Escribanoson la herramienta más simple para dibujar el contorno de una parte en la superficie de la pieza de trabajo y son una barra con un extremo puntiagudo de la parte de trabajo. Los scrippers están hechos de aceros al carbono para herramientas de los grados U10A y U12A en dos versiones: unilateral (Figura 20, a, b)y bilateral (Figura 20, c, g). Los scrippers están hechos con una longitud de 10 ... 120 mm. La parte de trabajo del trazador se enfría en una longitud de 20 ... 30 mm a una dureza de HRC 58 ... 60 y se afila en un ángulo de 15 ... 20 °. Los riesgos en la superficie de la pieza se aplican con un trazador, utilizando una regla de escala, plantilla o muestra.
a - unilateral con un anillo;
b - unilateral con asa;
en - bilateral;
g - de doble cara con asa.
Figura 20 - Scriber
Reismasse utiliza para aplicar imágenes en el plano vertical de la pieza de trabajo (Figura 21). Es un trazador 2, montado en un bastidor vertical montado en una base masiva. Si necesita pintar con mayor precisión, use una herramienta con una escala: stangenreismas. Para establecer el grosor en un tamaño determinado, puede usar bloques de medidas finales de longitud, y si no necesita una precisión de marcado muy alta, use barra de escala vertical 1(Figura 21).
Marcando brújulasse utiliza para dibujar arcos de círculos y dividir segmentos y ángulos en partes iguales (Figura 3). Las brújulas de marcado se realizan en dos versiones: simple (Figura 3, a)permitiendo fijar la posición de las piernas después de ajustarlas a la medida y el resorte (Figura 22, b)se utiliza para una configuración de tamaño más precisa. Para marcar los contornos de las partes críticas, use una marca calibrador a vernier.
Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie marcada, se les aplican huecos puntuales (núcleos, que se aplican con una herramienta especial) golpe.
1 - barra de escala vertical;
2 - trazador montado en un estante vertical.
Figura 21 - Reismas
a - simple; b - primavera.
Figura 22 - Compás de marcado
Ponche(Figura 23) está hecha de acero para herramientas U7A. La dureza a lo largo de la parte de trabajo (15 ... 30 mm) debe ser HRC 52 ... 57. En algunos casos, se utilizan punzones de núcleo de un diseño especial.
Figura 23 - Kerner
Si es necesario perforar agujeros centrales en los extremos de los ejes, es conveniente usar un dispositivo de perforación especial: la campana(Figura 24, a)Este dispositivo le permite aplicar rebajes centrales en los centros de las superficies finales de los ejes sin su marcado preliminar.
Para los mismos propósitos, puedes usar buscador de ángulos(Figura 24, b, c)que consiste en un cuadrado 1 con una regla 2 unida a ella, cuyo borde divide el ángulo recto por la mitad. Para determinar el centro, la herramienta se coloca en el extremo de la pieza para que las bridas internas del cuadrado toquen su superficie cilíndrica y dibujen una línea a lo largo de la regla con un trazador. Luego, el buscador central se gira en un ángulo arbitrario y pasa el segundo riesgo. La intersección de las líneas dibujadas en el extremo de la parte determinará la posición de su centro.
Muy a menudo, para encontrar centros en los extremos de las partes cilíndricas. transportador centrífugo(Figura 24, d), que consiste en una regla 2, sujeta con un cuadrado 3. Transportador 4 puede moverse en la línea 2 y bloquearse en posición con el tornillo de bloqueo 1. El transportador se coloca en la superficie final del eje para que las bridas laterales del cuadrado toquen la superficie cilíndrica del eje. La línea luego pasa a través del centro del extremo del eje. Instalando el transportador en dos posiciones en la intersección de las marcas, determine el centro del extremo del eje. Si desea hacer un agujero ubicado a una cierta distancia del centro del eje y en un cierto ángulo, use el transportador, moviéndolo en relación con la regla en una cantidad predeterminada y girándolo al ángulo requerido. En la intersección de la regla y la base del transportador, el centro del futuro agujero está en ángulo, con un desplazamiento relativo al eje del eje.
a es una campana; b, c - detector de centro de ángulo: 1 - ángulo; 2 - regla; g - el transportador centrífugo: 1 - tornillo de bloqueo; 2 - regla; 3 - cuadrado; 4 - transportador
Figura 24 - Herramientas para aplicar agujeros centrales
Para simplificar el proceso de punzonado se permite el uso automático punzón mecánico(Figura 25), que consiste en un cuerpo ensamblado en tres partes: 3, 5, 6. Dos resortes 7 y 11, núcleo 2 con punzón 7, baterista 8 con galleta cambiante 10 y primavera plana 4. El punzonado se lleva a cabo presionando el punto central con la punta del punzón, mientras que el extremo interno de la barra 2 se apoya contra la galleta, como resultado de lo cual el martillo se mueve hacia arriba y comprime el resorte 7. Descansando contra el borde del hombro 9, la galleta se mueve hacia un lado y su borde sale de la barra 2. B En este momento, el impactador, bajo la acción de la fuerza del resorte comprimido, inflige un fuerte golpe al final del núcleo con el punzón, después de lo cual el resorte 11 restaura la posición normal del punzón. El uso de un punzón de este tipo no requiere el uso de un instrumento especial de percusión, un martillo, que simplifica enormemente el trabajo de aplicar hoyos centrales.
1 - golpe; 2 - un núcleo; 3,5,6 - componentes de punzonado; 4 - un resorte plano; 7, 11 - muelles; 8 - baterista; 9 - un hombro 10 - galleta
Figura 25 - Punzón mecánico automático
Como instrumento de percusión cuando se realizan cavidades centrales utilizando un martillo de banco, que debe tener un peso pequeño. Dependiendo de qué tan profundo debe ser el orificio central, se utilizan martillos que pesan de 50 a 200 g.
Cuando se realiza el marcado espacial, es necesario usar varios dispositivos que permitan que la parte expuesta se coloque en una determinada posición y se incline (se dé vuelta) durante el proceso de marcado.
Para estos fines, para el marcado espacial, se utilizan trazadores, prismas, cuadrados, cuadros de escritura, cuñas de escritura, conectores.
Tableros de marcado(Figura 26) fundido en hierro fundido gris, sus superficies de trabajo deben ser mecanizadas con precisión. En el plano superior de las placas de trazado grandes, se planifican surcos longitudinales y transversales de poca profundidad, dividiendo la superficie de la placa en secciones cuadradas. Coloque placas de marcado en soportes y soportes especiales (Figura 26, a)con cajones para almacenar herramientas y dispositivos de marcado. Los pequeños escritores se colocan en mesas (Figura 26, b)
Las superficies de trabajo de la placa de trazado no deben tener desviaciones significativas del plano. La magnitud de estas desviaciones depende de las dimensiones de la losa y se proporciona en los libros de referencia correspondientes.
a - en el stand; b - sobre la mesa.
Figura 26 - Placa de marcado
Marcado de prisma(Figura 27) se realiza con uno y dos huecos prismáticos. Por precisión, se distinguen los prismas de precisión normal y alta. Los prismas de precisión normal están hechos de aceros de grados HG y X o de acero al carbono para herramientas grado U12. La dureza de las superficies de trabajo de los prismas debe ser al menos HRC 56. Los prismas de mayor precisión están hechos de fundición gris grado SCh15-23.
tipo I - unilateral; tipo II - de cuatro lados; h, h 1, h 2, h 3, h 4: la profundidad de las ranuras en forma de V
Figura 27 - Prismas de marcado
Al marcar ejes escalonados, se usan prismas con soporte de tornillo (Figura 28) y prismas con mejillas móviles o prismas ajustables (Figura 29).
Figura 28 - Prisma con soporte de tornillo
Figura 29 - Prisma ajustable
Cuadrados con un estantese utiliza tanto para marcado plano como espacial. Para el marcado plano, los cuadrados se usan para hacer marcas paralelas a uno de los lados de la pieza de trabajo (si este lado está preprocesado), y para dibujar marcas en el plano vertical. En el segundo caso, el estante del cuadrado de marcado está montado en la placa de marcado. En el marcado espacial, el cuadrado se usa para alinear la posición de las partes en el dispositivo de marcado en un plano vertical. En este caso, también se usa un cuadrado de marcado con un estante.
Cajas de marcado(Figura 30) se utiliza para la instalación en ellos al marcar espacios en blanco de forma compleja. Son un paralelepípedo hueco con agujeros hechos en sus superficies para asegurar las piezas de trabajo. Con grandes tamaños de cajas de marcado, para aumentar la rigidez de la estructura, se hacen particiones en su cavidad interna.
a - vista general;
b - ejemplo de uso
Figura 30 - Cuadro de marcado
Marcado de cuñas(Figura 31) aplique, si es necesario, ajuste la posición de la pieza de trabajo marcada en altura en pequeña medida.
Figura 31– Cuña de marcado
Gatos(Figura 32) se utilizan de la misma manera que las cuñas ajustables para ajustar y alinear la posición de la pieza de trabajo marcada en altura si la pieza tiene una masa suficientemente grande. El soporte del gato en el que se monta la pieza de trabajo a marcar puede ser esférico (Figura 32, a)o prismático (Figura 32, b)
a - rodamiento de bolas;
b - soporte prismático.
