después de ajustarlas, y el resorte (Fig. 2.3, b), utilizado para una configuración de tamaño más precisa. Para marcar los contornos de las partes críticas, use un calibrador (ver Fig. 1.13, b).
Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie marcada, se aplican huecos puntuales a ellos - núcleos, que se aplican con una herramienta especial - punzón.
Ponche(Fig. 2.4) está hecha de acero para herramientas U7A. La dureza a lo largo de la parte de trabajo (15 ... 30 mm) debe ser HRC 52 ... 57. En algunos casos, se utilizan punzones especiales. Entonces, por ejemplo, para aplicar hoyos centrales al dividir un círculo en partes iguales, es aconsejable usar un punzón propuesto por Yu V. V. Kozlovsky (Fig. 2.5), que puede aumentar significativamente la productividad y la precisión al aplicarlos. Dentro de la caja de perforación 1, hay un resorte 13 y un percutor 2. A la carcasa con la ayuda de un resorte 5 y los tornillos 12 y 14 se unen las patas 6 a. 11, que, gracias a la tuerca 7, se pueden mover simultáneamente, proporcionando un ajuste a un tamaño determinado. Las agujas reemplazables 9 y 10 se unen a las patas con tuercas 8. Al ajustar el punzón, la posición del golpeador con la cabeza de impacto 3 se fija mediante un manguito roscado 4.
El marcado con este punzón se lleva a cabo en la siguiente secuencia:
La punta de las agujas 9 y 10 está en riesgo de un círculo previamente dibujado en la pieza de trabajo;
Golpee la cabeza de choque 3, golpeando el primer punto;
La caja del punzón se gira alrededor de una de las agujas hasta que la segunda aguja coincida con el círculo marcado, golpee nuevamente la cabeza de impacto 3. La operación se repite hasta que todo el círculo se divide en partes iguales. Al mismo tiempo, aumenta la precisión del marcado, ya que gracias al uso de agujas, el punzón central se puede establecer en un tamaño específico utilizando el bloque de medidas finales de longitud.
Si es necesario perforar los agujeros centrales en los extremos de los ejes, es conveniente usar un dispositivo de perforación especial: una campana (Fig. 2.6, o). Este dispositivo permite aplicar depresiones centrales a los centros de las superficies finales de los ejes sin su marcado preliminar.
Para los mismos propósitos, puede usar el detector de centro cuadrado (Fig. 2.6, b, c), que consiste en un cuadrado 1 con una regla 2 unida, cuyo borde divide el ángulo recto por la mitad. Para determinar el centro, la herramienta se coloca en el extremo de la pieza para que las bridas internas del cuadrado toquen su superficie cilíndrica y dibujen una línea a lo largo de la regla con un trazador. Luego, el buscador central se gira en un ángulo arbitrario y pasa el segundo riesgo. La intersección de las líneas dibujadas en el extremo de la parte determinará la posición de su centro.
Muy a menudo, para encontrar los centros en los extremos de las partes cilíndricas, se usa un transportador centrífugo (Fig. 2.6, d), que consiste en una regla 2 sujeta con un cuadrado 3. El transportador 4 puede moverse a lo largo de la regla 2 y fijarse en posición con el tornillo de bloqueo 1. El transportador se coloca en la superficie final del eje para que las bridas laterales del cuadrado toquen la superficie cilíndrica del eje. La regla pasa así por el centro del extremo del eje. Instalando el transportador en dos posiciones en la intersección de las marcas, determine el centro del extremo del eje. Si desea hacer un agujero ubicado a una cierta distancia del centro del eje y en un ángulo determinado, use el transportador, moviéndolo en relación con la regla en una cantidad predeterminada y girándolo al ángulo requerido. En la intersección de la regla y la base del transportador, el centro del futuro agujero está en ángulo, con un desplazamiento relativo al eje del eje.
