Bloqueo de conexión de chapa. Conexiones del castillo. Acerca de realizar un doblez de esquina simple

Conexiones desmontables. Esto se refiere a la conexión de las piezas de trabajo con pernos, tornillos autorroscantes, remaches. Dichos compuestos son rápidos y fáciles de fabricar, además de duraderos.

Pernos, tornillos, tuercas. Para atornillar dos piezas de trabajo, se deben perforar agujeros en ellas. Para hacer esto, tome un taladro cuyo diámetro sea un poco más grande que el diámetro del perno. Por ejemplo, se perfora un orificio de 10,5 mm para un perno M10. Tal espacio (0.5 mm) permitirá compensar posibles imprecisiones en la posición de los agujeros de las dos piezas de trabajo a conectar, especialmente en los casos en que hay varios puntos de conexión y las piezas de trabajo son largas. Ambas piezas de trabajo deben unirse y perforarse de una vez. La conexión se fija mediante tuercas, arandelas y anillos de retención: arandelas Grover (Fig. 62).

Fig. 62) :
1 - arandela de resorte; 2 - lavadora

La arandela, colocada debajo de la cabeza del perno, impide su rotación, y el anillo de resorte, que se apoya con un "diente" afilado en la tuerca y el otro en la pieza de trabajo, no permite que la tuerca se desenrolle espontáneamente. Si la cabeza del perno (tornillo) no tiene que sobresalir por encima de la superficie de la pieza, se utilizan pernos (tornillos) con cabeza avellanada. En este caso, el orificio del tornillo se perfora primero a través de ambas piezas de trabajo y luego se avellana con un taladro o avellanado.

Tornillos (tornillos) - tornillos autorroscantes. Al usarlos, no se necesitan nueces. Tal tornillo corta la rosca en ambas piezas de trabajo y las aprieta (Fig. 63).

Fig. 63)

El orificio se pretaladra inmediatamente en dos piezas de trabajo, preinstalado en la posición deseada. El diámetro del orificio es igual al diámetro del tornillo menos dos alturas de rosca. Una pieza de chapa (u otro material) debe fijarse a un revestimiento de madera o aglomerado antes de perforar. Si el metal es delgado (estaño), no hay necesidad de perforar agujeros: simplemente perfore con un punzón; Se deben perforar láminas de mayor espesor. Es esencial que el grosor de la pieza de trabajo inferior no supere los 2,5 mm; Además, el tornillo debe pasar, de lo contrario no habrá efecto de presión.

Horquillas son varillas de metal con hilos en ambos extremos. Se utilizan en aquellos casos en que es necesario unir otra parte a una pieza de trabajo gruesa o masiva. Se perfora un agujero en la pieza de trabajo, se corta un hilo para obtener una horquilla. La profundidad del agujero debe exceder la longitud de la parte cortada del espárrago. De lo contrario, no se puede desenroscar.

Conexiones de una pieza. Los remaches se utilizan para sujetar elementos de productos de pequeño espesor, principalmente de materiales laminados. Consisten en una barra y una cabeza incrustada (Fig. 64). Los más comunes son los remaches que se muestran en la Fig. 65. Antes de unir las piezas, se perforan previamente agujeros en ellas, luego se inserta un remache y se remacha su extremo para formar un cabezal de bloqueo. El material de los remaches debe ser uniforme con el material de las piezas a unir. Esto es necesario para que no se produzca corrosión electroquímica y no surjan tensiones debido a diferentes coeficientes de expansión térmica.

Fig. 64) :
1 - cabeza incrustada; 2 - un núcleo; 3 - cabeza de bloqueo

Fig. 65) :
a - con una cabeza plana; b - con cabeza avellanada; en - con una cabeza semi-secreta; g - remache cónico con cabeza

Las herramientas para el remachado manual son soporte, estiramiento y engarzado. Basado en la libertad de acceso a las cabezas de cierre e hipoteca del remache, hay dos métodos de remachado: directo (abierto) y reverso (cerrado). Cuando se utiliza el método directo, los golpes de martillo en el eje del remache se aplican desde el lado del cabezal de bloqueo. El orden de las operaciones es el siguiente (Fig. 66): se inserta un remache en el orificio (a), se coloca un soporte masivo debajo del cabezal de inserción (2) y se coloca una tensión (1) en la parte superior de la varilla, y las partes de conexión (b) se tiran con un martillo tirando; mediante golpes de martillo uniformes en ángulo a la cara final de la varilla, se forma preliminarmente el cabezal de cierre (c), se instala un engarzado en este cabezal, y cierres uniformes (cuando descansan sobre el soporte) finalmente forman el cabezal de cierre (2).

Fig. 66 :
a - colocación de remaches; b - alteración de las piezas mediante tensión; en - formación preliminar de la cabeza de cierre; g - la formación final de la cabeza de cierre; 1 - estiramiento; 2 - soporte; 3 - engarzado

En el método inverso, los golpes se aplican a la cabeza incrustada. El pasador del remache se inserta en el orificio desde arriba, el soporte se coloca debajo del pasador, primero plano, para la formación preliminar de la cabeza de bloqueo y luego, el soporte con una cabeza semicircular, para su formación final (si la cabeza debe ser semicircular). En la cabeza incrustada, atraviesan el engarzado, formando así una cabeza de bloqueo con la ayuda del soporte. Sin embargo, notamos que el remachado obtenido por este método es de menor calidad que cuando se usa el método directo.

Conexiones en remaches con núcleo desmontable. La desventaja de los remaches tradicionales descritos anteriormente es que cuando se remacha, se requiere acceso a la parte posterior. Esto no es necesario cuando se usan remaches con una varilla de corte, que son fáciles de manejar y económicos. Sin embargo, para ser justos, debe tenerse en cuenta que las conexiones en ellos son algo menos duraderas, y para trabajar con ellas se necesitan pinzas de remache especiales equipadas con elementos de guía intercambiables. Por lo general, las garrapatas se venden completas con remaches (que, por supuesto, también se venden sin garrapatas). Los remaches se insertan en el orificio, además de trabajar con alicates, que se encuentran en un lado (frontal) de la conexión. Instalar un remache con un vástago desprendible es fácil. Al igual que con cualquier conexión similar, se debe perforar un agujero debajo de este, cuyo diámetro es igual al diámetro del manguito (parte hueca del remache). Luego, el manguito se inserta en el orificio hasta que se detenga con la brida en la superficie de la lámina, y el manguito debe sobresalir de la parte posterior al menos 3 mm. Después de eso, la barra que sobresale se captura con alicates de remache. Desde el extremo posterior, la barra tiene una cabeza esférica que, al apretar el mango de la garrapata, se introduce en el cuerpo del remache y aplasta su parte sobresaliente (Fig. 67).

Fig. 67) :
a - se inserta un remache en el orificio; b - remache después de romper la barra

Después de eso, el extremo de la barra se desprende. Este tipo de remaches tiene, además de la resistencia inferior mencionada, otras desventajas: a) los remaches sobresalen de la parte posterior; sin embargo, no se ven protuberancias dentro de los artículos huecos; b) estos compuestos tienen fugas.