Figura 32 - Jack con varios soportes para la pieza de trabajo
Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie de la pieza de trabajo marcada, esta superficie debe pintarse,
es decir cubrir con una composición cuyo color contrasta con el color del material
pieza de trabajo marcada. Para pintar superficies marcadas use composiciones especiales.
Los materiales para pintar superficies se seleccionan en función del material de la pieza de trabajo que se está marcando y del estado de la superficie que se está marcando. Para pintar superficies marcadas use: una solución de tiza en agua con la adición de pegamento para madera, que proporciona una adhesión confiable de la composición colorante a la superficie de la pieza de trabajo marcada, y desecante, contribuyendo al secado rápido de esta composición; sulfato de cobre, que es sulfato de cobre y, como resultado de reacciones químicas, asegura la formación de una capa delgada y fuerte de cobre en la superficie de la pieza de trabajo; Pinturas y esmaltes de secado rápido.
La elección de la composición colorante que se aplicará a la superficie de la pieza de trabajo depende del material de la pieza de trabajo y del estado de la superficie que se marca. Las superficies en bruto de las preformas obtenidas por fundición o forjado se pintan con tiza seca o una solución de tiza en agua. Las superficies mecanizadas (pre-limado, cepillado, fresado, etc.) de las piezas de trabajo se pintan con una solución de sulfato de cobre. El sulfato de cobre puede ser cuando las preformas están hechas de metal ferroso, ya que no hay reacción química entre los metales no ferrosos y el sulfato de cobre con la deposición de cobre en la superficie de la preforma.
Las chapas de cobre, aluminio y aleaciones de titanio con superficies pretratadas se pintan con barnices y pinturas de secado rápido.
Marcado llama la aplicación a los materiales a procesar o a la pieza de trabajo, puntos y líneas que indican los ejes y contornos de la pieza según el dibujo, así como los lugares a procesar.
El objetivo principal del marcado es indicar los límites a los que se debe procesar la pieza de trabajo. La diferencia entre las dimensiones de la pieza de trabajo antes y después del procesamiento se denomina asignación de mecanizado. Sin embargo, para ahorrar tiempo, los espacios en blanco simples a menudo se procesan sin marcado preliminar (por ejemplo, se cortan a las dimensiones indicadas en el dibujo).
A veces se aplican dos riesgos: uno para indicar el límite del procesamiento, el otro a cierta distancia del mismo, para el control.
Distinguir el marcado plano y espacial. Usando marcado plano, las partes planas o los planos de partes individuales se marcan si no se deben vincular a sus otros planos. Los métodos de marcado de planos son muy similares a las técnicas de dibujo técnico y se realizan mediante herramientas similares a las de dibujo.
El marcado espacial consiste en el hecho de que las marcas de las superficies individuales de la parte ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí están vinculadas. Para el marcado espacial, la pieza se instala en una placa de marcado especial y se verifica cuidadosamente la exactitud de su instalación.
Al marcar, se utiliza la siguiente herramienta (Fig. 4.2): reglas, medidor de salario, trazador, punzón central, escuadra de acero, transportador, compás de marcado, calibradores a vernier, calibradores de espesor, etc.
Fig. 4.2. Herramientas utilizadas para marcar: a - trazador; b - cuadrado de carpintería metálica; compás de marcado; g - medidor de superficie; d - pinza.
El marcado de piezas se puede realizar de acuerdo con el dibujo y la plantilla.
El diseño de acuerdo con el dibujo requiere ciertas habilidades del trabajador: una comprensión clara del dibujo o boceto, la elección correcta de la base desde la cual se posponen las dimensiones de la parte, el ajuste preciso de las dimensiones en una regla de escala y su transferencia a la parte marcada.
Las plantillas generalmente se usan al marcar una gran cantidad de partes planas y pueden simplificar y acelerar significativamente el proceso de marcado en sí. Las plantillas están hechas de chapa de acero, aleaciones de aluminio o madera contrachapada. Para marcar la parte de esta manera, la plantilla se coloca en la hoja a marcar, se presiona y se dibuja a lo largo de los bordes con un trazador. En este caso, es necesario mantener el trazador en un ángulo constante de la hoja, sin inclinarlo hacia la plantilla (o regla), ya que las dimensiones de la pieza están distorsionadas.
Por lo general, al garabatear un dibujo, el trazador se mantiene con una doble pendiente: uno está a 15-20 ° del lado vertical de la regla (o plantilla), el otro está en la dirección del movimiento del trazador, de modo que el ángulo entre él y la pieza de trabajo (parte) es de 45-70 °.
El riesgo debe llevarse a cabo solo una vez, y para que sea lo más delgado posible, la punta del trazador siempre debe estar bien afilada.
Para que las líneas aplicadas durante el marcado no se desgasten durante el transporte y el procesamiento de la pieza, se marcan hasta 50-100 mm y en redondeos, hasta 5-10 mm. El punzón central se coloca en el punto marcado al principio oblicuamente y en el momento del impacto se coloca en posición vertical (Fig. 4.3). Los dedos de la mano que sostiene el punzón no deben tocar la parte que se está marcando. Martillar es fácil.
Fig. 4.3. Métodos de punzonado.
El envoltorio debe hacerse después de que haya terminado toda la marca. Debe recordarse que el marcado es una de las operaciones más críticas que aseguran la fabricación correcta de la pieza. Por lo tanto, el trabajador, al realizar el marcado, debe tener cuidado, especialmente al determinar las dimensiones de acuerdo con el dibujo, aplicarlas a la pieza de trabajo, así como al instalar la pieza en una placa de marcado. El marcado solo debe hacerse con una herramienta que funcione y sea precisa.
El marcado se utiliza principalmente en la producción a pequeña y única escala. En las fábricas de producción a gran escala y en masa, la necesidad de marcar desaparece debido al uso de dispositivos especiales: conductores, paradas, etc.
Dependiendo de la forma de los espacios en blanco y las partes marcadas, el marcado se divide en plano y espacial (volumétrico).
El marcado de planos, generalmente realizado en las superficies de partes planas, en tiras y material de láminas, consiste en dibujar contornos paralelos y líneas perpendiculares (patrones) en la pieza de trabajo, círculos, arcos, ángulos, líneas centrales, varias formas geométricas de acuerdo con tamaños dados o contornos de varios agujeros a lo largo patrones
Figura 3.1.1 El marcado es plano (NI Makienko. Curso general de plomería M.: Escuela superior., 1989.)
Incluso el cuerpo más simple no se puede marcar con los métodos de marcado plano si sus superficies no son lineales. Con el marcado plano, es imposible aplicar riesgos horizontales perpendiculares a su eje en la superficie lateral del cilindro, ya que un cuadrado y una regla no se pueden unir a esta superficie. Pero si hubiera una regla flexible que pudiera girarse alrededor de la superficie del cilindro, aplicar marcas paralelas al cilindro presentaría grandes dificultades.
El marcado espacial es más común en ingeniería mecánica; en recepciones, difiere significativamente de plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que es necesario no solo marcar superficies separadas de la parte ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino vincular las marcas de estas superficies separadas entre sí.
El marcado plano se utiliza en el procesamiento de material en láminas y acero perfilado, así como en las partes en las que se aplican riesgos de marcado en el mismo plano.
Figura 3.1.2 Marcado espacial (NI Makienko. Curso general de fontanería M.: Escuela superior, 1989.)
Marcado espacial - esto es dibujar en las superficies de la pieza de trabajo, interconectadas por un acuerdo mutuo.
Al marcar, se utilizan varias herramientas especiales de medición y marcado. Para mejorar la visibilidad de las líneas de marcado, se debe golpear una serie de puntos poco profundos con un punzón a una pequeña distancia entre sí. El marcado se realiza con mayor frecuencia en placas especiales de hierro fundido.
En la producción en serie de piezas, es mucho más rentable usarlo que marcarlo individualmente. copiando.
Copia(esquema): dibujar en la pieza de trabajo de forma y tamaño de acuerdo con la plantilla o la parte terminada.
La operación de copia es la siguiente:
- una plantilla o parte terminada se superpone en una hoja de material;
- la plantilla se fija a la hoja con abrazaderas;
- se resumen los contornos de la plantilla.
- para mejorar la visibilidad de la línea
Las plantillas se realizan de acuerdo con los bocetos, teniendo en cuenta todo tipo de derechos de emisión. El material para las plantillas puede ser chapa de acero, chapa, cartón. El método de organizar los espacios en blanco de las partes en el material se llama revelará.
Hay tres formas principales de cortar hojas:
- Corte individual, en el que el material se corta en tiras para la fabricación de piezas del mismo nombre (placas para estampar anillos Raschig, tiras para colocar intercambiadores de calor).
- Corte mixto, en el que se marca un conjunto de piezas en una hoja. El corte mixto le permite ahorrar metal, pero esto aumenta la complejidad, a medida que aumenta el número de operaciones y reajustes de equipos.
Para el corte mixto, se desarrollan tarjetas de corte que representan bocetos de la colocación de piezas en metal, dibujadas a escala en una hoja de papel. Las tarjetas de corte están hechas de tal manera que coloquen en las hojas el conjunto completo de piezas necesarias para la fabricación de unidades y proporcionen el corte de piezas en bruto más racional y conveniente. La figura 3.1.3 muestra un ejemplo de tarjetas de corte de un ciclón, de las cuales se puede ver que el corte correcto proporciona un corte en línea recta.