El proceso de punzonado se puede simplificar mediante el uso de un punzón mecánico automático (Fig. 2.7), que consiste en un cuerpo ensamblado de tres partes: 3, 5, 6. Dos resortes 7 y 11, una barra 2 con un punzón central 1, un martillo 8 con una galleta móvil 10 se colocan en el cuerpo. y un resorte plano 4. El punzonado se lleva a cabo presionando el punto central con la punta del punzón, mientras que el extremo interno de la barra 2 se apoya en la galleta, como resultado de lo cual el martillo se mueve hacia arriba y comprime el resorte 7. Descansando contra el borde del hombro 9, la galleta se mueve hacia un lado y su borde sale de la barra. 2. Esto En este momento, el martillo bajo la acción de la fuerza del resorte comprimido inflige un fuerte golpe al final del núcleo con el punzón, después de lo cual el resorte 11 restaura la posición central. El uso de un punzón de este tipo no requiere el uso de un instrumento especial de percusión, un martillo, que simplifica enormemente el trabajo de aplicar hoyos centrales.
Para la mecanización de trabajos de marcado. Se puede usar un punzón eléctrico (Fig. 2.8), que consiste en un cuerpo 8, resortes 4 y 7, un martillo 6, una bobina 5 con un devanado de alambre barnizado, una varilla 2 con un punzón 3 y cableado eléctrico. Cuando presiona la punta perforadora instalada en el riesgo de marcado, el circuito eléctrico 9 se cierra y la corriente pasa a través de la bobina, creando un campo magnético. El baterista es empujado instantáneamente hacia la bobina y golpea el núcleo con el golpe. Durante la transferencia del punzón a otro punto, el resorte 4 abre el circuito, y el resorte 7 devuelve al baterista a su posición original.
Para uso de punzonado exacto golpe especial (Fig. 2.9). Kerner se muestra en la fig. 2.9, a, es un estante 3 con un punzón 2. Las ranuras de las imágenes antes del núcleo se engrasan con aceite, el punzón con las patas 5 fijas en el soporte /, se establece en los riesgos de intersección de la parte de modo que dos patas ubicadas en una línea recta corren el mismo riesgo, y la tercera pata está en riesgo perpendicular a la primera. Entonces el golpe definitivamente golpeará el punto de intersección de los patrones. El tornillo 4 protege el punzón de girar y caerse de la caja.
Otra construcción de punzón con el mismo propósito se muestra en la Fig. 2.9, b. Este punzón difiere del diseño anterior en que el núcleo se golpea con una carga especial 6, que, al impactar, se apoya contra el punzón del punzón.
Como instrumento de percusión cuando se realizan cavidades centrales utilizando un martillo de banco, que debe tener un peso pequeño. Dependiendo de qué tan profundo debe ser el orificio central, se utilizan martillos que pesan de 50 a 200 g.
Cuando se realiza el marcado espacial, es necesario usar varios dispositivos que permitan que la parte expuesta se coloque en una determinada posición y se incline (se dé vuelta) durante el proceso de marcado.
Para estos fines, para el marcado espacial, se utilizan trazadores, prismas, cuadrados, cuadros de escritura, cuñas de escritura, conectores.
Tableros de marcado (Fig. 2.10) fundido en hierro fundido gris, sus superficies de trabajo deben ser mecanizadas con precisión. En el plano superior de las placas de trazado grandes, se planifican surcos longitudinales y transversales de poca profundidad, dividiendo la superficie de la placa en secciones cuadradas. Las placas de marcado se instalan en soportes y soportes especiales (Fig. 2.10, a) con cajones para almacenar herramientas y dispositivos de marcado. Se colocan pequeñas placas de marcado en las mesas (Fig. 2.10, b).
Las superficies de trabajo de la placa de trazado no deben tener desviaciones significativas del plano. La magnitud de estas desviaciones depende de las dimensiones de la losa y se proporciona en los libros de referencia correspondientes.
Marcado de prisma (Fig. 2.11) están hechos con uno y dos huecos prismáticos. Por precisión, se distinguen los prismas de precisión normal y alta. Los prismas de precisión normal están hechos de aceros de grados HG y X o de acero al carbono para herramientas grado U12. La dureza de las superficies de trabajo de los prismas debe ser al menos HRC 56. Los prismas de mayor precisión están hechos de fundición gris grado SCh15-23.
Al marcar ejes escalonados, se utilizan prismas con soporte de tornillo (Fig. 2.12) y prismas con mejillas móviles o prismas ajustables (Fig. 2.13).
