>>Tecnología: Fabricación de piezas cilíndricas y cónicas mediante herramientas manuales
Piezas cilíndricas que son sección transversal tienen la forma de un círculo de diámetro constante, pueden estar hechos de barras cuadradas. Las barras generalmente se cortan de tablas (Fig. 22, a). El grosor y el ancho de la barra deben ser 1...2 mm mayores que el diámetro del producto futuro, teniendo en cuenta el margen (margen) para el procesamiento.
Antes de hacer una pieza redonda a partir de una barra, se marca. Para hacer esto, en los extremos de la pieza de trabajo, al cruzar las diagonales, encuentre el centro y con una brújula dibuje un círculo alrededor de él con un radio igual a 0,5 del diámetro de la pieza de trabajo (Fig. 22, b). Tangente al círculo desde cada extremo, use una regla para dibujar los lados del octaedro y use un regruesador para dibujar las líneas 1 de los bordes adyacentes, ancho B, a lo largo de los lados de la pieza de trabajo.
La pieza de trabajo se fija en la tapa del banco de trabajo entre cuñas o se instala en un dispositivo especial (prisma) (Fig. 22, e).
Los bordes del octaedro se cortan con un sherhebel o un plano a lo largo de las líneas marcadas del círculo (Fig. 22, c). Una vez más, se dibujan tangentes al círculo, se dibujan las líneas 2 a lo largo de la regla y se cortan los bordes del hexágono (Fig. 22, d).
El procesamiento adicional se lleva a cabo a través de las fibras redondeando la forma, primero con una escofina y luego con limas con más muescas finas(Figura 22, d).
Finalmente, la superficie cilíndrica se trata con papel de lija. En este caso, un extremo de la pieza de trabajo se fija en la abrazadera del banco de trabajo y el otro se cubre con papel de lija y se gira. A veces, la pieza de trabajo se envuelve en papel de lija, se sujeta con la mano izquierda y con la derecha se gira y se mueve a lo largo de su eje de rotación (Fig. 22, e). La pieza de trabajo se pule de manera similar desde el otro extremo.
El diámetro de la pieza se mide primero con un calibrador en la pieza (Fig. 23, a) y luego se verifica con una regla (Fig. 23, b). 
La secuencia de todas las operaciones enumeradas para obtener una pieza de trabajo cilíndrica a partir de una barra cuadrada se puede anotar en un mapa de ruta. Este mapa registra la secuencia (ruta, camino) de procesamiento de una pieza. En la tabla 2 se muestra un mapa de ruta para fabricar un mango de pala.
En la Fig. La figura 24 muestra un dibujo del mango de una pala. 
Trabajo practico
Fabricación de un producto cilíndrico.
1. Desarrolle un dibujo y haga un mapa de ruta para la fabricación de un producto cilíndrico o cónico, por ejemplo, como se muestra en la Fig. once.
2. Marcar y realizar un mango de pala según (Fig. 24) y el mapa de ruta (Tabla 2).
♦ Calibradores, mapa de ruta.
1. ¿Cuál es la secuencia de fabricación de una pieza cilíndrica y cónica?
2. ¿Cómo medir el diámetro de una pieza con calibres?
3. ¿Qué está escrito en el diagrama de flujo de ruta?
Simonenko V.D., Samorodsky P.S., Tishchenko A.T., Tecnología 6to grado
Enviado por lectores del sitio web.
El mecanizado de superficies cónicas es un proceso técnicamente complejo que se realiza en equipos de torneado.
Además de herramientas especiales, se requiere un operador altamente calificado. El mecanizado de superficies cónicas en tornos se divide en dos categorías:
- trabajar con conos externos;
- trabajando con agujeros cónicos.
Cada tipo de procesamiento tiene su propio características técnicas y matices que debe tener en cuenta el tornero.
Características del procesamiento de superficies cónicas externas.
Debido a su forma específica, el trabajo con superficies cónicas externas tiene sus propias particularidades.
Si la herramienta, la longitud de la figura y sus características físicas no coinciden, la superficie de la pieza adquiere una forma ondulada, lo que afecta negativamente la calidad de la pieza de trabajo y su idoneidad para el uso.
Causas de la ondulación:
- longitud del cono superior a 15 mm;
- voladizo largo del cortador o mala fijación de la pieza;
- aumentando la longitud de la pieza de trabajo con una disminución proporcional de su diámetro (espesor).
El mecanizado de superficies cónicas en torno sin efecto ondulatorio se realiza en las siguientes condiciones:
- no hay necesidad de llegar clase alta Procesando;
- Al sujetar piezas debe haber Angulo alto inclinación del cono con respecto al cortador estacionario;
- la longitud del cono no supera los 15 mm;
- La pieza de trabajo de forma cónica está hecha de una aleación dura.
Los métodos para procesar superficies cónicas se seleccionan según los criterios especificados.
Agujeros cónicos
Hay dos pasos para mecanizar agujeros cónicos en material sólido:
- perforación;
- despliegue;
En el primer caso, utilice una broca con un diámetro igual o 2-3 mm menor que el orificio previsto.
