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Resumen de conos
La superficie cónica se caracteriza por los siguientes parámetros (Fig. 4.31): diámetros d más pequeños y D más grandes y la distancia l entre los planos en los que se ubican los círculos con diámetros D y d. El ángulo a se llama ángulo de inclinación del cono, y el ángulo 2α se llama ángulo del cono.
La relación K \u003d (D - d) / l se llama disminución gradual y generalmente se denota con una marca de división (por ejemplo, 1:20 o 1:50) y, en algunos casos, con una fracción decimal (por ejemplo, 0.05 o 0.02).
La relación Y \u003d (D - d) / (2l) \u003d tgα se llama pendiente.
Al mecanizar ejes, a menudo se encuentran transiciones entre superficies que tienen una forma cónica. Si la longitud del cono no supera los 50 mm, entonces su procesamiento se puede realizar cortando con un cortador ancho. El ángulo de inclinación del filo de corte de la fresa en el plano debe corresponder al ángulo de inclinación del cono en la pieza de trabajo. El cortador es informado de un movimiento de alimentación lateral.
Para reducir la distorsión de la generatriz de la superficie cónica y para reducir la desviación del ángulo de inclinación del cono, es necesario establecer el filo de corte del cortador a lo largo del eje de rotación de la pieza de trabajo.
Cabe señalar que cuando un cono se mecaniza con un cortador con un filo de más de 15 mm, pueden producirse vibraciones, cuyo nivel es mayor, cuanto mayor es la longitud de la pieza de trabajo, cuanto menor es su diámetro, menor es el ángulo de inclinación del cono, cuanto más cerca está el cono del centro de la pieza, mayor es el alcance cortador y menos resistencia de su fijación. Como resultado de las vibraciones, aparecen trazas en la superficie tratada y su calidad se deteriora. Al procesar piezas duras con un cortador ancho, puede faltar la vibración, pero al mismo tiempo, el cortador puede desplazarse bajo la acción del componente radial de la fuerza de corte, lo que conduce a una violación del ajuste del cortador al ángulo de inclinación requerido. (El desplazamiento de la cortadora depende del modo de mecanizado y la dirección de avance).
Las superficies cónicas con grandes pendientes se pueden mecanizar girando la corredera superior de la pinza con el portaherramientas (Fig. 4.32) en un ángulo α igual al ángulo de inclinación del cono mecanizado. La alimentación de la cortadora se realiza manualmente (por el mango para mover la corredera superior), lo cual es un inconveniente de este método, ya que la irregularidad de la alimentación manual conduce a un aumento de la rugosidad de la superficie procesada. De esta manera, se mecanizan superficies cónicas cuya longitud es comparable con la longitud de la carrera de las correderas superiores.
Se puede mecanizar una gran superficie cónica con un ángulo α \u003d 8 ... 10 ° desplazando el contrapunto (Fig. 4.33)
En ángulos pequeños, sinα ≈ tgα
h≈L (D-d) / (2l),
donde L es la distancia entre los centros; D es el diámetro más grande; d es el diámetro más pequeño; l es la distancia entre los planos.
Si L \u003d l, entonces h \u003d (D-d) / 2.
El desplazamiento del contrapunto está determinado por la escala aplicada en la cara final de la placa base desde el lado del volante y el riesgo en la cara final del cuerpo del contrapunto. El precio de división en la escala suele ser de 1 mm. Si no hay escala en la placa base, el desplazamiento del contrapunto se cuenta de acuerdo con la regla unida a la placa base.
Es bastante común con el uso de fotocopiadoras. Una placa 7 está unida al lecho de la máquina (Fig. 4.34, a) con una regla de calibre 6, a lo largo de la cual está conectado un deslizador 4, conectado al soporte de la máquina 1 por una tracción 2 usando la abrazadera 5. Para mover libremente el soporte en la dirección transversal, es necesario desconectar el tornillo para el movimiento de alimentación transversal. Cuando la pinza 1 se mueve longitudinalmente, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde la pinza y transversal desde la línea de calibre 6. El movimiento transversal depende del ángulo de rotación de la regla de calibre 6 en relación con el eje de rotación 5. El ángulo de rotación de la regla está determinado por las divisiones en la placa 7, fijando la regla con los pernos 8. El movimiento de la alimentación del cortador a la profundidad de corte se realiza mediante el mango para mover la corredera superior de la pinza. Las superficies cónicas exteriores se tratan con cortadores continuos.
Métodos para procesar superficies cónicas internas.
El procesamiento de la superficie cónica interna 4 de la pieza de trabajo (Fig. 4.34, b) se lleva a cabo de acuerdo con la copia 2 instalada en la pluma del contrapunto o en la torreta de la máquina. En el portaherramientas de la pinza transversal, se instala un dispositivo 1 con un rodillo de copia 3 y un cortador de paso puntiagudo. Cuando la pinza se mueve lateralmente, el rodillo de copia 3 de acuerdo con el perfil de la copiadora 2 recibe movimiento longitudinal, que se transmite a la cortadora a través del dispositivo 1. Las superficies cónicas internas se tratan con fresas aburridas.
Para obtener un orificio cónico en un material sólido, la preforma primero se trata previamente (se perfora, se perfora) y luego finalmente (se despliega). El despliegue se realiza secuencialmente con un conjunto de escariadores cónicos. El diámetro del orificio pretaladrado es 0,5 ... 1 mm menor que el diámetro inicial de la fresa.
Si se requiere un orificio cónico de alta precisión, entonces se trata con un taladro de núcleo cónico antes del despliegue, para el cual se perfora un orificio con un diámetro de 0.5 mm menos que el diámetro del cono en un material sólido, y luego se usa un taladro de núcleo. Para reducir la asignación para el avellanado, a veces se utilizan taladros escalonados de diferentes diámetros.
Mecanizado de orificios centrales
En partes como los ejes, a menudo se hacen agujeros centrales, que se utilizan para el torneado y rectificado posterior de la pieza y para su restauración durante la operación. En base a esto, la alineación se realiza con especial cuidado.
Los orificios centrales del eje deben estar en el mismo eje y tener los mismos orificios cónicos en ambos extremos, independientemente del diámetro de los cuellos de los extremos del eje. Si no se cumplen estos requisitos, la precisión del mecanizado disminuye y aumenta el desgaste de los centros y los orificios centrales.
El diseño de los agujeros centrales se muestra en la Fig. 4.35 Los más extendidos son los agujeros centrales con un ángulo de cono de 60 °. A veces, en ejes pesados, este ángulo se incrementa a 75 o 90 °. Para que la parte superior del centro no toque la pieza de trabajo, se hacen huecos cilíndricos con un diámetro de d en los orificios centrales.