Pegue las articulaciones. La unión es una forma bastante común de obtener uniones de una pieza. Calidad, es decir, la durabilidad de las juntas adhesivas depende de la calidad de preparación de las superficies pegadas y del tipo de carga en la junta adhesiva. En primer lugar, las superficies deben limpiarse de óxido, grasa y tratarse con una arena de molienda gruesa con un tamaño de grano de 60 u 80. No pegue las partes en voladizo con una pequeña huella expuesta a diversas cargas (por ejemplo, cizallamiento y rotación), ya que en tales condiciones se conocerá la junta adhesiva. frágil Lo mismo se puede decir sobre el pegado de piezas que funcionan bajo carga, lo que hace que se delaminen. Por otro lado, las uniones unidas serán fuertes si las partes a unir durante la operación están sujetas a cizallamiento entre sí o a tensión. Los adhesivos para metal son simples y multicomponentes. Los primeros, incluido el arce de contacto, generalmente conservan su elasticidad durante mucho tiempo y son propensos a la contracción. Se usan con mayor frecuencia para conectar piezas con una gran área de superficies pegadas y que experimentan pequeñas cargas. Los adhesivos multicomponentes a base sintética están muy bien pegados: GIPK-61, epoxi (EDP, EPO, EPTs-1), así como BF-2, Moment, Phoenix, Super Glue.

Conexiones de piezas metálicas por soldadura. La soldadura es el proceso de obtener una conexión integral de materiales metálicos y partes de ellos con soldadura fundida. La soldadura es un metal o aleación, cuyo punto de fusión es mucho más bajo que el de los productos unidos. Dependiendo de la temperatura de fusión, se distinguen los siguientes tipos de soldaduras: blandas (baja fusión) - temperatura de fusión no superior a 450 ° С, sólidas (fusión media) - 450-600 ° С; alta temperatura (alta fusión) - más de 600 ° C. Para la tarea, por regla general, use soldaduras de estaño y plomo blandas POS. Su marca significa lo siguiente: la cifra en el grado de soldadura es el porcentaje de estaño; Entonces, en la soldadura POS 90 - 90% de estaño, en POS 40 - 40%, etc. Las letras que siguen a la designación de la marca (es decir, las letras “PIC”) indican la adición de un elemento que forma las propiedades especiales de la soldadura: POSSU4-6 - soldadura con la adición de antimonio, POSK50 - cadmio, POSV33 - bismuto. Para proteger las superficies a unir (previamente bien limpiadas) de la oxidación, se utiliza un fundente de soldadura, una sustancia que limpia las superficies y la soldadura de óxidos y contaminantes y evita la formación de óxidos, además de aumentar la capacidad de dispersión de la soldadura fundida. Cada flujo es efectivo solo en un cierto rango de temperatura, más allá del cual se quema. La soldadura se selecciona según las propiedades de los metales a unir, la soldadura, los requisitos de resistencia de la unión soldada y algunas otras condiciones.

Los maestros aficionados generalmente usan fundentes sin ácido (colofonia y fundentes basados \u200b\u200ben él con la adición de alcohol, trementina, glicerina y otras sustancias inactivas) y fundentes activos (sin ácido), hechos a base de cloruro de zinc, colofonia y otras sustancias. Debe tenerse en cuenta que después de soldar, los residuos de fundente y sus productos de descomposición deben eliminarse inmediatamente, ya que contribuyen a la corrosión.

Herramienta de soldadura. Incluye un soldador (Fig. 68), un soplete (Fig. 69), un soplete (Fig. 70).

Fig. 68)

Fig. 69) :
1 - quemador; 2 - globo de aire; 3 - mango para regular la llama; 4 - bandeja de calentamiento; 5 - bomba; 6 - bolígrafo; 7 - un tanque para combustible

Fig. 70) :
a - calentado por una llama abierta; b - calentado en una cámara cerrada

El soldador se usa para calentar la soldadura y derretirla. La parte de trabajo del soldador es una punta de cobre, calentada por fuentes externas. Al soldar piezas pequeñas, por ejemplo, partes de circuitos de radio, use puntas en forma de destornillador con un peso de 0.1-0.2 kg; para soldar productos más grandes (por ejemplo, láminas de techo de metal): puntas pesadas en forma de martillo que pesan 0.5-10 kg. Los soldadores se calientan de diferentes maneras, tanto en la llama del quemador como con la ayuda de corriente eléctrica (soldadores eléctricos). Estos últimos (hogares) están disponibles en varias capacidades: de 25 a 100 vatios, dependiendo del propósito de la aplicación. El calentamiento puede ocurrir con calor ordinario (en unos pocos minutos) o con velocidad forzada. En el último caso, los soldadores eléctricos se llaman pistolas de soldar; Se utilizan para trabajos de soldadura pequeños (soldadura de cables eléctricos, por ejemplo). Antes de comenzar a soldar, la punta del soldador debe estañarse, es decir limpiar con una lima o papel de lija, calentar, sumergir en el fundente, unir a la soldadura y mantener hasta que comience a derretirse. Esto debe repetirse varias veces, hasta que la superficie de trabajo de la punta esté cubierta con una capa suave de soldadura.

El soplete es una antorcha portátil ligera (Fig. 69) con una llama dirigida que funciona con alcohol, gasolina o queroseno. Sus funciones son calentar la punta del soldador al soldar con soldadura dura o blanda, fundir la soldadura, así como calentar metales durante el doblado, el vendaje, etc., eliminando los restos de barnices viejos, pinturas, aceites de sustratos de madera, piezas de metal, yeso. La antorcha de soldadura (Fig. 70) también es una antorcha portátil ligera con una llama dirigida (abierta o cerrada). Funciona con gas líquido: propano o butano, que proviene de un cilindro o de cargadores. La antorcha de soldadura está diseñada para soldar (y, por supuesto, suave), calentar piezas de metal durante el alisado y doblado, y fusionar pintura vieja. Cuando se trabaja con una antorcha de soldadura, es necesario utilizar un revestimiento refractario: baldosas de piedra artificial, arcilla refractaria, ladrillo, etc.

Técnica y tecnología de soldadura. Según el tipo de soldadura utilizada, se distinguen dos tipos de soldadura: soldadura blanda o blanda, y soldadura dura o fuerte. La elección de este o aquel tipo está determinada por la magnitud de las cargas a las que se someterán los blancos soldados. Las superficies altamente cargadas están conectadas por soldadura. La soldadura en este caso es más densa que con la soldadura suave. Debe tomarse más para que pueda penetrar todas las grietas. Al final de la soldadura, la costura se limpia con un archivo. Dado que la soldadura fuerte requiere calentamiento a 450 ° C y más, solo se puede hacer con una antorcha de soldadura suficientemente potente. La soldadura suave se realiza con un soldador y una llama a una temperatura de 180-400 ° C. Siempre que sea posible, la conexión debe realizarse con una entrada o superposición, lo que aumenta el área de contacto de las piezas entre sí. Entre las partes a unir, debe dejarse un espacio de 0.1-0.5 mm de ancho. En primer lugar, debe elegir el tipo de conexión de soldadura (Fig. 71).