El delta dimensional se reduce debido al mandrinado final. Primero, se selecciona un taladro grande y se utiliza para hacer un agujero a una profundidad menor que la especificada. Luego, se utilizan brocas delgadas para perforar el agujero en cascada y llevar la profundidad al valor especificado.
Cuando se utilizan varios taladros, el cono interior corresponde a las dimensiones especificadas y no tiene transiciones escalonadas.
Al perforar agujeros se utilizan taladros con tres tipos de superficie de trabajo:
- primario (desmontaje). La superficie de la broca tiene dientes escasos y rugosos dispuestos en espiral. Al trabajar con este taladro, se elimina una gran capa de material y se forma un perfil del orificio;
- secundario. Este taladro tiene más ranuras y dientes, lo que le permite lograr un perfil de orificio más claro y eliminar el exceso de metal del interior;
- tercero (terminar). La superficie de esta broca tiene dientes rectos, que permiten realizar una penetración “limpia” y eliminar el efecto escalonado tras las dos resmas anteriores.
La profundidad y el diámetro de los agujeros resultantes se comprueban utilizando calibres de tapón.
Mecanizado de superficies cilíndricas
Mecanizar superficies cilíndricas en un torno son dos diferentes tecnologías, uno de los cuales le permite trabajar con Superficie exterior(ejes, casquillos, discos) y el otro, desde el interior (agujeros).
Para el trabajo se utilizan cortadores, taladros y escariadores.
El uso de un determinado tipo de herramienta depende del diámetro del orificio (grosor del eje), del grado de acabado y de la rugosidad de la superficie.
Detalles de forma cilíndrica se utilizan ampliamente en la ingeniería mecánica y la industria pesada, y la calidad de los orificios en material sólido determina el grado de unión de los elementos estructurales, la resistencia mecánica general del conjunto y la vida útil del producto.
El procesamiento de superficies cilíndricas externas consiste en llevar la pieza a un espesor determinado mediante la eliminación de virutas con un cortador. Para ello, la pieza se coloca paralela al suelo y se fija en un torno.
Al pasar el cortador a lo largo de la superficie de rotación, es posible lograr la clase de procesamiento y el espesor de la pieza requeridos.
El procesamiento de superficies cilíndricas externas se realiza en tres etapas:
- giro brusco. Con este método se obtienen rugosidades hasta clase 3 y precisión superficial hasta clase 5;
- procesamiento de acabado. La clase de precisión aumenta a 4 y la rugosidad a 6;
- fino fino (ultrapreciso). El grado de rugosidad está en el nivel del noveno grado y la precisión es del segundo.
Dependiendo de los indicadores deseados, el maestro utiliza una o varias etapas de procesamiento.
Debido al hecho de que en la fabricación de ejes de varias etapas a partir de una pieza sólida, una parte importante del material se convierte en virutas, en la producción moderna las piezas se obtienen por fundición y la pieza se refina a los parámetros especificados en una máquina.
El mecanizado de superficies cilíndricas internas es el logro de una determinada clase de precisión al trabajar con agujeros.
Según su tipo, los agujeros se dividen en categorías:
- de extremo a extremo;
- ciego (perforado hasta cierta profundidad);
- de profundidad con estructura escalonada (varios diámetros a diferentes profundidades).
Según el tipo de agujero y su dimensiones totales, se utilizan taladros una cierta forma y diámetro.
Para lograr una determinada clase de precisión, los artesanos utilizan varios tipos de herramientas y realizan procesamientos. superficie interior en tres etapas, al igual que con el cilindro exterior (taladrado en desbaste, acabado y alta precisión).
El tipo de herramienta depende de la dureza del material y de las condiciones especificadas. características técnicas agujeros.
En la exposición anual "" se muestran tecnologías modernas para el procesamiento de superficies cónicas y cilíndricas.
En ingeniería mecánica, junto con las cilíndricas, se utilizan ampliamente piezas con superficies cónicas en forma de conos externos o en forma de orificios cónicos. Por ejemplo, centro torno tiene dos conos exteriores, uno de los cuales sirve para instalarlo y fijarlo en el orificio cónico del husillo; un taladro, avellanador, escariador, etc. también tienen un cono exterior para su instalación y fijación. El casquillo adaptador para fijar brocas con mango cónico tiene un cono exterior y un orificio cónico.
1. El concepto de cono y sus elementos.
Elementos de un cono. Si gira el triángulo rectángulo ABC alrededor del cateto AB (Fig.202, a), entonces se forma un cuerpo ABG, llamado cono lleno. La línea AB se llama eje o altura del cono, línea AB - generatriz del cono. El punto A es la parte superior del cono.
Cuando el cateto BV gira alrededor del eje AB, se forma una superficie circular, llamada base del cono.
El ángulo VAG formado por los lados AB y AG se llama ángulo del cono y se denota por 2α. La mitad de este ángulo formado por el lado lateral AG y el eje AB se llama ángulo del cono y se denota por α. Los ángulos se expresan en grados, minutos y segundos.