Cuadrados con un estante (Fig. 2.14) se utilizan tanto para marcado plano como espacial. Para el marcado plano, los cuadrados se usan para hacer marcas paralelas a uno de los lados de la pieza de trabajo (si este lado está preprocesado), y para dibujar marcas en el plano vertical. En el segundo caso, el estante del cuadrado de marcado está montado en la placa de marcado. En el marcado espacial, el cuadrado se usa para alinear la posición de las partes en el dispositivo de marcado en un plano vertical. En este caso, también se usa un cuadrado de marcado con un estante.
Cajas de marcado (Fig. 2.15) se utiliza para la instalación en ellos al marcar espacios en blanco de forma compleja. Son un paralelepípedo hueco con agujeros hechos en sus superficies para asegurar las piezas de trabajo. Con grandes tamaños de cajas de marcado, para aumentar la rigidez de la estructura, se hacen particiones en su cavidad interna.
Marcado de cuñas (Fig. 2.16) se utilizan, si es necesario, para regular la posición de la pieza de trabajo marcada en altura dentro de límites insignificantes.
Gatos(Fig. 2.17) se utilizan de la misma manera que las cuñas ajustables para ajustar y alinear la posición de la pieza de trabajo marcada en altura si la pieza tiene una masa suficientemente grande. El soporte del gato en el que se monta la pieza de trabajo a marcar puede ser esférico (Fig. 2.17, a) o prismático (Fig. 2.17, b).
Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie de la pieza de trabajo marcada, esta superficie debe pintarse, es decir, recubrirse con una composición cuyo color contrasta con el color del material de la pieza de trabajo marcada. Para pintar superficies marcadas use composiciones especiales.
Los materiales para pintar superficies se seleccionan en función del material de la pieza de trabajo que se está marcando y del estado de la superficie que se está marcando. Para pintar superficies marcadas use: una solución de tiza en agua con la adición de pegamento para madera, que proporciona una adhesión confiable de la composición colorante a la superficie de la pieza de trabajo marcada, y desecante, contribuyendo al secado rápido de esta composición; sulfato de cobre, que es sulfato de cobre y, como resultado de reacciones químicas, asegura la formación de una capa delgada y fuerte de cobre en la superficie de la pieza de trabajo; Pinturas y esmaltes de secado rápido.
La elección de la composición colorante que se aplicará a la superficie de la pieza de trabajo depende del material de la pieza de trabajo y del estado de la superficie que se marca. Las superficies en bruto de las preformas obtenidas por fundición o forjado se pintan con tiza seca o una solución de tiza en agua. Las superficies mecanizadas (pre-limado, cepillado, fresado, etc.) de las piezas de trabajo se pintan con una solución de sulfato de cobre. El sulfato de cobre se puede usar solo en los casos en que las piezas de trabajo están hechas de metal ferroso, ya que no hay reacción química entre los metales no ferrosos y el sulfato de cobre con la deposición de cobre en la superficie de la pieza de trabajo.
Las chapas de cobre, aluminio y aleaciones de titanio con superficies pretratadas se pintan con barnices y pinturas de secado rápido.
2.5. Marcado
Marcadollama la operación de aplicar líneas y puntos a una pieza de trabajo diseñada para el procesamiento. Las líneas y los puntos indican límites de procesamiento.
Hay dos tipos de marcado: plano y espacial. El marcado se llama planocuando se dibujan líneas y puntos en un plano, espacialal marcar líneas y puntos se aplican a un cuerpo geométrico de cualquier configuración.
El marcado espacial se puede realizar en una placa de marcado usando una caja de marcado, prismas y cuadrados. En el marcado espacial, los prismas se utilizan para rotar la pieza de trabajo a marcar.
Para el marcado plano y espacial, se requiere un dibujo de la pieza y la pieza de trabajo, una placa de marcado, una herramienta de marcado y dispositivos de marcado universales, una herramienta de medición y materiales auxiliares.
A herramienta de marcadoincluye: trazador (con un punto, con un anillo, de doble cara con un extremo curvo), marcador (varios tipos), compás de marcado, punzón (ordinario, automático para plantilla, para un círculo), pinza con mandril cónico, martillo, compás central, rectángulo, marcador de prisma
A dispositivos de marcadoincluye: placa de marcado, cuadro de marcado, cuadrados y barras de marcado, soporte, medidor de superficie con trazador, medidor de superficie con escala móvil, dispositivo de centrado, cabezal divisor y agarre de marcado universal, placa magnética giratoria, abrazaderas dobles, cuñas ajustables, prismas, soportes de tornillo.