Fig. 71) :
1 - pared plana y delgada; 2 - forma tubular y compleja; 3 - cable

En el hogar, con mayor frecuencia, las piezas durante la soldadura se unen mediante soldadura en la junta, por ejemplo, al conectar tuberías de acero galvanizado.

Limpieza de superficies. Los lugares de conexión futura deben limpiarse por completo de todas las formaciones extrañas: suciedad, grasa, óxido, etc. El procedimiento de limpieza se realiza de forma mecánica o química. En el primer caso, use papel de lija, raspador o esmerilado; en el segundo, tetracloruro de carbono. En una forma lista para soldar, las superficies deben alisarse para que brillen, lisas, sin rasguños ni abolladuras.

Estañado Antes de comenzar a soldar, las juntas limpias deben cubrirse completamente, es decir, cubrirse con una capa delgada de soldadura, ya que la soldadura se deposita mejor en la superficie estañada. Primero se debe aplicar una capa delgada de pasta fundente o de soldadura a los lugares de soldadura futura. El soldador debe estar bien estañado. Después de calentarlo, obtienen soldadura, se transfieren al lugar de soldadura y se distribuyen en una capa uniforme. Cuando se conectan superficies grandes, este procedimiento se repite varias veces o se usa un método diferente: se coloca un cierto número de piezas de soldadura de manera uniforme en la unión y se funden; Al mismo tiempo, de vez en cuando, el soldador debe sumergirse en fundente o en pasta de soldadura. Los lugares galvanizados no necesitan ser teñidos.

Soldadura Las piezas a conectar se instalan en una posición conveniente para soldar y se fijan con un tornillo de banco, abrazaderas u otros dispositivos. Luego, el lugar de la soldadura se calienta de manera uniforme con un soldador a la temperatura de funcionamiento requerida. Es importante controlar el grado de calentamiento del soldador y las superficies a conectar: \u200b\u200bsi estas superficies se calentaran ligeramente, la conexión no sería confiable; Si el soldador se sobrecalienta, no retiene bien la soldadura. Cuando se alcanza la temperatura de funcionamiento, primero se funde el fundente y luego la soldadura. Tan pronto como se funde todo el flujo, la soldadura precalentada se transfiere al espacio. Al entrar en contacto con la pieza, calentada a la temperatura deseada, la soldadura se funde y penetra en el espacio. Después de eso, el soldador se usa solo para mantener la temperatura de trabajo.

Una vez que la soldadura se haya enfriado, puede quitar las abrazaderas. La parte misma se enfría en aire o en agua fría. Se recomienda la soldadura suave por llama en los casos en que necesite conectar piezas de trabajo de espesor relativamente grande: la llama las calienta más rápido que un soldador. La soldadura suave puede conectar la mayoría de los metales y sus aleaciones, excluyendo los metales ligeros y las aleaciones (por ejemplo, aluminio). Muchos metales requieren solo sus propias soldaduras. Dado que la soldadura suave se realiza a temperaturas significativamente más bajas, los requisitos para limpiar superficies de contacto son mucho más altos.

Soldadura fuerte por llama. Este método se puede utilizar para combinar todos los metales, incluidos el bronce y el hierro fundido gris, así como metales diferentes, como el acero y el latón. La diferencia entre este método de soldadura de suave consiste solo en el hecho de que el proceso continúa a temperaturas mucho más altas. Los quemadores de ácido y acetilo convencionales se usan para fundir llamas sólidas, y los sopletes de gas se usan para producir compuestos pequeños de paredes delgadas. Por ejemplo, cuando se forma una junta en T, una pieza de trabajo verticalmente fija se fija con un alambre, mientras que una horizontal puede no estar fija; El cable debe retirarse del punto de soldadura. Luego, con una antorcha de gas (o soplete), las piezas de trabajo se calientan desde los bordes hasta el punto de contacto, lo que elimina la posibilidad de deformación y desplazamiento mutuo de las piezas. Finalmente, la soldadura en forma de varilla y alambre se lleva cuidadosamente al lugar de la soldadura y se dosifica, derritiéndola económicamente. En conclusión de la historia de la soldadura, presentamos los tipos de compuestos metálicos que se pueden obtener mediante uno u otro tipo de soldadura (Fig. 72 y Fig. 73).

Fig. 72)

Fig. 73)

Soldadura - este es el proceso de obtener una conexión integral de partes de materiales sólidos y productos a partir de ellas mediante la fusión de los bordes de las partes unidas. Suelde tanto materiales homogéneos (por ejemplo, metal con metal) como heterogéneos (metal con cerámica). Existen muchos métodos de soldadura, de los cuales en el hogar, la soldadura por arco es la más extendida, en la que los bordes de las partes conectadas se funden con un arco eléctrico. Este arco es una descarga eléctrica entre dos electrodos o un electrodo y una pieza de trabajo. La temperatura del plasma del arco es de 6-7 mil grados, lo que hace posible fundir casi todos los metales.

La unidad de soldadura consiste en una máquina de soldar con dos cables de conexión. Al final de uno de ellos hay una abrazadera montada en la parte, en el otro, un soporte en el que se inserta el electrodo. Un arco eléctrico surge entre la punta del electrodo y la parte debido al fuerte campo eléctrico creado por la máquina de soldar: rompe el espacio de aire entre el electrodo y la parte, y como resultado surge una potente corriente eléctrica, que emite una gran cantidad de calor al pasar a través de la parte. Para excitar el arco, debe tocar la parte con la punta (extremo) del electrodo e inmediatamente retirarlo 3-4 mm. El electrodo de soldadura es una varilla metálica que se funde durante la soldadura y, por lo tanto, proporciona metal adicional para la soldadura. Los más comunes son los electrodos de tipo escombros utilizados en la soldadura que utilizan corriente continua y alterna. Los electrodos son generalmente de 30 a 35 cm de largo, 1.5: 2.25 de espesor; 3,25; 4; 5 mm y más. Para soldar piezas más gruesas, se utilizan electrodos más gruesos y altas corrientes. La Tabla 10 detalla esta condición.

Tabla 10

La conexión de dos o más partes obtenidas por soldadura se llama soldada. En forma, tales compuestos se dividen en atraque, esquina, vuelta, tee (Fig. 74) y otros; por la posición de la soldadura en el espacio - en la parte inferior, horizontal, vertical y techo (Fig. 75). Una soldadura es una sección de una soldadura que conecta directamente las partes a soldar. Según el método de ejecución, las soldaduras son de una sola pasada, de múltiples capas, continuas (sólidas, intermitentes, angulares, a tope, puntuales y algunas otras) (Fig. 76.)