Figura 3.1.3 Tarjetas de corte: a - corte correcto; b - corte irracional (Tecnología de fabricación de las partes principales del equipo Directorio de Bakú 2010)
- Grupo de corte. En este tipo de corte, primero se cortan los espacios en blanco grandes de la hoja, las piezas de tamaño mediano se cortan de los desechos y se usan restos para piezas pequeñas. Este corte es el más progresivo para una sola producción.
Presentar su buen trabajo a la base de conocimiento es fácil. Use el formulario a continuación
Los estudiantes, los estudiantes de posgrado, los jóvenes científicos que utilizan la base de conocimientos en sus estudios y trabajos le estarán muy agradecidos.
"Marcado en fontanería"
§ 1. Finalidad y requisitos técnicos del marcado
§ 2. Construcciones geométricas al marcar
§ 3. Instrumento, dispositivos y métodos de marcado.
§ 1. Finalidad y requisitos técnicos del marcado
El marcado es la operación de aplicar a la superficie de una parte o un espacio en blanco de patrones de marcado que definen los contornos del perfil de la parte y los lugares a procesar. El objetivo principal del marcado es indicar los límites a los que se debe procesar la pieza de trabajo. Dependiendo de la forma de los espacios marcados para las partes, el marcado se divide en plano y espacial (volumen).
El marcado plano se realiza en la superficie de las partes planas, en la superficie de las partes planas en el material de la tira o mesa y consiste en dibujar contornos y líneas perpendiculares paralelas, círculos, arcos, formas geométricas a lo largo de las dimensiones zonales o los contornos de varios agujeros en la pieza de trabajo.
El marcado espacial está en progreso. Para marcar los detalles espaciales individuales ubicados en diferentes ángulos entre sí en diferentes planos y vincular el marcado de estas superficies individuales entre sí.
Los dispositivos para el marcado plano son placas de solera, almohadillas, dispositivos rotativos, gatos. Herramientas para marcado espacial de trazador, granjeros, brújulas, barra de marcado - brújula, regla, cuadrados.
Antes de marcar, debe realizar lo siguiente para limpiar la pieza de trabajo de la suciedad, la corrosión, inspeccionar cuidadosamente la pieza de trabajo para identificar conchas y grietas. Para estudiar el dibujo y colocar mentalmente el plan de diseño, determine la base (superficie) de la pieza de trabajo desde la cual pospondrá las dimensiones para preparar la superficie para pintar. Para la tinción, se usan diversas composiciones de tiza diluidas en agua, una solución de sulfato de cobre (CuSO4), barniz de alcohol y barnices de secado rápido.
Para ahorrar tiempo, los espacios en blanco simples a menudo se mecanizan sin marcado preliminar. Por ejemplo, para que un instalador de herramientas haga una llave ordinaria con extremos planos, es suficiente cortar un trozo de acero cuadrado de una barra de cierto tamaño y luego archivarlo en los tamaños indicados en el dibujo.
Las planchas se procesan en forma de piezas fundidas (obtenidas del metal vertido en formas preparadas previamente - tierra, metal, etc.), piezas forjadas (obtenidas por forja o estampado), o en forma de material rodante - láminas, varillas, etc. d. (obtenido pasando metal entre rodillos que giran en direcciones opuestas, que tienen un perfil correspondiente al metal laminado obtenido).
Durante el procesamiento, se elimina una cierta capa de metal (margen) de la superficie de la pieza de trabajo, como resultado de lo cual se reduce su tamaño y peso. En la fabricación de la pieza, las dimensiones se desprenden exactamente de acuerdo con el dibujo en la pieza de trabajo y se marcan con líneas (riesgos) que indican los límites del procesamiento al que se debe eliminar la capa de metal.
El marcado se utiliza principalmente en la producción a pequeña y única escala.
En las fábricas de gran escala y. producción en masa, la necesidad de marcado desaparece debido al uso de dispositivos especiales: conductores, paradas, etc. Se utilizan tres grupos principales de marcado: construcción de máquinas, sala de calderas y barco. El marcado de ingeniería es la operación de cerrajería más común. La sala de calderas y las marcas de barcos tienen algunas características. Dependiendo de la forma de los espacios marcados y las partes, el marcado es plano y espacial (volumen).
El marcado plano es la deposición de piezas planas en la superficie de chapas y tiras de metal, así como en las superficies de piezas fundidas y forjadas de varias líneas.
En el marcado espacial, las líneas de marcado se aplican en varios planos o en varias superficies.
Se utilizan varios métodos de marcado: de acuerdo con el dibujo, la plantilla, la muestra y en su lugar. La elección del método de marcado está determinada por la forma de la pieza de trabajo, la precisión requerida y la cantidad de productos. La precisión del marcado afecta en gran medida la calidad del procesamiento. El grado de precisión del marcado varía de 0.25 a 0.5 mm.
Los errores en el marcado conducen al matrimonio.
En las fábricas de construcción de máquinas y fabricación de instrumentos, el marcado lo llevan a cabo trabajadores con calificaciones de trazadores, pero a menudo esta operación debe ser realizada por un fabricante de herramientas.
Requerimientos técnicos Los requisitos técnicos del marcado incluyen, en primer lugar, la calidad de su implementación, de la que depende en gran medida la precisión de la fabricación de piezas.
El marcado debe cumplir con los siguientes requisitos básicos: 1) corresponde exactamente a las dimensiones indicadas en el dibujo; 2) las líneas de marcado (riesgos) deben ser claramente visibles y no borradas durante el procesamiento de la pieza; 3) para no estropear el aspecto y la calidad de la pieza, es decir, la profundidad de los cinceles y las cavidades centrales deben cumplir con los requisitos técnicos de la pieza. Al marcar espacios en blanco:
1. Inspeccione cuidadosamente la pieza de trabajo, si se detectan conchas, burbujas, grietas, etc., deben medirse con precisión y eliminarse durante el procesamiento posterior.
2. Examine el dibujo de la parte marcada, descubra las características y dimensiones de la parte, su propósito; Esboce mentalmente el plan de diseño (instalación de la pieza en la estufa, el método y el orden de diseño, etc.). Se debe prestar especial atención a las asignaciones. La asignación para el procesamiento, dependiendo del material y las dimensiones de la pieza, su forma, método de instalación durante el procesamiento, se toma de los libros de referencia correspondientes.
Todas las dimensiones de la pieza de trabajo deben calcularse cuidadosamente para que después del procesamiento no haya defectos en la superficie.
3. Determine la superficie (base) de la pieza de trabajo, desde la cual es necesario posponer las dimensiones durante el proceso de marcado. Con el marcado plano, las bases pueden ser los bordes procesados \u200b\u200bde la pieza de trabajo o las líneas axiales que se aplican primero. Para las bases es conveniente tomar mareas, lóbulos, platikil /
4. Prepara superficies para pintar.
Para pintar, es decir, recubrir las superficies antes del marcado, se usan varias composiciones, mientras que la solución más comúnmente utilizada es la tiza de Susnendil con la adición de pegamento. Para la preparación de Susnendil, se toman 1 kg de tiza en 8 litros de agua y se lleva a ebullición. Luego, se le agrega nuevamente pegamento líquido para carpintería a razón de 50 g por 1 kg de tiza. Después de agregar pegamento, la composición se vuelve a hervir. Para evitar daños a la composición (especialmente en el verano), se recomienda agregar una pequeña cantidad de aceite de linaza y desecante a la solución. Dicha pintura cubre espacios en blanco sin procesar. La tinción se realiza con pinceles, sin embargo, este método es ineficiente. Por lo tanto, cuando sea posible, el teñido se debe realizar con pistolas (pistolas), que, además de acelerar el trabajo, proporcionan un color uniforme y duradero.
Tiza seca Al frotar la superficie marcada con tiza seca, el color es menos duradero. De esta manera, se pintan las superficies no tratadas de pequeñas piezas de trabajo irresponsables.
Solución de sulfato de cobre. Tres cucharaditas de vitriolo se disuelven en un vaso de agua. La superficie libre de polvo, suciedad y aceite se cubre con una solución de vitriolo con un cepillo. Se deposita una fina capa de cobre sobre la superficie de la pieza de trabajo, sobre la cual se aplican bien los riesgos de marcado. De esta forma, solo se pintan piezas de acero y hierro fundido con superficies pretratadas para el marcado.
Barniz de alcohol. Fuchsin se agrega a la solución de goma laca en alcohol. Este método de pintura se usa solo para el marcado preciso de las superficies tratadas en piezas y productos grandes.
Los barnices y pinturas de secado rápido se utilizan para recubrir las superficies de grandes piezas de fundición de hierro y acero tratado. Los metales no ferrosos, la lámina laminada en caliente y el acero perfilado no están pintados ni barnizados.
§ 2. Construcciones geométricas al marcar
Al marcar en un plano, uno tiene que realizar varias construcciones: dividir líneas rectas en partes iguales, dibujar líneas perpendiculares y paralelas, construir y dividir ángulos y círculos en partes iguales, etc.