Para protegerse contra daños, los orificios centrales reutilizables se hacen con un chaflán de seguridad en un ángulo de 120 ° (Fig. 4.35, b).
Se utilizan varios métodos para procesar agujeros centrales en piezas de trabajo pequeñas. La pieza de trabajo se fija en un portabrocas autocentrante y se inserta un portabrocas con una herramienta de centrado en el contrapunto del contrapunto. Los orificios centrales grandes se procesan primero con un taladro cilíndrico (Fig. 4.36, a), y luego con un avellanado de un solo diente (Fig. 4.36, b) o de varios dientes (Fig. 4.36, c). Los orificios centrales con un diámetro de 1,5 ... 5 mm se tratan con taladros combinados sin un chaflán de seguridad (Fig. 4.36, d) y con un chaflán de seguridad (Fig. 4.36, d).
Los orificios centrales se mecanizan con una pieza de trabajo giratoria; El movimiento de avance de la herramienta de alineación se realiza manualmente (desde el volante del contrapunto). La cara final, en la que se trata el orificio central, se corta previamente con un cortador.
El tamaño requerido del orificio central se determina mediante la profundización de la herramienta de centrado, utilizando el dial del volante del contrapunto o la escala de pinole. Para garantizar la alineación de los orificios centrales, la parte se marca previamente y las partes largas se sostienen con un respaldo durante el centrado.
Los agujeros centrales están marcados con un cuadrado.
Después de marcar, el agujero central se gira hacia arriba. Si el diámetro del cuello del eje no supera los 40 mm, entonces es posible inclinar el orificio central sin marcar previamente con el dispositivo que se muestra en la Fig. 4.37. El cuerpo del dispositivo 1 se instala con la mano izquierda en el extremo del eje 3 y el centro del orificio se marca con un golpe de martillo en el punzón central 2.
Si durante la operación las superficies cónicas de los orificios centrales se dañaron o se desgastaron de manera desigual, entonces el cortador permite su corrección. En este caso, el carro de soporte superior gira por el ángulo del cono.
Inspección de superficie cónica.
El cono de las superficies externas se mide con una plantilla o un goniómetro universal. Para mediciones más precisas, se utilizan manómetros (Fig. 4.38), con la ayuda de los cuales no solo se verifica el ángulo del cono, sino también sus diámetros. Se aplican dos o tres riesgos a la superficie tratada del cono con un lápiz, luego se coloca una manga de calibre en el cono medido, presionándolo suavemente y girándolo a lo largo del eje. Con un cono ejecutado correctamente, todos los riesgos se borran, y el final de la parte cónica se encuentra entre las marcas A y B.
Al medir agujeros cónicos, se usa un calibrador de tapón. La exactitud del procesamiento del orificio cónico se determina (como en la medición de los conos externos) por el ajuste mutuo de las superficies de la pieza y el calibre del tapón. Si una fina capa de pintura aplicada al tapón del medidor se frota con un diámetro pequeño, entonces el ángulo del cono en la parte es grande, y si el diámetro es grande, el ángulo es pequeño.
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Tratamiento de superficie cónica
El giro de superficies cónicas se puede llevar a cabo de varias maneras, según el tamaño del cono, la configuración y el tamaño de la pieza de trabajo:
Girando la corredera superior de la pinza (Fig. 200, a). La corredera / pinza superior gira alrededor del eje vertical de la pinza en un ángulo cónico a.
El giro de la superficie cónica se lleva a cabo manualmente moviendo el cortador a lo largo de la generatriz del cono girando la rueda de mano 2. De esta forma, las superficies externas e internas se mecanizan con cualquier ángulo de inclinación y con una longitud de procesamiento menor que la carrera del deslizador de la pinza superior.
Desplazamiento del cuerpo del contrapunto (Fig. 200, b). La carcasa del contrapunto se desplaza en la dirección transversal con respecto al deslizamiento en un valor de pies, como resultado de lo cual el eje de la pieza de trabajo instalada en los centros se forma con la línea de centros y, por lo tanto, con la dirección de la alimentación longitudinal del soporte, el ángulo de inclinación de la superficie de trabajo a. La generatriz de la superficie cónica con esta instalación es paralela a la alimentación longitudinal del cortador.
Cuando la longitud de la superficie cónica / y la longitud de la pieza de trabajo L, la fórmula determina el desplazamiento requerido de la carcasa del contrapunto
Fig. 200. Esquema de procesamiento de superficies cónicas.
Para valores pequeños de a: sina≈tga, por lo tanto,
h \u003d L tga \u003d L (D - d) / 2l
Este método se utiliza para girar superficies cónicas inclinadas planas (ángulo α y no más de 8 °).
La desventaja de este método es que debido a la posición incorrecta de los orificios centrales de la pieza de trabajo en los centros de la máquina, los orificios centrales de la pieza y el centro se desgastan rápidamente.
Para la fabricación de superficies cónicas precisas, este método no es adecuado.
Usando una regla de cono o copia (Fig. 200, c). La regla cónica / se fija en la parte posterior de la máquina con soportes 2. La regla se instala en un ángulo dado a. Un tobogán 3 se asienta libremente en la línea, conectado al tobogán transversal de la pinza. La corredera transversal de la pinza se desconecta previamente del carro deslizante inferior desenroscando el eje transversal.
Cuando la pinza se mueve longitudinalmente, el cortador recibe el movimiento resultante: junto con el movimiento longitudinal, el movimiento transversal es causado por el movimiento de la rueda dentada 3 a lo largo de la regla /. El movimiento resultante se dirige a lo largo de la generatriz de la superficie cónica.
Este método se utiliza para girar superficies cónicas en un ángulo de hasta 12 °.
Usando cortadores de forma ancha. La cuchilla de corte de la cortadora se coloca en un ángulo de conicidad y la superficie de trabajo a la línea de los centros de la máquina paralela a la superficie cónica de formación.
El torneado se puede realizar tanto en avance longitudinal como transversal.
Este método es adecuado para tratar superficies cónicas cortas externas e internas con una longitud de generatriz de no más de 25 mm, ya que con grandes longitudes de generatriz se producen vibraciones, lo que da como resultado una superficie tratada de baja calidad.
Tratamiento superficial
Las superficies de forma corta (no más de 25-30 mm de largo) se tratan con cortadores de forma: redondos, prismáticos y tangenciales.
La precisión del mecanizado de superficies conformadas con cortadores prismáticos de forma redonda que trabajan en un solo punto en el centro y con una base paralela al eje de la pieza depende de la precisión del cálculo de corrección del perfil de la herramienta de acuerdo con el perfil de la pieza (por lo general, la precisión del cálculo de corrección es de hasta 0.001 mm). Sin embargo, esta precisión de diseño solo se aplica a los puntos nodales del perfil de corte.