Herramientas de medición para marcarson: una regla con divisiones, una pinza, un medidor de superficie con una escala móvil, una pinza, un cuadrado, un medidor de ángulo, una pinza, un nivel, una regla de control para superficies, un lápiz y baldosas de referencia.
A materiales de marcadoincluyen: tiza, pintura blanca (una mezcla de tiza diluida en agua con aceite de linaza y la adición de un aceite antisecado), pintura roja (goma laca con alcohol y tinte), grasa, detergente y materiales de grabado, barras y listones de madera, estaño pequeño platos para pinturas y pinceles.
Las herramientas simples de marcado y medición utilizadas en el trabajo de cerrajería son: martillo, trazador, marcador, punzón ordinario, cuadrado, brújula, placa de marcado, regla con divisiones, calibrador a vernier y calibrador.
El marcado plano o espacial de la pieza se realiza sobre la base del dibujo.
Antes de marcar, la pieza de trabajo debe recibir capacitación obligatoria, que incluye las siguientes operaciones: limpiar la pieza de la suciedad y la corrosión (no producir en una placa de marcado); desengrase de la pieza (no producir en una placa de marcado); inspección de la pieza para detectar defectos (grietas, conchas, curvaturas); verificación de las dimensiones generales, así como los márgenes de mecanizado; definición de una base de marcado; revestimiento blanco de las superficies a marcar y dibujar líneas y puntos sobre ellas; determinación del eje de simetría.
Si se toma un agujero como base para marcar, entonces se debe insertar un corcho de madera en él.
Base de marcado- este es un punto específico, un eje de simetría o un plano, desde el cual, como regla, se miden todas las dimensiones de una parte.
Joderllama la operación de aplicar pequeños puntos-rebajes en la superficie de la pieza. Definen las líneas centrales y los centros de los agujeros necesarios para el procesamiento, ciertas líneas rectas o curvas en el producto. El montaje se realiza para indicar en la parte signos persistentes y notables que definen la base, los límites del procesamiento o el lugar de perforación. La operación se realiza utilizando un trazador, un punzón central y un martillo.
Marcado de plantillautilizado en la fabricación de un número significativo de partes idénticas. Una plantilla hecha de chapa con un espesor de 0.5–2 mm (a veces rígida con una esquina o listones de madera) se superpone en la superficie plana de la pieza y está rodeada por un trazador. La precisión del contorno aplicado en la parte depende del grado de precisión de la plantilla, la simetría de la punta del trazador, así como de la forma en que se mueve la punta del trazador (la punta debe moverse perpendicular a la superficie de la parte). La plantilla es una imagen especular de la configuración de partes, líneas y puntos que deben aplicarse a la superficie de la parte.
La precisión del marcado (la precisión de transferir dimensiones del dibujo a la pieza) depende del grado de precisión de la placa de marcado, accesorios (cuadrados y cuadros de marcado), herramientas de medición, la herramienta utilizada para transferir las dimensiones, el grado de precisión del método de marcado, así como la calificación del marcador. La precisión del marcado suele ser de 0,5 a 0,08 mm; cuando se utilizan baldosas estándar: de 0,05 a 0,02 mm.
Benchmarking
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Marcado
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El marcado es el proceso de transferir la forma y las dimensiones de una parte o parte del mismo de un dibujo a una pieza de trabajo. El objetivo principal del marcado es identificar los lugares y límites del procesamiento en la pieza de trabajo. Las ubicaciones están indicadas por los centros de los agujeros obtenidos por perforación posterior o por líneas de doblado. Los límites de procesamiento separan el material que debe eliminarse del material que queda y forma la pieza. Además, el marcado se utiliza para verificar el tamaño de la pieza de trabajo y su idoneidad para la fabricación de esta pieza, así como para controlar la correcta instalación de la pieza de trabajo en la máquina.
El procesamiento de espacios en blanco se puede hacer sin marcar, utilizando conductores, paradas y otros dispositivos. Sin embargo, el costo de fabricación de tales dispositivos se paga solo en la producción de piezas en serie y en masa.