Contornos de marcado que consisten en líneas rectas y curvas conjugadas. Las líneas de intersección de la pieza de trabajo con varias superficies que determinan la forma de las partes se forman en la mayoría de los casos mediante conjugaciones suaves de dos líneas rectas, una línea recta con un arco, círculos con arcos de dos radios, etc. En la práctica, se utilizan dos métodos para marcar conjugaciones suaves: el método de intentos (aproximados) y las construcciones geométricas. (más preciso) Una transición suave entre una línea recta y un arco de círculo se realiza correctamente si la línea recta es tangente y si el punto de conjugación se encuentra en una perpendicular caída a la línea recta desde el centro del círculo dado.
Marcado de los centros de cuerpos redondos, círculos y arcos. El centro en los extremos de las partes cilíndricas se encuentra usando una brújula, un cuadrado, un buscador de centro y otros tipos de herramientas y dispositivos de marcado. Si hay agujeros en los espacios en blanco, entonces una placa de madera o aluminio se clava firmemente en el agujero para marcar sus centros. Después de esto, tres puntos A, B, C se cortan aleatoriamente desde el centro del inserto (con una pinza), luego no se cumplen las condiciones de estos puntos con la misma pinza, la transición no será suave y, por lo tanto, la marca es incorrecta. Al marcar las conjugaciones entre líneas rectas y arcos circulares, primero aplique arcos, y luego se dibujan líneas rectas desde los puntos de conjugación.
Una transición suave entre dos arcos de círculos se logra solo cuando su punto de conjugación está en una línea recta que conecta los centros O y Ox de los círculos de estos arcos. Con contacto externo, la distancia entre los centros de los arcos debe ser igual a la suma de sus radios (37, g), y con contacto interno, la diferencia.
El marcado de un arco de un radio dado R tangente a dos líneas dadas que forman un ángulo arbitrario se realiza de la siguiente manera: a una distancia R paralela a estas líneas A B y BC, se dibujan dos líneas auxiliares. La intersección de estas líneas es el centro O deseado, del cual se dibuja un arco.
Este problema puede resolverse de otra manera. En un círculo (o arco) dado, se seleccionan dos puntos arbitrarios A y B, que están ligeramente inclinados. De estos puntos, las serifas se hacen con un radio arbitrario. Los puntos de intersección de las serifas con un círculo (o arco) dado están invertidos. Luego, desde estos puntos con un radio igual a 2/3 de la longitud de los acordes a1a2 y blb2, se hacen serifas que se cruzan en los puntos C C. Luego, a través de los puntos A y C, B y D, dibuja líneas rectas que se crucen en el punto O. Por lo tanto, antes de proceder a Para dimensionar las serifas (puntos) debajo de los agujeros, es necesario verificar la ubicación correcta de los puntos aplicados desde el centro del inserto alrededor de la circunferencia de la pieza. Técnicas para aplicar y controlar serif alrededor de la circunferencia de una pieza montada en una placa. En estos casos, use este método de marcar con una brújula. Primero, con los dedos de la mano derecha, agarre la brújula desde arriba y coloque cuidadosamente su pata en el centro (punto) de la inserción, luego con los tres dedos de la mano izquierda agarre la pata izquierda de la brújula y, girándola, aplique o verifique la ubicación de los puntos en el plano de la pieza. Después de marcar con precisión las serifas en el círculo o en el plano cuadrado de la pieza de trabajo, se realiza un punzonado. Al centrar los centros de los agujeros, primero se levanta ligeramente el rebajo, y luego se comprueba con una brújula la distancia igual entre los centros. Después de asegurarse de que la marca sea correcta, los centros finalmente se vuelven hacia arriba.
Los orificios para taladrar o perforar están marcados con dos círculos desde el mismo centro. El primer círculo se dibuja con un radio igual al diámetro del agujero, y el segundo control, con un radio de 1.5-2 mm más grande que el diámetro del agujero. Esto es necesario para que al perforar sea posible notar un desplazamiento del centro y verificar la exactitud de la perforación. Se abre el primer círculo: se hacen cuatro núcleos para agujeros pequeños, seis, ocho y más para agujeros grandes.
Escaneo de los cuerpos más simples. Cerrajero: los fabricantes de herramientas a menudo tienen que hacer piezas de material de hoja y perfil, que tienen la forma de un cilindro, cono, cubo, etc. Por lo tanto, al marcar dichos espacios en blanco, debe poder seleccionar correctamente sus tamaños reales para que la pieza de trabajo marcada después de cortar y doblar tome el tamaño requerido Dibujo de dimensiones y forma. Para encontrar las dimensiones reales de las piezas de trabajo, es necesario escanear las superficies en un plano.
Desplegando un cubo. Un cubo expandido tiene seis planos iguales. Cada plano se llama cara. Las caras del cubo son mutuamente perpendiculares y están ubicadas en ángulo recto entre sí. La línea a lo largo de la cual se cruzan dos caras se llama borde del cubo; hay 12 aristas en el cubo. El punto donde se unen las tres aristas del cubo se llama vértice. Para conectar las caras (productos) al tamaño de la fresa, agregue un margen para la costura.
Cilindro escariador. Un cilindro expandido es un rectángulo con una altura igual a la altura H del cilindro y una longitud igual a la circunferencia de la base del cilindro. La circunferencia del cilindro está determinada por la fórmula:
donde D es el diámetro del cilindro.
Para obtener un escariador completo (en material de lámina), se agrega un margen para una conexión con un doblez (plegado) y una conexión para un pliegue o un ensanchamiento para unir el alambre a las dimensiones del escariador.
Cono de escaneo y cono truncado. La superficie expandida del cono tiene la forma de un sector. Gráficamente, la exploración de cono se puede realizar de dos maneras.
La primera manera El punto O está marcado: el centro desde el cual se describe una parte del círculo con un radio igual a la longitud L de la generatriz del cono. Determine el ángulo en el vértice de la fórmula:
donde a es el ángulo interno del sector;
R es el radio de la circunferencia de la base
cono L es la longitud de la generatriz del cono.
Desde el punto O, se dibujan dos radios O A y OV en un ángulo igual al obtenido en el cálculo. Se agrega un margen para la conexión de la costura a las dimensiones obtenidas del barrido del cono.
El segundo camino. Dibuje un perfil del cono y de su vértice O con un radio igual a la longitud de la generatriz L, describa la parte del círculo: el arco A A. Luego, el diámetro de la base del cono se divide en siete partes iguales y 1/7 del diámetro se coloca en el arco AA desde el punto el número requerido de veces (para esto Ejemplo 22 veces). Conectando el punto con el centro O, obtenemos un escaneo del cono. Si planea conectar o enrollar el cable al final de la brida, se requiere un margen dependiendo del diámetro del cable.
Un ejemplo El diámetro de la base del cono es de 120 mm; la longitud de su generatriz es de 200 mm; es necesario determinar el ángulo en la parte superior de la exploración.
Primero, divida el círculo en tres partes iguales, encuentre los puntos A, B y C, y luego, "estableciendo la brújula con la mayor precisión posible en la longitud calculada, divida cada parte del círculo AB, BC y C A por separado en cinco partes. Con este método de división el error disminuye en un factor de 3. Se obtendrá un error aún menor al dividir el círculo si, en lugar de la brújula, usa un calibrador.
§3. Herramientas, dispositivos y técnicas de marcado.
En el lugar de trabajo del garabato o cerrajero / fabricante de herramientas, debe haber una variedad de herramientas y dispositivos de marcado, control y marcado. Uno de estos dispositivos es una placa de control y marcado precisa, en la que se instalan las piezas y se preparan todos los dispositivos y herramientas.
Las placas de marcado están fundidas en hierro fundido gris de grano fino, en la parte inferior de la placa hay refuerzos que protegen la placa de posibles desviaciones. La superficie de trabajo superior y los lados de la placa se procesan con precisión en máquinas cepilladoras y se raspan. En la superficie de trabajo de placas grandes, a veces se hacen surcos longitudinales y transversales con una profundidad de 2-3 mm, un ancho de 1-2 mm a distancias iguales (200-250 mm), formando cuadrados iguales. Las ranuras facilitan el montaje de varios accesorios en la placa. ^ Las dimensiones de la placa se eligen de modo que su ancho y largo sean 500 mm más grandes que las dimensiones de la pieza de trabajo marcada. Las placas están hechas de tres tipos. Las losas grandes son 150 x xZOOO; 3000x5000 4000x6000 y 6000 x x 10 000 mm; medio - 500x800; 750.x xlOOO y 1000x1500 mm y pequeño - 100x200; 200x200; 200x300 300x300 300x400; 400x400; 450x600 mm. Losas de tamaños muy grandes, por ejemplo 6000 x.< 10 000 мм, изготовляют составными из двух или четырех плит, которые скрепляют болтами и шпонками.
Las losas pequeñas se instalan en bancos de trabajo o pedestales de hierro fundido, las losas más pesadas se colocan en los cimientos de ladrillo de Wiley en los gatos colocados en los cimientos. La distancia desde la superficie de trabajo de las pequeñas estufas al piso debe ser de 800-900 mm, para estufas grandes - 700 --800 mm. Las placas se colocan en la parte más brillante de la habitación o debajo de una lámpara de luz, en lugares donde no hay vibración del equipo de trabajo. Para piezas marcadas especialmente grandes, que requieren mucho trabajo, es aconsejable instalar varias placas marcadoras en el mismo nivel.