En la sección cónica de la parte mecanizada habrá generadores curvilíneos con un error total Δ. El error total Δ consta de dos componentes Δ 1 y Δ 2. El error Δ 1 es inherente a los cortadores con forma debido a la instalación de solo un punto a la altura del centro y la ubicación de otros puntos debajo de la línea central, lo que conduce a la formación de un hiperboloide en la parte en lugar de un cilindro o cono. Para eliminar el error Δ 1 es necesario instalar la cuchilla de corte con todos los puntos en el centro, es decir, en el mismo plano con el eje de la pieza.
El error Δ 2 ocurre solo cuando se trabaja con cortadores redondos. Entonces, un cortador redondo para procesar una superficie cónica es un cono truncado, intersectado por un plano (superficie frontal) paralelo al eje del cono, pero que no pasa a través del eje. Por lo tanto, la cuchilla incisiva tiene una forma hiperbólica convexa. Este abultamiento es el error Δ 2. El error del cortador prismático Δ \u200b\u200b2 es igual a cero. En promedio, el error Δ 2 es 10 veces mayor que el valor Δ 1. Con altas demandas de precisión de procesamiento, se deben usar cortadores prismáticos.
Los cortadores tangenciales se utilizan principalmente para el acabado de piezas no rígidas largas, ya que el procesamiento no se produce inmediatamente a lo largo de toda la pieza, sino gradualmente.
Los perfiles de forma larga se procesan utilizando máquinas copiadoras mecánicas instaladas en la parte posterior de la cama en un soporte especial de la misma manera que una regla de copia (Fig. 200, c). En estos casos, la copiadora tiene un perfil conformado.
Los dispositivos de copia mecánicos tienen desventajas tales como la dificultad de fabricar una copiadora tratada térmicamente, esfuerzos significativos en el punto de contacto de la galleta o rodillo del dispositivo de copia con la superficie de trabajo de la copiadora.
Esto ha llevado a la adopción generalizada de máquinas copiadoras de seguimiento hidráulicas y electromecánicas.
En las fotocopiadoras hidráulicas, se producen pequeños esfuerzos en el punto de contacto de la punta de la palanca y la copiadora, lo que permite hacer una copiadora con materiales blandos.
Las copiadoras hidráulicas proporcionan una precisión de copia de ± 0.02 a ± 0.05 mm. 284
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Tratamiento superficial cónico con cortadores anchos
Inicio / Fontanería / Obras complejas / Procesamiento de superficies cónicas en torno / Procesamiento de superficies cónicas con cortadores anchos
Los cortadores anchos procesan conos de hasta 20 mm de largo en piezas duras. Al mismo tiempo, logran un alto rendimiento, pero la pureza y la precisión del procesamiento son bajas.
La superficie cónica se trata así. La pieza de trabajo está sujeta en el cartucho del cabezal.
 | Amplia superficie de corte cónico |
El extremo procesado de la pieza de trabajo debe sobresalir del cartucho no más de 2.0 - 2.5 del diámetro de la pieza de trabajo. El filo principal del cortador utilizando una plantilla o un transportador en el ángulo deseado del cono. Puede moler el cono con alimentaciones transversales y longitudinales.
Cuando el cono de la pieza de trabajo sobresale del mandril más de 20 mm o la longitud del filo de la herramienta sobre 15 mm, se producen vibraciones que hacen imposible procesar el cono. Por lo tanto, este método se usa de forma limitada.
Recuerda! La longitud del cono mecanizado con incisivos anchos no debe exceder los 20 mm.
- ¿Cuándo se trata el cono con incisivos anchos?
- ¿Cuál es la desventaja de procesar conos con incisivos anchos?
- ¿Por qué el cono de la pieza de trabajo no debe salir del cartucho más de 20 mm?
Tratamiento de superficie cónica girando la parte superior de la pinza
Para rectificar en el torno pequeñas superficies cónicas externas e internas con un ángulo de inclinación del cono α \u003d 20 °, es necesario girar la parte superior del soporte con respecto al eje de la máquina en un ángulo α.
 | Tratamiento de superficie cónica girando la parte superior de la pinza |
Con este método, la alimentación se puede hacer a mano girando el mango del tornillo de la parte superior de la pinza, y solo en los tornos más modernos hay un suministro mecánico de la parte superior de la pinza.
Si se da el ángulo a, entonces la parte superior del calibrador se gira utilizando las divisiones que generalmente se muestran en grados en el disco de la parte giratoria del calibrador. Tienes que establecer los minutos a simple vista. Por lo tanto, para rotar la parte superior de la pinza en 3 ° 30 ', debe poner un trazo cero entre aproximadamente 3 y 4 °.
Desventajas de girar superficies cónicas con rotación de la parte superior de la pinza:
- la productividad laboral disminuye y el acabado superficial se deteriora;
- las superficies cónicas resultantes son relativamente cortas, limitadas por la longitud del trazo de la parte superior de la pinza.
- ¿Cómo instalar la parte superior de la pinza si el ángulo a de la pendiente del cono se ajusta de acuerdo con el dibujo con una precisión de 1 °?
- ¿Cómo instalar la parte superior de la pinza, si el ángulo se especifica con una precisión de 30 '(hasta 30 minutos)?
- Enumere las desventajas de girar superficies cónicas girando la parte superior de la pinza.
Ejercicios
- Ajuste la máquina para girar la superficie cónica en un ángulo de 10 °, 15 °, 5 °, 8 ° 30 ', 4 ° 50'.
- Haga un golpe de acuerdo con la ruta a continuación.
Mapa tecnológico para la producción de punzonado.
| Palanquilla | Forja | ||||
| Material | Acero U7 | ||||
| No. p / p | Secuencia de procesamiento | Procesando bocetos | Las herramientas | Equipos y accesorios | |
| el trabajador | marcado y control | ||||
| 1 | Cortar stock con subsidio | Sierra para metales | Pinza, regla de medición | El vicio es metalistería | |
| 2 | Corte de extremo a largo con un margen de centrado | Herramienta de corte | Calibrador a vernier | Torno, mandril de tres mandíbulas | |
| 3 | Centrar en un lado | Taladro central | Calibrador a vernier | Torno, portabrocas | |
| 4 | Gire el cilindro a lo largo de la longitud L- (l1 + l2) | Moleteado | Calibrador a vernier | Mandril giratorio de tres mordazas, centro | |
| 5 | Gire el cono a una longitud l1 en un ángulo α, muela el afilado en un ángulo de 60 ° | Cortador doblado | Calibrador a vernier | ||
| 6 | Recorte el extremo con centrado a lo largo de la longitud l | Cortador doblado | Calibrador a vernier | Mandril giratorio de tres mandíbulas | |
| 7 | Gire el cono del delantero en la longitud l2 | Cortador doblado | Calibrador a vernier | Mandril giratorio de tres mandíbulas | |
| 8 | Moler el redondeo del delantero | Cortador doblado | Patrón de radio | Mandril giratorio de tres mandíbulas |
"Fontanería", I.G. Spiridonov, G.P. Bufetov, V.G. Kopelevich
El concepto de los elementos de la superficie cónica.