Si cortamos su parte superior de un cono completo con un plano paralelo a su base (Fig.202, b), obtenemos un cuerpo llamado cono truncado. Tiene dos bases, superior e inferior. La distancia OO 1 a lo largo del eje entre las bases se llama altura del cono truncado. Dado que en la ingeniería mecánica nos ocupamos principalmente de partes de conos, es decir, conos truncados, normalmente se les llama simplemente conos; De ahora en adelante llamaremos conos a todas las superficies cónicas.
La conexión entre los elementos del cono. El dibujo suele indicar tres dimensiones principales del cono: el diámetro mayor D, el diámetro menor d y la altura del cono l (Fig. 203). 
A veces, el dibujo indica solo uno de los diámetros del cono, por ejemplo, el mayor D, la altura del cono l y el llamado cono. La conicidad es la relación entre la diferencia entre los diámetros de un cono y su longitud. Denotemos el cono con la letra K, luego
Si el cono tiene dimensiones: D = 80 mm, d = 70 mm y l = 100 mm, entonces según la fórmula (10):
Esto significa que en una longitud de 10 mm el diámetro del cono disminuye en 1 mm o por cada milímetro de la longitud del cono la diferencia entre sus diámetros cambia en
A veces en el dibujo, en lugar del ángulo del cono, se indica pendiente del cono. La pendiente del cono muestra hasta qué punto la generatriz del cono se desvía de su eje.
La pendiente del cono está determinada por la fórmula
donde tan α es la pendiente del cono;
l es la altura del cono en mm.
Usando la fórmula (11), puedes usar tablas trigonométricas para determinar el ángulo a del cono.
Ejemplo 6. Dado D = 80 mm; diámetro = 70 mm; largo= 100 mm. Usando la fórmula (11), tenemos De la tabla de tangentes encontramos el valor más cercano a tan α = 0,05, es decir, tan α = 0,049, que corresponde al ángulo de pendiente del cono α = 2°50". Por lo tanto, el ángulo del cono 2α = 2 ·2°50" = 5°40".
La pendiente y el ahusamiento del cono generalmente se expresan como una fracción simple, por ejemplo: 1:10; 1:50, o decimal, por ejemplo, 0,1; 0,05; 0,02, etc.
2. Métodos para producir superficies cónicas en un torno.
En un torno, las superficies cónicas se procesan de una de las siguientes maneras:
a) girar la parte superior de la pinza;
b) desplazamiento transversal del cuerpo del contrapunto;
c) con la ayuda regla de cono;
d) utilizando un cortador ancho.
3. Mecanizado de superficies cónicas girando la parte superior de la pinza.
Al hacer superficies cónicas externas e internas cortas con un gran ángulo de pendiente en un torno, es necesario girar la parte superior del soporte con respecto al eje de la máquina en un ángulo α de la pendiente del cono (ver Fig. 204). Con este método de funcionamiento la alimentación sólo se puede realizar manualmente, girando la manija del husillo de la parte superior del soporte, y sólo los tornos más modernos cuentan con un avance mecánico de la parte superior del soporte.
Para ajustar la parte superior de la pinza 1 al ángulo requerido, puede utilizar las divisiones marcadas en la brida 2 de la parte giratoria de la pinza (Fig. 204). Si el ángulo de inclinación α del cono se especifica según el dibujo, entonces la parte superior del calibrador se gira junto con su parte giratoria el número requerido de divisiones que indican grados. El número de divisiones se cuenta en relación con la marca marcada en la parte inferior del calibrador.
Si el ángulo α no se da en el dibujo, pero se indican los diámetros mayor y menor del cono y la longitud de su parte cónica, entonces el valor del ángulo de rotación de la pinza se determina mediante la fórmula (11)
Ejemplo 7. Los diámetros de cono indicados son D = 80 mm, d = 66 mm, longitud del cono l = 112 mm. Tenemos: 
Usando la tabla de tangentes encontramos aproximadamente: a = 3°35". Por lo tanto, se debe girar la parte superior de la pinza 3°35".
El método de torneado de superficies cónicas girando la parte superior de la pinza tiene las siguientes desventajas: generalmente permite el uso únicamente de alimentación manual, lo que afecta la productividad laboral y la limpieza de la superficie mecanizada; le permite pulir superficies cónicas relativamente cortas limitadas por la longitud de carrera de la parte superior de la pinza.
4. Mecanizado de superficies cónicas mediante el método de desplazamiento transversal del cuerpo del contrapunto.
por conseguir superficie cónica en un torno, al girar la pieza de trabajo, es necesario mover la punta del cortador no paralela, sino en un cierto ángulo con respecto al eje de los centros. Este ángulo debe ser igual al ángulo de pendiente α del cono. La forma más sencilla de obtener el ángulo entre el eje central y la dirección de alimentación es desplazar la línea central moviendo el centro posterior en la dirección transversal. Desplazando el centro trasero hacia el cortador (hacia sí mismo) como resultado del rectificado, se obtiene un cono, cuya base más grande se dirige hacia el cabezal; cuando el centro trasero se desplaza en la dirección opuesta, es decir, lejos del cortador (lejos de usted), la base más grande del cono estará en el lado del contrapunto (Fig. 205).