Comprobación de la precisión de la losa. La planitud de los tableros de dibujo se verifica utilizando una regla y un lápiz óptico precisos. La línea se aplica borde a la superficie de trabajo de la placa de trazado. El espacio entre estas superficies es controlado por una sonda. El grosor de la sonda, que pasa al espacio entre la regla y la placa de marcado, a una distancia de 200-300 mm no debe exceder 0.01-0.03 mm. Las superficies de trabajo de las placas rascadoras destinadas a un marcado preciso se verifican para la pintura con una regla. El número de puntos en un cuadrado de 25 x 25 mm debe ser de al menos 20.
La placa de control y marcado instalada en cuatro gatos de ajuste. En la parte inferior, en el centro, sobre el hierro angular. placas unidas a la base de la placa, colgando una caja de madera retráctil para almacenar herramientas de marcado y medición. Para la conveniencia de trabajar en la placa, el instrumento y las necesidades básicas deben ubicarse constantemente: una regla de escala con un soporte, un calibrador de superficie, un ángulo de control, un cubo de control, un prisma y un conjunto de listones paralelos.
La superficie de la placa con la ayuda de gatos debe instalarse estrictamente horizontalmente nivelada. La superficie de la placa siempre debe estar seca y limpia. Después del trabajo, la estufa debe cubrirse con un cepillo, limpiarse completamente con un paño y engrasarse con aceite para máquinas para evitar la corrosión. Al menos una vez a la semana, la estufa debe lavarse con trementina o queroseno. Los espacios en blanco marcados no deben moverse alrededor de la losa para evitar arañazos.
Las piezas de trabajo deben instalarse en almohadillas especiales paralelas o tiras de control. Las piezas de trabajo pesadas y que requieren mucho tiempo deben instalarse en los gatos para la conveniencia de moverlas al marcar. Se recomienda colocar cuidadosamente las herramientas y los accesorios utilizados en el marcado y moverlos con cuidado sobre la placa. Antes de comenzar a trabajar, se recomienda frotar la superficie de trabajo de la placa con polvo de grafito para que la herramienta y los dispositivos marcados puedan moverse fácilmente y sin problemas por las manos de la persona que trabaja. Las herramientas esenciales para el trabajo de marcado incluyen: placas, calibradores, reglas de escala, guiones, núcleos, martillos, abrazaderas y otras herramientas y dispositivos de medición.
Una pinza con una escala goniométrica, diseñada para determinar los acordes al encontrar el ángulo en el proceso de marcado en las piezas de trabajo, piezas de estampado y moldes. En el lado frontal de la barra a una distancia L del plano de la esponja, la escala es la misma que en las pinzas convencionales. En el reverso de la barra de henna, la distancia L desde el plano de la esponja está marcada con una escala goniométrica. En la parte posterior del marco hay un riesgo que coincide con el riesgo cero del nonio. El marcado es el siguiente. Suponga que necesita marcar un ángulo de 60 ° en el plano de la pieza (41, b). Instalar en una pinza (en Vernier) de acuerdo con la tabla. 4 medidas 100 mm. Giramos la pinza y nos aseguramos de que el riesgo en el cuadro coincida exactamente con el riesgo de la escala de 60 ° aplicada a la barra. Después de eso, coloque los labios afilados del calibrador en el plano que se marcará y dibuje un arco de círculo con un radio de 100 mm, luego cortamos dos puntos en el arco con el mismo tamaño y obtenemos un ángulo de 60 °.
Una herramienta para aplicar y envolver arroz. Para marcar y marcar las marcas durante el marcado, se utilizan garabatos, medidores de espesor, calibradores y punzones.
Un punzón central con un dispositivo de sujeción consta de un manguito guía, una cabeza, un punzón central, una tuerca y un resorte helicoidal. Hex punch. Los golpes ordinarios se hacen en forma cilíndrica con moleteado en el medio. El punzón de este tipo es una varilla de acero de 90, 100, 125 y 150 mm de largo y 8, 10, 12 y 13 mm de diámetro, cuyos huelguistas tienen una superficie esférica con una parte de impacto endurecida (15-20 mm de largo)
El punzón central con diferentes fuerzas de impacto de martillo coloca núcleos de diferente profundidad y ancho. Además, en el momento del impacto, se puede cambiar con los riesgos y la adherencia será inexacta. Estos inconvenientes principales no están presentes.
Se utiliza un punzón de centro a centro para ubicar centros en piezas cilíndricas con un diámetro de hasta 140 mm. Tiene un punzón ordinario, colocado en un embudo (campana), en el que se inserta una brida con un orificio.
Para encontrar el centro en la parte, se instala con el extremo inferior de la placa, y se presiona el embudo hacia el extremo superior de la parte, y se golpea la cabeza del punzón central con un martillo. Bajo la influencia de un resorte en espiral, el punzón central vuelve a la posición superior. El núcleo estará en el centro de la pieza. La profundidad y el ancho de la impresión dependen de la fuerza del impacto y del número de trazos.
Un punzón automático con un trípode deslizante está diseñado para girar centros sin marcar en espacios en blanco de forma cilíndrica. La caja de perforación consta de una cabeza, un cilindro hueco y un mango. En el caso de que haya resortes, una varilla 6 con un tambor de punta 8- con una galleta móvil y un resorte. Cuando presiona la punta de la punta sobre la pieza de trabajo, el extremo superior de la varilla 6 se apoyará en la galleta, el tambor 8 se elevará y comprimirá el resorte. Con un mayor movimiento de la varilla, la galleta, deslizándose a lo largo de la parte cónica del orificio del cilindro, se moverá en dirección radial hasta que el eje de su agujero coincida con el eje de la varilla. En este momento, la galleta y el tambor, deslizándose a lo largo de la barra, caerán rápidamente bajo la acción del resorte; se produce un golpe y la punta se incrusta en el material de la pieza de trabajo, girando el centro. Un resorte devuelve la barra a su posición original. En la cabeza del punzón alrededor del círculo cada 120 hay tres protuberancias. Hay una ranura de 4 mm de ancho en el medio de cada protuberancia. Tres placas de metal en forma de cuña fijadas por pasadores se insertan en cada ranura. La compresión de estas placas, diseñadas para encontrar correctamente el centro al final de la pieza cilíndrica, se realiza mediante resortes.
Centrado en una parte cilíndrica con un punzón automático. Para hacer esto, sujete la cabeza del punzón con la mano derecha e instálela en la pieza. Luego hacen clic en el punzón central y sus tres placas, que se abren, determinan el centro de la parte, y el punzón central golpea la parte bajo la influencia de un resorte en espiral, dejando una huella (núcleo).
Una brújula de marcado con un anillo y un dispositivo de desconexión están destinados a marcar círculos, arcos, líneas divisorias en partes iguales, transfiriendo dimensiones lineales desde la barra de escala a la superficie de la pieza de trabajo. Una brújula con un dispositivo de desconexión consta de un anillo de resorte, dos patas conectadas de forma pivotante, una punta y una funda cónica. dos pinzas desmontables, una tuerca, un tornillo micrométrico y dos bastidores.
Las patas de la brújula se separan y se unen mediante rotación a un lado u otro con una tuerca desmontable 6 a lo largo del tornillo micrométrico. Con la ayuda de una tuerca, las pinzas se abren y las patas se abren bajo la acción del anillo de resorte. Las brújulas se dimensionan con precisión utilizando una tuerca partida y un tornillo micrométrico. Las patas de la brújula están hechas de acero 45 o 50. Los extremos de las patas (punta) a una longitud de 20-30 mm están endurecidos a una dureza de HRC 38-45 y afilados. Una brújula de marcado con agujas de ajuste, que sirve para transferir dimensiones lineales desde la regla de escala a la superficie a mecanizar, dividir líneas en partes iguales, dibujar ángulos, marcar círculos y curvas, medir las distancias entre dos puntos (serifs) y luego determinar el tamaño de la regla de escala .
Una brújula con un arco consta de dos patas articuladas. La pierna izquierda es más larga que la derecha y se dobla hacia adentro en un ángulo de 90 °, formando protuberancias con una superficie esférica, diseñada para la conveniencia de marcar patrones en las superficies laterales de las piezas. En los extremos de las patas hay agujeros en los que se insertan agujas, fijadas con tornillos. Para fijar las patas abiertas en la posición requerida, se une un arco con una ranura a la pata, y hay un tornillo de bloqueo en la pata. Cuando se reproducen o se acercan las piernas, el arco se fija con un tornillo. Las patas de la brújula están hechas de acero 45 y 50 y sus extremos están endurecidos a una dureza de HRC 38-45 y afilados.
Marcar las marcas laterales y aplicar serif al encontrar el centro en la circunferencia de la pieza de trabajo usando la brújula de marcado se puede realizar en la siguiente secuencia: la aguja se retira de la pierna y la pierna con la protuberancia se coloca en el borde superior del plano mecanizado de la pieza de trabajo y, presionando ligeramente la pierna con la aguja hacia la superficie lateral de la pieza de trabajo, izquierda gire la pieza de trabajo a mano, marque los riesgos de la línea lateral a lo largo de todo el contorno exterior. Las formas para encontrar el centro en la circunferencia de la pieza de trabajo procesada usando una brújula de marcado se pueden realizar de esta manera: para la base de marcado, tome los lados del blanco fundido. Se monta una pata con una protuberancia en la superficie lateral de la pieza de trabajo, y un pie con una aguja se aserra en el centro de la circunferencia de la superficie mecanizada de la pieza de trabajo. Luego también haga tres serif más y obtenga un centro de marcado aproximado en la pieza de trabajo. Un punzón central con un dispositivo óptico y un trazador, diseñado para girar y marcar con precisión círculos pequeños. El punzón central consta de una pata, un tornillo micro, un núcleo intercambiable, un trazador de resorte plano, un tornillo, un dispositivo óptico, un soporte y un tornillo.