En los grados sexto y séptimo, se familiarizó con varios trabajos realizados en un torno (por ejemplo, torneado cilíndrico externo, corte de piezas, perforación). Muchas piezas de trabajo mecanizadas en tornos pueden tener una superficie cónica externa o interna. Las piezas con una superficie cónica se usan ampliamente en ingeniería mecánica (por ejemplo, un husillo de perforación, vástagos de perforación, centros de torno, un agujero de contrapunto para un contrapunto) ...
Procesamiento de agujeros cónicos
Los orificios cónicos con un ángulo grande en el vértice se procesan de la siguiente manera: la pieza de trabajo se fija en el cartucho del cabezal y, para reducir la tolerancia del orificio, el orificio se mecaniza con brocas de diferentes diámetros. Primero, la pieza de trabajo se trata con un taladro de menor diámetro, luego con un taladro de diámetro medio y, finalmente, con un taladro de gran diámetro. Secuencia de perforación de una parte debajo de un cono Agujeros cónicos aburridos generalmente girando la parte superior ...
Matrimonio en el tratamiento de superficies cónicas y medidas para prevenirlo.
Cuando se procesan superficies cónicas, son posibles los siguientes tipos de defectos: conicidad irregular, desviaciones en las dimensiones del cono, desviaciones en los tamaños de los diámetros de las bases con la conicidad correcta y la indirecta de la generatriz de la superficie cónica. El cono incorrecto se obtiene principalmente debido a un cortador montado incorrectamente, rotación incorrecta de la parte superior de la pinza. Al verificar la instalación de la carcasa del contrapunto, la parte superior de la pinza antes de comenzar el tratamiento, puede evitar este tipo de ...
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Tratamiento de superficie cónica
El procesamiento de piezas con una superficie cónica se asocia con la formación de un cono, que se caracteriza por las siguientes dimensiones: figura a la izquierda a): diámetros D más pequeños y D más grandes y la distancia L entre los planos en los que se encuentran círculos con diámetros D yd. El ángulo α se llama ángulo de inclinación del cono, y el ángulo 2α se llama ángulo del cono. La relación K \u003d (D-d) / L se llama disminución gradual y generalmente se indica con una marca de división (por ejemplo, 1: 20 o 1: 50), y en algunos casos con una fracción decimal (por ejemplo, 0.05 o 0.02). La relación y \u003d (D-d) / (2L) \u003d tan α se llama pendiente.
Métodos para procesar superficies cónicas.
Al mecanizar ejes, las transiciones entre superficies mecanizadas suelen ser cónicas. 
Si la longitud del cono no excede los 50 mm, entonces se puede procesar con un cortador ancho - figura a la izquierda b). El ángulo de inclinación del filo de corte de la fresa en el plano debe corresponder al ángulo de inclinación del cono en la pieza de trabajo. Se le dice al cortador que se alimente en dirección transversal o longitudinal. Para reducir la distorsión de la generatriz de la superficie cónica y para reducir la desviación del ángulo de inclinación del cono, es necesario establecer el filo de corte del cortador a lo largo del eje de rotación de la pieza de trabajo. Tenga en cuenta que al procesar un cono con un cortador con un borde de corte de más de 10-15 mm, pueden producirse vibraciones, cuyo nivel es mayor, cuanto mayor es la longitud de la pieza de trabajo, su diámetro es menor, el ángulo de inclinación es menor, el cono está más cerca del centro de la pieza, cuanto más largo es el alcance cortador y menos resistencia de su fijación. Como resultado de las vibraciones, aparecen trazas en la superficie tratada y su calidad se deteriora. Al procesar piezas duras con un cortador ancho, puede faltar la vibración, pero al mismo tiempo, el cortador puede desplazarse bajo la acción del componente radial de la fuerza de corte, lo que conduce a una violación del ajuste del cortador al ángulo de inclinación requerido. El desplazamiento de la cortadora depende del modo de procesamiento y la dirección de alimentación.
Las superficies cónicas con grandes pendientes se pueden mecanizar girando la corredera superior de la pinza con el portaherramientas; consulte la figura c) a la izquierda, en un ángulo α igual al ángulo de inclinación del cono mecanizado. La alimentación de la cortadora se realiza manualmente (por el mango para mover la corredera superior), lo cual es un inconveniente de este método, ya que la irregularidad de la alimentación manual conduce a un aumento de la rugosidad de la superficie procesada. De esta manera, se mecanizan superficies cónicas cuya longitud es comparable con la longitud de la carrera de las correderas superiores.
Las superficies cónicas largas con α \u003d 8-10 grados pueden mecanizarse cuando se desplaza el contrapunto (figura a la izquierda d), cuyo valor es h \u003d L × sen α. La cantidad de desplazamiento del contrapunto está determinada por la escala impresa en el extremo de la placa base desde el lado del volante y el riesgo en el extremo de la carcasa del contrapunto. El precio de división en la escala suele ser de 1 mm. En ausencia de una escala en la placa base, la cantidad de desplazamiento del contrapunto se mide mediante una regla unida a la placa base. Las formas de controlar el desplazamiento del contrapunto se muestran en la figura de la derecha. En el portaherramientas, fije el tope, figura a) o el indicador, figura b). La parte posterior del cortador se puede usar como tope. El énfasis o el indicador se lleva a la pluma del contrapunto, fija su posición inicial a lo largo de la extremidad del mango de alimentación transversal o a lo largo de la flecha del indicador, y luego se retira. El contrapunto se desplaza en una cantidad mayor que h, mientras que el énfasis o indicador se mueve (por el mango de alimentación transversal) en una cantidad h desde la posición inicial. Luego, el contrapunto se desplaza hacia el tope o el indicador, verificando su posición de acuerdo con la flecha del indicador o según qué tan apretada esté la tira de papel entre el tope y la pluma. La posición del contrapunto para el estrechamiento se puede determinar a partir de la parte terminada. La parte terminada (o muestra) se instala en los centros de la máquina y el contrapunto se desplaza hasta que la generatriz de la superficie cónica es paralela a la dirección del movimiento longitudinal de la pinza. Para hacer esto, el indicador se instala en el portaherramientas, se lleva a la pieza para contactarlo y se mueve (con un soporte) a lo largo de la pieza de formación. El contrapunto se desplaza hasta que las desviaciones de las flechas indicadoras son mínimas, y luego se fija.