Fig. 74) :
un - tope; b - angular; en la vuelta; g - en forma de t

Fig. 75) :
a - inferior; b - horizontal; en vertical; g - techo

Fig. 76) :
a - tope continuo de una sola pasada; b - tope continuo multicapa; en - intermitente angular

Características del arco de soldadura. En el proceso de quemar el arco debajo del electrodo, es decir, en la parte, se forma un receso, lleno de metal líquido, que se llama cráter. Parte de este metal se evapora, y cuando el arco se extingue, el cráter está "seco", es decir, simplemente representa un hueco, un agujero en el metal. El cráter reduce la calidad de la soldadura y debe llenarse, es decir, prepararse. La profundidad del cráter o, como se le llama, la profundidad de penetración, cuanto mayor, mayor es la corriente de soldadura y menor es la velocidad de movimiento del arco. Cráter preparado así. Se enciende un arco en el metal base, después del cual se mueve a través del cráter hasta el cordón de soldadura y, llenando el cráter, se mueve nuevamente hacia adelante. La mejor calidad de la costura es proporcionada por el llamado arco normal (o corto), es decir. Un arco cuya longitud no excede el diámetro de la varilla del electrodo. Si esta longitud es mayor, entonces el arco se llama largo. Debe tenerse en cuenta que un arco demasiado largo produce costuras de baja calidad. Hay otro efecto "malo" que debe eliminarse: la desviación del arco de descarga bajo la influencia del campo magnético de la corriente de descarga, o el fenómeno de la llamada explosión magnética (Fig. 77).

Fig. 77) :
a, b - desviaciones del arco; c - compensación de la desviación del arco inclinando el electrodo

Para reducir la desviación del arco, se aplican varias medidas: cambian la ubicación del cable de corriente, inclinan el electrodo en la dirección de la desviación del arco y reducen su longitud. Aunque un arco de CA es menos estable que un arco alimentado por CC, soldar con él tiene la ventaja de la simplicidad y el menor costo de los equipos de soldadura. La soldadura por arco de CC se puede realizar conectando la fuente de energía "+" con la parte soldada (polaridad directa) o con el electrodo (polaridad inversa) (está claro que esto no es importante cuando se suelda con corriente alterna). Cuando se quema un arco de polaridad directa, la parte soldada se calienta más y el electrodo de polaridad inversa. Además, la velocidad de fusión de los electrodos hechos de aceros bajos en carbono con polaridad inversa es 10-40% mayor que con polaridad directa. Esta circunstancia se tiene en cuenta al elegir la polaridad directa o inversa según el tipo de trabajo de soldadura (pegajosidad o soldadura), el grosor de los productos soldados, el material del electrodo (carbono, cromo-níquel). La soldadura de polaridad inversa también se usa cuando se conectan láminas delgadas de metal.

Técnica de soldadura por arco. Antes de continuar con la soldadura real, es necesario limpiar los bordes de las piezas a unir de suciedad, óxido, aceite, pintura y escoria. Una vez que haya elegido el electrodo apropiado para el tipo de soldadura, insértelo con el extremo libre de grasa en el portaelectrodo y luego ajuste el interruptor de corriente a la posición correspondiente al modo de soldadura normal. Cómo encender un arco ya se ha explicado anteriormente. En lugares de contacto con la parte soldada, el metal se funde instantáneamente, por lo que la soldadura debe comenzar inmediatamente después de la ignición del arco. El proceso de fusión ocurre en dos zonas, en las cuales se mezcla el metal: uno en el electrodo, el otro en los bordes de las partes. Cuando se retira el electrodo, la zona de mezcla se congela rápidamente debido a una buena eliminación de calor. La costura formada durante el enfriamiento se llama cordón de soldadura.

Al soldar, el electrodo se mueve a lo largo de una trayectoria muy intrincada: en la dirección de su eje (para preservar un cierto arco), a lo largo y a través de la soldadura. Si el electrodo se mueve demasiado rápido, la costura es estrecha, suelta y desigual. La cámara lenta puede provocar el sobrecalentamiento y la quema del metal. El movimiento oscilante (en zigzag) del extremo del electrodo no solo a lo largo, sino también a través de la costura conduce a la formación de un cordón ancho. El ancho de la costura ancha debe ser de 6-15 mm, y el angosto ("hilo") debe ser 2-3 mm más ancho que el diámetro del electrodo. Es más fácil soldar en la posición inferior (ver Fig. 75a).

La fiabilidad de una costura de este tipo puede mejorarse haciendo una copia de seguridad con una costura de hilo. Las soldaduras multicapa se realizan apilando muchos rodillos; En este caso, antes de sacar a la superficie el siguiente rodillo, es necesario retirar cuidadosamente la escoria del rodillo anterior con un martillo y un cepillo de metal. La calidad de la soldadura depende significativamente de la precisión de la primera capa. Esto es especialmente importante para aquellos diseños en los que no hay forma de hacer una soldadura en la parte posterior. Al soldar costuras horizontales, los biseles generalmente se realizan solo en la parte superior de la junta (ver Fig. 75b). El arco se enciende primero en el borde horizontal inferior, después de lo cual se transfieren al borde superior biselado. Es más difícil soldar uniones de techo (ver Fig. 75g), ya que es necesario evitar que el metal se drene del cráter. Esto solo se puede lograr cuando se suelda con un arco corto. La corriente de arco y el diámetro del electrodo durante la soldadura de este tipo de soldaduras deben ser 15-20% más que cuando se sueldan soldaduras en la posición inferior. Las soldaduras se rellenan de dos maneras: a lo largo de la longitud y la sección transversal. En el primer método, se realizan "en el camino" y viceversa de manera gradual. Las costuras, cuya longitud no es más de 300 mm, conducen desde el principio hasta el final en una dirección. Las costuras con una longitud de 300-1000 mm están soldadas, ya sea en un pasillo desde el medio hasta los bordes, o en forma de escalón inverso. De la última manera, también se hierven costuras de gran longitud (más de 1000 mm). El método de paso inverso consiste en el hecho de que la costura larga se divide en secciones de 100-300 mm de largo y se hierve en la dirección opuesta a la dirección general de la costura. El final de cada sección está soldado con el comienzo de la anterior.

Como ya se señaló, de acuerdo con el método de ejecución, se distinguen las capas de una sola capa (paso único), multicapa y otras. En una multicapa, cada capa se realiza en una o dos o tres pasadas. En cualquier caso, se utiliza el método de soldadura de paso inverso. Una junta a tope (ver Fig. 74a) de sus elementos con un espesor de 4-8 mm se realiza con una costura de un solo paso (ver Fig. 76a), y las partes más gruesas se sueldan con una costura de varias capas (múltiples pasos). En este último caso, la soldadura se realiza mediante filamentos de electrodos en rollo del mismo diámetro (Fig. 76b). En el punto de inflexión, la costura se suelda sin romper el arco. Para la soldadura a tope de piezas de diferentes espesores, el diámetro del electrodo y la corriente se seleccionan de acuerdo con los parámetros más bajos del modo de soldadura recomendado para piezas con un espesor mayor. En él, al realizar la soldadura, se dirige un arco eléctrico. Una soldadura a tope tiene varias ventajas sobre otros tipos de juntas: la capacidad de soldar partes de cualquier espesor; mayor resistencia; consumo mínimo de metal; fiabilidad y conveniencia de control. Están disponibles las siguientes juntas a tope: sin bordes biselados, con bridas, con bisel de un lado (en forma de V), con biselado de dos lados (en forma de X). Las juntas en T pueden ser de varios tipos (Fig. 78): en ángulo recto sin bordes biselados (Fig. 78a); en un ángulo con un bisel de un borde (b); en ángulo recto con un bisel de un borde (c); en ángulo recto con un bisel de dos lados (g).