El marcado (que está esencialmente cerca del dibujo técnico) se realiza utilizando herramientas y dispositivos especiales en las superficies de las piezas de trabajo de las piezas. Los riesgos de marcado, es decir, las líneas dibujadas en la superficie de la pieza de trabajo, indican los límites del procesamiento y sus intersecciones: las posiciones de los centros de los agujeros o la posición de los centros de los arcos de los círculos de las superficies de acoplamiento. Para marcar riesgos, se realiza todo el procesamiento posterior de la pieza de trabajo.
El marcado es mecanizado y manual. El marcado mecanizado realizado en máquinas perforadoras coordinadas u otros dispositivos que aseguran un movimiento preciso de la pieza de trabajo en relación con la herramienta de marcado, se utiliza para piezas de trabajo grandes, complejas y costosas. El marcado manual es realizado por fabricantes de herramientas.
Hay marcas superficiales y espaciales. El marcado de superficie se realiza en una superficie de la pieza de trabajo, sin vincular sus puntos y líneas individuales con puntos y líneas que se encuentran en otra superficie de esta pieza de trabajo. Se utilizan los siguientes métodos: construcciones geométricas; de acuerdo con la plantilla o muestra de la pieza; utilizando dispositivos; en la maquina. El tipo más común de marcado de superficie es plano, utilizado en la fabricación de medidores planos, placas conductoras, piezas de sello, etc.
El marcado espacial se realiza uniendo las dimensiones entre puntos y líneas que se encuentran en diferentes superficies de la pieza de trabajo. Se utilizan los siguientes métodos: para una instalación; con rotación e instalación de la pieza de trabajo en varias posiciones; combinado. El marcado espacial se utiliza en la fabricación de piezas de forma compleja.
Herramientas y dispositivos de marcado. Según su finalidad, la herramienta de marcado se divide en los siguientes tipos:
1) para dibujar y dibujar depresiones (trazador, grosores, brújulas, punzones centrales);
2) para medir y controlar cantidades lineales y angulares (reglas de metal, calibradores, cuadrados, micrómetros, cuadrados de precisión, medidores de ángulo, etc.);
3) combinados, permitiendo mediciones y riesgos (marcando calibradores, calibradores, etc.).
Las marcas de trazado se utilizan para aplicar marcas en la superficie de los espacios en blanco. Los marcadores de acero se usan para marcar superficies de piezas de trabajo sin tratar o premecanizadas, los marcadores de latón se usan para marcar superficies pulidas y pulidas, y los lápices puntiagudos suaves se usan para marcar superficies precisas y finalmente mecanizadas de piezas de trabajo no ferrosas.
Las brújulas de marcado según el dispositivo y el propósito corresponden a las del dibujo y se utilizan para dibujar círculos y dividirlos en partes, transferir dimensiones lineales, etc.
Fig. 1. Herramienta de marcado: a - trazador, b - brújulas, c - punzón, d - cuadrado
Las patas de acero de chertilki y las brújulas están hechas de aceros U7 y U8 (los extremos de trabajo están endurecidos a 52-56 HRC3) y de aleaciones duras VK.6 y VK8. Los extremos de trabajo del trazador y las brújulas se agudizan. Cuanto más delgadas y duras sean las puntas de estas herramientas, mayores serán los riesgos y con mayor precisión se fabricará la pieza.
El punzón (Fig. 1, c) se utiliza para aplicar huecos (núcleos) en los riesgos de marcado. Esto es necesario para que los riesgos de marcado, incluso borrados, sean notables durante el procesamiento. Kerner: una varilla redonda de acero hecha de acero aleado (7ХФ, 8ХФ) o de carbono (U7A, U8A). Su parte de trabajo está endurecida y afilada en un ángulo de 609. La cabeza del punzón central, en la que golpea con un martillo, es redondeada o biselada y también endurecida.
El Reysmass utilizado para el marcado espacial para realizar marcas horizontales en la superficie marcada y para verificar la posición de la pieza de trabajo en la placa de marcado se realiza en forma de un estante sobre el cual el trazador puede moverse en altura y fijarse en la posición requerida. En la reysmass más simple en diseño, el trazador se establece a la altura requerida en una regla de escala vertical o utilizando medidas finales. En la producción de herramientas, usualmente usamos stengenreysmasy, y a veces (si es necesario) y escariadores de diseño especial (por ejemplo, un escariador de múltiples hilos con varias barras de trazado en el bastidor, independientemente en altura por un tamaño determinado). También se utilizan indicadores combinados, es decir, indicadores regulares, equipados adicionalmente con varios dispositivos y herramientas (por ejemplo, un refuerzo con un buscador central).