El desplazamiento del cuerpo del contrapunto está determinado por la fórmula
donde S es el desplazamiento del cuerpo del contrapunto desde el eje del husillo del contrapunto en mm;
D es el diámetro de la base grande del cono en mm;
d es el diámetro de la base pequeña del cono en mm;
L es la longitud de toda la pieza o la distancia entre centros en mm;
l es la longitud de la parte cónica de la pieza en mm.
Ejemplo 8. Determine el desplazamiento del centro del contrapunto para girar un cono truncado si D = 100 mm, d = 80 mm, L = 300 mm y l = 200 mm. Usando la fórmula (12) encontramos:
La carcasa del contrapunto se desplaza utilizando las divisiones 1 (Fig. 206) marcadas en el extremo de la placa base y la marca 2 en el extremo de la carcasa del contrapunto.
Si no hay divisiones al final de la placa, mueva el cuerpo del contrapunto usando una regla de medición, como se muestra en la Fig. 207.
La ventaja de mecanizar superficies cónicas desplazando el cuerpo del contrapunto es que este método se puede utilizar para girar conos largos y rectificar con alimentación mecánica.
Desventajas de este método: incapacidad para perforar agujeros cónicos; pérdida de tiempo para reorganizar el contrapunto; la capacidad de procesar sólo conos poco profundos; desalineación de los centros en los orificios centrales, lo que conduce a un desgaste rápido y desigual de los centros y los orificios centrales y causa defectos durante la instalación secundaria de la pieza en los mismos orificios centrales.
Se puede evitar el desgaste desigual de los orificios centrales si se utiliza un centro de bolas especial en lugar del habitual (Fig. 208). Estos centros se utilizan principalmente para procesar conos de precisión.
5. Mecanizado de superficies cónicas utilizando una regla cónica.
Para mecanizar superficies cónicas con un ángulo de inclinación de hasta 10-12°, los tornos modernos suelen disponer de un dispositivo especial llamado regla cónica. El esquema para procesar un cono usando una regla cónica se muestra en la Fig. 209.
Se fija una placa 11 a la bancada de la máquina, sobre la cual se monta una regla cónica 9. La regla se puede girar alrededor del pasador 8 en el ángulo requerido a con respecto al eje de la pieza de trabajo. Para fijar la regla en la posición requerida se utilizan dos pernos 4 y 10. Un deslizador 7 se desliza libremente a lo largo de la regla, conectándose a la parte transversal inferior 12 del calibrador mediante una varilla 5 y una abrazadera 6. De modo que esta parte de. la pinza puede deslizarse libremente a lo largo de las guías, se desconecta del carro 3 desenroscando el tornillo transversal o desconectando su tuerca de la pinza.
Si le da al carro un avance longitudinal, entonces el control deslizante 7, capturado por la varilla 5, comenzará a moverse a lo largo de la regla 9. Dado que el control deslizante está unido al carro transversal de la pinza, ellos, junto con el cortador, moverse paralelo a la regla 9. Gracias a esto, el cortador procesará una superficie cónica con un ángulo de inclinación , igual al ángulo α de rotación de la regla cónica.
Después de cada pasada, la fresa se ajusta a la profundidad de corte utilizando el mango 1 de la parte superior 2 de la pinza. Esta parte de la pinza debe girarse 90° con respecto a su posición normal, es decir, como se muestra en la Fig. 209.
Si se dan los diámetros de las bases del cono D y d y su longitud l, entonces el ángulo de rotación de la regla se puede encontrar usando la fórmula (11).
Habiendo calculado el valor de tangente α, es fácil determinar el valor del ángulo α utilizando la tabla de tangentes.
El uso de una regla cónica tiene varias ventajas:
1) configurar la regla es conveniente y rápido;
2) al cambiar a conos de procesamiento, no es necesario alterar la configuración normal de la máquina, es decir, no es necesario mover el cuerpo del contrapunto; los centros de la máquina permanecen en la posición normal, es decir, en el mismo eje, por lo que los orificios centrales de la pieza y los centros de la máquina no funcionan;
3) con la ayuda de una regla cónica, no solo es posible pulir las superficies cónicas exteriores, sino también perforar agujeros cónicos;
4) es posible trabajar con una máquina autopropulsada longitudinal, lo que aumenta la productividad laboral y mejora la calidad del procesamiento.
La desventaja de una regla cónica es la necesidad de desconectar la corredera de la pinza del tornillo de alimentación transversal. Este inconveniente se elimina en el diseño de algunos tornos, en los que el tornillo no está conectado rígidamente a su volante y a las ruedas dentadas de la máquina autopropulsada transversal.
6. Mecanizado de superficies cónicas con fresa ancha.
El mecanizado de superficies cónicas (externas e internas) con una longitud de cono corta se puede realizar con una fresa ancha con un ángulo en planta correspondiente al ángulo de pendiente α del cono (Fig. 210). El avance del cortador puede ser longitudinal o transversal.
