En el trabajo de un cerrajero en la fabricación, reparación o montaje de piezas de mecanismos y máquinas, muchas veces se hace necesario obtener el máximo varios agujeros. Para ello se realizan las operaciones de taladrado, avellanado, avellanado y escariado de agujeros.
La esencia de estas operaciones radica en el hecho de que el proceso de corte (eliminación de una capa de material) se realiza mediante movimientos de rotación y traslación de la herramienta de corte (taladro, avellanador, etc.) con respecto a su eje. Estos movimientos se crean mediante dispositivos manuales (rotativos, taladro) o mecanizados (taladro eléctrico), así como máquinas herramienta (taladrado, torneado, etc.).
La perforación es uno de los tipos de obtención y procesamiento de agujeros cortando con la ayuda de una herramienta especial: un taladro.
Como cualquier otra herramienta de corte, el taladro funciona según el principio de una cuña. Por diseño y propósito, los taladros se dividen en pluma, espiral, centrado, etc. En la producción moderna, se utilizan principalmente taladros helicoidales y con menos frecuencia. tipos especiales taladros
Un taladro helicoidal consta de una parte de trabajo, un vástago y un cuello. La parte de trabajo del taladro, a su vez, consta de una (guía) cilíndrica y piezas de corte.
En la parte de la guía hay dos ranuras helicoidales, a lo largo de las cuales se eliminan las virutas durante el proceso de corte.
La dirección de las ranuras helicoidales suele ser correcta. Los taladros izquierdos se usan muy raramente. A lo largo de las ranuras de la parte cilíndrica, el taladro tiene rayas estrechas llamadas cintas. Sirven para reducir la fricción del taladro contra las paredes del orificio (los taladros con un diámetro de 0,25-0,5 mm se fabrican sin cintas).
La parte cortante del taladro está formada por dos filos ubicados en un cierto ángulo entre sí. Este ángulo se llama ángulo del vértice. Su valor depende de las propiedades del material procesado. Para acero y hierro fundido de dureza media, es 116-118 °.
El vástago está diseñado para asegurar el taladro en un portabrocas o en el eje de una máquina y puede ser cilíndrico o cónico. El vástago cónico tiene una garra en el extremo, que sirve como tope cuando se saca la broca del casquillo.
El cuello del taladro, que conecta la parte de trabajo con el vástago, sirve para salir de la rueda abrasiva en el proceso de rectificado del taladro durante su fabricación. En el cuello se suele indicar la marca del taladro.
Las brocas se fabrican principalmente con acero de alta velocidad de los grados R9, R18, R6M5, etc. Cada vez se utilizan más aleaciones duras de cerámica y metal de los grados VK6, VK8 y T15K6. Las placas de aleación dura generalmente están equipadas solo con la parte de trabajo (de corte) del taladro.
En el proceso de trabajo, el borde de corte del taladro se desafila, por lo que los taladros se afilan periódicamente.
Los taladros producen no solo perforación de agujeros sordos (perforación) y pasantes, es decir. obtención de estos agujeros en un material sólido, pero también escariado - aumento del tamaño (diámetro) de los agujeros ya obtenidos.
El avellanado es el procesamiento de la parte superior de los agujeros para obtener chaflanes o rebajes cilíndricos, por ejemplo, debajo de la cabeza avellanada de un tornillo o remache. El avellanado se realiza utilizando avellanadores con broca de mayor diámetro; El avellanado es el procesamiento de los agujeros obtenidos; fundición, estampado o taladrado, para darles forma cilíndrica, mejorando la precisión y la calidad de la superficie. El avellanado se realiza con herramientas especiales: avellanadores (20, c). Los avellanadores pueden ser con bordes cortantes en forma cilíndrica o superficie cónica(avellanados cilíndricos y cónicos), así como con filos de corte ubicados en el extremo (avellanados de extremo). Para garantizar la alineación del orificio que se está procesando y el avellanado, a veces se hace una pieza de guía cilíndrica lisa al final del avellanado.
El avellanado puede ser un proceso de acabado o un proceso previo al despliegue. En este último caso, al escariar, se deja un margen para el procesamiento posterior.
El escariado es el acabado de agujeros. En esencia, es similar al avellanado, pero proporciona una mayor precisión y una menor rugosidad de la superficie de los orificios. Esta operación la realizan escariadores de cerrajero (manual) o de máquina (máquina). El escariador consta de una parte de trabajo, un cuello y un vástago. La parte de trabajo se subdivide en partes de entrada, de corte (cónicas) y de calibración. La parte de calibración más cercana al cuello tiene un cono inverso (0,04-0,6) para reducir la fricción del escariador contra las paredes del orificio. Los dientes de la pieza de trabajo (helicoidal o recto) pueden estar espaciados uniformemente alrededor de la circunferencia o de manera desigual. Los escariadores de paso de dientes irregulares se utilizan generalmente para hacer agujeros manualmente. Permiten evitar la formación del llamado facetado, es decir obteniendo agujeros de forma cilíndrica irregular. Caña barrido manual tiene una escuadra para instalar un collar. El vástago de los escariadores de máquina con un diámetro de hasta 10 mm es cilíndrico, otros escariadores son cónicos con un pie, como los taladros.
Para desbastar y terminar el orificio, se utiliza un juego (juego) de escariadores, que consta de dos o tres piezas. Los escariadores están hechos de los mismos materiales que otras herramientas para cortar agujeros.
Las operaciones consideradas de procesamiento de agujeros se realizan principalmente en máquinas de perforación o torneado. Sin embargo, en los casos en que la pieza no se pueda instalar en la máquina o los agujeros estén ubicados en lugares difíciles de alcanzar, el procesamiento se realiza manualmente mediante manivelas, taladros manuales o mecanizados (eléctricos y neumáticos).
Se utiliza un destornillador con orificios cuadrados cuando se trabaja con una herramienta que tiene un cuadrado en el vástago, por ejemplo, un escariador manual.
Un taladro manual consta de un marco con un tope /, que se presiona para dar al taladro un movimiento de traslación, un engranaje con accionamiento manual, un mango para sujetar el taladro 6, un eje A con un mandril montado en él para fijar el herramienta para cortar.
Para facilitar la mano de obra en el procesamiento de agujeros y aumentar su productividad, se utilizan taladros mecanizados (perforadoras manuales). Pueden ser eléctricos o neumáticos. En la práctica, el trabajo en los talleres de formación es más amplio; Se utilizan taladros eléctricos, ya que los neumáticos requieren que se les suministre aire comprimido.
Hay tres tipos de taladros eléctricos: livianos, medianos y pesados. Las máquinas de tipo ligero están diseñadas para perforar agujeros con un diámetro de hasta 8-9 mm. El cuerpo de tales máquinas a menudo se hace en forma de pistola.
Las máquinas de tipo medio suelen tener un mango cerrado; en la parte posterior de la caja. Se utilizan para taladrar agujeros de hasta 15 mm de diámetro.
Las máquinas de tipo pesado se utilizan para obtener y procesar agujeros con un diámetro de 20-30 mm. Tienen dos manijas en el cuerpo (o dos manijas y un énfasis) para sujetar la máquina y transmitir el movimiento de traslación a la herramienta de trabajo.
Considere el dispositivo de máquinas de perforación vertical utilizando el ejemplo de una máquina tipo 2A135. Esta máquina está diseñada para taladrar y escariar agujeros ciegos y pasantes de hasta 35 mm de diámetro, así como para avellanar, escariar, escariar y roscar.
Tiene un marco, en la parte superior del cual está instalado un cabezal de husillo. Dentro de la caja de cabeza hay una caja de engranajes que transmite la rotación del motor eléctrico al husillo. El movimiento axial de la herramienta se realiza mediante una caja de alimentación montada en el bastidor. La pieza de trabajo a procesar se fija sobre la mesa, que se puede subir y bajar con la ayuda de un mango, lo que permite procesar piezas de varias alturas. La máquina está montada sobre una placa.
Al trabajar en máquinas perforadoras, varios accesorios para fijar piezas de trabajo y herramientas de corte.
Tornillo de máquina: un dispositivo para fijar piezas de trabajo de diferentes perfiles. Pueden tener mordazas intercambiables para sujetar formas complejas.
Los prismas se utilizan para fijar piezas de trabajo cilíndricas.
En los portabrocas se fijan herramientas de corte con mango cilíndrico.
Con la ayuda de manguitos adaptadores, se instalan herramientas de corte, en las que el tamaño del cono del vástago tamaño más pequeño conicidad del husillo de la máquina.
En las máquinas taladradoras se pueden realizar todas las operaciones básicas para la obtención y elaboración de agujeros mediante taladrado, avellanado, avellanado y escariado.
Para ajustar la máquina para un tipo particular de perforación, es importante configurar correctamente la velocidad de corte y el avance.
La velocidad de corte (m/min) durante el taladrado es el valor de la trayectoria recorrida en la dirección del movimiento principal del punto del filo más alejado del eje de la herramienta por unidad de tiempo.
La velocidad de corte se elige en función de las propiedades del material que se está procesando, el diámetro, el material y la forma de afilado de la parte de corte de la herramienta y otros factores.
De acuerdo con la velocidad de la herramienta recibida, se establece la velocidad del husillo de la máquina.
El avance es la cantidad de movimiento de la herramienta de corte en relación con la pieza de trabajo a lo largo de su eje en una revolución. Se mide en milímetros por revolución (mm/rev).
Las velocidades de avance también dependen de las propiedades del material que se está mecanizando, el material de la broca y otros factores.
La profundidad de corte se tiene en cuenta al determinar la velocidad de corte y el avance. La profundidad de corte t al taladrar y otros tipos de perforaciones es la distancia entre las superficies mecanizadas y mecanizadas, medida perpendicularmente al eje de la pieza de trabajo.
Dado que la profundidad de corte cuando se mecanizan agujeros es un valor relativamente constante (especificado por el dibujo o tolerancia de mecanizado), los valores seleccionados de velocidad de corte y avance tendrán el impacto principal en la productividad del mecanizado.
A medida que aumenta la velocidad de corte, el procesamiento se acelera. Pero cuando se trabaja a velocidades demasiado altas, los bordes cortantes de la herramienta se desafilan rápidamente y hay que afilarla con frecuencia. El aumento de la velocidad de avance también aumenta la productividad, pero generalmente aumenta la rugosidad de la superficie del orificio y desafila el filo.
Las técnicas de roscado, y especialmente la herramienta de corte utilizada, dependen en gran medida del tipo y perfil de la rosca.
Los hilos son de inicio simple, formados por una línea helicoidal (hilo), o de inicio múltiple, formados por dos o más hilos.
En la dirección de la hélice, los hilos se dividen en derecho e izquierdo.
Un perfil de hilo es una sección de su bobina por un plano que pasa por el eje del cilindro o cono sobre el que se hace el hilo.
Para el roscado es importante conocer sus elementos principales: paso, diámetro exterior, medio e interior y la forma del perfil de la rosca.
El paso de rosca S es la distancia entre dos puntos similares de perfiles de rosca adyacentes, medida paralelamente al eje de la rosca.
Diámetro exterior d: la distancia más grande entre los puntos exteriores extremos, medida en una dirección perpendicular al eje del hilo.
Diámetro interior di - distancia más corta entre los puntos extremos internos de la rosca, medidos en la dirección perpendicular al eje.
El diámetro medio di es la distancia entre dos lados paralelos opuestos del perfil de la rosca, medida en una dirección perpendicular al eje.
Base de la rosca Vértice de la rosca
Según la forma del perfil del hilo, se dividen en triangulares, rectangulares, trapezoidales, persistentes (perfil en forma de trapezoide desigual) y redondos.
Dependiendo del sistema de tamaño, las roscas se dividen en métricas, pulgadas, tubería, etc.
EN hilo métrico el ángulo del perfil triangular φ es de 60 °, los diámetros exterior, medio e interior y el paso de rosca se expresan en milímetros. Ejemplo de designación: M20X X1.5 (el primer número es diámetro exterior, el segundo paso).
Una rosca de tubería difiere de una rosca de pulgada en que su tamaño inicial no es el diámetro exterior de la rosca, sino el diámetro del orificio de la tubería, en cuya superficie exterior se corta la rosca. Ejemplo de designación: tuberías. 3 / U (números: el diámetro interior de la tubería en pulgadas).
El roscado se realiza en máquinas taladradoras y roscadoras especiales, así como manualmente.
En procesamiento manual rieles Hilo interno corte con grifos, y el exterior - con troqueles.
Según su finalidad, los machos se dividen en manual, máquina-manual y máquina, y según el perfil de la rosca a cortar, se dividen en tres tipos: para roscas métricas, en pulgadas y de tubo.