Fig. 78) :
a - en ángulo recto sin bordes biselados; b - en ángulo con un bisel de un borde; in - en ángulo recto con un bisel de un borde; g - en ángulo recto con bordes biselados de dos lados

El ángulo de bisel en las juntas en ángulo recto suele ser de 55-60 °. En este método de unión de solape (Fig. 78b), la parte se coloca sobre la parte y se hace una costura a lo largo del borde del elemento superior. Las ventajas de esta conexión son la simplicidad de preparar piezas para soldar y su montaje en la estructura; ligera contracción y deformación. Las desventajas incluyen un mayor consumo de metal, la necesidad de soldar en ambos lados, la probabilidad de corrosión, la complejidad y el alto consumo de electrodos. Las juntas de solape se usan típicamente para soldar piezas de 1-10 mm de espesor de aceros con bajo contenido de carbono y resistentes a la corrosión. El proceso de soldar realmente las unidades y las piezas comienza con su fijación mutua con tachuelas (o "remaches"): puntos "costuras", de lo contrario los elementos que se conectarán durante la soldadura pueden "dispersarse" en diferentes direcciones. La tachuela está prohibida en esquinas afiladas, en círculos de radio pequeño, en lugares de transiciones pronunciadas, así como cerca de agujeros y a una distancia de menos de 10 mm de ellos o desde el borde de la pieza.

Las bridas, cilindros, arandelas, juntas tubulares son fijas, posicionando las tachuelas simétricamente. Si es necesario hacer una tachuela de dos vías, estas "costuras" de puntos deben escalonarse. En cualquier caso, la disposición de las tachuelas debe minimizar la deformación de las hojas. Además, al virar, la corriente de soldadura debe ser 20-30% más necesaria para soldar los mismos materiales; los electrodos, por el contrario, deben elegirse más delgados; la longitud del arco al hacer tachuelas debe ser pequeña, no más que el diámetro del electrodo; el arco no se desprende en el momento en que se forma el cráter, sino después de que se llena por completo.

Dificultades en la soldadura. 1. La adherencia del electrodo es esencialmente un cortocircuito, como resultado de lo cual la máquina de soldadura experimenta una sobrecarga. El electrodo adherido se retira de la costura con un tirón afilado. 2. Otro defecto que a menudo ocurre durante la soldadura es la eliminación del arco de la soldadura: los métodos para tratarlo se describen anteriormente. 3. Las costuras son frágiles en los siguientes casos: al soldar una costura de varias pasadas, la escoria no se elimina por completo de la superficie de los rodillos depositados; Corriente de descarga demasiado grande o pequeña.

Precauciones de seguridad en soldadura por arco. Al realizar trabajos de soldadura directamente, siempre existe la posibilidad de lesiones de diversa gravedad: descarga eléctrica, quemaduras con un electrodo o partículas de metal incandescente, quemaduras de la retina con luz de un arco, etc., por lo tanto, al realizar dicho trabajo, el cumplimiento más estricto de las normas de seguridad eléctrica se convierte no solo en una condición para su implementación exitosa pero también la supervivencia del soldador. En primer lugar, es necesario verificar cuidadosamente la integridad del aislamiento de los circuitos eléctricos. El gabinete de la fuente de alimentación debe estar conectado a tierra, y aún mejor - "nulo" (Fig. 79). Cualquier trabajo con la fuente (desplazamiento, reparación, etc.) debe realizarse cuando se desconecta de la red. Es especialmente importante prestar atención a los cables con una sección transversal seleccionada del cálculo de 5-7A / mm 2. Los portaelectrodos (Fig. 80) deben cumplir todos los requisitos para ellos.

Fig. 79)

Fig. 80

Y lo último: es bueno familiarizarse (incluso en la práctica) con los métodos básicos de asistencia con lesiones eléctricas. Prestemos especial atención a cómo manejar el arco eléctrico propiamente dicho, que es el más peligroso para los ojos, y cuando se expone a cataratas de causas graves (opacificación del cristalino). Está claro que no puede soldar sin una máscara protectora. El problema aquí es la selección de un filtro de luz. Para hacer esto, se recomienda realizar una prueba de soldadura; si la junta a soldar es visible a través del filtro a través de la luz del filtro, es decir 1-2 cm muestra dónde llevar el electrodo: el filtro es adecuado. Si la visibilidad es peor, entonces el filtro es demasiado oscuro y si es visible muy lejos, demasiado claro. Pero incluso con la selección correcta del filtro de luz de la máscara, los soldadores sin experiencia a menudo "atrapan conejos" de la radiación del arco. Por la tarde o por la noche después de trabajar con la unidad de soldadura, una persona comienza a sentir que sus ojos están llenos de arena gruesa en movimiento. Además de los "conejitos", puede sufrir quemaduras en las partes expuestas del cuerpo. Para evitar tales lesiones, use ropa de soldador que consista en pantalones y una chaqueta de lona, \u200b\u200basí como botas o botas. Se deben usar pantalones sobre los zapatos para proteger sus pies de quemaduras con spray de metal y ceniza caliente.

Una junta doblada se denomina junta a tope inseparable, pero no rígida, de láminas metálicas delgadas. La palabra "doblar" proviene del alemán "Falz" y se traduce como "surco, canalón".

Este tipo de compuesto es el más utilizado en techos. El hecho es que al unir láminas de metal, uno tiene que resolver problemas relacionados con su expansión térmica.

Cambiar las dimensiones geométricas durante los cambios de temperatura no permite realizar una conexión rígida y apretada. En el punto de atraque, surge una tensión de material que conduce a una deformación sustancial. Es por eso que la mejor manera de emparejar es la conexión de costura.

Al plegar, se unen dos elementos de techo, cuyos bordes se procesan previamente para que cuando se reducen, se pueda obtener una costura de fijación (Fig. 1).

Hay tres tipos de costuras plegadas:

mentiroso
de pie
angular

Estructuralmente, las costuras se dividen en dos grupos:

soltero
doble (variedad - pliegues de rejilla).

Cuando conecte los bordes extremos de las láminas del techo que atraviesan la pendiente, use un pliegue de costura (Fig. 2), y para los bordes laterales que son paralelos a la pendiente del techo, de pie.

Los pliegues recostados no se consideran bastante confiables, por lo tanto, se usan cada vez menos. Además, el material de techo enrollado se puede cortar en toda la longitud de la rampa, lo que elimina la necesidad de una conexión transversal. Pero, dado que este tipo de reembolso no ha sobrevivido por completo, consideraremos sus características de diseño.