Para garantizar el mismo estrechamiento del lote de piezas procesadas de esta manera, es necesario que las dimensiones de las piezas de trabajo y sus agujeros centrales tengan ligeras desviaciones. Dado que el desplazamiento de los centros de la máquina causa el desgaste de los orificios centrales de las piezas de trabajo, se recomienda tratar previamente las superficies cónicas, luego fijar los orificios centrales y luego terminar el trabajo. Para reducir la ruptura de los agujeros centrales y el desgaste de los centros, es aconsejable llevar a cabo este último con picos redondeados.
Es común el tratamiento de superficies cónicas con copiadoras. Una placa 1 está unida al lecho de la máquina, figura a la izquierda a), con una regla de calibre 2, a lo largo de la cual se mueve un deslizador 5, conectado al soporte de la máquina 6 por una tracción 7 usando la abrazadera 8. Para mover libremente el soporte en la dirección transversal, es necesario desconectar el tornillo de alimentación transversal. Cuando la pinza 6 se mueve longitudinalmente, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde la pinza y transversal desde la escala de carbono 2. La magnitud del movimiento transversal depende del ángulo de rotación de la escala de carbono 2 en relación con el eje de rotación 3. El ángulo de rotación de la regla está determinado por las divisiones en la placa 1, la regla se fija con pernos 4. El mango alimenta la cortadora a la profundidad de corte para mover el deslizador superior de la pinza. El procesamiento de la superficie cónica 4, la figura de la izquierda b) se lleva a cabo de acuerdo con la copia 3 instalada en la pluma del contrapunto o en la torreta de la máquina. En el portaherramientas de la pinza transversal, se instala un dispositivo 1 con un rodillo de copia 2 y un cortador de paso puntiagudo. Con el movimiento transversal de la pinza, el rodillo de copia 2 de acuerdo con el perfil de la copiadora 3 recibe un movimiento longitudinal, que se transmite (a través del dispositivo 1) al cortador. Las superficies cónicas externas se mecanizan a través, y las superficies cónicas internas se mecanizan con fresas aburridas.
Para obtener un orificio cónico en el material sólido, la figura de la derecha, la pieza de trabajo se pretrata (perfora, perfora) y finalmente (se despliega). La implementación se realiza secuencialmente con un conjunto de escariadores cónicos, como se muestra a continuación. El diámetro del orificio pretaladrado es 0,5-1 mm más pequeño que el diámetro inicial de la fresa. Las formas de los bordes cortantes y el trabajo de los escariadores: los bordes cortantes del escariador áspero: a) tienen forma de repisas; un escaneo semiacabado: b) elimina los golpes que deja un escaneo aproximado; La fresa de acabado - c) tiene filos de corte continuos a lo largo de toda la longitud y calibra el orificio. Si se requiere un agujero cónico de alta precisión, se mecaniza con un avellanado cónico antes del despliegue, para lo cual se perfora un agujero con un diámetro de 0.5 mm menos que el diámetro del cono en un material sólido, y luego se usa un avellanado. Para reducir la asignación para el avellanado, a veces se utilizan taladros escalonados de diferentes diámetros.
Perfora agujeros cónicos generalmente girando la parte superior de la pinza al ángulo deseado. La herramienta aburrida se instala en el portaherramientas en el centro del eje de la máquina y se fija. La parte giratoria de la pinza junto con la cortadora se coloca en el ángulo deseado con respecto al eje de los centros de la máquina y se fija.
Después de la perforación fina del agujero en el cono, se despliega con un escaneo cónico del cono correspondiente. Los agujeros cónicos son más rentables de procesar inmediatamente después de perforar con un conjunto de escariadores especiales que tienen el mismo cono.
Se aplican tres barridos sucesivamente: borrador, semiacabado y acabado.
Escaneo en bruto eliminar la mayor asignación. Para facilitar el trabajo del escariador áspero, sus bordes cortantes se hacen escalonados, con ranuras redondas para triturar las virutas. Las ranuras están dispuestas a lo largo de una línea helicoidal. Una superficie mecanizada en bruto es generalmente rugosa, con surcos helicoidales en las paredes.
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El escariador semiacabado, a diferencia del áspero, tiene surcos más pequeños en los bordes de corte para aplastar las astillas. Gracias a esto, la superficie tratada es más limpia, pero las ranuras de los tornillos en las paredes permanecen.
Las fresas de acabado están hechas con filos de corte rectos sólidos. Le da al agujero sus dimensiones finales y una superficie lisa.
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Preguntas
- ¿Cómo procesar grandes agujeros cónicos?
- ¿Para qué sirve una exploración aproximada?
- ¿Para qué sirven los barridos de semiacabado y acabado?
- ¿Cuál es la diferencia entre barridos de semiacabado y acabado?
Control de tratamiento de superficie cónico.
En la producción en masa, las superficies cónicas se controlan con patrones no regulados o ajustables.
Los diámetros de las superficies cónicas poco profundas se verifican con un calibrador o un micrómetro (dependiendo de la precisión de la pieza mecanizada).
Los conos exteriores se controlan con mangas.
Controle la superficie cónica externa de la siguiente manera. La funda de calibre se coloca en la superficie de prueba del cono de la pieza. Si el calibre no se balancea, significa que el cono está hecho correctamente.
Más precisamente, control cónico para colorear. Para el control, se aplica una capa delgada de pintura de manera uniforme a la superficie de prueba del cono de la pieza. Luego, la manga de calibre se coloca en el cono de la pieza y se gira media vuelta. Si la pintura no se elimina de manera uniforme de la superficie del cono, esto indica inexactitud y el cono debe repararse.
Borrar la pintura a un diámetro más pequeño del cono mostrará que el ángulo de inclinación del cono es pequeño y, por el contrario, borrar la pintura a un diámetro más grande mostrará que el ángulo de inclinación del cono es grande.
Los diámetros del cono exterior se verifican con el mismo calibre del buje. Al colocar el manguito en un cono mecanizado correctamente, su extremo debe coincidir con la muesca en la parte cortada del manguito.
Si el final del cono no alcanza los riesgos, es necesario un procesamiento adicional; si, por el contrario, la cara final del cono está en riesgo, la parte se rechaza.
Los agujeros cónicos son controlados por medidores de enchufe.