El grifo consta de dos partes principales: la parte de trabajo y el vástago. La parte de trabajo es un tornillo con varias ranuras longitudinales y se utiliza para roscado directo. La parte de trabajo, a su vez, consta de las partes de entrada (corte) y guía (calibración). La parte de entrada (corte) realiza el trabajo principal al roscar y generalmente se hace en forma de cono. La parte de calibración (guía), como su nombre lo indica, guía el grifo y calibra el orificio.
Las ranuras longitudinales sirven para formar hojas de corte con bordes cortantes y para acomodar virutas en el proceso de roscado.
El vástago del macho sirve para asegurarlo en el mandril o en la llave durante el funcionamiento.
Para cortar hilos de un tamaño determinado, los machos manuales (de cerrajería) suelen fabricarse en un juego de tres piezas.
detalle de cerrajeria metalica
La perforación es el proceso de hacer agujeros en un material sólido. herramienta para cortar- taladro. El taladrado se utiliza: para obtener agujeros no críticos, un grado de precisión bajo y una clase de rugosidad baja, por ejemplo, para la fijación de pernos, remaches, espárragos, etc.;
para obtener agujeros para roscar, escariar y avellanar.
El escariado es el aumento del tamaño de un agujero en un material sólido obtenido por fundición, forja, estampado u otros métodos.
Al taladrar y escariar es posible obtener un agujero de grado 10, en algunos casos de 11 y una rugosidad superficial de 320 80. Cuando se requiere más alta calidad superficie del agujero, (después de taladrar) se escariará y escariará adicionalmente.
En algunos casos, la precisión del taladrado se puede mejorar ajustando cuidadosamente la máquina, afilando adecuadamente el taladro o taladrando a través dispositivo especial llamado conductor.
Por diseño y propósito, los taladros se distinguen: espirales y especiales (pluma o plana, para perforación de anillos, brocas de pistola, combinadas con otras herramientas, centradoras, etc.).
Para perforar agujeros, los taladros helicoidales se usan con mayor frecuencia y menos los especiales.
Un taladro helicoidal (Fig. 179, a, 6, c) es una herramienta de corte de dos dientes (doble hoja), que consta de dos partes principales: una de trabajo y un vástago.
La parte de trabajo del taladro, a su vez, consta de una (guía) cilíndrica y piezas de corte. En la parte cilíndrica hay dos ranuras helicoidales ubicadas una contra la otra. Su propósito es eliminar las virutas del orificio perforado durante la operación del taladro. Las ranuras de las brocas tienen un perfil especial que asegura la correcta formación de los filos de la broca y el espacio necesario para la salida de las virutas (Fig. 180).
La forma de la ranura y el ángulo de inclinación co (omega) entre la dirección del eje de la broca y la tangente a la hoja deben ser tales que, sin debilitar la sección del diente, haya suficiente espacio para virutas y una fácil extracción de virutas. proporcionó. Sin embargo, las brocas (especialmente las de diámetro pequeño) se debilitan al aumentar el ángulo de hélice. Por lo tanto, para brocas de pequeño diámetro, este ángulo se hace más pequeño, para brocas de gran diámetro, más. El ángulo de inclinación de la ranura helicoidal de la broca es de 18 - 45°. Para perforar acero, use brocas con un ángulo de ranura de 26 - 30 °, para perforar metales frágiles (latón, bronce) - 22 - 25 °, para perforar metales livianos y dúctiles - 40 - 45 °, al procesar aluminio, duraluminio y electrones - 45°.
Dependiendo de la dirección de las ranuras helicoidales, las brocas helicoidales se dividen en derecha (la ranura se dirige a lo largo de una línea helicoidal con un aumento de izquierda a derecha, el movimiento de la broca durante la operación ocurre en sentido contrario a las agujas del reloj) e izquierda (la ranura se dirige a lo largo de una hélice con una elevación de derecha a izquierda, el movimiento se produce a lo largo de la manecilla de las horas). Los taladros izquierdos rara vez se usan.
Ubicadas a lo largo de las ranuras helicoidales del taladro, dos tiras estrechas en superficie cilíndrica los taladros se llaman cintas. Sirven para reducir la fricción del taladro contra las paredes del orificio, guían el taladro hacia el orificio y ayudan a evitar que el taladro se desplace hacia un lado. Los taladros con un diámetro de 0,25 a 0,5 mm se fabrican sin cintas.
La reducción de la fricción de la broca contra las paredes del orificio que se está perforando también se logra por el hecho de que la parte de trabajo de la broca tiene un cono inverso, es decir, el diámetro de la broca en la parte de corte es mayor que en el otro extremo. de la caña. La diferencia entre estos diámetros es de 0,03 - 0,12 mm por cada 100 mm de broca. Para brocas equipadas con plaquitas de carburo, se aplica una conicidad inversa de 0,1 a 0,3 mm por cada 100 mm de longitud de broca.
Un diente es un saliente extremo inferior la parte del taladro que tiene los bordes cortantes.
El diente de perforación tiene una parte posterior, que es una parte rebajada de la superficie exterior del diente, y una superficie posterior, que es la superficie final del diente en la parte de corte.
La superficie de la ranura que recibe la presión de la viruta se denomina cara de desprendimiento. La línea de intersección de las superficies anterior y posterior forma el filo. La línea formada por la intersección de las superficies traseras representa el borde transversal. Su valor depende del diámetro de la broca (en promedio es 0,13 del diámetro de la broca).
La línea de intersección de la superficie frontal con la superficie de la cinta forma el borde de la cinta.
Los bordes cortantes están interconectados en el núcleo (el núcleo es el cuerpo de la pieza de trabajo entre las ranuras) con un borde transversal corto. Para una mayor resistencia de la broca, el núcleo se engrosa gradualmente desde el borde transversal y hacia el final de las ranuras (hacia el vástago).
El ángulo entre los bordes de corte: el ángulo en la parte superior de la broca 2φ tiene un impacto significativo en el proceso de corte. Con su aumento, aumenta la fuerza del taladro, pero al mismo tiempo la fuerza de avance aumenta considerablemente. Con una disminución en el ángulo en la parte superior, se facilita el corte, pero se debilita la parte de corte del taladro.
El valor de este ángulo se selecciona en función de la dureza del material que se está procesando (grados):
En la fig. 181 muestra los ángulos de la broca helicoidal. La superficie frontal del diente (cuña) del taladro está formada por una ranura en espiral, la parte posterior por la superficie lateral del cono. Los parámetros geométricos de la parte de corte del taladro se muestran en la fig. 182 (ver apartado N-N).
El ángulo de inclinación γ (gamma) es el ángulo encerrado entre la superficie de corte (superficie mecanizada) y la tangente a la superficie frontal (o cara frontal).
La presencia de un ángulo de ataque facilita la inserción de la herramienta, las virutas se separan mejor y tienen la posibilidad de un descenso natural.
Con un aumento en el ángulo de inclinación, las condiciones de trabajo de la herramienta mejoran, la fuerza de corte disminuye y la vida útil de la herramienta aumenta. Al mismo tiempo, el cuerpo de la parte de corte de la herramienta se debilita, lo que puede desmoronarse y romperse fácilmente; la disipación de calor se deteriora, lo que conduce a un rápido calentamiento y pérdida de dureza. Por lo tanto, se aceptan ciertos valores del ángulo de ataque para cada herramienta. Los ángulos de inclinación son más pequeños cuando se mecanizan materiales duros y tenaces, así como cuando los aceros para herramientas son menos duraderos. En este caso, se requiere más esfuerzo para eliminar las virutas y la parte de corte de la herramienta debe ser más fuerte. Cuando se procesan materiales blandos y viscosos, los ángulos de inclinación se toman más.
El ángulo de incidencia α (alfa) es el ángulo de inclinación de la superficie trasera formado por la tangente a la superficie trasera (o cara trasera) y la tangente a la superficie mecanizada. El ángulo de alivio se proporciona para reducir la fricción de la cara posterior (o cara posterior) contra la superficie maquinada.
En ángulos a demasiado pequeños, la fricción aumenta, la fuerza de corte aumenta, la herramienta se calienta mucho y la superficie posterior se desgasta rápidamente. Con ángulos de incidencia muy grandes, la herramienta se debilita y la disipación de calor empeora.
Las esquinas delantera y trasera del taladro en diferentes puntos del borde de corte tienen diferentes tamaños; para los puntos ubicados más cerca de la superficie exterior de la broca, el ángulo de inclinación es mayor y viceversa, para los puntos ubicados más cerca del centro, el ángulo de inclinación es menor. Si en la periferia del taladro (diámetro exterior) tiene el valor más grande (25 - 30 °), entonces a medida que se acerca a la parte superior del taladro, disminuye a un valor cercano a cero.
Al igual que el rastrillo, el ángulo de incidencia de la broca varía en magnitud para diferentes puntos en el borde de corte: para los puntos más cercanos a la superficie exterior de la broca, el ángulo de incidencia es menor y para los puntos más cercanos al centro, es mayor.
El ángulo cónico β está formado por la intersección de las superficies anterior y posterior.
El valor del ángulo de conicidad β (beta) depende de los valores seleccionados de los ángulos anterior y posterior, ya que
α + β + γ = 90°.
Vástagos brocas helicoidales puede ser cónica o cilíndrica. Los mangos cónicos tienen brocas con un diámetro de 6 a 80 mm. Estos mangos están formados por un cono Morse. Las brocas con mango cilíndrico se fabrican con un diámetro de hasta 20 mm. El vástago es una continuación de la parte de trabajo del taladro.
Las brocas con mango cónico se montan directamente en el orificio del husillo de la máquina (o a través de manguitos adaptadores) y se sujetan por fricción entre el mango y las paredes. agujero cónico huso. Las brocas con vástago cilíndrico se fijan en el husillo de la máquina mediante mandriles especiales. Al final del vástago cónico hay un pie (ver Fig. 179, a), que no permite que el taladro gire en el husillo y sirve como tope cuando el taladro se sale del casquillo. Los taladros con vástago cilíndrico tienen una correa (ver Fig. 179, 6), diseñada para la transmisión adicional de torque al taladro desde el husillo.
El cuello del taladro, que conecta la parte de trabajo con el vástago, tiene un diámetro más pequeño que el diámetro de la parte de trabajo, sirve para salir de la muela abrasiva durante el proceso de rectificado, se indica la marca del taladro.
Las brocas helicoidales están hechas de acero al carbono para herramientas U10 y U12A, acero aleado (cromo grado 9X y cromo-silicio 9XC), alta velocidad P9, P18.
Para la fabricación de brocas, se utilizan cada vez más aleaciones cermet duras de los grados VK6, VK8 y T15K6. Las más comunes son las brocas helicoidales de acero de alta velocidad.
Los taladros equipados con placas de aleación dura (Fig. 183, a, 6) se usan ampliamente para taladrar y escariar hierro fundido, acero templado, plásticos, vidrio, mármol y otros materiales duros.
En comparación con las brocas hechas de acero al carbono para herramientas, tienen una parte de trabajo significativamente más corta, diametro largo núcleo y un menor ángulo de inclinación de la ranura helicoidal. Estos taladros son muy duraderos y proporcionan una alta productividad.
Existen varios tipos de brocas con un diámetro de 5 a 30 mm, equipadas con aleaciones duras del tipo VK. Los cuerpos de estos taladros están hechos de acero grados P9, 9XC y 40X.
Las brocas de canal helicoidal proporcionan una salida de viruta significativamente mejor del orificio, especialmente cuando se perforan metales duros. Esto se logra debido al hecho de que a una longitud de 1,5 -2 diámetros de la broca, la ranura helicoidal es recta y, más allá de la cola de la broca, helicoidal.
Los taladros con ranuras rectas se utilizan para taladrar orificios en metales quebradizos. Son más fáciles de fabricar, pero estas brocas no se pueden utilizar para perforar agujeros profundos, ya que es difícil que las virutas salgan del agujero.
Las brocas con ranuras oblicuas se utilizan para taladrar agujeros poco profundos, ya que la longitud de las ranuras para la salida de virutas es muy pequeña.
Los taladros con agujeros para suministrar refrigerante a los bordes cortantes del taladro (Fig. 183, c) están diseñados para perforar agujeros profundos en condiciones adversas. Estos taladros tienen mayor resistencia, ya que el refrigerante suministrado bajo presión de 10 - 20 kgf / cm 2 en el espacio entre Superficie exterior perforar y perforar las paredes, proporciona refrigeración a los filos de corte y facilita la eliminación de virutas.
El taladro está montado en un mandril especial que proporciona suministro de refrigerante al orificio de la cola del taladro. Estos taladros son especialmente efectivos cuando se trabaja con materiales resistentes al calor.