Sin embargo, el uso de una fresa ancha en máquinas convencionales sólo es posible con una longitud de cono que no exceda aproximadamente 20 mm. Las fresas más anchas sólo se pueden utilizar en máquinas y piezas especialmente rígidas si esto no provoca vibraciones en la fresa y la pieza de trabajo.
7. Mandrinado y escariado de agujeros cónicos
El mecanizado de agujeros cónicos es uno de los trabajos de torneado más difíciles; es mucho más difícil que procesar conos externos.
El mecanizado de agujeros cónicos en tornos se realiza en la mayoría de los casos taladrando con fresa girando la parte superior del soporte y, con menos frecuencia, utilizando una regla cónica. Todos los cálculos asociados con el giro de la parte superior del calibre o la regla cónica se realizan de la misma manera que cuando se giran las superficies cónicas exteriores.
Si el agujero debe ser en material sólido, primero se perfora un agujero cilíndrico, que luego se taladra en un cono con una fresa o se mecaniza con avellanadores cónicos y escariadores.
Para acelerar la perforación o el escariado, primero se debe perforar un orificio con un taladro de diámetro d, que es 1-2 mm menor que el diámetro de la base pequeña del cono (Fig. 211, a). Después de eso, se perfora el orificio con uno (Fig. 211, b) o dos (Fig. 211, c) taladros para obtener escalones.
Después de terminar de perforar el cono, se escaria escariador cónico cono apropiado. Para conos con una conicidad pequeña, es más rentable procesar los orificios cónicos inmediatamente después de perforar con un juego de escariadores especiales, como se muestra en la Fig. 212.
8. Modos de corte al procesar agujeros con escariadores cónicos
Los escariadores cónicos trabajan en condiciones más difíciles que los escariadores cilíndricos: mientras que los escariadores cilíndricos dejan un ligero margen con pequeños bordes cortantes, los escariadores cónicos cortan toda la longitud de sus bordes cortantes ubicados en la generatriz del cono. Por lo tanto, cuando se trabaja con escariadores cónicos, los avances y las velocidades de corte se utilizan menos que cuando se trabaja con escariadores cilíndricos.
Al procesar agujeros con escariadores cónicos, el avance se realiza manualmente girando el volante del contrapunto. Es necesario asegurarse de que la pluma del contrapunto se mueva de manera uniforme.
El avance al escariar acero es de 0,1-0,2 mm/rev, al escariar hierro fundido es de 0,2-0,4 mm/rev.
La velocidad de corte al escariar agujeros cónicos con escariadores de acero rápido es de 6-10 m/min.
Se debe utilizar el enfriamiento para facilitar el funcionamiento de los escariadores cónicos y obtener una superficie limpia y lisa. Al procesar acero y hierro fundido, se utiliza una emulsión o sulfofresol.
9. Medición de superficies cónicas
Las superficies de los conos se comprueban con plantillas y calibres; La medición y verificación simultánea de los ángulos del cono se realiza mediante transportadores. En la Fig. 213 muestra un método para comprobar un cono usando una plantilla.
Externo y esquinas internas Se pueden medir varias partes con un goniómetro universal (Fig. 214). Consta de una base 1, sobre la cual está marcada la escala principal en un arco 130. Una regla 5 está unida rígidamente a la base 1. El sector 4 se mueve a lo largo del arco de la base, llevando un vernier 3. Se puede unir un cuadrado 2 al sector 4 mediante un soporte 7, en el que, a su vez, un La regla extraíble 5 está fija. El cuadrado 2 y la regla extraíble 5 tienen la capacidad de moverse a lo largo del borde del sector 4.
Mediante diversas combinaciones en la instalación de las piezas de medición del transportador, es posible medir ángulos de 0 a 320°. El valor de lectura en el vernier es 2". La lectura que se obtiene al medir ángulos se realiza utilizando la escala y el vernier (Fig. 215) de la siguiente manera: el trazo cero del vernier muestra el número de grados, y el trazo del vernier, coincidiendo con el trazo de la escala base, muestra el número de minutos. En la Fig. 215 el trazo 11 del vernier coincide con el trazo de la escala base, lo que significa 2 "X 11 = 22". es 76°22".
En la Fig. 216 muestra combinaciones de piezas de medición de un transportador universal, que permiten medir varios ángulos de 0 a 320°.
Para realizar pruebas más precisas de los conos en la producción en masa, se utilizan calibres especiales. En la Fig. 217, y muestra un calibre de casquillo cónico para comprobar los conos exteriores, y en la Fig. 217, calibre de tapón cónico b para comprobar agujeros cónicos.
En los calibres se hacen repisas 1 y 2 en los extremos o se aplican marcas 3, que sirven para determinar la precisión de las superficies que se están verificando.
Sobre el. arroz. 218 proporciona un ejemplo de cómo comprobar un orificio cónico con un calibre de tapón.