Hazlo así. El medidor de tapón, que tiene dos riesgos, se inserta presionando ligeramente en el orificio y observa si el medidor se balancea en el orificio. La falta de oscilación indica que el ángulo del cono es correcto.
Después de asegurarse de esto, proceda a verificar los diámetros del agujero cónico. Para hacer esto, observe hasta qué punto el calibre irá al agujero que se está probando. Si el final del agujero coincide con una de las marcas o está entre los riesgos del calibre, las dimensiones del cono son correctas. Cuando ambos riesgos de calibre entran en el agujero, indica que el diámetro del agujero es mayor que el especificado. Si ambos riesgos están fuera del hoyo, su diámetro es menor al requerido.
Preguntas
- ¿Qué herramienta verifica las superficies cónicas externas?
- ¿Cómo controlar las superficies cónicas externas de la manga y el color del calibre?
- ¿Qué herramienta comprueba los agujeros cónicos?
- ¿Cómo controlar los agujeros cónicos con un medidor de tapón?
"Fontanería", I.G. Spiridonov,
G.P. Bufetov, V.G. Kopelevich
En los grados sexto y séptimo, se familiarizó con varios trabajos realizados en un torno (por ejemplo, torneado cilíndrico externo, corte de piezas, perforación). Muchas piezas de trabajo mecanizadas en tornos pueden tener una superficie cónica externa o interna. Las piezas con una superficie cónica se usan ampliamente en ingeniería mecánica (por ejemplo, un husillo de perforación, vástagos de perforación, centros de torno, un agujero de contrapunto para un contrapunto) ...
Los cortadores anchos procesan conos de hasta 20 mm de largo en piezas duras. Al mismo tiempo, logran un alto rendimiento, pero la pureza y la precisión del procesamiento son bajas. La superficie cónica se trata así. La pieza de trabajo está sujeta en el cartucho del cabezal. Procesando una superficie cónica con un cortador ancho El extremo procesado de la pieza de trabajo debe sobresalir del cartucho no más de 2.0 - 2.5 del diámetro de la pieza de trabajo. El filo principal del cortador ...
Cuando se procesan superficies cónicas, son posibles los siguientes tipos de defectos: conicidad irregular, desviaciones en las dimensiones del cono, desviaciones en los tamaños de los diámetros de las bases con la conicidad correcta y la indirecta de la generatriz de la superficie cónica. El cono incorrecto se obtiene principalmente debido a un cortador montado incorrectamente, rotación incorrecta de la parte superior de la pinza. Al verificar la instalación de la carcasa del contrapunto, la parte superior de la pinza antes de comenzar el tratamiento, puede evitar este tipo de ...
Propósito del trabajo.
1. Familiaridad con los métodos de procesamiento de superficies cónicas en tornos.
2. Análisis de las ventajas y desventajas de los métodos.
3. La elección de un método de fabricación de una superficie cónica.
Materiales y equipos
1. Torno atornillador modelo TV-01.
2. El conjunto necesario de llaves, herramientas de corte, goniómetros, calibradores a vernier, piezas en bruto de piezas fabricadas.
Orden de trabajo
1. Lea atentamente la información básica sobre el tema del trabajo y comprenda la información general sobre las superficies cónicas, los métodos de procesamiento, teniendo en cuenta las principales ventajas y desventajas.
2. Usando el asistente de capacitación, familiarícese con todos los métodos para procesar superficies cónicas en un torno de tornillo.
3. Realice la tarea individual del profesor para elegir un método de fabricación de superficies cónicas.
1. El nombre y el propósito de la obra.
2. Esquema de un cono recto que indica los elementos principales.
3. Descripción de los métodos básicos de procesamiento de superficies cónicas con la reducción de esquemas.
4. Asignación individual con cálculos y justificación para la elección de un método de procesamiento.
Puntos clave
En tecnología, a menudo se utilizan piezas con superficies cónicas externas e internas, por ejemplo, engranajes cónicos, rodillos de rodamientos cónicos. Las herramientas para procesar agujeros (taladros, avellanadores, escariadores) tienen vástagos con conos Morse estándar; Los husillos de la máquina tienen un agujero cónico para vástagos o mandriles de herramientas, etc.
El procesamiento de piezas con una superficie cónica está asociado con la formación de un cono de rotación o un cono de rotación truncado.
Cono Un cuerpo está formado por todos los segmentos que conectan algún punto fijo con puntos de un círculo en la base del cono.
El punto fijo se llama la parte superior del cono.
La línea que conecta el vértice y cualquier punto del círculo se llama formando un cono
Cono de ejese llama la perpendicular que conecta el vértice del cono con la base, y el segmento de línea resultante es altura del cono.
Se considera cono directoo cono de rotaciónsi el eje del cono pasa a través del centro del círculo en su base.
Un plano perpendicular al eje del cono recto corta el cono más pequeño. El resto se llama cono de rotación truncado.
Un cono truncado se caracteriza por los siguientes elementos (Fig. 1):
1. D y d - diámetros y base más grande del cono;
2. l –Altura del cono, la distancia entre las bases del cono;
3. ángulo de cono 2a - el ángulo entre dos generadores que se encuentran en el mismo plano que pasa por el eje del cono;
4. ángulo de cono a - el ángulo entre el eje y la generatriz del cono;
5. sesgoEn - pendiente tangente Y \u003d tg un = (D –d)/(2l) , que se indica con una fracción decimal (por ejemplo: 0.05; 0.02);
6. cono - determinado por la fórmula k = (D –d)/l , y se indica utilizando la marca de división (por ejemplo, 1:20; 1:50, etc.).
El cono es numéricamente igual al doble de la pendiente.
Delante del número de dimensión, que determina la pendiente, coloque el signo Р , un ángulo agudo del cual se dirige hacia la pendiente. Delante del número que caracteriza el cono, se aplica un signo, cuyo ángulo agudo debe dirigirse hacia la parte superior del cono.
En la producción en masa en máquinas automáticas para tornear superficies cónicas, las reglas de copia se utilizan para un ángulo de inclinación del cono sin cambios, que solo puede cambiar cuando la máquina se reajusta con otra regla de copia.
En la producción a pequeña y pequeña escala en máquinas CNC, el torneado de superficies cónicas con cualquier ángulo del cono en el vértice se lleva a cabo seleccionando la relación de las velocidades de alimentación longitudinal y transversal. En máquinas que no son CNC, las superficies cónicas se pueden mecanizar de cuatro maneras, que se enumeran a continuación.
1. cortador ancho
Cuando se mecanizan ejes, las transiciones entre superficies mecanizadas son a menudo cónicas, y en los extremos suelen biselar. Si la longitud del cono no excede los 25 mm, entonces puede procesarse con un cortador ancho (Fig. 2).