El borde doblado del tipo acostado se realiza de la siguiente manera (Fig. 3):

a) coloque el lienzo en el borde de la mesa para marcarlo, tapizado en los extremos de la esquina. Luego dibuje una línea a lo largo de la rama de la hoja del techo. El ancho de la extremidad depende del grosor de la lámina: cuanto más delgada es la lámina, más pequeña es la extremidad;

b) una curva ordenada se realiza con un mazo de madera o mazo de goma;

c) asegurar necesariamente la perpendicularidad de la extremidad;

d) los bordes de los dos lienzos están conectados en una cerradura, que es presionada por un mazo;

f) por medio de un martillo y una barra de metal, se corta la banda superior para no atascar la costura.

Costura de pie

Soltero

Este tipo de reembolso tiene el diseño más simple. Se utiliza en techos con una gran pendiente (al menos 10 °).

Procedimiento de instalación para un pliegue simple de pie:

1) desde el lado del borde más pequeño, presione el raspador firmemente contra el borde alto. Ajuste la altura del raspador hasta que coincida con el borde más pequeño. Doble el borde alto a la superficie del raspador con un mazo. Quitar la cresta.

2) cierre la rebaja de plegado bajo alta.

3) apriete la costura con la ayuda de un martillo y una barra de peine, que se presiona firmemente en la parte posterior de la conexión de la costura (Fig. 4).

Doble

En comparación con un pliegue simple, la costura doble es más confiable. Hacerlo a mano puede causar dificultades, pero si utiliza herramientas especiales, por ejemplo, máquinas de coser (Fig. 5), puede hacer frente por completo a este trabajo.

Las máquinas de doblado también facilitan enormemente el trabajo, con el cual puede doblar el borde de manera rápida y fácil para darle el perfil deseado. La costura doble es el método más utilizado para unir dos pinturas de techo adyacentes. Un techo plegado es uno de los tipos más comunes de techado.

La fabricación de esta conexión de costura comienza con la creación de una costura angular permanente, después de lo cual se dobla 90 °. Para compensar las deformaciones de temperatura, se deja un espacio de 3 a 5 mm de ancho en la base de la estructura de la costura.

Dado que para obtener un doble perfil, es necesario aumentar el número de operaciones de trabajo, entonces, en consecuencia, aumenta el tiempo de instalación del techo. Pero estos inconvenientes se ven totalmente compensados \u200b\u200bpor la confiabilidad de un reembolso completamente cerrado, ya que garantiza la estricta integridad de su techo durante la lluvia.

Sin embargo, incluso una junta tan fuerte no evitará el estancamiento del agua en el techo, por lo que el uso de un doble pliegue de pie solo está permitido en techos con una inclinación de 10 ° y superior. Se cree que un sellador especial puede ayudar a la carcasa: una cinta que se inserta en la costura antes de que una máquina de costura la apriete.

Cremallera y piñón

Este tipo de unión de láminas para techos es más típico en la construcción de viviendas en Europa, aunque, más recientemente, la costura de estantes (Fig. 6) está ganando popularidad entre los techadores rusos.

La costura de listones en su esencia se asemeja a una doble vertical, pero, en contraste con ella, tiene un borde de unión más ancho debido al uso de una barra de madera.

Las partes dobladas de las láminas del techo se elevan a los lados de la barra y se unen aquí (la versión belga) o en la superficie de la barra (versión alemana). Una característica del uso de una conexión de costura de este tipo es que solo se puede usar en techos con una pendiente de más de 3 °, de lo contrario, el agua acumulada en la superficie penetrará en las estructuras debajo del techo.

Esquina

Debido al volumen y la sombra que proyecta, esta conexión de costura se ve bastante elegante, por lo que se usa tradicionalmente para terminar superficies grandes y bien vistas. Es típico para el montaje de techos con una gran pendiente. La fijación del pliegue se produce en una sola acción. La característica de diseño del pliegue de la esquina no genera tensión en el metal, lo que significa que se minimizan las deformaciones de la superficie del techo.

Los especialistas rusos han desarrollado un esquema único de fijación de articulaciones: pliegue autoblocante (Fig. 7). Esta invención supera todos los análogos extraños en la capacidad de fabricación. El uso de un "pestillo" ahorra el tiempo de instalación del techo y no necesita un equipo de plegado especial.

En la hoja del techo hay dos perfiles conformados hechos de tal manera que uno de ellos actúa como la base del pestillo, y el segundo desempeña el papel de su cubierta. El perfil con la cubierta del pestillo de una red se engancha en el perfil base de la otra red con un simple empujón desde arriba. De esta manera, se forma un bloqueo de reembolso fuerte y confiable. Solo lleva unos segundos bloquear el sistema de bloqueo. Y esto significa una reducción marcada en el tiempo requerido para instalar todo el techo.

Las ventajas del reembolso "enganche" incluyen:

estanqueidad de la conexión de bloqueo: no se necesita sellado adicional;
simplicidad de montaje y desmontaje de láminas para techos: no se necesitan habilidades profesionales, y puede prescindir de una herramienta especial;
un solo panel para toda la pendiente del techo, sin juntas adicionales;
insensibilidad a la expansión térmica del metal, que elimina la deformación de las láminas para techos;
precio razonable de material para techos y trabajos de instalación;
velocidad de instalación en el techo;
fuerza de unión especial.

El techo plegado es increíblemente popular en la construcción de poca altura. Es reconocido al mismo tiempo como un diseño simple, confiable y de alta calidad. Un precio importante juega un papel importante. Si usted es el dueño de una casa privada, tal vez esta fue su elección. Le agradeceremos su historia sobre cómo cubrió el techo y qué tipo de conexión de brida se utilizó durante su instalación.

Categoría: Trabajos en metal

Conexiones del castillo

La costura es un tipo de costura formada al unir dos láminas de acero para techos, presionadas firmemente entre sí por los bordes. Las láminas de acero para techos, interconectadas por pliegues, se llaman pinturas. La imagen consta de dos o más hojas (espacios en blanco).

En apariencia, las articulaciones plegadas se dividen en de pie, acostadas y angulares, y según el grado de compactación, en simples y dobles.

Los pliegues de pie se utilizan para conectar patrones de techos de metal. Con la ayuda de pliegues mentirosos, las láminas de acero se combinan en pinturas, así como pinturas comunes en tiras para techos. Los pliegues de las esquinas se utilizan en la fabricación de pequeños elementos de un techo de metal (sombrillas y collares de chimeneas, etc.).

Los pliegues simples se usan en aquellas partes que no llevan una carga significativa (por ejemplo, costuras longitudinales de los conductos de aire) y no requieren una conexión apretada.

Para realizar un pliegue simple, la hoja de acero (tocho) se coloca sobre un banco de trabajo, se aplica una línea de doblado de borde a una distancia de 8-10 mm del borde de la hoja (con un espesor de metal de hasta 0.7 mm), la línea se alinea con el borde del borde del banco de trabajo y el borde se dobla con un mazo abajo 90 °. Luego, la hoja se pone boca abajo con un borde doblado, se apila hasta el plano de la hoja, dejando un espacio de no más de 3 mm.