Al perforar agujeros con brocas con canales pasantes, el modo de corte aumenta de 2 a 3 veces y la vida útil de la herramienta, de 5 a 6 veces. La perforación de esta manera se lleva a cabo en máquinas especiales en cartuchos especiales (Fig. 184).
Las brocas integrales de carburo están diseñadas para procesar aceros resistentes al calor. Este tipo de brocas se pueden utilizar para trabajar en máquinas taladradoras (el material es aleación dura VK15M) y para trabajar en tornos de corte de metal (aleación dura VK10M).
Las cajas de brocas de aleación dura están hechas de acero P9, 9XC, 40X, 45X. Se corta una ranura en los taladros para una placa de aleación dura, que se fija con soldadura de cobre o latón.
Las brocas combinadas, como una broca avellanadora, una broca escariadora, una broca macho, se utilizan para taladrar y avellanar, taladrar y escariar, o taladrar y roscar simultáneamente.
Los taladros centrales se utilizan para obtener orificios centrales en varias piezas de trabajo. Se fabrican sin cono de seguridad (Fig. 185, a) y con cono de seguridad (Fig. 185, b).
Las brocas de pala son las más fáciles de fabricar, se utilizan para perforar orificios no críticos con un diámetro de hasta 25 mm, principalmente cuando se procesan forjas y piezas fundidas sólidas, orificios escalonados y perfilados. El taladrado se suele realizar con carraca y taladros manuales.
Estos taladros están fabricados con acero al carbono para herramientas U10, U12, U10A y U12A y, en la mayoría de los casos, con acero rápido R9 y R18.
El taladro de pala tiene la forma de una hoja con un vástago. Su parte cortante tiene forma triangular con ángulos de vértice 2φ = 118 + 120° y ángulo posterior α = 10÷20°.
Los taladros Perovye se dividen en dos caras (Fig. 186, a) y unilaterales (Fig. 186, b), las más comunes son bilaterales. El ángulo de afilado de un taladro de pluma de un solo lado se toma para acero en el rango de 75 - 90 °, y para metales no ferrosos - 45 - 60 °. El ángulo de afilado de un taladro de pala de doble cara se toma entre 120 y 135 °.
Los taladros de pala no permiten altas velocidades de corte y no son adecuados para perforar orificios grandes, ya que las virutas del orificio no se eliminan, sino que giran con el taladro y rayan la superficie del orificio. Además, durante la operación, el taladro se desafila rápidamente, se desgasta, pierde sus cualidades de corte y se aleja del eje del orificio.
La perforación es el proceso de formar agujeros en un material sólido con una herramienta de corte: un taladro. Para perforar, se utilizan brocas helicoidales de varios diámetros, taladros eléctricos y otras herramientas.
El taladro helicoidal consta de una pieza de trabajo y un vástago, con el que se fija en el husillo de la máquina.
La parte de trabajo del taladro consiste en un cilindro y un corte. En la parte cilíndrica hay dos ranuras helicoidales 4, que están destinadas a la eliminación de virutas hacia un lado. A lo largo de los bordes de las ranuras se encuentran las cintas 5. Sirven para reducir la fricción del taladro contra las paredes del orificio en la pieza.
La parte de corte del taladro consiste en un cono en el que hay dos bordes cortantes 3, un borde transversal 1 y una superficie trasera 2. El ángulo de afilado, según el metal de la pieza, puede variar entre 110-150 °.
* Los mangos vienen en dos tipos: cónicos y cilíndricos. El vástago cónico sujeta la broca en el husillo debido a la fricción entre el vástago cónico y el adaptador cónico. Un taladro con vástago cilíndrico se fija en el husillo de la máquina con un mandril de leva. El pie, la parte final del taladro, sirve como tope cuando se golpea el taladro fuera del zócalo o cartucho.
Durante la operación, el taladro realiza un movimiento de rotación, durante el cual se cortan virutas de metal, y un movimiento de traslación dirigido a lo largo del eje de rotación, durante el cual el taladro se adentra en la pieza de trabajo.
Alto rendimiento y buena calidad el trabajo de los taladros solo es posible si están afilados correctamente; de lo contrario, el taladro se saldrá del eje durante la operación o su parte de corte se romperá. Afilar brocas para Rectificadoras o a mano en una rueda de esmeril. La corrección del afilado se verifica mediante una plantilla.
El taladro eléctrico manual IE1008 consta de una carcasa de fundición ligera 5, en cuyo interior se coloca un motor eléctrico con una caja de cambios y un husillo que sale. Al final del husillo, se fija un mandril de leva para sujetar un taladro con un diámetro de hasta 9 mm. La carcasa de la máquina de perforación vertical de escritorio tiene un asa para sujetarla. El taladro eléctrico está conectado a la red a través de un cable flexible, uno de cuyos extremos está permanentemente conectado al motor eléctrico. En el otro extremo del cable hay un enchufe para conectar el dispositivo a la red eléctrica. El cable debe tener, además de los cables de alimentación, también puesta a tierra.
Una máquina de perforación vertical de escritorio se utiliza en talleres de construcción con una gran cantidad de trabajo. La máquina está instalada en un banco de trabajo masivo.
Para perforar un orificio en la pieza, se sujeta la pieza, se instala un taladro del diámetro requerido en el mandril, se perfora la pieza en el lugar requerido, se enciende la máquina y se ajusta el centro del taladro giratorio a un lugar inclinado. Luego, habiendo informado al husillo del esfuerzo necesario, comienza la perforación.
Si durante el funcionamiento la broca se desafila rápidamente en las esquinas del filo, significa que la velocidad de corte es alta y debe reducirse. Si el taladro se desafila o se astilla en los bordes de corte, esto indica sobrealimentación. Para evitar que la broca se rompa o se desafile, al final de la perforación se reduce el avance. El taladro funciona mejor a alta velocidad de corte y bajo avance.
Cuando el taladro se sobrecalienta, se enfría. Al perforar metales duros (acero) use agua jabonosa, suave (aluminio, cobre) - solución de soda.
Cuando se trabaja con taladros accionados, sus partes giratorias se lubrican periódicamente con aceite. Es necesario monitorear el estado de los engranajes flexibles (en máquinas herramienta) y el estado del cable de alimentación (en taladros eléctricos manuales). Al final del trabajo, debe quitar las virutas y limpiar todas las partes de trabajo de la máquina, la mesa y el marco.
Al perforar en máquinas y usar taladros eléctricos, se deben observar las siguientes precauciones de seguridad. Las poleas, transmisiones flexibles o engranajes deben estar protegidas de forma segura. Cuando perfore orificios en piezas pequeñas, no sostenga estas piezas con las manos; debe sujetarse con un tornillo de banco o de mesa.
El avellanado es el procesamiento final del agujero o una operación intermedia antes de escariar el agujero, por lo tanto, al avellanar, se dejan pequeños márgenes para acabado final agujeros de escariador.
El avellanado garantiza la precisión de los orificios mecanizados dentro de las clases de precisión 3 a 5 y la rugosidad 4 a 6 de la superficie maquinada. El avellanado es una operación más productiva que la perforación, ya que a velocidades de corte iguales (aproximadamente), el avance durante el avellanado se permite 2,5-3 veces más que durante la perforación.
Por diseño, los avellanadores son cilíndricos y cónicos. Los avellanadores cilíndricos se utilizan para un procesamiento más preciso de agujeros en piezas de trabajo obtenidas por fundición, estampado y también después de la perforación. Los avellanadores cilíndricos son macizos, montados y con placa de metal duro enchufable.
Para el procesamiento de orificios con un diámetro de 12 a 35 mm, se utilizan avellanadores de una pieza, y para el procesamiento de orificios con un diámetro de 24 a 100 mm, se utilizan avellanadores montados. Para achaflanar los agujeros, obtener rebajes cónicos y cilíndricos para las cabezas de tornillos y remaches, etc., se utiliza el avellanado.
Los avellanadores cilíndricos se utilizan para procesar casquillos cilíndricos. Para lograr la alineación con orificios maquinados con precisión, los avellanadores tienen un pasador guía. Los avellanadores cónicos se utilizan para procesar casquillos cónicos de orificios centrales. La parte cónica del avellanado se puede afilar en un ángulo de 60, 90 y 120°.
Las tolerancias de los agujeros para el avellanado deben ser: para avellanados con un diámetro de hasta 25 mm - 1 mm, con un diámetro de 26 a 35 mm - 1,5 mm y un diámetro de 36 a 45 mm - 2 mm.
Despliegue. Los agujeros obtenidos mediante la perforación a menudo se someten a un procesamiento adicional: escariado para garantizar una alta precisión. Un escariador, a diferencia de un taladro y un avellanador, elimina una capa muy pequeña de metal (tolerancia) en décimas de milímetro.
PARA Categoría:
Automotor
Taladrado, avellanado, avellanado y escariado en trabajos de cerrajería en la industria del automóvil
La perforación es el proceso de hacer un agujero en un material sólido con un taladro. La perforación alcanza la clase de precisión y rugosidad 4-5.
Las brocas por diseño son espirales, etc. Las más utilizadas son las brocas helicoidales, que según la forma del vástago pueden ser con vástago cilíndrico y cónico. Las brocas helicoidales se fabrican principalmente con aceros rápidos; para taladrar hierro fundido y materiales de mayor dureza se utilizan brocas helicoidales equipadas con placas de aleación dura VK8 o brocas macizas fabricadas con aleaciones duras de los grados VK6M, VKYUM.
Un taladro helicoidal (Fig. 0) tiene la forma de una varilla cilíndrica con un extremo de trabajo en forma de cono, que tiene dos ranuras helicoidales en los lados con una inclinación de 25-30 ° con respecto al eje longitudinal del taladro. A través de estas ranuras, las virutas se descargan al exterior. Ángulo de afilado en
la parte superior del taladro puede ser diferente y depende del material que se esté procesando. Para el procesamiento de materiales blandos, debe ser de 80 a 90 °, para acero y hierro fundido 116-118 °, para metales muy duros 130-140 °.
Afilado de brocas. Durante la operación, los taladros se desgastan a lo largo de las superficies frontal y posterior, se elabora un chaflán y las esquinas se redondean (Fig. 1, a). Las brocas romas se afilan en rectificadoras. El control de los elementos principales de la parte de corte se realiza mediante plantillas (Fig. 1, b).
Arroz. 0. Broca helicoidal: 1 - parte de trabajo del taladro, 2 - cuello, 3 - vástago, 4 - pie, 5 - ranura, 6 - pluma, 7 - chaflán guía (cinta), 8 - superficie de afilado trasera, 9 - corte bordes, 10 - puente, 11 - pieza de corte
La perforación manual se realiza con taladros manuales, taladros eléctricos y taladros neumáticos.
Un taladro manual (Fig. 2) consta de un husillo en el que se encuentra el mandril, un engranaje cónico (que consta de engranajes grandes y pequeños), un mango fijo, un mango móvil y una coraza. El taladro se inserta en el mandril y se fija en él. Al perforar, el cerrajero sostiene el taladro con la mano izquierda por el mango fijo, y con la mano derecha gira el mango móvil, apoyando el pecho en el babero.
Arroz. 1. Patrón de desgaste (a) y una plantilla para controlar los elementos principales (b) del taladro
Un taladro eléctrico (Fig. 3) consta de un motor eléctrico ubicado en el cuerpo del taladro, un tren de engranajes y un husillo con un mandril en el que se sujeta el taladro. Hay taladros eléctricos de tipo ligero: para perforar agujeros con un diámetro de hasta 15 mm en forma de pistola; tipo medio: para perforar agujeros con un diámetro de 15-20 mm con un mango cerrado al final; tipo pesado: para perforar agujeros de hasta 32 mm de diámetro con dos asas laterales y un tope en el pecho.
Arroz. 2. Taladro manual: 1 - cartucho, 2 - engranaje, 3 - mango móvil, 4 - babero, b - mango fijo
Taladro neumático(Fig. 4) está fabricado con motores neumáticos de tipo pistón y rotativo. El taladro neumático es fácil de usar, ya que tiene pequeñas dimensiones y peso. Las máquinas perforadoras se utilizan para mecanizar el proceso de perforación.
Arroz. 3. Taladro eléctrico: 1 - mango, 2 - cuerpo, 3 - husillo
Las máquinas de perforación se dividen en perforación de escritorio, perforación vertical y perforación radial. Las taladradoras de banco están diseñadas para perforar agujeros de pequeño diámetro (hasta 12-15 mm). perforación radial
Las máquinas se utilizan para taladrar agujeros en piezas grandes. Hacen posible mecanizar un agujero en cualquier parte de la pieza dentro de la plataforma anular.