Para comprobar el orificio, se inserta un calibre (ver Fig. 218), que tiene un saliente 1 a cierta distancia del extremo 2 y dos marcas 3, con una ligera presión en el orificio y se verifica si el calibre se balancea hacia adentro. el agujero. La ausencia de oscilación indica que el ángulo del cono es correcto. Una vez que estés seguro de que el ángulo del cono es el correcto, procede a comprobar su tamaño. Para hacer esto, observe hasta qué punto el medidor entrará en la pieza que se está probando. Si el extremo del cono de la pieza coincide con el extremo izquierdo del saliente 1 o con una de las marcas 3 o está entre las marcas, entonces las dimensiones del cono son correctas. Pero puede suceder que el calibre entre en la pieza tan profundamente que ambas marcas 3 entren en el agujero o ambos extremos del saliente 1 salgan de él. Esto indica que el diámetro del agujero es mayor que el especificado. Si por el contrario ambos riesgos quedan fuera del agujero o ninguno de los extremos del saliente sale del mismo, entonces el diámetro del agujero es inferior al requerido.
Para comprobar con precisión el cono, utilice el siguiente método. En la superficie de la pieza o calibre a medir, dibuje dos o tres líneas con tiza o un lápiz a lo largo de la generatriz del cono, luego inserte o coloque el calibre en la pieza y gírelo parte de la vuelta. Si las líneas se borran de manera desigual, esto significa que el cono de la pieza no se procesa con precisión y es necesario corregirlo. El borrado de líneas en los extremos del calibre indica una conicidad incorrecta; El borrado de las líneas en la parte media del calibre muestra que el cono tiene una ligera concavidad, que generalmente es causada por la ubicación incorrecta de la punta del cortador a lo largo de la altura de los centros. En lugar de líneas de tiza, puede aplicar una fina capa de pintura especial (azul) a toda la superficie cónica de la pieza o calibre. Este método proporciona una mayor precisión de medición.
10. Defectos en el procesamiento de superficies cónicas y medidas para prevenirlos.
Al procesar superficies cónicas, además de los tipos de defectos mencionados en superficies cilíndricas, también es posible los siguientes tipos casamiento:
1) conicidad incorrecta;
2) desviaciones en las dimensiones del cono;
3) desviaciones en los diámetros de las bases con el cono correcto;
4) no rectitud de la generatriz de la superficie cónica.
1. La conicidad incorrecta se debe principalmente al desplazamiento inexacto del cuerpo del contrapunto, a la rotación inexacta de la parte superior de la pinza, instalación incorrecta regla cónica, afilado inadecuado o instalación de un cortador ancho. Por lo tanto, al colocar con precisión la carcasa del contrapunto, la parte superior del calibrador o la regla cónica antes de comenzar el procesamiento, se pueden prevenir defectos. Este tipo de defecto se puede corregir solo si el error a lo largo de toda la longitud del cono se dirige hacia el cuerpo de la pieza, es decir, todos los diámetros del manguito son más pequeños y los de la varilla cónica son más grandes de lo requerido.
2. Tamaño de cono incorrecto al ángulo correcto Esto, es decir, diámetros incorrectos a lo largo de toda la longitud del cono, se produce si se elimina demasiado o demasiado material. Los defectos sólo se pueden prevenir ajustando cuidadosamente la profundidad de corte a lo largo del dial en las pasadas de acabado. Corregiremos el defecto si no se filmó suficiente material.
3. Puede resultar que con la conicidad correcta y las dimensiones exactas de un extremo del cono, el diámetro del segundo extremo sea incorrecto. La única razón es el incumplimiento de la longitud requerida de toda la sección cónica de la pieza. Corregiremos el defecto si la pieza es demasiado larga. Para evitar este tipo de defectos, es necesario comprobar cuidadosamente su longitud antes de procesar el cono.
4. La no rectitud de la generatriz del cono que se está procesando se obtiene cuando el cortador se instala encima (Fig. 219, b) o debajo (Fig. 219, c) del centro (en estas figuras, para mayor claridad, las distorsiones de la generatriz del cono se muestran de forma muy exagerada). Así, este tipo de defecto es el resultado del trabajo desatento del tornero.
Preguntas de control 1. ¿Cómo se pueden mecanizar superficies cónicas en tornos?
2. ¿En qué casos se recomienda girar la parte superior de la pinza?
3. ¿Cómo se calcula el ángulo de rotación de la parte superior del soporte para girar un cono?
4. ¿Cómo se comprueba que la parte superior de la pinza esté girada correctamente?
5. ¿Cómo comprobar el desplazamiento de la carcasa del contrapunto? ¿Cómo calcular la cantidad de desplazamiento?
6. ¿Cuáles son los elementos principales de una regla cónica? ¿Cómo configurar una regla cónica para esta parte?
7. Establecer en transportador universal los siguientes ángulos: 50°25"; 45°50"; 75°35".
8. ¿Qué herramientas se utilizan para medir superficies cónicas?
9. ¿Por qué hay salientes o riesgos en los calibres cónicos y cómo utilizarlos?