Acciones similares se realizan con la segunda hoja. Conectan las hojas con los bordes doblados en la cerradura y sellan la costura con un mazo uniformemente a lo largo de toda su longitud. Después de esto, se realiza un reembolso: se coloca una tira de metal (o un bloque de madera) en la lámina superior a lo largo del borde de la costura

Fig. 1. Tipos de costuras

Fig. 2. La secuencia de preparación de un simple pliegue tendido

y golpéalo con un martillo de metal para que los planos de las hojas estén alineados.

La secuencia de operaciones cuando se realiza un pliegue simple se muestra esquemáticamente en la Fig. 380.

Fig. 3. La secuencia de preparación de un doble pliegue acostado

Para realizar un doble pliegue en ambas hojas, el borde se dobla 90 ° y se descarga en un plano, dejando un espacio de 2-3 mm. Luego, las hojas se vuelven con un borde doblado hacia abajo y una vez más se doblan 90 °, y luego los bordes se doblan dos veces en el plano de las hojas en un ángulo de 45 °.

Fig. 4. La secuencia de preparación de un doblez de esquina simple

Doble el borde de la primera hoja hacia abajo 90 ° y luego llénelo, dejando un espacio de 2-3 mm. Dobla el borde de la segunda hoja 90 °. Déle la vuelta con el borde doblado hacia arriba y coloque la primera hoja en este borde con una curva, después de lo cual el pliegue permanente resultante se compacta y se apila en un plano horizontal.

Habiendo dominado el método para obtener las costuras de pliegue más simples, podemos pasar a pliegues más complejos, que en el caso general se realizan utilizando las mismas operaciones elementales.

- Bloquear conexiones

La elección del material para el techo tiene en cuenta las características individuales del edificio: el ángulo del techo, la solidez de los cimientos, el estilo arquitectónico general. Al elegir una capa superior, a menudo se prefiere la chapa. Este material garantiza la durabilidad del techo, tiene un peso pequeño y no carga el diseño, el procesamiento y la instalación del metal no son difíciles, lo que acelera todo el proceso de construcción del techo. En este artículo veremos cómo cubrir el techo con hierro.

¿Qué tipo de plancha para techos elegir?

Las láminas de metal destinadas a techos varían en apariencia y revestimiento.

Hierro ferroso: láminas o acero laminado sin revestimiento, es resistente a la tensión mecánica, pero no tolera la humedad. Este es un material económico, pero para una operación a largo plazo necesita un recubrimiento anticorrosivo.

Acero galvanizado: tiene una superficie lisa, es resistente a la precipitación atmosférica debido a la capa protectora de zinc, es indispensable para la construcción de un techo plegable.
Metal perfilado - hierro galvanizado, perfilado para crear refuerzos. Tiene una sección trapezoidal, ondulada o rectangular. Después del tratamiento con un recubrimiento de polímero, la corrosión y las propiedades estéticas del material aumentan significativamente.

Pasos de montaje de techo de acero galvanizado

Antes de cubrir el techo con hierro, es necesario hacer una caja fuerte, lo que elimina la deflexión del metal. La base de las láminas de hierro son barras de madera ubicadas a 20 cm una de la otra, una caja continua de tablas con bordes o una caja de tablas escalonadas clavadas a una distancia de 10 cm.

Puede conectar láminas con hierro galvanizado lapeándolas y fijándolas con clavos con una junta especial, o de una manera más laboriosa y confiable: plegado. Para hacer el trabajo que necesitas:

mazo de madera;
tijeras para metal;
banco de trabajo para la preparación de pinturas;
martillo de metal;
doblador de cresta;
ruleta;
una mezcla de aceite de secado con minio.

Antes de comenzar a trabajar, las láminas de hierro se imprimen con una mezcla de aceite de secado y minio para aumentar la resistencia a la corrosión. El hierro seco se corta en trozos del tamaño correcto, se usan tijeras de metal para esto (el molinillo está estrictamente prohibido). El método de plegado protege de manera confiable las juntas contra fugas. Es una combinación de láminas de hierro adyacentes en el castillo, hechas doblando los bordes.

Para la conexión horizontal, se realizan pliegues reclinables. Se fabrican con máquinas especiales o en bancos de trabajo con un martillo y un mazo. En el borde de la hoja, dibuje una línea y doble el borde con un mazo, para este trabajo necesitará un banco de trabajo con una esquina de metal. En otra hoja, el borde se dobla varias veces, hasta que se crea una forma de p. La unión está sellada y doblada cerca de la lámina de metal. De esta manera, se forman espacios en blanco para colocar en el techo, se llaman pinturas.

En el techo, todas las pinturas están conectadas mediante pliegues longitudinales. En su fabricación, se utiliza un doblador de peine. Antes del montaje, se verifica la disposición de las hojas en un plano vertical. Se recomienda que la longitud de la pieza de trabajo sea igual al tamaño de la pendiente del techo. Las pinturas se colocan en filas desde la cresta hasta la canaleta. Se utiliza una tira de acero para sellar los pliegues reclinables.

En lugares que requieren juntas de resistencia especial, use doble rebaja. Se realiza doblando los bordes de dos hojas, seguido de plegado simultáneo. El pliegue reclinado se instala doblándose hacia la cornisa, esto permite que el agua fluya libremente a lo largo del techo. Las pinturas están unidas a la caja con abrazaderas de metal.

El paso más difícil es la instalación de un collar para el tubo de la chimenea. Está prefabricado en la forma y el tamaño de la tubería. Con láminas de metal, el collar está conectado por pliegues de pie.

Para comprender cómo instalar correctamente el techo utilizando una conexión de costura, vale la pena ver un video con las recomendaciones de los profesionales.

Características de techado con chapa perfilada

Al determinar el tamaño de la lámina corrugada, elija una pendiente del techo de igual longitud que el techo, si es grande, concéntrese en la conveniencia del transporte.
Al contar el número de hojas, tenga en cuenta el ángulo del techo, si está dentro de 15 a 30 grados, se requerirá una superposición de hasta 20 cm.
Antes de instalar el cartón corrugado, se coloca una película impermeabilizante. Se adjunta con soportes a las vigas. En la parte superior se instalan rieles de mostrador, que proporcionan un espacio con láminas de metal.
El recubrimiento de polímero de las láminas perfiladas no debe dañarse durante el transporte y la instalación, esto conducirá a una pérdida de las propiedades anticorrosivas del material.

Las marcas de cartón corrugado difieren en fuerza y \u200b\u200baltura de ola. Para el dispositivo de un techo confiable, se utilizan dos marcas:

NS: para cubiertas con un ángulo de inclinación significativo, que no experimentan una carga elevada;
N - se utiliza para techos de capital; se caracteriza por costillas de refuerzo adicionales.