Las más comunes son las taladradoras verticales universales (Fig. 5). La pieza de trabajo o pieza a mecanizar se coloca sobre una mesa que se puede subir y bajar con un tornillo. La mesa se fija con un mango en el marco a la altura requerida. El taladro está instalado y fijado en el husillo. El husillo es accionado por un motor eléctrico a través de una caja de cambios, alimentación automática realizado por la caja de alimentación. El movimiento vertical del husillo se realiza manualmente mediante un volante.
Arroz. 4. Taladro neumático: 1 - husillo, 2 - cuerpo, 3 - pezón
Técnica de perforación. La perforación se realiza de acuerdo con el marcado, según el conductor, utilizando dispositivos prefabricados universales (USP).
Al taladrar marcando, marque el orificio, perfore alrededor de la circunferencia y en el centro, fije la pieza de trabajo que se procesará en un tornillo de banco u otro dispositivo. La perforación de acuerdo con el marcado generalmente se lleva a cabo en dos pasos. Primero, se perfora un agujero a una profundidad de un cuarto del diámetro. Si el orificio resultante (no pasante) coincide con el marcado, se continúa con la perforación; de lo contrario, se corrige la instalación del taladro y solo después se continúa con la perforación.
Al perforar un agujero para una rosca, es necesario utilizar manuales de referencia para seleccionar el diámetro del taladro de acuerdo con el tipo de rosca, así como tener en cuenta propiedades mecánicas materia procesada.
Al procesar un número grande Los conductores se utilizan para piezas idénticas. Consisten en un cuerpo donde se coloca la pieza y se orienta en una posición determinada, y una placa de plantilla con orificios y casquillos de plantilla presionados para guiar la broca.
Además de los conductores, se utilizan accesorios prefabricados universales (USP), que consisten en elementos normalizados (placas con ranuras en T, piezas de instalación: dedos, discos, tacos, revestimientos, guías, abrazaderas y sujetadores). A partir de ellos, se ensamblan dispositivos para una operación específica. Al final del trabajo, los dispositivos se desmontan y sus partes se usan nuevamente. USP reduce significativamente el costo de procesamiento y proporciona una alta precisión.
Avellanado y se denomina el procesamiento posterior (después de la perforación) de los orificios, que consiste en eliminar rebabas, eliminar (chaflanes y obtener un rebaje cónico o cilíndrico en la entrada del orificio. El avellanado se realiza mediante avellanadores.
De acuerdo con la forma de la parte de corte, los avellanados se dividen en cilíndricos y cónicos (Fig. 6, a, b). Los avellanadores cónicos se utilizan para procesar rebajes cónicos para cabezas de tornillos, remaches avellanados, válvulas. Los avellanadores cónicos vienen en ángulos de punta de 60°, 75°, 90° y 120°.
Los avellanadores cilíndricos procesan huecos cilíndricos para sujetadores, planos de salientes. Un avellanado cilíndrico tiene un pasador guía que encaja en el orificio que se está maquinando y asegura la dirección correcta del avellanado. Los avellanadores están hechos de acero de alta velocidad y con placas de aleación dura.
Arroz. 5. Taladradora vertical de un solo husillo: 1 - tornillo, 2 - mesa, 3 - husillo, 4 - volante, 5 - caja de alimentación, 6 - caja de velocidad, 7 - motor eléctrico, 8 - mango, 9 - marco
Avellanado y e - una operación para aumentar el tamaño o cambiar la forma de un agujero obtenido por perforación, estampado o fundición. Al avellanar, la precisión es For - la 5ta clase.
El escariado de agujeros se realiza con un avellanador. Por apariencia un avellanador se asemeja a un taladro y consta de los mismos elementos básicos, pero tiene más bordes cortantes (3-4) y ranuras en espiral. Por diseño, los avellanadores se dividen en sólidos (Fig. 7, a), montados (Fig. 7, b) con placas soldadas y prefabricados con cuchillas enchufables (Fig. 7, c). Materiales para avellanar: aceros rápidos R9, R18, R9K5, R9KYU, placas de aleación dura de grados VK6, VK8, VK6M, VK8V, T5K10, T15K6. El avellanado se realiza con máquinas taladradoras o con taladros eléctricos y neumáticos.
Escariado: el procesamiento final de agujeros después de taladrar, avellanar o taladrar para darles alta precisión y baja rugosidad. El despliegue logra clases de precisión 2-3 y clases de rugosidad.
El escariado de orificios se realiza mediante escariado.
Según la forma del orificio que se procesa, los escariadores se dividen en cilíndricos y cónicos, según el método de aplicación, en manual y máquina, según el método de fijación, en cola y montados.
Los escariadores manuales (Fig. 58) consisten en una parte de trabajo y un vástago. El vástago es cilíndrico con un cuadrado al final como collar. La parte de trabajo se divide en corte y calibración. La parte de corte tiene una forma cónica con un ángulo del cono de admisión.<р = 1°, на конце для предохранения зубьев от выкрашивания делается фаска под углом 45°.
Para que el escariador entre libremente en el orificio, el diámetro de la parte de entrada se hace más pequeño que el diámetro del orificio premecanizado. La parte de calibración dirige el escariador hacia el orificio y lo calibra, tiene una forma cilíndrica cerca del cono de admisión y un cono inverso está más cerca del vástago para reducir la fricción.
Arroz. 6. Avellanados: a - cilíndrico, b - cónico
Arroz. 7. Avellanadores: a - de una pieza, b - montados, c - con cuchillas enchufables
El número de dientes del escariador es par: 6, 8, 10, 12; realizarlos con un paso desigual, lo que proporciona un mejor procesamiento.
Los escariadores mecánicos se diferencian de los escariadores manuales en una parte de trabajo más corta y un cuello largo (para escariar agujeros profundos). Su cono de entrada es corto con un ángulo cp = 5° para el procesamiento de materiales quebradizos y cp = 15° para materiales viscosos. Los escariadores equipados con aleaciones duras tienen un ángulo φ = 35-45°.
Los escariadores cónicos se utilizan para ahusar un orificio cilíndrico previamente perforado o calibrar un orificio cónico realizado de otra forma.
Los escariadores manuales están hechos de acero U12A, 9XC, R9 y R18, los escariadores de máquina están hechos de acero R9, R18, RK8; están equipados con aleaciones duras VK2, VK4, VK6, VK8, T15K6. La parte de trabajo se procesa térmicamente.
Arroz. 8. Los elementos principales de un escariador cilíndrico manual
En escariadores, se aplica el diámetro nominal (en prefabricados - diámetros límite), el número de precisión o ajuste para el escariador terminado, grado de acero o aleación dura. En los escariadores cónicos, se marcan el diámetro nominal o el número de cono, la conicidad y el grado de acero.
Despliegue manual. Con despliegue manual, la herramienta gira con perillas. Para procesar agujeros profundos, se colocan extensores en el escariador. Las piezas o piezas pequeñas se fijan en un tornillo de banco y las grandes se procesan sin sujeción.
El escariado a máquina se realiza en máquinas perforadoras, así como con la ayuda de herramientas mecanizadas.
Es mejor desplegar inmediatamente después de taladrar, sin volver a sujetar las piezas. Esto asegura la alineación de los agujeros. Cuando se trabaja en máquinas, se utilizan mandriles oscilantes, que permiten que el escariador se autoalinee a lo largo del eje del orificio premecanizado y excluyen la influencia de las imprecisiones de la máquina en la precisión del orificio.
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Mantenimiento del auto
Los principales tipos de trabajos de cerrajería.
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Arroz. 30. Placa de marcado
El marcado es el dibujo de bordes en la superficie de la pieza de trabajo en forma de líneas y puntos correspondientes a las dimensiones de la pieza según el dibujo, así como líneas axiales y centros para perforar agujeros.
Si el marcado se realiza en un solo plano, por ejemplo, en material laminar, se denomina plano. El marcado de superficies de piezas de trabajo ubicadas en diferentes ángulos entre sí se denomina espacial. Los espacios en blanco están marcados en una placa especial de hierro fundido (Fig. 30), llamada marcado, montada en una mesa de madera de modo que su plano superior sea estrictamente horizontal.
Herramientas para marcar y. Al marcar, use varias herramientas de marcado.
Scriber (Fig. 31) es una varilla de acero con extremos afilados y endurecidos. Con un trazador, se aplican líneas finas a la superficie de la pieza de trabajo usando una regla, plantilla o escuadra.
Los medidores de espesor se utilizan para aplicar líneas horizontales en la pieza de trabajo paralelas a la superficie de la placa de marcado. Reismas (Fig. 32) consta de una base y un soporte fijo en su centro, sobre el cual hay una abrazadera móvil con un trazador que gira alrededor de su eje. La abrazadera móvil puede moverse a lo largo de la cremallera y fijarse en ella en cualquier posición con un tornillo de sujeción.
Arroz. 31. Garabateador
El compás de marcado (Fig. 33) se utiliza para dibujar círculos y redondeos en la pieza de trabajo marcada.
Arroz. 32. Reyes
Arroz. 33. Marcar brújulas
Para marcar con precisión, utilice un calibre de altura (Fig. 34). Una barra con una escala milimétrica está firmemente fijada sobre una base maciza. Un marco con un vernier y un segundo marco de avance micrométrico se mueven a lo largo de la barra. Ambos marcos se fijan a la varilla con tornillos en cualquier posición deseada. Una pata de trazador reemplazable está unida al marco con una abrazadera.
Se utiliza un calibrador de marcado para dibujar círculos de grandes diámetros con tamaño directo. Un calibrador de marcado (Fig. 35) consta de una varilla con una escala milimétrica impresa y dos patas, de las cuales la pata está montada de forma fija en la varilla, y la pata es móvil y puede moverse sobre la varilla. La pata móvil tiene un vernier. Se insertan agujas de acero endurecido en ambas piernas. La aguja de la pata móvil puede moverse hacia arriba y hacia abajo y sujetarse en la posición deseada con un tornillo.
Arroz. 34. Medidor de altura
Arroz. 35. Calibrador de marcado
Arroz. 36. Buscador de centros
El buscador de centros está diseñado para determinar el centro de la cara final de un tocho cilíndrico (Fig. 36). El buscador central consiste en un cuadrado con estantes ubicados en un ángulo de 90° entre sí, y una pata, cuyo lado interior divide el ángulo recto del cuadrado por la mitad. Para determinar el centro, el buscador de centros se instala de modo que los estantes cuadrados toquen la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo. El trazador se dibuja a lo largo del lado interior de la pata, dibujando así una línea de diámetro, luego se gira el buscador central 90 ° y se aplica una segunda línea diametral. El punto de intersección de estas líneas será el centro de la cara final de la pieza cilíndrica en bruto.
Se utiliza un altímetro de escala (Fig. 37) para marcar en los casos en que es necesario establecer la punta del trazador a una cierta altura. Consiste en una barra de escala fija unida a un cuadrado de hierro fundido, una regla móvil que se mueve a lo largo de las bases de guía y un motor de orientación de línea fina. Al marcar, el motor de observación se configura de modo que su línea delgada coincida con el eje principal de la pieza de trabajo y se fija en esta posición. Después de eso, la división cero de la regla móvil se coloca contra la línea delgada del motor de observación y la distancia (altura) desde el eje principal de la pieza de trabajo a otros ejes se lee en la regla móvil.
El punzón central se usa para hacer pequeñas muescas en las líneas de marcado de la pieza de trabajo, de modo que estas líneas sean claramente visibles y no se borren durante el procesamiento de la pieza de trabajo. El punzón (Fig. 38) está hecho de acero para herramientas en forma de varilla, cuya parte central tiene una muesca. La parte de trabajo del extremo inferior del punzón central se afila en un ángulo de 45-60 ° y se endurece, y el extremo superior es un percutor, que se golpea con un martillo al perforar.
Dispositivos de marcado. Para proteger la superficie de la placa de marcado de rasguños, muescas, así como para crear una posición estable al marcar piezas que no tienen una base plana, y para facilitar el proceso de marcado, se utilizan revestimientos de hierro fundido (Fig. 39 , a), gatos (Fig. 39 , b) y cajas de marcado (Fig. 39, c) de varias formas. También se utilizan escuadras, abrazaderas y cuñas ajustables.
El proceso de marcado se lleva a cabo de la siguiente manera. Las superficies de las piezas de trabajo marcadas se limpian de suciedad, polvo y grasa. Luego cubra con una fina capa de tiza diluida en agua con la adición de aceite de linaza y desecante o cola para madera. Las superficies bien tratadas a veces se cubren con una solución de sulfato de cobre o con pinturas y barnices de secado rápido. Cuando la capa aplicada de tiza o pintura se seque, puede comenzar a marcar. El marcado se puede hacer de acuerdo con un dibujo o una plantilla.