10. Enumere los tipos de defectos al procesar superficies cónicas. ¿Cómo evitarlos?
Los agujeros cónicos generalmente se perforan girando la parte superior de la pinza hasta el ángulo deseado. La fresa mandrinadora se instala y fija en el portaherramientas situado en el centro del eje de la máquina. La parte giratoria del soporte junto con el cortador se coloca en el ángulo deseado con respecto al eje de los centros de la máquina y se fija.
Después de terminar de perforar el agujero en un cono, se escaria utilizando un escariador cónico del cono apropiado. Es más rentable procesar agujeros cónicos directamente después de perforar con un juego de escariadores especiales que tengan el mismo cono.
Se utilizan tres escariadores secuencialmente: desbaste, semiacabado y acabado.
El margen más grande se elimina con un escariador rugoso. Para facilitar el trabajo del escariador en bruto, sus filos cortantes son escalonados, con ranuras redondas para triturar las virutas. Las ranuras están dispuestas a lo largo de una línea helicoidal. La superficie procesada por un escariador rugoso suele ser rugosa, con ranuras helicoidales en las paredes.
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Un escariador semiacabado, a diferencia de un escariador rugoso, tiene ranuras más pequeñas en los bordes cortantes para triturar las virutas. Gracias a esto, la superficie tratada queda más limpia, pero las ranuras de los tornillos permanecen en las paredes.
El escariador de acabado está fabricado con bordes cortantes rectos y macizos. Le da al agujero sus dimensiones finales y una superficie lisa.
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Preguntas
- ¿Cómo se mecanizan los agujeros cónicos grandes?
- ¿Para qué se utiliza un escaneo aproximado?
- ¿Para qué sirven los escariadores de semiacabado y acabado?
- ¿Cuál es la diferencia entre escariadores de semiacabado y de acabado?
Control de mecanizado de superficies cónicas.
En la producción en masa, las superficies cónicas se controlan mediante plantillas fijas o ajustables.
Los diámetros de las superficies cónicas planas se comprueban con un calibre o un micrómetro (dependiendo de la precisión de la pieza mecanizada).
Los conos exteriores se controlan con calibres de casquillos.
Verifique la superficie cónica exterior de esta manera. El calibre del casquillo se coloca en la superficie de la pieza que se está probando. Si el calibre no oscila, significa que el ahusamiento se realizó correctamente.
Más precisamente, control del ahusamiento mediante coloración. Para el control, se aplica uniformemente una fina capa de pintura a la superficie de la pieza que se está probando. Luego se coloca un calibre de casquillo en el cono de la pieza y se gira media vuelta. Si la pintura se elimina de manera desigual de la superficie del cono de la pieza, esto indica una inexactitud y el cono debe corregirse.
Borrar pintura de un diámetro de cono más pequeño mostrará que el ángulo del cono es pequeño y, a la inversa, borrar pintura de un diámetro mayor mostrará que el ángulo del cono es grande.
Los diámetros del cono exterior se comprueban con el mismo calibre de casquillo. Al colocar el casquillo en un cono debidamente elaborado, su extremo debe coincidir con la marca en la parte cortada del casquillo.
Si el final del cono no llega a la marca, es necesario realizar más procesamiento; si por el contrario el extremo del cono pasa el riesgo, se rechaza la pieza.
Los orificios cónicos están controlados por calibres de tapón.
Lo hacen así. Se inserta un tapón de calibre con dos marcas, presionando ligeramente, en el orificio y observando si el calibre oscila en el orificio. La ausencia de oscilación indica que el ángulo del cono es correcto.
Una vez que estés convencido de esto, procede a comprobar los diámetros del agujero cónico. Para ello, observe hasta qué punto entrará el calibre en el orificio que se está probando. Si el extremo del agujero coincide con una de las marcas o está entre las marcas del calibre, las dimensiones del cono son correctas. Cuando ambas marcas de calibre entran en el orificio, esto indica que el diámetro del orificio es mayor que el especificado. Si ambas marcas quedan fuera del agujero, su diámetro es menor que el requerido.
Preguntas
- ¿Qué herramienta se utiliza para comprobar las superficies cónicas exteriores?
- ¿Cómo se controlan las superficies cónicas externas mediante un calibre de casquillos y mediante pintura?
- ¿Qué herramienta se utiliza para comprobar los agujeros cónicos?
- ¿Cómo controlar los agujeros cónicos con un calibre de tapón?
"Plomería", I.G.Spiridonov,
G.P.Bufetov, V.G.
En sexto y séptimo grado te conociste varios trabajos realizado en un torno (por ejemplo, torneado cilíndrico externo, corte de piezas, taladrado). Muchas piezas procesadas en tornos pueden tener una superficie cónica exterior o interior. Las piezas con una superficie cónica se utilizan ampliamente en la ingeniería mecánica (por ejemplo, un husillo taladro, vástagos de taladro, centros de torno, orificio para pluma del contrapunto)….