La brújula de marcado con un dispositivo óptico está diseñada para marcar círculos precisos, transfiriendo dimensiones lineales desde la barra de escala a la superficie mecanizada y otras construcciones geométricas. La brújula consta de dos patas conectadas de forma pivotante y una horquilla). Las agujas endurecidas se fijan en los extremos de las patas con tornillos. Los marcos con gafas ópticas (aumento de diez veces) también se unen a las patas con tornillos. Para fijar las patas abiertas en la posición requerida, se fija un soporte con un tornillo en la pata y se instala una abrazadera con una tuerca flotante roscada en la pata. El marco con el vidrio óptico gira alrededor del eje de la aguja usando el mango.
Las líneas de marcado se configuran en una secuencia determinada. El punzón central se toma con tres dedos de la mano izquierda, se coloca con un extremo afilado en la línea de marcado, luego se utiliza una lupa óptica montada en la cabeza del martillo, se comprueba el centro del punzón, el centro del punzón se inclina ligeramente hacia afuera y se presiona hasta el punto deseado. Luego lo instalan rápidamente en posición vertical y aplican un golpe ligero con un martillo 3 con un peso de 100-200 g.
Los centros del núcleo deben ubicarse exactamente en las líneas de marcado, de modo que después del procesamiento en la superficie de la pieza, queden huellas de las mitades del núcleo. Los núcleos deben colocarse en la intersección de los patrones y redondeos. En líneas rectas largas, los núcleos se aplican a una distancia de 20-100 mm, en líneas cortas, dobleces, redondeos y en esquinas a una "distancia de 5-10 mm. Es suficiente centrar la línea circular en cuatro lugares, en la intersección de ejes mutuamente perpendiculares con un círculo. Los núcleos, aplicados de manera desigual y no en el riesgo en sí, no proporcionan control. En las superficies mecanizadas de las piezas, los núcleos se aplican solo en los extremos de las líneas. A veces, en superficies limpiamente mecanizadas, los riesgos no se inclinan, sino que continúan en las superficies laterales y Niva allí.
Se realiza un marcado preciso al dibujar líneas horizontales en la superficie lateral de la pieza (tubería) utilizando un trazador plano y un bloque de mosaicos de medidas finales. El tamaño requerido en cada caso se establece colocando un conjunto de fichas debajo del trazador.
Un método para aplicar marcas paralelas en el plano de una regla usando una barra de marcado (desarrollada por el autor). Antes de continuar con el marcado, es necesario sujetar el trazador con un tornillo, luego establecer el tamaño entre la punta del trazo y el plano del marco en una escala y nonius. Después de eso, el plano del marco con la mano derecha se presiona contra el plano lateral de la regla, y con los dedos de la mano izquierda, sostenga la regla desde el extremo y con cuidado, sin distorsionar el plano del marco, mueva la barra sobre sí misma. Este método de aplicar imágenes a la superficie de las piezas es preciso y productivo.
Herramienta para encontrar centros de piezas. Marcar partes redondas y determinar la posición de sus centros mediante varias serifas con brújulas requiere un tiempo considerable. Esta operación es fácil de realizar utilizando el buscador central.
En el proceso, la placa del goniómetro se presiona a mano sobre la pieza de trabajo, y la regla con el vernier, moviéndose a lo largo de la regla de escala, se coloca en la posición deseada en relación con la pieza de trabajo y se fija con una tuerca. Para encontrar el centro, proceda de la siguiente manera: coloque la regla en la posición cero en el vernier y la escala de la placa G y dibuje una línea axial en la pieza de trabajo; entonces esto se repite en cualquier otra posición del buscador central. La intersección de las líneas centrales da la posición del centro de la pieza de trabajo. Si es necesario, marque o controle cualquier línea al final de la pieza de trabajo con una regla. En este caso, se instala en las esquinas en ángulo y se asegura con una tuerca, luego se verifican las dimensiones lineales y angulares especificadas y se dibuja un trazador a lo largo de la línea de la interfaz en el plano de la pieza de trabajo.
Prisma con un rodillo cilíndrico montado en su ranura angular, asegurado con un tornillo de sujeción. En el proceso de marcado, la abrazadera se puede instalar en las ranuras del prisma según el diámetro de la pieza y se fija con un tornillo.
El marcado de piezas cilíndricas se lleva a cabo utilizando un calibrador especial, un prisma y un bloque de baldosas de medidas finales. Se coloca un rodillo o un tocho de molienda redondo con extremos mecanizados con precisión en uno o dos prismas (dependiendo de la longitud del tocho). Luego se instalan en la placa de control y se aseguran con abrazaderas y tornillos.
Luego verifique la horizontal formando una superficie cilíndrica con relación a la superficie de la placa de marcado. En este caso, se muestra un método para marcar un rodillo montado en una ranura de esquina de un prisma y asegurado con una abrazadera con una junta de aluminio sujeta por un tornillo para evitar abolladuras en la superficie del rodillo. El marcado del chavetero en el rodillo se realiza en el siguiente orden: primero, la cara del extremo del rodillo se limpia con un paño de esmeril y se tiñe con vitriolo. Entonces escribano. Se aplican dos líneas cruciformes centrales al final de la platina. Después de calcular el tamaño del ancho y la altura de la espiga, instale el bloque de medidas finales en el plano de la base de la pinza, presione las baldosas con una esponja y fíjela con un tornillo. Luego, la abrazadera se sujeta con un tornillo y, usando el tornillo micrométrico, la profundidad de la llave se establece en una escala y nonius y el riesgo se aplica al extremo del rodillo con un trazador. Luego, el prisma con el rodillo se gira 90 ° y el primer garabato se aplica con un trazador primero en la superficie lateral del rodillo, después de lo cual se gira el prisma 180 ° y se aplica una segunda línea en la superficie lateral del rodillo, correspondiente al ancho de la ranura.
Al aplicar y verificar patrones verticales e inclinados, así como también verificar la posición vertical del cilindro marcado montado en el prisma y la placa de control, use una plantilla de parche especial. Antes de aplicar marcas en el extremo de la parte, la plantilla se establece de modo que sus dos pasadores se encuentren en el plano superior de la parte, y los dedos de la mano izquierda la presionen contra el plano final de la parte. Luego, con el pulgar y el índice de la mano derecha, agarre el trazador a ambos lados y, presionando su punta en el plano de la plantilla, pase el riesgo (hacia abajo en la dirección de la flecha). Después de eso, sin cambiar la posición del prisma con la pieza y la plantilla, el punto del trazador se establece en el plano inclinado de la plantilla y dibuja el riesgo en un ángulo de 45 °.
Para dibujar líneas horizontales y verticales en las piezas de trabajo o en las superficies cilíndricas de las piezas, se utiliza un dispositivo de marcado especial con un dispositivo regulador para subir y bajar el trazador. Primero, con la ayuda de un tornillo, el trazador se instala paralelo a la base del cuerpo, la fijación y el plano horizontal de la placa de control. Después de eso, el dispositivo se mueve a lo largo de la placa y la punta del trazador se lleva al plano final del cilindro, se coloca en el prisma y dibuja un riesgo central. Luego, con la ayuda de un tornillo, la punta del trazador se lleva a la regla de escala y se establece el tamaño para el segundo riesgo. El dispositivo se lleva al cilindro y dibuja el segundo riesgo con la punta del trazador. Sin cambiar la posición del prisma, la pieza de trabajo (cilindro) se gira 180 ° y el punto del trazador se establece en el riesgo previamente marcado y la escala para el tercer riesgo se establece en la barra de escala, etc.
El dispositivo consta de una base, en cuyo surco el trípode está conectado de manera pivotante con un tornillo y un acoplamiento. El trazador está fijado con tornillos y, y la rigidez de subir y bajar el trípode está asegurada por un resorte espiral instalado entre los planos inferiores de la ranura y el trípode.
Regla sinusal con una instalación diseñada para controlar y marcar patrones lineales y angulares en piezas de trabajo, así como para controlar los planos de piezas y productos. En el proceso de marcado, la pieza de trabajo se coloca sobre una mesa giratoria de seno y se asegura con abrazaderas. La línea sinusoidal consiste en una placa inferior, en la cual la mesa está conectada de manera pivotante. En los dos lados de la mesa se fijan los rieles de tope y están diseñados para instalar piezas marcadas o marcadas. La instalación tiene plataformas escalonadas ajustadas con precisión en altura a las dimensiones especificadas con una tolerancia de 0.005-0.01 mm. La instalación cuando se mueve a lo largo de la ranura de la placa inferior a un tamaño de altura predeterminado se fija con una tuerca.
La tabla de tallas de la altura de los pasos de instalación desde la base de la placa; cada 5 °, teniendo en cuenta el tamaño constante entre los centros de los rodillos, 355 ± 0,01 mm. Tenemos un círculo de radio de 150 mm en un ángulo k \u003d 18 ° con respecto a la línea horizontal. El catéter OB se encuentra a partir de la relación:
OA OA
cos a \u003d desde aquí ОВ \u003d О A cos cos \u003d 150 cos 18 ° \u003d \u003d 142.65 mm.