Arroz. 37. Escala altímetro
Arroz. 38. Puñetazo
El proceso de marcar la pieza de trabajo de acuerdo con el dibujo se realiza en la siguiente secuencia:
- la pieza de trabajo preparada se instala en la placa de marcado;
- las líneas principales se aplican a la superficie de la pieza de trabajo, por lo que es posible determinar la posición de otras líneas o centros de agujeros;
- aplicar líneas horizontales y verticales de acuerdo con las dimensiones del dibujo, luego encontrar los centros y dibujar círculos, arcos y líneas oblicuas;
- a lo largo de las líneas dibujadas con un punzón central, se perforan pequeños rebajes, cuya distancia, según el estado de la superficie y el tamaño de la pieza de trabajo, puede ser de 5 a 150 mm.
Arroz. 39. Dispositivos para marcar:
a - revestimientos, b - doykratiki, c - cajas de marcado
Para el marcado plano de piezas idénticas, es más recomendable utilizar una plantilla. Este método de marcado consiste en el hecho de que se aplica una plantilla de acero a la pieza de trabajo y sus contornos se trazan en círculos en la pieza de trabajo con un trazador.
Corte de metales
El corte de banco se utiliza para eliminar el exceso de metal en los casos en que no se requiere una alta precisión de procesamiento, así como para nivelar superficies rugosas, para cortar metal, cortar remaches, cortar chavetero, etc.
Herramientas de corte. Las herramientas para cortar metal son cinceles y cortadores transversales, y la herramienta de percusión es un martillo.
El cincel (Fig. 40, a) está hecho de acero para herramientas U7A y, como excepción, U7, U8 y U8A. Ancho de hoja de cincel de 5 a 25 mm. El ángulo de afilado de la cuchilla se selecciona según la dureza del metal que se procesa. Por ejemplo, para cortar hierro fundido y bronce, el ángulo de afilado debe ser de 70°, para cortar acero de 60°, para cortar latón y cobre de 45°, para cortar aluminio y zinc de 35°. La hoja del cincel se afila en una rueda de esmeril para que los chaflanes tengan el mismo ancho y el mismo ángulo de inclinación con respecto al eje del cincel. El ángulo de afilado se comprueba con una plantilla o goniómetro.
Arroz. 40. Herramientas para cortar metal:
a - un cincel, b - una herramienta de corte transversal, c - un martillo de cerrajero
Kreutzmeysel (Fig. 40, b) se utiliza para cortar ranuras, remaches, ranuras de corte previo para el corte posterior con un cincel ancho.
Para evitar que el corte transversal se atasque al cortar ranuras estrechas, su hoja debe ser más ancha que la parte retraída. Los ángulos de afilado de la hoja de corte transversal son los mismos que los del cincel. La longitud del corte transversal es de 150 a 200 mm.
Martillo de cerrajero (Fig. 40, b). Al cortar, generalmente se usan martillos que pesan entre 0,5 y 0,6 kg. El martillo está hecho de acero para herramientas U7 y U8, y su parte de trabajo se somete a un tratamiento térmico (endurecimiento seguido de revenido). Los martillos vienen con cabezas redondas y cuadradas. Los mangos de los martillos están hechos de madera dura (roble, abedul, arce, etc.). La longitud de los mangos de los martillos de peso medio es de 300 a 350 mm.
Para aumentar la productividad de la mano de obra, recientemente se ha comenzado a mecanizar la tala mediante el uso de martillos neumáticos que funcionan bajo la acción de aire comprimido proveniente de una unidad compresora.
El proceso de corte manual es el siguiente. La pieza de trabajo o parte a cortar se sujeta en un tornillo de banco de modo que la línea de marcado para el corte esté al nivel de las mordazas. El corte se realiza en un tornillo de banco (Fig. 41, a) o, en casos extremos, en un tornillo de banco paralelo pesado (Fig. 41.6). Al cortar, el cincel debe estar en una posición inclinada con respecto a la superficie cortada de la pieza de trabajo en un ángulo de 30-35 °. El martillo se golpea de tal manera que el centro del percutor golpea el centro de la cabeza del cincel, y debe mirar con cuidado solo la hoja del cincel, que debe moverse exactamente a lo largo de la línea de marcado para cortar la pieza de trabajo.
Arroz. 41. Tornillo de banco:
a - silla, 6 - paralelo
Al cortar, se corta una gruesa capa de metal en varias pasadas de un cincel. Para quitar metal con un cincel de una superficie ancha, primero se cortan las ranuras con un corte transversal, luego se cortan las protuberancias resultantes con un cincel.
Para facilitar el trabajo y obtener una superficie lisa al cortar cobre, aluminio y otros metales viscosos, humedezca periódicamente la hoja del cincel con agua jabonosa o aceite. Al cortar hierro fundido, bronce y otros metales quebradizos, a menudo se producen astillas en los bordes de la pieza de trabajo. Para evitar que se astillen, se hacen chaflanes en las nervaduras antes de cortar.
El material laminado se corta sobre un yunque o sobre un plato con un cincel de hoja redondeada, y ¿lo hago primero? muesca con golpes ligeros a lo largo de la línea de marcado, y luego corte el metal con golpes fuertes.
El equipo principal del lugar de trabajo del cerrajero es un banco de trabajo (Fig. 42, a, b), que es una mesa sólida y estable de 0,75 m de alto y 0,85 m de ancho. La cubierta del banco de trabajo debe estar hecha de tablas con un espesor de al menos 50 mm. . Por arriba y por los lados, el banco de trabajo está tapizado con chapa de acero. Se instala una silla o un tornillo de banco paralelo pesado en el banco de trabajo. La mesa tiene cajones para almacenar herramientas de trabajo en metal, dibujos y piezas y piezas.
Antes de comenzar a trabajar, el cerrajero debe revisar las herramientas del cerrajero. Los defectos encontrados en las herramientas se eliminan o reemplazan por una herramienta reparable que no es adecuada para el trabajo. Está terminantemente prohibido trabajar con un martillo con una superficie oblicua o golpeada hacia abajo del percutor, trabajar con un cincel con una cabeza oblicua o golpeada hacia abajo.
Arroz. 42. Lugar de trabajo del cerrajero:
a - banco de trabajo individual, b - banco de trabajo para dos personas
Para proteger los ojos de los fragmentos, el cerrajero debe trabajar con gafas. Para proteger a otros de los fragmentos voladores, se instala una malla metálica en el banco de trabajo. El banco de trabajo debe estar firmemente plantado en el piso y el tornillo de banco debe estar bien asegurado al banco de trabajo. Es imposible trabajar en bancos de trabajo mal instalados, así como en un tornillo de banco suelto, ya que esto puede provocar lesiones en la mano y también se cansa rápidamente.
Enderezamiento y doblado de metales
La edición de cerrajería generalmente se usa para alinear la forma curva de piezas y piezas de trabajo. El rectificado se realiza de forma manual o en rodillos de enderezado, prensas, enderezadoras y rectificadoras de ángulos, etc.
El rectificado manual se realiza sobre una placa recta de hierro fundido o sobre un yunque de herrero con martillos de metal o de madera. El material de hoja delgada se corrige en las placas correctas. Al enderezar material laminado con un espesor de menos de 1 mm, se utilizan barras de madera o acero para alisar las láminas en una placa de enderezado. Al editar hojas con un grosor de más de 1 mm, se utilizan martillos de madera o metal.
Al editar manualmente el material de la hoja, todos los bultos se identifican y marcan primero con tiza, luego la hoja se coloca en la placa correcta para que los bultos queden en la parte superior. Después de eso, comienzan a golpear con un martillo desde un borde de la hoja en la dirección del bulto y luego desde el otro borde. Los golpes de martillo no deben ser muy fuertes, pero sí frecuentes. Se debe sujetar firmemente el martillo y golpear la chapa con la parte central del percutor, evitando deformaciones, ya que pueden aparecer abolladuras u otros defectos en la chapa si los golpes son incorrectos.
El material de la tira se corrige en las placas derechas mediante golpes de martillo; el material de la barra redonda se endereza en una máquina especial para enderezar y dimensionar.
Las abolladuras en las alas, el capó y la carrocería del automóvil primero se enderezan con palancas rizadas, luego se instala un mandril debajo de la abolladura y la abolladura se endereza con golpes de un martillo de metal o madera.
El doblado de metales se utiliza para obtener la forma requerida de los productos a partir de láminas, barras y tubos. El plegado se realiza de forma manual o mecánica.
Cuando se dobla a mano, se instala una lámina de metal premarcada en un accesorio y se sujeta en un tornillo de banco, luego de lo cual se golpea la parte que sobresale del accesorio con un martillo de madera.
Los tubos se doblan manual o mecánicamente. Las tuberías grandes (como la tubería silenciadora) generalmente se doblan con precalentamiento en las curvas. Las tuberías de tamaño pequeño (tuberías de sistemas de energía y frenos) se doblan en estado frío. Para que las paredes de la tubería no se aplanen durante la flexión y la sección transversal no cambie en los puntos de flexión, la tubería se llena previamente con arena fina seca, colofonia o plomo. Para obtener un redondeo normal, y la tubería estaba redondeada en la curva (sin pliegues ni abolladuras), debe elegir el radio de curvatura correcto (un diámetro mayor de la tubería corresponde a un radio mayor). Para el doblado en frío, los tubos deben estar prerrecocidos. La temperatura de recocido depende del material de la tubería. Por ejemplo, los tubos de cobre y latón se recocen a una temperatura de 600-700 °C, seguido de enfriamiento en agua, los tubos de aluminio a una temperatura de 400-580 °C, seguido de enfriamiento por aire y los tubos de acero a 850-900 °C. C, seguido de enfriamiento en aire.
Arroz. 43. Doblador de tubos con rodillos
La flexión de tuberías se lleva a cabo utilizando varios dispositivos. En la fig. La figura 43 muestra un dispositivo de rodillos El doblado mecánico de tubos se lleva a cabo en dobladoras de tubos, dobladoras de bordes, prensas dobladoras universales.
Corte de metales
Al cortar metal, se utilizan varias herramientas: cortadores de alambre, tijeras, sierras para metales, cortatubos. El uso de una herramienta en particular depende del material, el perfil y las dimensiones de la pieza de trabajo o parte que se está procesando. Por ejemplo, los cortadores de alambre se utilizan para cortar alambre (Fig. 44, a), que están hechos de acero para herramientas de grado U7 o U8. Las mordazas de los alicates de corte se someten a un endurecimiento seguido de un revenido bajo (calentamiento hasta 200 °C y enfriamiento lento).
Arroz. 44. Herramientas para cortar metal: a - cortadores de alambre, b - tijeras de silla, c - tijeras de palanca
Para el corte de material laminado, se utilizan cizallas manuales, de silla, de palanca, eléctricas, neumáticas, de guillotina, de disco. El material de lámina delgada (hasta 3 mm) generalmente se corta con tijeras de mano o de silla (Fig. 44, b), y grueso (de 3 a 6 mm) - palanca (Fig. 44, c). Tales tijeras están hechas de acero al carbono para herramientas U8, U10. Los bordes cortantes de las tijeras están endurecidos. El ángulo de afilado de los bordes cortantes de las tijeras no suele superar los 20-30°.
Al cortar con tijeras, se coloca una hoja de metal premarcada entre las hojas de las tijeras para que la línea de marcado coincida con la hoja superior de las tijeras.
Las tijeras eléctricas y neumáticas se utilizan cada vez más. En el cuerpo de las tijeras eléctricas hay un motor eléctrico (Fig. 45), cuyo rotor, por medio de un engranaje helicoidal, hace girar un rodillo excéntrico, al que está conectada una biela, que pone en movimiento la cuchilla móvil. La cuchilla fija inferior está rígidamente conectada al cuerpo de la tijera.
Arroz. 45. Tijera eléctrica I-31
Las tijeras neumáticas funcionan bajo la influencia del aire comprimido.
Las cizallas guillotina accionadas mecánicamente cortan chapas de acero de hasta 40 mm de espesor. Las cizallas circulares cortan material laminado de hasta 25 mm de espesor en líneas rectas o curvas.
Para cortar piezas o piezas pequeñas, se utilizan sierras para metales manuales y electromecánicas.
Una sierra manual (Fig. 46) es un marco deslizante de acero, llamado máquina, en el que se refuerza una hoja de sierra para metales de acero. La hoja de la sierra para metales tiene la forma de una placa de hasta 300 mm de largo, de 3 a 16 mm de ancho y de 0,65 a 0,8 mm de espesor. Los dientes de la hoja de la sierra para metales se crían en diferentes direcciones, de modo que el ancho del corte formado durante el corte es 0,25-0,5 mm mayor que el grosor de la hoja de la sierra para metales.