Los cortadores anchos se utilizan para procesar conos de hasta 20 mm de largo en piezas rígidas. Al mismo tiempo, se logra una alta productividad, pero la pureza y precisión del procesamiento son bajas. La superficie cónica se trata así. La pieza de trabajo se sujeta en el mandril del cabezal. Mecanizado de una superficie cónica con un cortador ancho El extremo mecanizado de la pieza de trabajo no debe sobresalir del mandril más de 2,0 a 2,5 veces el diámetro de la pieza de trabajo. El filo principal del cortador...
Al procesar superficies cónicas, son posibles los siguientes tipos de defectos: conicidad incorrecta, desviaciones en las dimensiones del cono, desviaciones en los diámetros de las bases con la conicidad correcta, falta de rectitud de la generatriz de la superficie cónica. El cono incorrecto se debe principalmente a un cortador mal instalado y a una rotación incorrecta de la parte superior de la pinza. Al verificar la instalación de la carcasa del contrapunto, la parte superior de la pinza antes de comenzar a mecanizar, puede evitar este tipo...
Se realiza el mecanizado de superficies cónicas en tornos. tres maneras.
primera manera
El primer método consiste en desplazar el cuerpo del contrapunto en la dirección transversal una cantidad h (Fig. 15, a). Como resultado, el eje de la pieza de trabajo forma un cierto ángulo a con el eje de los centros, y el cortador, durante su movimiento, muele la superficie cónica. De los diagramas se desprende claramente que
h = L sen a; (14)
tgα=(D-d)/2l; (15)
Resolviendo ambas ecuaciones juntas, obtenemos
h=L((D-d)/2l)cosα. (dieciséis)
Este método no es adecuado para la fabricación de conos precisos debido a la posición incorrecta de los orificios centrales con respecto a los centros.
Segunda y tercera vía
El segundo método (Fig. 15, b) consiste en girar la corredera de corte en un ángulo a, determinado por la ecuación (15). Dado que la alimentación en este caso suele realizarse manualmente, este método Se utiliza al procesar conos de corta longitud. El tercer método se basa en el uso. dispositivos especiales, que tiene una regla de copia 1, montada en la parte posterior del marco sobre soportes 2 (Fig. 15, c). Se puede instalar en el ángulo requerido con respecto a la línea central. Un cursor 3 se desliza a lo largo de la regla, conectado mediante un pasador 4 y un soporte 5 con un carro transversal 6 del calibrador. El tornillo de transporte transversal del carro está separado de la tuerca. Cuando todo el soporte se mueve longitudinalmente, el cursor 3 se moverá a lo largo de la regla fija 1, comunicando uno
Arroz. 15. Esquemas para procesar superficies cónicas.
desplazamiento transversal temporal del carro 6 de la pinza. Como resultado de dos movimientos, el cortador forma una superficie cónica, cuya conicidad dependerá del ángulo de instalación de la regla de copia, determinado por la ecuación (15). Este método proporciona conos precisos de cualquier longitud.
Procesamiento de superficies moldeadas.
Si en el anterior copiador en lugar de una regla cónica, instale una con forma, luego el cortador se moverá a lo largo de una trayectoria curva, procesando superficie con forma. Para procesar ejes perfilados y escalonados, los tornos a veces están equipados con soportes de copia hidráulicos, que suelen estar ubicados en la parte trasera del soporte de la máquina. El carro inferior del soporte tiene guías especiales, generalmente ubicadas en un ángulo de 45° con respecto al eje del husillo de la máquina, sobre las cuales se mueve el soporte de copia. En la Fig. 6, b mostró un diagrama esquemático que explica el funcionamiento del soporte de copiado hidráulico. El aceite de la bomba 10 ingresa al cilindro, conectado rígidamente al soporte longitudinal 5, sobre el cual se encuentra el soporte transversal 2. Este último está conectado al vástago del cilindro. El aceite de la cavidad inferior del cilindro, a través de la ranura 7 ubicada en el pistón, ingresa a la cavidad superior del cilindro, y luego al carrete seguidor 9 y al drenaje. El carrete seguidor está estructuralmente conectado a la pinza. La sonda 4 del carrete 9 se presiona contra la fotocopiadora 3 (en el área ab) usando un resorte (no mostrado en el diagrama).
En esta posición de la varilla medidora, el aceite fluye a través del carrete 9 hacia el drenaje, y el soporte transversal 2, debido a la diferencia de presión en las cavidades inferior y superior, retrocede. En el momento en que la sonda se encuentra en la zona be, se hunde bajo la acción de la fotocopiadora, venciendo la resistencia del resorte. En este caso, el drenaje de aceite del carrete 9 se bloquea gradualmente. Dado que el área de la sección transversal del pistón en la cavidad inferior es mayor que en la cavidad superior, la presión del aceite obligará a la pinza 2 a moverse hacia abajo. En la práctica, existen una variedad de modelos de torneado y torneado-tornillo-corte Máquinas, desde de sobremesa hasta de uso pesado, con una amplia gama de tamaños. Diámetro más grande El procesamiento en máquinas soviéticas varía de 85 a 5000 mm con una longitud de pieza de 125 a 24 000 mm.