El ángulo de inclinación del filo de corte de la fresa en el plano debe corresponder al ángulo de inclinación del cono en la pieza de trabajo. Se le dice al cortador que se alimente en dirección transversal o longitudinal.
Debe tenerse en cuenta que cuando un cono se mecaniza con un cortador con un filo de más de 10-15 mm, pueden producirse vibraciones, cuyo nivel es mayor, cuanto mayor es la longitud de la pieza de trabajo, menor es su diámetro, menor es el ángulo de inclinación del cono. Como resultado de las vibraciones, aparecen trazas en la superficie tratada y su calidad se deteriora. Esto se debe a la limitada rigidez del sistema: máquina herramienta - herramienta - herramienta - pieza (SIDA). Al procesar piezas duras con un cortador ancho, la vibración puede estar ausente, pero al mismo tiempo, el cortador puede ser desplazado por el componente radial de la fuerza de corte, lo que conduce a una violación de la configuración del cortador al ángulo de inclinación requerido.
Ventajas del método:
1. Fácil configuración.
2. La independencia de la pendiente. un de las dimensiones de la pieza de trabajo.
3. Posibilidad de procesar superficies cónicas tanto externas como internas.
Las desventajas del método:
1. Alimentación manual.
2. La longitud limitada del cono de formación por la longitud del filo de corte de la fresa (10-12 mm). Con un aumento en la longitud del filo de corte de la cortadora, se producen vibraciones que conducen a la formación de ondulaciones en la superficie.
2. Al girar el deslizador de la pinza superior
Las superficies cónicas con grandes pendientes se pueden mecanizar girando la corredera de la pinza superior con el portaherramientas en ángulo unigual al ángulo de inclinación del cono procesado
(fig. 3).
La placa giratoria de la pinza junto con la corredera superior se puede girar en relación con la corredera transversal, para esto suelte la tuerca de los tornillos que aseguran la placa. El control del ángulo de rotación con una precisión de un grado se realiza de acuerdo con las divisiones de la plataforma giratoria. La posición de la pinza se fija con tuercas de sujeción. La donación se realiza manualmente por el asa de movimiento del trineo superior.
De esta forma, se mecanizan superficies cónicas, cuya longitud es comparable con la longitud de la carrera de la corredera superior (hasta 200 mm).
Ventajas del método:
1. Fácil configuración.
2. La independencia de la pendiente. un de las dimensiones de la pieza de trabajo.
3. Procesar un cono con cualquier ángulo de inclinación.
4. Posibilidad de procesar superficies cónicas externas e internas.
Las desventajas del método:
1. Limite la longitud de la generatriz del cono.
2. Alimentación manual.
Nota: Algunos tornos (16K20, 16A30) tienen un mecanismo para transmitir la rotación al tornillo del deslizador de la pinza superior. En una máquina de este tipo, independientemente del ángulo de rotación, es posible obtener una alimentación automática de la corredera superior.
3. Desplazamiento de la carcasa del contrapunto
Superficies cónicas largas con
un \u003d 8-10 ° se puede procesar cambiando el contrapunto, cuyo valor se determina de la siguiente manera (Fig. 4):
H \u003d L× pecado un ,
donde N - la cantidad de desplazamiento del contrapunto;
L - la distancia entre las superficies de soporte de los agujeros centrales.
Por trigonometría se sabe que para ángulos pequeños el seno es casi igual a la tangente del ángulo. Por ejemplo, para un ángulo de 7º, el seno es 0.120 y la tangente es 0.123. Mediante el método de desplazamiento del contrapunto, se procesan las piezas de trabajo con un pequeño ángulo de inclinación, por lo tanto, podemos suponer que sin un \u003d tg un. Entonces
H \u003d L× tg un = L×( D –d)/2l .
La pieza de trabajo se instala en los centros. La carcasa del contrapunto con la ayuda de un tornillo se desplaza en la dirección transversal para que la pieza de trabajo quede "sesgada". Al encender la alimentación del carro de soporte, la cuchilla, moviéndose paralela al eje del husillo, rectificará la superficie cónica.
La cantidad de desplazamiento del contrapunto está determinada por la escala impresa en el extremo de la placa base desde el lado del volante y el riesgo en el extremo de la carcasa del contrapunto. El precio de división en la escala suele ser de 1 mm. En ausencia de una escala en la placa base, la cantidad de desplazamiento del contrapunto se mide mediante una regla unida a la placa base. La posición del contrapunto para el estrechamiento se puede determinar a partir de la parte terminada. La parte terminada (o muestra) se instala en los centros de la máquina y el contrapunto se desplaza hasta que la generatriz de la superficie cónica es paralela a la dirección del movimiento longitudinal de la pinza.
Para garantizar el mismo estrechamiento del lote de piezas procesadas de esta manera, es necesario que las dimensiones de las piezas de trabajo y sus agujeros centrales tengan ligeras desviaciones. Dado que el desplazamiento de los centros de la máquina causa el desgaste de los orificios centrales de las piezas de trabajo, se recomienda tratar previamente las superficies cónicas, luego fijar los orificios centrales y luego terminar el trabajo. Para reducir la ruptura de los agujeros centrales, es aconsejable usar centros de bolas. La rotación de la pieza de trabajo se transmite mediante un portabrocas y abrazaderas.
Ventajas del método:
1. La capacidad de alimentarse automáticamente.
2. Obtención de espacios en blanco de longitud proporcional a las dimensiones de la máquina.
Las desventajas del método:
1. La incapacidad de procesar superficies cónicas internas.
2. La incapacidad de procesar conos con un ángulo grande ( un³10º). Contrapunto permitido compensado por ± 15 mm.
3. La incapacidad de usar agujeros centrales como superficies de base.
4. La dependencia del ángulo. un de las dimensiones de la pieza de trabajo.
4. Usando la regla de copia (cono)
Es común el procesamiento de superficies cónicas utilizando máquinas copiadoras (Fig. 5).
Una placa 1 está unida al lecho de la máquina, con una regla de copia 2, a lo largo de la cual está conectado un deslizador 4, conectado al carro transversal del soporte superior 5 de la máquina con un enlace 6. Para mover libremente el soporte en la dirección transversal, el tornillo de alimentación transversal debe estar desconectado. Al mover el soporte longitudinal 8 a lo largo de las guías de la cama 7, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde el soporte y transversal desde la regla de copia 2. La magnitud del movimiento lateral depende del ángulo de rotación de la regla de copia 2. El ángulo de rotación de la regla está determinado por las divisiones en la placa 1, la regla se fija con pernos 3. El cortador es alimentado a la profundidad de corte por el mango para mover la corredera superior de la pinza.