Las hojas de sierra para metales vienen con dientes pequeños y grandes. Al cortar piezas con paredes delgadas, tuberías de paredes delgadas y productos laminados de perfil delgado, se utilizan cuchillas con dientes finos y para cortar metales blandos y hierro fundido, con dientes grandes.
La hoja de la sierra para metales se instala en la máquina con los dientes hacia adelante y tensada para que no se deforme durante la operación. Antes de comenzar a trabajar, la pieza de trabajo o la parte que se va a cortar se instala y sujeta en un tornillo de banco de modo que la línea de marcado (línea de corte) quede lo más cerca posible de las mordazas del tornillo de banco.
Durante la operación, el cerrajero debe sostener la sierra para metales por el mango con la mano derecha y la mano izquierda debe descansar en el extremo frontal de la máquina. Al alejar la sierra para metales de usted, se realiza un golpe de trabajo. Con este movimiento, debe presionar, y cuando mueve la sierra para metales hacia atrás, es decir, cuando la mueve hacia usted, se produce un golpe inactivo, en el que no se debe presionar.
El trabajo de una sierra para metales manual es improductivo y agotador para el trabajador. El uso de sierras para metales electromecánicas aumenta drásticamente la productividad laboral. El dispositivo de una sierra para metales electromecánica se muestra en la fig. 47. En el cuerpo de la sierra para metales hay un motor eléctrico que hace girar el eje en el que está montado el tambor.
Arroz. 47. Sierra para metales electromecánica
El tambor tiene una ranura en espiral a lo largo de la cual se mueve el pasador, fijado en la corredera. Una hoja de sierra para metales está unida al control deslizante. Cuando el motor eléctrico está funcionando, el tambor gira y la hoja de la sierra para metales unida al control deslizante, en movimiento alternativo, corta el metal. La barra está diseñada para detener la herramienta durante el funcionamiento.
Hoja de sierra.
Arroz. 46. Sierra para metales:
1 - máquina, 2 - pendiente fija, 3 - mango, 4 - hoja de sierra, 5 - lupa, 6 - cordero, 7 - pendiente móvil
Arroz. 48. Cortatubos
Un cortatubos se utiliza para cortar tuberías. Consiste en un soporte (Fig. 48) con tres incisivos de disco, de los cuales los incisivos son fijos y el incisivo es móvil, y un mango montado en la rosca. Cuando se trabaja, el cortatubos se coloca en la tubería, al girar el mango, el disco móvil se mueve hasta que entra en contacto con la superficie de la tubería, luego, girando el cortatubos alrededor de la tubería, lo cortan.
Los tubos y el material del perfil también se cortan con sierras circulares o de cinta. El dispositivo de la sierra de cinta LS-80 se muestra en la fig. 49. Sobre la mesa de la sierra hay una mesa con una ranura diseñada para el paso (cinta) de la hoja de la sierra. En la parte inferior de la bancada hay un motor eléctrico y la polea impulsora de la sierra, y en la parte superior de la bancada hay una polea conducida. Usando el volante, se tira de la hoja de sierra.
En las sierras circulares, en lugar de una cinta de corte, hay un disco de corte. Una característica de las sierras circulares es la capacidad de cortar perfiles de metal en cualquier ángulo.
Las muelas finas también se utilizan para cortar acero endurecido y aleaciones duras.
limar metal
El limado es uno de los tipos de trabajo del metal, que consiste en quitar una capa de metal de una pieza o pieza para obtener las formas, tamaños y acabados superficiales deseados.
Este tipo de procesamiento se realiza con una herramienta especial para trabajos en metal llamada lima. Las limas están hechas de aceros para herramientas U12, U12A, U13 o U13A, ShKh6, ShKh9, ShKh15 con endurecimiento obligatorio. De acuerdo con la forma de la sección transversal, los archivos se dividen en planos (Fig. 50, a), semicirculares (Fig. 50.6), cuadrados (Fig. 50, c), triédricos (Fig. 50, d), redondos ( Fig. 50, e ) y etc.
Por tipo de muesca, las limas vienen con muescas simples y dobles (Fig. 51, a, b). Las limas con muesca simple se utilizan para limar metales blandos (plomo, aluminio, cobre, babbit, plásticos), las limas con muesca doble se utilizan para procesar metales duros. Dependiendo del número de muescas por 1 lin. cm, los archivos se dividen en seis números. El número 1 incluye limas con una muesca grande con un número de dientes de 5 a 12, las llamadas "limas bastardas". Las limas con muesca No. 2 tienen un número de dientes de 13 a 24, se llaman "personales". Las llamadas limas de "terciopelo" tienen una muesca fina: los números 3, 4, 5, 6 están hechos con una cantidad de dientes de 25 a 80.
Arroz. 49. Sierra de cinta LS-80
Arroz. 50. Archivos y su aplicación (izquierda):
a - plana, o - semicircular, c - cuadrada, d - triédrica, d - redonda
Para el lijado basto, cuando se requiere eliminar una capa de metal de 0,5 a 1 mm, se utilizan limas bastardas, que pueden eliminar una capa de metal con un espesor de 0,08-0,15 mm de una sola vez.
En los casos en que, después del limado preliminar preliminar con limas bastardas, se requiere un procesamiento limpio y preciso de la pieza de trabajo o parte, se utilizan limas personales, que pueden usarse para eliminar una capa de metal de 0,02-0,03 mm de espesor de una sola vez.
Arroz. 51. Archivos de muesca:
a - simple, b - doble
Las limas Velvet se utilizan para el procesamiento más preciso y otorgan a la superficie tratada una alta pureza. Para acabados y otros trabajos especiales, se utilizan limas denominadas “limas de aguja”. Tienen la muesca más pequeña. Para limar materiales blandos (madera, cuero, cuernos, etc.), se utilizan limas, que se denominan escofinas.
La elección de la lima depende de la dureza de la superficie a tratar y de la forma de la pieza o pieza. Para aumentar la vida útil de los archivos, es necesario tomar medidas para protegerlos del agua, el aceite y la suciedad. Después del trabajo, la muesca de las limas debe limpiarse con un cepillo de metal de la suciedad y el aserrín atrapado entre los dientes de la muesca. Para el almacenamiento, los archivos se colocan en cajas de herramientas en una fila, evitando que se toquen entre sí. Para evitar la lubricación de la lima durante la operación, la muesca se frota con aceite o carbón seco.
Técnicas de archivo. La productividad y la precisión del limado dependen principalmente de la coordinación de los movimientos de las manos derecha e izquierda, así como de la presión sobre la lima y la posición del cuerpo del cerrajero. Al limar, el instalador se para en el lado del tornillo de banco a una distancia de aproximadamente 200 mm del borde del banco de trabajo para que el movimiento de sus manos sea libre. La posición del cuerpo del cerrajero es recta y girada 45° con respecto al eje longitudinal del tornillo de banco.
El archivo se toma del mango con la mano derecha, de modo que el pulgar se encuentra en la parte superior a lo largo del mango y los dedos restantes lo sujetan desde abajo. La mano izquierda debe descansar con la palma sobre la superficie superior del extremo frontal de la lima.
El movimiento de la lima debe ser estrictamente horizontal y la fuerza de presión de las manos debe ajustarse según el fulcro de la lima sobre la superficie que se está procesando. Si el fulcro está en el medio de la lima, entonces la fuerza de presión con ambas manos debe ser la misma. Al mover el archivo hacia adelante, debe aumentar la presión de la mano derecha y, por el contrario, reducir la mano izquierda. El movimiento de la lima hacia atrás debe ser sin presión.
Al limar sobre la superficie a tratar quedan huellas de los dientes de la lima, llamados trazos. Los trazos, dependiendo del sentido de movimiento de la lima, pueden ser longitudinales o transversales. La calidad del limado está determinada por la uniformidad de los trazos. Para obtener una superficie aserrada a la derecha, cubierta uniformemente con trazos, se utiliza el limado cruzado, que consiste en serrar primero con trazos paralelos de derecha a izquierda y luego de izquierda a derecha (Fig. 52, a).
Después de un limado preliminar, la calidad del trabajo se verifica contra la luz con una regla, que se aplica a lo largo, transversal y diagonalmente al plano procesado. Si la autorización es la misma o no existe, la calidad del archivo se considera buena.
Una forma más precisa es verificar "para pintura", que consiste en el hecho de que se aplica una capa delgada de pintura (generalmente azul u hollín diluido en aceite) a la superficie de la placa de prueba y la parte se aplica con un superficie tratada, y luego, haciendo una ligera presión sobre la pieza, la mueven por toda la placa y la retiran. Si los restos de pintura se distribuyen uniformemente por toda la superficie de la pieza, se considera que el lijado se ha realizado correctamente.
Las piezas redondas delgadas se archivan de la siguiente manera. Un bloque de madera con un corte triédrico se sujeta en un tornillo de banco, en el que se coloca la parte aserrada, y su extremo se sujeta en un tornillo de banco manual (Fig. 52, b). Al limar, las prensas manuales, junto con la parte fijada en ellas, se giran gradualmente con la mano izquierda.
Al limar varios planos ubicados entre sí en un ángulo de 90 °, proceda de la siguiente manera. Primero, los planos anchos opuestos se procesan con limado cruzado y se verifica el paralelismo. Después de eso, uno de los planos angostos se llena con trazos longitudinales. La calidad de su procesamiento se verifica con una regla de separación, los ángulos se forman con un plano ancho: un cuadrado. Luego se cortan los planos restantes. Los planos angostos para la perpendicularidad mutua se verifican con un cuadrado.
Al limar piezas de chapa fina, primero procesan planos anchos en rectificadoras planas, luego las piezas se combinan en paquetes y sus bordes se liman con los métodos habituales.
El aserrado de sisas de forma recta generalmente comienza con la fabricación de revestimientos, y solo después de eso continúa con las sisas. Primero, se liman los bordes exteriores de la sisa, luego se marcan el centro y los contornos de la sisa, después del marcado, se perfora un orificio redondo para que los bordes del orificio estén al menos a 1-2 mm de distancia de las líneas de marcado. Después de eso, se realiza un limado preliminar del orificio (sisa) y se realiza un recorte con una lima de aguja en sus esquinas.
Arroz. 52. Superficies de archivo:
a - plano ancho, b - cilíndrico
Luego proceden al procesamiento final, limando primero dos lados paralelos entre sí de la sisa, luego de lo cual se lima el lado adyacente de acuerdo con la plantilla, y luego el siguiente opuesto, paralelo a él. Marca la sisa unas centésimas de milímetro más pequeña que el tamaño del forro. Cuando la sisa esté lista, haga un ajuste (ajuste exacto de las partes entre sí) a lo largo del forro.
Después del ajuste, el forro debe encajar en la sisa y no tener espacios en los lugares de contacto con él.
Las partes idénticas se fabrican limando a lo largo de un copiador-conductor. La copiadora-conductor es un dispositivo, cuyo contorno de las superficies de trabajo corresponde al contorno de la pieza fabricada.
Para limar a lo largo del conductor de la copiadora, la pieza de trabajo se sujeta con la copiadora en un tornillo de banco (Fig. 53) y las partes de la pieza de trabajo que sobresalen del contorno de la copiadora se liman. Este método de procesamiento aumenta la productividad de la mano de obra al limar piezas hechas de material de hoja delgada, que se sujetan en un tornillo de banco varias piezas a la vez.
Mecanización del proceso de aserrado. En las empresas de reparación, el archivo manual se reemplaza por mecanizado, realizado en estaciones de archivo. máquinas herramienta con la ayuda de dispositivos especiales, rectificadoras eléctricas y neumáticas. Las máquinas portátiles livianas incluyen una amoladora eléctrica I-82 muy conveniente (Fig. 54, a) y una amoladora neumática ShR-06 (Fig. 54.6), en cuyo eje hay una rueda abrasiva. El husillo es accionado por un motor rotativo neumático.
Para limar superficies en lugares de difícil acceso, se utiliza una lima mecánica (Fig. 54, c), accionada por un accionamiento eléctrico con un eje flexible que gira la punta /. La rotación de la punta se transmite a través del rodillo y el tornillo sinfín a la excéntrica 2. Durante la rotación, la excéntrica informa al émbolo 3 y a la lima unida a él un movimiento alternativo.
Seguridad en el aserrado. La pieza de trabajo aserrada debe sujetarse de forma segura en un tornillo de banco para que durante la operación no pueda cambiar su posición o saltar fuera del tornillo de banco. Los archivos deben tener mangos de madera, en los que se montan anillos de metal. Los mangos encajan firmemente en los mangos de las limas.