El cuadrado se usa para dibujar líneas, construir esquinas y verificarlas.
El calibrador a vernier sirve para medir las dimensiones de las superficies externas e internas y para realizar marcas de marcado. Se diferencia de una pinza convencional en presencia de puntas afiladas de carburo en sus labios.
Los dispositivos utilizados para marcar y para instalar, alinear y asegurar piezas de trabajo incluyen cuñas ajustables, prismas, revestimientos, gatos, mandriles, pinzas, placas magnéticas rectangulares, mesas giratorias, mesas sinusales, cabezas divisorias y muchos otros.
Se utilizan materiales auxiliares para preparar las superficies de la pieza de trabajo para el marcado. Las piezas de trabajo se limpian de polvo, suciedad, óxido, incrustaciones y aceite con cepillos de acero, limas, un paño de lijado, extremos de limpieza, servilletas, cepillos, etc. capa La pintura debe adherirse bien a la superficie, secarse rápidamente y eliminarse bien. Las superficies no procesadas o rugosas de palanquillas de acero y hierro fundido se pintan con tiza disuelta en agua con la adición de pegamento para madera y trementina (o aceite de linaza y desecante). Las superficies pretratadas están recubiertas con una solución de sulfato de cobre. Las superficies mecanizadas de gran tamaño y las aleaciones de aluminio están recubiertas con un barniz de marcado especial. Para este propósito, puede usar una solución de goma laca en alcohol, coloreada con fucsina. La tinción de pequeñas superficies se realiza mediante movimientos de pincel cruzado. Grandes superficies están pintadas con spray. La superficie pintada está seca.
La secuencia de trabajo al marcar. El diseño incluye tres etapas: preparación de espacios en blanco para marcar; el marcado real y el marcado de control de calidad.
La preparación del blanco para el marcado se realiza de la siguiente manera:
1. Estudie y verifique cuidadosamente el dibujo detallado.
2. Inspeccione preliminarmente la pieza de trabajo, identifique defectos (grietas, rasguños, conchas), controle su tamaño (deben ser suficientes para producir partes de la calidad requerida, pero no excesivas).
3. Limpie la pieza de trabajo de suciedad, aceite, restos de corrosión; pintar y secar las superficies de la pieza de trabajo en la que se realizará el marcado.
4. Seleccione la superficie base desde la que se colocarán las dimensiones y prepárelas. Si el borde de la pieza de trabajo se selecciona como la base (se alinea previamente, si hay dos superficies perpendiculares entre sí), se procesan en ángulo recto. Las líneas base ya se aplican durante el proceso de marcado. La ubicación de las bases debe garantizar que la pieza se ajuste al contorno de la pieza de trabajo con el margen más pequeño y uniforme.
En realidad, el marcado se realiza en la secuencia determinada por el método de marcado. Al marcar según la plantilla, esta última se instala en la pieza de trabajo, se orienta correctamente en relación con las bases y se fija. La plantilla debe ajustarse perfectamente a la pieza de trabajo sobre todo el contorno. Luego, el contorno de la plantilla en el espacio en blanco se dibuja con un trazador y la plantilla se desata.
El marcado por el método de construcciones geométricas se realiza de la siguiente manera. Primero, llevan a cabo (en relación con la base) todos los riesgos de marcado horizontal y luego vertical; entonces todos los redondeos, círculos se hacen y se conectan por líneas rectas o inclinadas.
Al marcar, la rejilla del medidor de espesor se toma para la base y se mueve a lo largo de la placa de marcado con respecto a la superficie de la pieza de trabajo, evitando la distorsión. El escariador escariador toca la superficie vertical de la pieza de trabajo y deja un riesgo horizontal sobre ella. El trazador debe estar en un ángulo agudo con respecto a la dirección de desplazamiento, y la presión debe ser pequeña y uniforme. Los riesgos se conducen paralelos a la superficie de trabajo del escriba. Para que los riesgos sean estrictamente lineales y horizontales, las superficies de soporte del medidor de superficie y la regla deben mecanizarse con gran precisión. La calidad de marcado mejora si se usa un trazador plano en la cepilladora.