El método proporciona un procesamiento preciso y de alto rendimiento de los conos externos e internos con un ángulo de inclinación de hasta 20º.
Ventajas del método:
1. Alimentación mecánica.
2. Independencia del ángulo de inclinación del cono. un de las dimensiones de la pieza de trabajo.
3. La capacidad de procesar superficies externas e internas.
Las desventajas del método:
1. Limitación de la longitud de la generatriz del cono por la longitud de la regla del cono (en máquinas de potencia media - hasta 500 mm).
2. Limitación del ángulo de inclinación por la escala de la regla de copia.
Para procesar conos con grandes ángulos de inclinación, se combinan el desplazamiento del contrapunto y la alineación del cono. Para hacer esto, gire la regla en el ángulo de rotación máximo permitido un´, y el desplazamiento del contrapunto se calcula como cuando se gira un cono, para el cual el ángulo de la pendiente es igual a la diferencia entre el ángulo dado un y el ángulo de rotación de la regla un´, es decir
H \u003d L× tg ( un – un´) .
Información similar
El mecanizado de superficie cónica es un proceso técnicamente complejo que se realiza en equipos de torneado.
Además de una herramienta especial, se requiere una alta calificación (rango) del operador. El procesamiento de superficies cónicas en tornos se divide en dos categorías:
- trabajar con conos externos;
- trabajar con aberturas cónicas.
Cada tipo de procesamiento tiene sus propias características técnicas y matices que el turner debe tener en cuenta.
Características del tratamiento de superficies cónicas externas.
Debido a su forma específica, el trabajo con superficies cónicas externas tiene sus propios detalles.
Si la herramienta, la dina de la figura y sus características físicas no coinciden, la superficie de la pieza adquiere una forma ondulada, lo que afecta negativamente la calidad de la pieza de trabajo y su idoneidad para el uso.
Causas de ondulación:
- longitud del cono más de 15 mm;
- voladizo largo del cortador o mala fijación de la pieza;
- aumentando la longitud de la pieza de trabajo con una disminución proporcional en su diámetro (grosor).
El procesamiento de superficies cónicas en un torno sin el efecto de las olas se realiza sujeto a las siguientes condiciones:
- no es necesario lograr una alta clase de procesamiento;
- cuando se fijan piezas, debe haber un gran ángulo de inclinación del cono en relación con el cortador estacionario;
- la longitud del cono no excede los 15 mm;
- la forma cónica en blanco está hecha de aleación dura.
Los métodos de procesamiento de superficies cónicas se seleccionan según los criterios especificados.
Agujeros cónicos
Para procesar agujeros cónicos en un material sólido, hay dos pasos:
- perforación
- despliegue
En el primer caso, utilice un taladro con un diámetro igual o inferior a 2-3 mm que el orificio previsto.
El delta dimensional se reduce debido al aburrimiento final. Primero, se selecciona un taladro grande, con el que se perfora un agujero, a una profundidad menor que la especificada. Luego, con taladros delgados, se perfora un agujero en cascada y la profundidad se lleva a un valor predeterminado.
Cuando se utilizan varios taladros, el cono interno corresponde a las dimensiones dadas y no tiene transiciones escalonadas.
Al perforar agujeros, se utilizan taladros con tres tipos de superficie de trabajo:
- primaria (peeling) La superficie del taladro tiene dientes raros y rugosos dispuestos en espiral helicoidal. Al trabajar con este taladro, se retira una gran capa de material y se forma un perfil de orificio;
- secundaria Este taladro tiene más ranuras y dientes, lo que permite lograr un perfil de orificio más claro y eliminar el exceso de metal en el interior;
- tercero (justo). La superficie de este taladro tiene dientes rectos que le permiten hacer una penetración "limpia" y eliminar el efecto de paso después de dos barridos anteriores.
La profundidad y el diámetro de los orificios obtenidos se verifican utilizando medidores de tapón.
Tratamiento de superficie cilíndrica
El procesamiento de superficies cilíndricas en un torno son dos tecnologías diferentes, una de las cuales le permite trabajar con la superficie externa (ejes, bujes, discos) y la otra con el interior (agujeros).
Para el trabajo, se utilizan cortadores, taladros, escariadores.
El uso de un tipo particular de herramienta depende del diámetro del orificio (grosor del eje), el grado de acabado y la rugosidad de la superficie.
Las piezas con forma cilíndrica se utilizan ampliamente en la ingeniería mecánica y la industria pesada, y la calidad de los agujeros en el material sólido determina el grado de unión de los elementos estructurales, la resistencia mecánica general del ensamblaje y la duración del producto.
El mecanizado de las superficies cilíndricas exteriores consiste en llevar la pieza de trabajo a un grosor predeterminado al eliminar las virutas con un cortador. Para hacer esto, la parte es paralela al piso y está montada en un torno.
El paso del cortador a lo largo de la superficie de rotación le permite alcanzar la clase de procesamiento y el grosor necesarios de la pieza.
El procesamiento de superficies cilíndricas del tipo externo se realiza en tres etapas:
- torneado brusco. Con este método, se obtienen rugosidades hasta el grado 3 y precisión de la superficie hasta el grado 5;
- terminando el trabajo. La clase de precisión aumenta a la 4ta y la rugosidad a la 6ta;
- bien bien (ultra preciso). El grado de rugosidad está en el nivel de noveno grado, y la precisión es de hasta el segundo.
Dependiendo de los indicadores deseados, el maestro usa una o más etapas de procesamiento.
Debido al hecho de que en la fabricación de ejes de varias etapas a partir de un solo tocho, una parte importante del material se convierte en virutas, en la producción moderna los palanquillas se obtienen por fundición y la pieza se refina a los parámetros especificados en la máquina.
El procesamiento de superficies cilíndricas internas es el logro de una clase de precisión dada cuando se trabaja con agujeros.
Según su tipo, los agujeros se dividen en categorías:
- a través de
- sordo (perforado a cierta profundidad);
- profundo con una estructura escalonada (varios diámetros a diferentes profundidades).
Según el tipo de agujero y sus dimensiones generales, se utilizan taladros de cierta forma y diámetro.
Para lograr una clase de precisión dada, los artesanos usan varios tipos de herramientas y procesan la superficie interna en tres etapas, así como con un cilindro externo (perforación en bruto, fina y de alta precisión).
El tipo de herramienta depende de la dureza del material y de las características técnicas especificadas del agujero.
Las tecnologías modernas para el procesamiento de superficies cónicas y cilíndricas se demuestran en la exposición anual "".