Las virutas formadas durante el limado se eliminan con un cepillo de pelo. Está estrictamente prohibido que un mecánico quite las virutas con las manos desnudas o las sople, ya que esto puede provocar lesiones en las manos y los ojos.
Arroz. 53. Archivar en una fotocopiadora:
1 - tira de copiadora, 2 - capa removible
Arroz. 54. Herramientas para archivo mecanizado:
a - amoladora eléctrica I-82, 6 - amoladora neumática ShR-06, c - lima mecánica
Cuando trabaje con herramientas eléctricas portátiles, primero debe verificar la confiabilidad de su conexión a tierra.
raspado
El raspado es el proceso de eliminar una capa muy delgada de metal de una superficie insuficientemente plana con una herramienta especial: un raspador. El raspado es el acabado final (preciso) de las superficies de las piezas acopladas de la máquina, semicojinetes, ejes, placas de calibración y marcado, etc. para garantizar un ajuste perfecto de las piezas de conexión.
Los raspadores están hechos de acero para herramientas con alto contenido de carbono U12A o U12. A menudo, los raspadores están hechos de archivos viejos, después de quitarles una muesca con una rueda de esmeril. La parte cortante del raspador se templa sin revenido posterior para darle una dureza elevada.
El raspador se afila en una rueda de esmeril para que los golpes del afilado se ubiquen a lo largo de la hoja. Para evitar un fuerte calentamiento de la cuchilla durante el afilado, el raspador se enfría periódicamente en agua. Después del afilado, la cuchilla del raspador se ajusta sobre piedras de afilar o sobre ruedas abrasivas, cuya superficie está recubierta con aceite de máquina.
Los raspadores vienen con uno o dos extremos de corte, el primero se llama de un solo lado, el segundo, de dos lados. De acuerdo con la forma del extremo de corte, los raspadores se dividen en planos (Fig. 55, a), triédricos (Fig. 55, b) y con forma.
Los raspadores planos de un solo lado vienen con un extremo recto o doblado hacia abajo; se utilizan para raspar superficies planas de ranuras y surcos. Para raspar superficies curvas (cuando se procesan casquillos, cojinetes, etc.), se utilizan raspadores triédricos.
Los raspadores con forma están diseñados para raspar superficies con forma, ranuras complejas, ranuras, ranuras, etc. Un raspador con forma es un conjunto de placas de acero, cuya forma corresponde a la forma de la superficie tratada. Las placas están montadas en un soporte de metal. raspador y fijado en él con una tuerca.
La calidad del tratamiento superficial por raspado se comprueba en una placa de superficie.
Dependiendo de la longitud y el ancho de la superficie plana procesada, el margen de raspado debe ser de 0,1 a 0,4 mm.
La superficie de una pieza o pieza de trabajo antes del raspado se procesa en máquinas cortadoras de metales o mediante limado.
Después del pretratamiento, comienza el raspado. La superficie de la placa de calibración está cubierta con una fina capa de pintura (rojo plomo, azul u hollín diluido en aceite). La superficie a tratar se limpia a fondo con un paño, se coloca con cuidado sobre la placa de la superficie y se mueve lentamente sobre ella con un movimiento circular, después de lo cual se retira con cuidado.
Como resultado de tal operación, todas las áreas que sobresalen en la superficie se pintan y se distinguen claramente por manchas. Las áreas pintadas (manchas) junto con el metal se eliminan con un raspador. A continuación, se limpia la superficie a tratar y la placa de referencia y se vuelve a recubrir la placa con una capa de pintura, y se vuelve a colocar sobre ella la pieza o pieza de trabajo.
Arroz. 55. Raspadores manuales:
a - recto plano de un lado y plano de un lado con un extremo doblado, b - triédrico
Las manchas recién formadas en la superficie se eliminan nuevamente con un raspador. Los puntos durante las operaciones repetidas se harán más pequeños y su número aumentará. Deseche hasta que las manchas estén uniformemente distribuidas en toda la superficie a tratar y su número cumpla con las especificaciones.
Al raspar superficies curvas (por ejemplo, un semicojinete), en lugar de una placa de calibración, se usa un cuello de eje, que debe estar en conjunto con la superficie maquinada del buje. En este caso, el casquillo del cojinete se coloca en el cuello del eje, se cubre con una fina capa de pintura, se gira con cuidado, luego se retira, se sujeta con un tornillo de banco y se raspa sobre los puntos.
Al raspar, el raspador se coloca en relación con la superficie a tratar en un ángulo de 25-30° y se sujeta con la mano derecha por el mango, presionando el codo contra el cuerpo, y con la mano izquierda se presiona el raspador. . El raspado se realiza con movimientos cortos del raspador, y si el raspador es plano y recto, entonces su movimiento debe dirigirse hacia adelante (alejándose de usted), con un raspador plano con el extremo doblado hacia abajo, el movimiento se realiza hacia atrás (hacia usted) , y con un raspador triédrico - de lado.
Al final de cada golpe (movimiento) del raspador, se arranca de la superficie a tratar para que no se produzcan rebabas ni salientes. Para obtener una superficie lisa y precisa a tratar, la dirección de raspado se cambia cada vez después de verificar la pintura para que los trazos se crucen.
La precisión de raspado está determinada por la cantidad de puntos espaciados uniformemente en un área de 25X25 mm2 de la superficie tratada al aplicarle un marco de control. El número promedio de manchas se determina comprobando varias áreas de la superficie tratada.
El raspado manual es muy laborioso y por ello se sustituye en las grandes empresas por el rectificado, torneado, o se realiza mediante rascadores mecanizados, cuyo uso facilita el trabajo y aumenta espectacularmente su productividad.
Arroz. 56. Raspador mecanizado
El rascador mecanizado es accionado por un motor eléctrico (Fig. 56) a través de un eje flexible conectado por un extremo al reductor y por el otro a la manivela. Cuando se enciende el motor eléctrico, la manivela comienza a girar, impartiendo un movimiento alternativo a la biela y el raspador unido a ella. Además del rascador eléctrico, se utilizan rascadores neumáticos.
lapeado
El lapeado es uno de los métodos más precisos de acabado final de la superficie tratada y proporciona una alta precisión de procesamiento, hasta 0,001-0,002 mm. El proceso de lapeado consiste en eliminar las capas más finas de metal con polvos abrasivos, pastas especiales. Para el lapeado se utilizan polvos abrasivos de corindón, electrocorindón, carburo de silicio, carburo de boro, etc.. Los polvos de lapeado se dividen en polvos abrasivos y micropolvos según su granulometría. Los primeros se utilizan para el esmerilado basto, los últimos para el acabado preliminar y final.
Para rectificar las superficies de las piezas acopladas, por ejemplo, válvulas a asientos de motores, niples a casquillos de válvulas, etc., se utilizan principalmente pastas GOI (Instituto Estatal de Óptica). Las pastas GOI frotan cualquier metal, tanto duro como blando. Estas pastas están disponibles en tres tipos: gruesa, media y fina.
La pasta GOI gruesa es de color verde oscuro (casi negra), la mediana es de color verde oscuro y la fina es de color verde claro. Las herramientas para lapear están hechas de hierro fundido gris de grano fino, cobre, bronce, latón y plomo. La forma del regazo debe coincidir con la forma de la superficie a pulir.
El lapeado se puede realizar de dos formas: con y sin lapeado. El procesamiento de superficies que no se acoplan entre sí, por ejemplo, calibres, plantillas, escuadras, baldosas, etc., se realiza mediante una vuelta. Las superficies de contacto normalmente se superponen juntas sin el uso de una superposición.
Las vueltas son discos giratorios móviles, anillos, varillas o placas fijas.
El proceso de trituración de planos no conjugados es el siguiente. Se aplica una capa delgada de polvo abrasivo o una capa de pasta a la superficie de la vuelta plana, que luego se presiona contra la superficie con una barra de acero o un rodillo rodante.
Al preparar una vuelta cilíndrica, el polvo abrasivo se vierte en una capa delgada uniforme sobre una placa de acero endurecido, después de lo cual la vuelta se enrolla a lo largo de la vuelta hasta que el polvo abrasivo se presiona en su superficie. La vuelta preparada se inserta en la pieza de trabajo y se mueve a lo largo de su superficie con una ligera presión o, por el contrario, la pieza de trabajo se mueve a lo largo de la superficie de la vuelta. Los granos de polvo abrasivo presionados en el traslape cortan una capa de metal de 0,001-0,002 mm de espesor de la superficie traslapada de la pieza.
La pieza de trabajo debe tener un margen de lapeado de no más de 0,01-0,02 mm. Para mejorar la calidad de la molienda, se utilizan lubricantes: aceite de motor, gasolina, queroseno, etc.
Las piezas acopladas se lapean sin lapear. Se aplica una fina capa de la pasta correspondiente sobre las superficies de las piezas preparadas para el lapeado, después de lo cual las piezas comienzan a moverse unas sobre otras en un movimiento circular en una u otra dirección.
El proceso de lapeado manual suele sustituirse por uno mecanizado.
Los talleres de reparación de automóviles utilizan máquinas rotativas, eléctricas y neumáticas para moler las válvulas en los asientos.
La válvula se rectifica hasta su asiento de la siguiente manera. La válvula se instala en el casquillo guía del bloque de cilindros, después de colocar en el vástago de la válvula un resorte débil y un anillo de fieltro, que protege el casquillo guía para que no entre pasta de lapeado. Después de eso, se lubrica el chaflán de trabajo de la válvula con pasta GOI y se comienza a girar la válvula con un taladro manual o eléctrico, dando un tercio de vuelta a la izquierda y luego dos o tres vueltas a la derecha. Al cambiar la dirección de rotación, es necesario aflojar la presión en el taladro para que la válvula, bajo la acción de un resorte colocado en su vástago, se eleve por encima del asiento.
La válvula generalmente se frota primero con una pasta gruesa, y luego media y fina. Cuando se forma una banda gris opaca en forma de anillo sin manchas en la cara de trabajo de la válvula y el asiento, se considera que el lapeado está completo. Después de lapear, la válvula y el asiento se enjuagan a fondo para eliminar cualquier partícula restante de pasta para lapear.
El taladrado se utiliza para obtener agujeros redondos en piezas o piezas de trabajo. La perforación se lleva a cabo en máquinas perforadoras o un taladro mecánico (manual), eléctrico o neumático. La herramienta de corte es un taladro. Los taladros se dividen en taladros de pluma, taladros en espiral, taladros de centro, taladros para perforar agujeros profundos y taladros combinados. En fontanería, se utilizan principalmente brocas helicoidales. Las brocas están hechas de aceros al carbono para herramientas U10A, U12A, así como de aceros al cromo aleados 9XC, 9X y de alta velocidad P9 y P18.
Un taladro helicoidal (Fig. 57) tiene la forma de una varilla cilíndrica con un extremo de trabajo cónico, que tiene dos ranuras helicoidales en los lados con una inclinación de 25-30 ° con respecto al eje longitudinal del taladro. A través de estas ranuras, las virutas se descargan al exterior. La parte de la cola del taladro se hace cilíndrica o cónica. El ángulo de afilado en la parte superior del taladro puede ser diferente y depende del material que se esté procesando. Por ejemplo, para el procesamiento de materiales blandos, debe ser de 80 a 90 °, para acero y hierro fundido 116-118 °, para metales muy duros 130-140 °.
Máquinas de perforación. En los talleres de reparación, las máquinas de perforación vertical de un solo husillo son las más utilizadas (Fig. 58). La pieza de trabajo o pieza a mecanizar se coloca sobre una mesa que se puede subir y bajar con un tornillo. La mesa se fija a la cama con el asa a la altura deseada. El taladro está instalado y fijado en el husillo. El husillo es accionado por un motor eléctrico a través de una caja de cambios, el avance automático se realiza mediante una caja de alimentación. El movimiento vertical del husillo se realiza manualmente mediante un volante.
Un taladro manual (Fig. 59) consta de un eje en el que se encuentra el cartucho, un engranaje cónico (que consta de engranajes grandes y pequeños), un mango fijo, un mango móvil y una coraza. El taladro se inserta en el mandril y se fija. Al perforar, el cerrajero sostiene el taladro con la mano izquierda por el mango fijo, y con la mano derecha gira el mango móvil, apoyando el pecho en el babero.
Arroz. 57. Taladro helicoidal:
1 - parte de trabajo del taladro, 2 - cuello, 3 - vástago, 4 - pie, l - ranura, 6 - pluma, 7 - chaflán guía (cinta), 8 - superficie de afilado trasera, 9 - bordes cortantes, 10 - puente , 11 - pieza de corte
Arroz. 58. Taladro vertical monohusillo 2135
El taladro neumático (Fig. 60, a) funciona bajo la acción del aire comprimido. Es fácil de usar debido a su pequeño tamaño y peso.