El control de calidad de marcado y núcleo nye es la etapa final del marcado. Los centros centrales deben ubicarse exactamente de acuerdo con los riesgos de marcado, el núcleo no debe ser demasiado profundo y diferir entre sí en tamaño. A riesgo directo, los núcleos se perforan a distancias de 10-20 mm, en curva - 5-10 mm. Las distancias entre los núcleos son las mismas. Con el aumento de las dimensiones de la pieza de trabajo, la distancia entre los núcleos también aumenta. Los puntos de intersección e intersección de los patrones de marcado deben estar dañados. En las superficies mecanizadas de productos de precisión, los riesgos de marcado no se corroen.
El matrimonio con marcado puede conducir a pérdidas materiales significativas. Sus causas más comunes son: la elección incorrecta de bases y su pobre preparación; errores al leer el dibujo, al diferir las dimensiones y en los cálculos; elección incorrecta de herramientas de marcado, dispositivos, su mal funcionamiento; métodos y técnicas de marcado incorrectos.
El uso generalizado de herramientas y dispositivos de marcado mecanizados aumenta la calidad y la productividad del marcado. Por lo tanto, se deben utilizar ampliamente punzones mecánicos, eléctricos y neumáticos, calibradores y calibradores con indicación electrónica, dispositivos mecanizados para instalar, alinear y asegurar piezas de trabajo. Acelera significativamente el trabajo y reduce la cantidad de errores que se utilizan para calcular microcalculadores. Es necesario crear herramientas y dispositivos de marcado más versátiles y fáciles de usar. Cuando esto esté económicamente justificado, las máquinas de coordenadas, las máquinas de medición de coordenadas deben usarse para marcar, o la marcación debe excluirse por completo al procesar espacios en blanco en máquinas CNC.
(herramientas y accesorios)
El propósito del marcado es delinear y dibujar los contornos de la parte futura en la pieza de trabajo para obtener esta parte del tamaño y calidad requeridos con una cantidad mínima de desperdicio durante el procesamiento de la pieza de trabajo. El marcado se realiza mediante herramientas de marcado, como: pantorrilla, nivel, brújula, pinza, raspador, soporte, calibrador de superficie, nivel con una línea de plomada, buscador de centro cuadrado, cinta métrica, cuadrado, cinta métrica, mentira, medidor plegable. Con la ayuda de estas herramientas, se determinan, miden, calibran y marcan delgadas líneas, curvas, ángulos para cortar, taladrar, cincelar y cepillar teniendo en cuenta el tipo de madera, así como teniendo en cuenta los márgenes (stock) para el procesamiento posterior. Nos familiarizaremos con el dispositivo y los principios de funcionamiento de estas herramientas.
Malka - una plantilla angular con un ángulo de medida variable. Es una sección rectangular de un bloque (bloque), un extremo del cual se aserra en un ángulo de 45 °, y se hace una ranura pasante en el otro extremo a la mitad de la longitud, a través de la cual se fija una regla de forma pivotante con un perno con un tornillo de tuerca. Debido a esta ranura, la regla puede moverse a lo largo del bloque en caso de necesidad por razones de difícil accesibilidad de aplicar pequeñas piezas a la pieza de trabajo en el lugar correcto.
Brújula - una herramienta de dibujo diseñada para transferir dimensiones de un boceto (dibujo, diagrama, plantilla) en el plano de las piezas de trabajo, así como para delinear marcas circulares de las dimensiones requeridas.
Nutromer - en principio, la misma brújula (calibre) con dos agujas, curvadas en direcciones opuestas entre sí. Propósito: transferencia de mediciones internas de agujeros, ranuras, recortes, etc.
Bastardo - una herramienta diseñada para marcar en forma de arañazos en el borde del tablero, es un bloque de madera con una longitud de 400 mm y un ancho de 50 mm. Un extremo de la barra está ligeramente achaflanado y tiene una protuberancia a una distancia de 1/5 del borde, en el que hay un trazador móvil, pero firmemente fijado (alfiler, aguja, clavo). Las 4/5 barras restantes son 5-7 mm más delgadas para facilitar su uso con el trazador.