La altura del bloque AB se encuentra a partir de la relación AB \u003d OA sin α \u003d 150 sin 18 ° \u003d 150 x x 0.30902 \u003d 46.35 mm.
De acuerdo a la tabla. 5 y 57, en tenemos una pata O B igual a 142.65 mm. En consecuencia, la altura del bloque de las losetas de medida final AB será de 46,35 mm.
Técnicas para aplicar una línea inclinada con un medidor de deslizamiento en la superficie lateral de un rodillo montado en un prisma graduado especial. En el proceso de marcar el rodillo, la placa inferior del prisma se monta en la placa de control. Luego, en la ranura prismática de la placa superior, se coloca un rodillo y se fija en la abrazadera con un tornillo. Después de eso, la placa superior con el rodillo se levanta y el ángulo de inclinación requerido del rodillo a lo largo del disco graduado se ajusta y se fija con un cordero. Cuando el rodillo se instala correctamente en el prisma, se le coloca una varilla de genreysmus fijada a la base y se establece un tamaño preliminar en la escala de la varilla y el nonius del marco. Luego, el motor y la abrazadera se fijan con un tornillo micrométrico, el tamaño final se establece en una escala y nonius, el marco se fija y el trazador señala el riesgo del rodillo en la superficie lateral.
Literatura usada
1. Editorial "Fontanería", "Escuela Superior" Moscú 1975.
Documentos similares
Propósito y función de la parte "Disco". Requisitos técnicos para la pieza. Propiedades materiales y tecnológicas. Descripción y determinación del tipo de producción, selección de la pieza de trabajo. Desarrollo del proceso tecnológico, racionamiento del procesamiento mecánico de la pieza.
trabajo de término, agregado 14/05/2014
Organización y diseño del puesto de trabajo de un cerrajero. Almacenamiento de blancos y productos terminados. Caja con un conjunto de herramientas de carpintería metálica. Placas de marcado. Realización de marcaje plano, acabado y desbaste, inclinación. Herramientas de corte.
trabajo de prueba, agregado 14/10/2010
El propósito oficial del eje y los requisitos técnicos para él. Análisis de la capacidad de fabricación de los detalles de diseño. La justificación del método de obtención de la pieza de trabajo. Desarrollo de tecnología de ruta para el procesamiento de piezas. Diseño de una tecnología operativa.
tesis, agregada el 24/01/2016
Descripción del diseño de la parte "Vivienda", su finalidad y requisitos técnicos para su fabricación. Coeficientes para determinar los parámetros de diseño. La elección de la pieza de trabajo, sus características físicas y mecánicas. El diseño de mapas tecnológicos con bocetos.
trabajo de término, agregado 28/10/2011
Detalles de análisis de servicio. Clasificación de superficies, capacidad de fabricación del diseño de la pieza. La elección del tipo de producción y forma de organización, el método de obtención de la pieza de trabajo y su diseño, bases tecnológicas y métodos de tratamiento de la superficie de la pieza.
trabajo de término, agregado 12/07/2009
Nombramiento y condiciones tecnológicas para la pieza de trabajo. La elección de máquina y herramienta, su justificación tecnológica. Esquema de basar piezas y accesorios. Propósito y descripción del dispositivo. Cálculo del mecanismo y fuerza de sujeción.
trabajo de prueba, agregado 12/02/2015
Determinación del tipo de producción. Propósito de servicio de la parte "Vivienda". Parte del material y sus propiedades. Análisis de la capacidad de fabricación del diseño. La selección de la pieza de trabajo y el desarrollo de operaciones tecnológicas. Cálculo de derechos de emisión, dimensiones tecnológicas y condiciones de corte.
trabajo final, agregado el 04/02/2015
La elección del método de obtención de la pieza de trabajo. Análisis de la capacidad de fabricación de los detalles de diseño. La elección de métodos para procesar la superficie de la pieza de trabajo, basando los patrones de la pieza de trabajo. Cálculo de derechos de emisión, tamaños tecnológicos intermedios. Diseño de equipos especiales.
trabajo final, agregado el 04/02/2014
Finalidad y requisitos técnicos para la pieza "Eje generador del tractor", su fijación y prueba. Diseño de piezas de trabajo, características comparativas de métodos tabulares y de cálculo analítico para el nombramiento de derechos de emisión. La elección de los modos de corte.
trabajo final, agregado 26/08/2011
Propósito de la pieza de trabajo; su capacidad de fabricación Requisitos generales para la precisión del diseño de la pieza. Selección y estudio de viabilidad del método de obtención de la pieza de trabajo. Diseño y cálculo de accesorios para la instalación y fijación de piezas en la máquina.
El marcado es una operacióndibujando en la superficie de las líneas de la pieza de trabajo (líneas) que definen los contornos de la pieza fabricada, que es parte de algunas operaciones tecnológicas. A pesar de los altos costos de la mano de obra altamente calificada, el margen de beneficio se usa ampliamente, incluso en empresas de producción en masa. Por lo general trabajo de marcado no están controlados, por lo tanto, los errores cometidos durante su ejecución se detectan en la mayoría de los casos en las partes terminadas. Corregir tales errores es bastante difícil y, a veces, simplemente imposible. Dependiendo de las características del proceso, se distinguen las marcas planas y espaciales.
El marcado plano se utiliza en el procesamiento de material en láminas y acero perfilado, así como en las partes en las que se aplican riesgos de marcado en el mismo plano.
Marcado espacial - esto es dibujar en las superficies de la pieza de trabajo, interconectadas por un acuerdo mutuo.
Dependiendo del método de aplicación del contorno a la superficie de la pieza de trabajo, se utilizan varias herramientas, muchas de las cuales se usan tanto para el marcado espacial como para el plano. Existen algunas diferencias solo en el conjunto de dispositivos de marcado, que es mucho más amplio con el marcado espacial.
Herramientas, accesorios y materiales de marcado.
Escribano son la herramienta más simple para dibujar el contorno de una parte en la superficie de la pieza de trabajo y son una barra con un extremo puntiagudo de la parte de trabajo. Las tintas están hechas de aceros al carbono para herramientas de los grados U10A y U12A en dos versiones: unilateral (Fig. 2.1, a, b) y bilateral (Fig. 2.1, c, d). Los scrippers están hechos con una longitud de 10 ... 120 mm. La parte de trabajo del trazador se enfría con una longitud de 20 ... 30 mm a una dureza de HRC 58 ... 60 y se afila en un ángulo de 15 ... 20 °. Los riesgos en la superficie de la pieza se aplican con un trazador, utilizando una regla de escala, plantilla o muestra.
Reismas Se utiliza para aplicar imágenes en el plano vertical de la pieza de trabajo (Fig. 2.2). Es un trazador 2, montado en un bastidor vertical montado en una base masiva. Si es necesario aplicar imágenes con mayor precisión, use una herramienta con un calibrador de escala (ver Fig. 1.13, d). Para establecer el medidor de espesor en un tamaño determinado, puede usar bloques de medidas finales de longitud, y si no se requiere una precisión de marcado muy alta, use la barra de escala vertical 1 (ver Fig. 2.2).
Marcando brújulasse usa para dibujar arcos de círculos y dividir segmentos y ángulos en partes iguales (Fig. 2.3). Las brújulas de marcado se realizan en dos versiones: simple (Fig. 2.3, a), que le permite fijar la posición de las patas después de ajustarlas, y el resorte (Fig. 2.3, b), utilizado para una configuración de tamaño más precisa. Para marcar los contornos de las partes críticas, use un calibrador (ver Fig. 1.13, b).
Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie marcada, se aplican huecos puntuales a ellos - núcleos, que se aplican con una herramienta especial - punzón.
Ponche(Fig. 2.4) está hecha de acero para herramientas U7A. La dureza a lo largo de la parte de trabajo (15 ... 30 mm) debe ser HRC 52 ... 57. En algunos casos, se utilizan punzones especiales. Entonces, por ejemplo, para aplicar hoyos centrales al dividir un círculo en partes iguales, es aconsejable usar un punzón propuesto por Yu V. V. Kozlovsky (Fig. 2.5), que puede aumentar significativamente la productividad y la precisión al aplicarlos. Dentro de la caja de perforación 1, hay un resorte 13 y un percutor 2. A la carcasa con la ayuda de un resorte 5 y los tornillos 12 y 14 se unen las patas 6 a. 11, que, gracias a la tuerca 7, se pueden mover simultáneamente, proporcionando un ajuste a un tamaño determinado. Las agujas reemplazables 9 y 10 se unen a las patas con tuercas 8. Al ajustar el punzón, la posición del golpeador con la cabeza de impacto 3 se fija mediante un manguito roscado 4.
El marcado con este punzón se lleva a cabo en la siguiente secuencia:
La punta de las agujas 9 y 10 está en riesgo de un círculo previamente dibujado en la pieza de trabajo;
Golpee la cabeza de choque 3, golpeando el primer punto;
La caja del punzón se gira alrededor de una de las agujas hasta que la segunda aguja coincida con el círculo marcado, golpee nuevamente la cabeza de impacto 3. La operación se repite hasta que todo el círculo se divide en partes iguales. Al mismo tiempo, aumenta la precisión del marcado, ya que gracias al uso de agujas, el punzón central se puede establecer en un tamaño específico utilizando el bloque de medidas finales de longitud.