Las hojas perfiladas son fáciles de procesar, para colocar y sujetar necesitará una sierra para metales y un destornillador. Apila las hojas de abajo hacia arriba, comenzando desde el extremo derecho. Las hojas perfiladas sólidas se fijan previamente con un tornillo autorroscante y se colocan a lo largo de todo el techo. Después de nivelar en la repisa, la fijación final se lleva a cabo con tornillos para techo, cuyas cabezas se seleccionan de acuerdo con el color del recubrimiento de polímero. Se atornillan horizontalmente con un destornillador en cada segunda ola, verticalmente a la distancia del escalón de la caja. Las partes superior e inferior se fijan con un tornillo autorroscante en cada perfil.

Cuando se utilizan varias filas de cartón corrugado, sus juntas transversales se conectan con una superposición de al menos 20 cm y se recubren con sellador de silicona.

Cuando se trabaja con hierro perfilado, se debe tener cuidado para evitar daños durante el movimiento. Se recomienda usar zapatos suaves o hacer un piso de madera en la sección terminada del techo.

Un techo de hierro instalado correctamente proporcionará una protección confiable durante muchos años; este revestimiento sólido resistirá los efectos de la lluvia y el viento. La superficie brillante o de color de las láminas de metal utilizadas complementará la arquitectura del edificio.

Foto

Video

Este video habla sobre la instalación de un perfil de metal con sus propias manos:

Este video muestra la instalación de techos de cartón corrugado:

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Detalles Categoría: Chapa

Unión de piezas de chapa.

Hay varias formas de conectar piezas de chapa. El más simple de ellos es conexión de costura. Se obtiene de la siguiente manera. A una distancia de 6 ... 8 mm del borde de las hojas unidas, se marcan las líneas de plegado y las hojas se doblan en ángulo recto (vea la figura a la izquierda pero) Luego los bordes de las piezas de trabajo se doblan (ver figura a la izquierda b), conéctelos al castillo (consulte la figura de la izquierda en) y doble las hojas cerca de la costura con un bloque de madera, como se muestra en la figura gpara que la conexión no se desconecte.

La unión de piezas con una costura se utiliza en la fabricación de cubos, bajantes y tuberías de ventilación, latas, así como en el techado de casas con acero para techos.

En las fábricas, ese trabajo se está haciendo. hojalateros en máquinas plegadoras. Las opciones para tales máquinas se muestran a continuación.

Además de unir con una costura, las piezas de chapa metálica se pueden unir con remaches.

Remachessolía crear el llamado " de una pieza "conexiones. Por lo general, los remaches conectan láminas metálicas delgadas, sujetan placas de fachada, así como estructuras bastante pesadas.

Los remaches se han utilizado literalmente como sujetadores desde tiempos inmemoriales. Es suficiente visitar cualquier museo arqueológico para verlo usted mismo. Por ejemplo, los antiguos guerreros llevaban armaduras, cuyas placas de metal estaban conectadas exclusivamente por remaches. Y si recuerda que los remaches se usaron como el elemento de fijación principal (casi único) en la construcción de la Torre Eiffel y el crucero Aurora, involuntariamente se impregna de respeto por las personas que inventaron un elemento de fijación tan familiar.

Remaches - estos son sujetadores que consisten en una cabeza incrustada y un eje. Están hechos de acero dulce, cobre, aluminio, latón. Hay remaches con semicircular(pero), secreto(b), plano(en), medio secreto(g) cabezas (ver dibujo a la izquierda).

Para conectar las partes con remaches, primero marque los centros de los agujeros de los remaches. Luego perfore agujeros con un punzón o taladro.

El tamaño de los remaches depende del grosor de las piezas a unir. Se recomienda que el diámetro del remache sea igual al doble espesor de la parte más delgada. La longitud de la varilla del remache es la suma del grosor de las partes a unir y la longitud de la parte sobresaliente (es igual a 1.25-1.5 del diámetro del remache), sobre la cual se forma el cabezal de bloqueo.
A menudo, se perforan dos piezas de trabajo conectadas a la vez, sujetándolas con una abrazadera o en un tornillo de banco. Diámetro del agujero D debe ser 0.1 ... 0.3 mm más grande que el diámetro del remache d (ver figura a la derecha pero).
El remache se inserta en el orificio (Fig. b), y la longitud de la parte sobresaliente del remache debe ser igual a (1.3 ... 1.6) d. La cabeza incrustada se coloca en el hueco de soporte ( 2 ) (Fig. en) y golpes de martillo ( 1 ) traiga las partes que se unirán. Luego con golpes circulares de un martillo ( 3 ) remache la cabeza sobresaliente (Fig. g) y darle la forma correcta engarzando ( 4 ) (Fig. d).

Al hacer una junta remachada, verifique la confiabilidad de la cabeza del martillo en el mango.
La pieza de trabajo debe estar firmemente asegurada en un tornillo de banco.
No puedes pararte detrás del trabajador.

Las juntas de remache se utilizan en la construcción de aviones, construcción naval, para conectar partes de puentes, en la fabricación de utensilios metálicos. En la industria, las palanquillas se remachan con martillos neumáticos o en máquinas especiales.
Sin lugar a dudas, los remaches tienen muchas ventajas innegables. Pero los llamados remaches estándar de “cuerpo completo” también tienen un inconveniente bastante significativo: para crear una conexión realmente confiable, se debe prestar gran atención a la calidad del trabajo con ellos. Dado que, por otro lado, el remache debe sujetarse firmemente al remachar, esta es una tarea que requiere bastante tiempo. Sin embargo, el progreso no se detiene. El desarrollo de la tecnología de remaches ha llevado al desarrollo de remaches ciegos que resuelven este problema.

Herramienta de instalación(ver figura a la izquierda) para trabajar con remaches ciegos es relativamente económico y la facilidad de uso es muy grande. La ingeniería mecánica, la industria de la construcción, las industrias automotriz y de muebles, y las empresas de la industria electrónica están utilizando activamente el remache ciego, ya que la tecnología de unión por un solo lado es definitivamente más conveniente y confiable que otros métodos de fijación.

Tracción unidireccional(escape) remache consta de dos partes: cuerpo y la vara El cuerpo del remache está hecho de varios materiales: aluminio, acero, acero inoxidable, cobre, aleación. MONEL (Ni / Cu \u003d 70/30). El vástago de los remaches ciegos está hecho de acero o acero inoxidable.

Características de diseño: El remache tiene una cabeza convexa o avellanada. La instalación de remaches requiere acceso desde un solo lado del material.
Instalación: Perfore materiales fijados, monte el remache con una herramienta especial.

De caracteristicas Los remaches ciegos deben prestar atención a las dimensiones geométricas (diámetro y longitud del cuerpo del remache). El tipo de remache puede ser liso con hombro (D cabezas \u003d 2D cuerpos de remaches, fig. 1 ), con hombro agrandado (D cabezas \u003d 3D cuerpos de remaches, fig. 2 ), secreto (fig. 3 ) y sordo con una carcasa estanca (fig. 4 ).