Grapa - una herramienta diseñada para marcar durante el corte manual de puntas y ojos. La herramienta está hecha en forma de una barra de madera que tiene una muestra de un cuarto de tamaño a 1/3 del borde, en el que se clavan las uñas, cuyas distancias entre las puntas son iguales al grosor de las puntas (ojos). El marcado se realiza dibujando clavos de las líneas de corte en los detalles del conjunto tachonado.
Reysmus - una herramienta utilizada para aplicar patrones paralelos a uno de los lados de la pieza de trabajo. Consiste en un bloque de madera de aproximadamente 30x60x90 mm, en el que se insertan dos barras a través de dos agujeros hechos en su caja, en los extremos de los cuales hay pernos afilados (agujas, clavos) para dibujar imágenes. La profundidad de extensión de las barras se fija con una cuña de bloqueo. El tamaño portátil se mide desde el borde del zapato hasta la punta del cajón, o entre dos puntas.
Nivel de plomada - una herramienta hecha en forma de un triángulo rectángulo isósceles, cuya base es la hipotenusa con una marca en el centro. Se baja una línea de plomada desde la parte superior del ángulo recto hasta la hipotenusa. Si la base es horizontal, la línea de plomada apunta a la marca; si se viola la posición horizontal, la línea de plomada se desvía en una dirección u otra. Por lo tanto, se verifica la verticalidad de las partes articuladas y separadas.
Detector central representa un cuadrado isósceles rectangular hecho de barras con una sección de 30x15 mm con una regla firmemente fijada en la esquina. La regla se instala de modo que el lado de trabajo, digitalizado y marcado divida el ángulo recto del triángulo por la mitad. A la misma distancia desde la parte superior de la esquina, ambos rayos del cuadrado están conectados por una "cuerda" (una barra de la misma sección transversal), superpuesta en la parte superior de los rayos y la regla. En este caso, la regla está completamente empotrada desde abajo en la ranura de la "cuerda", igual en profundidad que el grosor de la regla. Si ahora ponemos un cuadrado en el extremo de la madera redonda de esta manera; para que la regla descanse en el plano de la cara final, y los rayos se presionen contra la superficie lateral, y dibuje dos líneas de intersección a lo largo de la regla, moviendo el cuadrado a lo largo de la superficie lateral de la madera redonda, sin arrancar los rayos y la regla del material, en el punto de intersección de estas líneas obtenemos el centro deseado de la sección redonda.
Square - una herramienta diseñada para verificar y establecer la rectangularidad de los espacios en blanco del edificio, así como para marcar cortes perpendiculares. El cuadrado se organizó simplemente: una barra con una sección de 20x30 mm, en cuyo extremo una regla con una sección de 5x30 mm con divisiones está incrustada en ángulo recto. Una diferencia significativa en el grosor de la barra y la regla le permite usar el cuadrado de la misma manera que en el caso de trabajar con un espesador.
Las herramientas para marcado
a - malka; b - brújula, c - pinza, d - raspador, e - soporte, e - medidor de espesor, g - cuadrado, s - centro cuadrado, y - nivel con suspensión, k - medidor plegable, l - cinta métrica, m -sin sentido
Medidor de cinta métrica Tiene el mismo propósito que la ruleta, pero permite mediciones más precisas, ya que no solo tiene divisiones de centímetro, sino también de milímetro. Estas ruletas a veces no están ocultas en una caja en blanco, sino que están metidas en una caja que está abierta por un lado, pero equipada con un dispositivo especial que le permite doblarla y colocarla en una caja. Por cierto, la cinta de tales ruletas, debido a su desarrollo especial, después de salir de la caja conserva la apariencia de una línea ligera, recta y ranurada en la dirección longitudinal.
Yerunok - una herramienta similar a una malka, solo con una regla rígidamente fijada al bloque en un ángulo de 45 °. De esta manera, los ángulos de 45 y 135 ° se pueden medir y marcar rápidamente.
Medidor plegable - una herramienta (metal o madera) utilizada para medir piezas de trabajo y productos terminados de corta longitud. Es un conjunto de reglas de la misma longitud (100 o 200 mm), conectadas de forma pivotante y que tienen una fijación suave en el estado de trabajo y plegado.