Si es necesario perforar los agujeros centrales en los extremos de los ejes, es conveniente usar un dispositivo de perforación especial: una campana (Fig. 2.6, o). Este dispositivo permite aplicar depresiones centrales a los centros de las superficies finales de los ejes sin su marcado preliminar.
Para los mismos propósitos, puede usar el detector de centro cuadrado (Fig. 2.6, b, c), que consiste en un cuadrado 1 con una regla 2 unida, cuyo borde divide el ángulo recto por la mitad. Para determinar el centro, la herramienta se coloca en el extremo de la pieza para que las bridas internas del cuadrado toquen su superficie cilíndrica y dibujen una línea a lo largo de la regla con un trazador. Luego, el buscador central se gira en un ángulo arbitrario y pasa el segundo riesgo. La intersección de las líneas dibujadas en el extremo de la parte determinará la posición de su centro.
Muy a menudo, para encontrar los centros en los extremos de las piezas cilíndricas, se usa un transportador centrífugo (Fig. 2.6, d), que consiste en una regla 2 sujeta con un cuadrado 3. El transportador 4 puede moverse a lo largo de la regla 2 y fijarse en posición con el tornillo de bloqueo 1. El transportador se coloca en la superficie final del eje para que las bridas laterales del cuadrado toquen la superficie cilíndrica del eje. La regla pasa así por el centro del extremo del eje. Instalando el transportador en dos posiciones en la intersección de las marcas, determine el centro del extremo del eje. Si desea hacer un agujero ubicado a una cierta distancia del centro del eje y en un ángulo determinado, use el transportador, moviéndolo en relación con la regla en una cantidad predeterminada y girándolo al ángulo requerido. En la intersección de la regla y la base del transportador, el centro del futuro agujero está en ángulo, que está desplazado del eje del eje.
El proceso de punzonado se puede simplificar mediante el uso de un punzón mecánico automático (Fig. 2.7), que consiste en un cuerpo ensamblado de tres partes: 3, 5, 6. Dos resortes 7 y 11, una barra 2 con un punzón central 1, un martillo 8 con una galleta móvil 10 se colocan en el cuerpo. y un resorte plano 4. El punzonado se lleva a cabo presionando el punto central con la punta del punzón, mientras que el extremo interno de la barra 2 se apoya en la galleta, como resultado de lo cual el martillo se mueve hacia arriba y comprime el resorte 7. Descansando contra el borde del hombro 9, la galleta se mueve hacia un lado y su borde sale de la barra 2. Esto En este momento, el martillo bajo la acción de la fuerza del resorte comprimido inflige un fuerte golpe al final del núcleo con el punzón, después de lo cual el resorte 11 restaura la posición central. El uso de un punzón de este tipo no requiere el uso de un instrumento especial de percusión, un martillo, que simplifica enormemente el trabajo de aplicar hoyos centrales.
Para la mecanización de trabajos de marcado. Se puede usar un punzón eléctrico (Fig. 2.8), que consiste en un cuerpo 8, resortes 4 y 7, un martillo 6, una bobina 5 con un devanado de alambre barnizado, una varilla 2 con un punzón 3 y cableado eléctrico. Cuando presiona la punta perforadora instalada en el riesgo de marcado, el circuito eléctrico 9 se cierra y la corriente pasa a través de la bobina, creando un campo magnético. El baterista es empujado instantáneamente hacia la bobina y golpea el núcleo con el golpe. Durante la transferencia del punzón a otro punto, el resorte 4 abre el circuito, y el resorte 7 devuelve al baterista a su posición original.
Para uso de punzonado exacto golpe especial (Fig. 2.9). Kerner se muestra en la fig. 2.9, a, es un estante 3 con un punzón 2. Las ranuras de las imágenes antes del núcleo se engrasan con aceite, el punzón con las patas 5 fijas en el soporte /, se establece en los riesgos de intersección de la parte de modo que dos patas ubicadas en una línea recta corren el mismo riesgo, y la tercera pata está en riesgo perpendicular a la primera. Entonces el golpe definitivamente golpeará el punto de intersección de los patrones. El tornillo 4 protege el punzón de girar y caerse de la caja.
Otra construcción de punzón con el mismo propósito se muestra en la Fig. 2.9, b. Este punzón difiere del diseño anterior en que el núcleo se golpea con una carga especial 6, que, al impactar, se apoya contra el punzón del punzón.
Como instrumento de percusión cuando se realizan cavidades centrales utilizando un martillo de banco, que debe tener un peso pequeño. Dependiendo de qué tan profundo debe ser el orificio central, se utilizan martillos que pesan de 50 a 200 g.
Cuando se realiza el marcado espacial, es necesario usar varios dispositivos que permitan que la parte expuesta se coloque en una determinada posición y se incline (se dé vuelta) durante el proceso de marcado.
Para estos fines, para el marcado espacial, se utilizan trazadores, prismas, cuadrados, cuadros de escritura, cuñas de escritura, conectores.
Tableros de marcado (Fig. 2.10) fundido en hierro fundido gris, sus superficies de trabajo deben ser mecanizadas con precisión. En el plano superior de las placas de trazado grandes, se planifican surcos longitudinales y transversales de poca profundidad, dividiendo la superficie de la placa en secciones cuadradas. Las placas de marcado se instalan en soportes y soportes especiales (Fig. 2.10, a) con cajones para almacenar herramientas y dispositivos de marcado. Se colocan pequeñas placas de marcado en las mesas (Fig. 2.10, b).
Las superficies de trabajo de la placa de trazado no deben tener desviaciones significativas del plano. La magnitud de estas desviaciones depende de las dimensiones de la losa y se proporciona en los libros de referencia correspondientes.
Marcado de prisma (Fig. 2.11) están hechos con uno y dos huecos prismáticos. Por precisión, se distinguen los prismas de precisión normal y alta. Los prismas de precisión normal están hechos de aceros de grados HG y X o de acero al carbono para herramientas grado U12. La dureza de las superficies de trabajo de los prismas debe ser al menos HRC 56. Los prismas de mayor precisión están hechos de fundición gris grado SCh15-23.
Al marcar ejes escalonados, se utilizan prismas con soporte de tornillo (Fig. 2.12) y prismas con mejillas móviles o prismas ajustables (Fig. 2.13).
Cuadrados con un estante (Fig. 2.14) se utilizan tanto para marcado plano como espacial. Para el marcado plano, los cuadrados se usan para hacer marcas paralelas a uno de los lados de la pieza de trabajo (si este lado está preprocesado), y para dibujar marcas en el plano vertical. En el segundo caso, el estante del cuadrado de marcado está montado en la placa de marcado. En el marcado espacial, el cuadrado se usa para alinear la posición de las partes en el dispositivo de marcado en un plano vertical. En este caso, también se usa un cuadrado de marcado con un estante.
Cajas de marcado (Fig. 2.15) se utiliza para la instalación en ellos al marcar espacios en blanco de forma compleja. Son un paralelepípedo hueco con agujeros hechos en sus superficies para asegurar las piezas de trabajo. Con grandes tamaños de cajas de marcado, para aumentar la rigidez de la estructura, se hacen particiones en su cavidad interna.
Marcado de cuñas (Fig. 2.16) se utilizan, si es necesario, para regular la posición de la pieza de trabajo marcada en altura dentro de límites insignificantes.
Gatos(Fig. 2.17) se utilizan de la misma manera que las cuñas ajustables para ajustar y alinear la posición de la pieza de trabajo marcada en altura si la pieza tiene una masa suficientemente grande. El soporte del gato en el que se monta la pieza de trabajo a marcar puede ser esférico (Fig. 2.17, a) o prismático (Fig. 2.17, b).
Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie de la pieza de trabajo marcada, esta superficie debe pintarse, es decir, recubrirse con una composición cuyo color contrasta con el color del material de la pieza de trabajo marcada. Para pintar superficies marcadas use composiciones especiales.
Los materiales para pintar superficies se seleccionan en función del material de la pieza de trabajo que se está marcando y del estado de la superficie que se está marcando. Para pintar superficies marcadas use: una solución de tiza en agua con la adición de pegamento para madera, que proporciona una adhesión confiable de la composición colorante a la superficie de la pieza de trabajo marcada, y desecante, contribuyendo al secado rápido de esta composición; sulfato de cobre, que es sulfato de cobre y, como resultado de reacciones químicas, asegura la formación de una capa delgada y fuerte de cobre en la superficie de la pieza de trabajo; Pinturas y esmaltes de secado rápido.
La elección de la composición colorante que se aplicará a la superficie de la pieza de trabajo depende del material de la pieza de trabajo y del estado de la superficie que se marca. Las superficies en bruto de las preformas obtenidas por fundición o forjado se pintan con tiza seca o una solución de tiza en agua. Las superficies mecanizadas (pre-limado, cepillado, fresado, etc.) de las piezas de trabajo se pintan con una solución de sulfato de cobre. El sulfato de cobre se puede usar solo en los casos en que las piezas de trabajo están hechas de metal ferroso, ya que no hay reacción química entre los metales no ferrosos y el sulfato de cobre con la deposición de cobre en la superficie de la pieza de trabajo.
Las chapas de cobre, aluminio y aleaciones de titanio con superficies pretratadas se pintan con barnices y pinturas de secado rápido.