Un taladro eléctrico (Fig. 60, b) consta de un motor eléctrico, un engranaje y un husillo. Se atornilla un mandril en el extremo del husillo, en el que se sujeta el taladro. En la carcasa hay manijas, en la parte superior del cuerpo hay un babero para enfatizar durante el trabajo.
La perforación se realiza de acuerdo con la marca o de acuerdo con el conductor. Al perforar a lo largo del marcado, primero se marca el orificio, luego se perfora alrededor de la circunferencia y en el centro. Después de eso, la pieza de trabajo se fija en un tornillo de banco u otro dispositivo y se inicia la perforación. La perforación de acuerdo con el marcado generalmente se lleva a cabo en dos pasos. Primero, se perfora un agujero a una profundidad de un cuarto del diámetro. Si el orificio resultante (no pasante) coincide con el marcado, se continúa con la perforación; de lo contrario, se corrige la instalación del taladro y solo después se continúa con la perforación. Este método es de gran utilidad.
Arroz. 59. Taladro de mano
Arroz. 60. Taladros neumáticos (a) y eléctricos (b):
1 - rotor, 2 - estator, 3 - cartucho, 4 - husillo, 5 - caja de cambios, 6 - gatillo
El taladrado de un gran número de piezas idénticas con gran precisión se lleva a cabo de acuerdo con la plantilla (una plantilla con agujeros hechos con precisión). La plantilla se aplica a la pieza de trabajo o parte que se va a procesar, y la perforación se realiza a través de los orificios de la plantilla. La plantilla no permite que la broca se desvíe, por lo que los agujeros son precisos y están ubicados a la distancia correcta. Al perforar un orificio para una rosca, es necesario utilizar manuales de referencia para seleccionar el diámetro de la broca de acuerdo con el tipo de rosca, además de tener en cuenta las propiedades mecánicas del material que se está procesando.
Causas de la rotura del taladro. Las principales causas de rotura de la broca durante la perforación son: desviación de la broca hacia un lado, presencia de conchas en la pieza de trabajo o parte, obstrucción de las ranuras de la broca con virutas, afilado inadecuado de la broca, mal tratamiento térmico de la broca. , broca roma.
Afilado de brocas. El afilado de la broca tiene una gran influencia en la productividad y calidad de la perforación. Los taladros se afilan en máquinas especiales. En los talleres pequeños, los taladros se afilan a mano en amoladoras de esmeril. El control de afilado de brocas se realiza con una plantilla especial que tiene tres superficies a, b, c, (Fig. 61).
Avellanado de orificios: procesamiento posterior (después de la perforación) de orificios, que consiste en eliminar rebabas, achaflanar y obtener un rebaje cónico o cilíndrico en la entrada del orificio. El avellanado se realiza con herramientas de corte especiales: avellanadores. De acuerdo con la forma de la parte de corte, el avellanado se divide en cilíndrico y cónico (Fig. 62, a, b). Los avellanadores cónicos se utilizan para obtener rebajes cónicos en orificios para cabezas de remaches, tornillos avellanados y pernos. Los avellanadores cónicos pueden tener un ángulo en la parte superior de 30, 60 y 120°.
Los avellanadores cilíndricos procesan los planos de los jefes, los rebajes para las cabezas de los tornillos, pernos, tornillos, arandelas. Un avellanado cilíndrico tiene un pasador guía que encaja en el orificio que se está maquinando y asegura la dirección correcta del avellanado. Los avellanadores están hechos de acero al carbono para herramientas U10, U11, U12.
El avellanado es el procesamiento posterior de los orificios antes del escariado con una herramienta especial: un avellanado, cuya parte de corte tiene más filos que un taladro.
Según la forma de la parte de corte, los avellanadores son espirales y rectos, según su diseño se dividen en sólidos, montados y con cuchillas enchufables (Fig. 63, a, b, c). Según el número de filos, los avellanadores son de tres y cuatro dientes. Los avellanadores de una pieza tienen tres o cuatro filos, los montados tienen cuatro filos. El escariado se realiza en máquinas taladradoras, así como en taladros neumáticos y eléctricos. Los Zenkers se fijan de la misma manera que los taladros.
El escariado es el acabado de un agujero con una herramienta de corte especial llamada escariador.
Al perforar un orificio, el margen para el diámetro para el escariado en bruto no es más de 0,2-0,3 mm, y para el acabado, 0,05-0,1 mm. Después del escariado, la precisión del tamaño del orificio aumenta a la clase 2-3.
Arroz. 61. Plantilla para controlar el afilado de brocas
Arroz. 62. Avellanadores:
a - cilíndrico, b - cónico
Según el método de actuación, los escariadores se dividen en mecánicos y manuales, según la forma del orificio procesado, en cilíndricos y cónicos, según el dispositivo, en sólidos y prefabricados. Los escariadores están hechos de acero para herramientas.
Los escariadores sólidos cilíndricos vienen con un diente recto o helicoidal (espiral) y, por lo tanto, con las mismas ranuras. Los escariadores cilíndricos con dientes en espiral pueden tener ranuras derechas o izquierdas (Fig. 64, a, b). El escariador consta de una parte de trabajo, un cuello y un vástago (Fig. 64, c).
Arroz. 63. Zenkers:
a - sólido, b - montado, i - con cuchillas enchufables
Arroz. 64. Escariadores cilíndricos:
a - con ranura helicoidal derecha, b - con ranura helicoidal izquierda, c - partes principales del escariador
La parte de corte o admisión se hace cónica, realiza el trabajo principal de corte para eliminar el margen. Cada filo forma con el eje de escariado el ángulo principal en el plano Ф (Fig. 64, c), que suele ser de 0,5 a 1,5 ° para escariadores manuales y de 3 a 5 ° para escariadores mecánicos, para procesar metales duros y 12- 15 ° - para el procesamiento de metales blandos y viscosos. .
Los bordes cortantes de la parte de admisión forman un ángulo en la parte superior de 2 pies cúbicos con el eje giratorio. El extremo de la parte de corte está biselado en un ángulo de 45°. Esto es necesario para proteger la parte superior de los filos de mellas y melladuras durante la operación.
La parte de calibración del escariador casi no corta, consta de dos secciones: una sección cilíndrica, que sirve para calibrar el orificio, la dirección del escariador, y una sección con conicidad inversa, diseñada para reducir la fricción del escariador. contra la superficie del agujero y proteger el agujero del desarrollo.
El cuello es la sección del escariador entre la parte de trabajo y el vástago. El diámetro del cuello es 0,5-1 mm menor que el diámetro de la pieza de calibración. Los escariadores mecánicos tienen vástagos cónicos, mientras que los escariadores manuales tienen vástagos cuadrados. Los escariadores vienen con un paso de dientes uniforme y desigual. Los escariadores de máquina se fijan en el eje de la máquina con la ayuda de manguitos y cartuchos cónicos, los escariadores manuales se fijan en una llave, con la ayuda de la cual se realiza el escariado.
Los escariadores cónicos se utilizan para escariar agujeros cónicos para cono Morse, para cono métrico, para pasadores con cono de 1:50. Los escariadores cónicos se fabrican en juegos de dos o tres piezas. Un juego de tres escariadores consta de rugoso, intermedio y acabado (Fig. 65, a, b, c). En un conjunto de dos escariadores, uno es de transición y el otro de acabado. Los escariadores cónicos se fabrican con una pieza de corte a lo largo de todo el diente, que también es una pieza de calibración para los escariadores de acabado.
Despliegue a mano y en máquinas. El despliegue manual se realiza mediante una llave, en la que se fija el desarrollo. Con el despliegue manual, las piezas o piezas pequeñas se fijan en un tornillo de banco y las grandes se procesan sin fijación.
Después de fijar la pieza o pieza de trabajo, la parte de corte del escariador se inserta en el orificio de tal manera que los ejes del escariador y el orificio coincidan. Después de eso, gire lentamente el escaneo en el sentido de las agujas del reloj; no puede girar el escariador en la dirección opuesta, ya que se pueden producir rozaduras. Con el despliegue de la máquina en las máquinas, se procede de la misma manera que al perforar.
Arroz. 65. Escariadores cónicos:
a - rugoso, b - intermedio, c - acabado
Al escariar agujeros en piezas o piezas de acero, se utilizan aceites minerales como lubricante; en cobre, aluminio, piezas de latón - emulsión de jabón. En los espacios en blanco de hierro fundido y bronce, los agujeros se taladran en seco.
La elección del diámetro del escariador es de gran importancia para obtener el tamaño de orificio y el acabado superficial requeridos. En este caso se tiene en cuenta el espesor de las virutas eliminadas por la herramienta (Tabla 2).
Usando esta tabla, puede elegir el diámetro del escariador y el avellanador.
Ejemplo. Es necesario desenrollar manualmente un agujero con un diámetro de 50 mm. Para hacer esto, tome un escariador de acabado con un diámetro de 50 mm y un escariador rugoso 50-0.07 = 49.93 mm.
Al elegir un escariado de acabado a máquina, se debe tener en cuenta el tamaño del desarrollo, es decir, un aumento en el diámetro del orificio durante el escariado a máquina.
Al procesar agujeros con un taladro, un avellanador y un escariador, se deben observar las siguientes reglas básicas de seguridad:
realizar trabajos solo en máquinas reparables con las protecciones necesarias;
antes de comenzar a trabajar, ordene la ropa y los artículos para la cabeza. Cuando trabaje, la ropa debe ajustarse al cuerpo sin que se muevan los pisos, las mangas, los cinturones, las cintas, etc., debe estar bien abotonada.
El cabello largo debe combinarse con un tocado:
- un taladro, un avellanador, un escariador o un accesorio se instala con precisión en el eje de la máquina y se fija firmemente;
- Está terminantemente prohibido quitar las virutas del agujero resultante con los dedos o soplarlas. Solo se permite quitar las virutas con un gancho o un cepillo después de que la máquina se haya detenido o cuando el taladro esté retraído;
- la pieza o pieza a trabajar debe instalarse inmóvil sobre la mesa o placa de la máquina en el dispositivo; no puede sostenerlo con las manos durante el procesamiento;
- no puede instalar la herramienta durante la rotación del husillo o verificar a mano el afilado del taladro giratorio;
- cuando se trabaja con un taladro eléctrico, su cuerpo debe estar conectado a tierra, el trabajador debe estar en un piso aislado.
enhebrar
El roscado es el proceso de obtención de ranuras helicoidales en superficies cilíndricas y cónicas. Un conjunto de vueltas ubicadas a lo largo de una línea helicoidal en un producto se llama hilo.
El hilo es externo e interno. Los elementos principales de cualquier rosca son el perfil, el paso, la altura, los diámetros exterior, medio e interior.
Arroz. 66. Elementos de hilo
El perfil de la rosca es la forma de la sección de la bobina que pasa por el eje del perno o tuerca (Fig. 66). Una rosca (bobina) es una parte de una rosca formada durante una revolución completa del perfil.
El paso de rosca es la distancia entre dos puntos similares de vueltas adyacentes, medida paralelamente al eje de la rosca, el eje del tornillo o tuerca.
La altura del hilo se define como la distancia desde la parte superior del hilo hasta la parte inferior.
La parte superior de la rosca es la sección del perfil de la rosca que se encuentra a mayor distancia del eje de la rosca (el eje del perno o la tuerca).
La base de la rosca (depresión) es la sección del perfil de la rosca ubicada a la menor distancia del eje de la rosca.
El ángulo del perfil de la rosca es el ángulo entre los dos lados del perfil de la rosca.
El diámetro exterior de la rosca es el diámetro más grande medido en la parte superior de la rosca en un plano perpendicular al eje de la rosca.
Arroz. 67. Sistemas de hilos:
a - métrica; b - pulgada, c - tubería
El diámetro promedio de la rosca es la distancia entre dos líneas paralelas al eje del perno, cada una a una distancia diferente de la parte superior de la rosca y la parte inferior del valle. El ancho de las vueltas de las roscas exterior e interior, medido a lo largo de un círculo de diámetro medio, es el mismo.
El diámetro interior de una rosca es la distancia más pequeña entre las raíces opuestas de la rosca, medida en una dirección perpendicular al eje de la rosca.
Perfiles y sistemas de rosca. Se utilizan varios perfiles de rosca en piezas de máquinas. Los más comunes son los perfiles triangulares, trapezoidales y rectangulares. Previa cita, los hilos se dividen en de fijación y especiales. Un hilo triangular se usa para unir piezas (roscas en pernos, espárragos, tuercas, etc.), a menudo se le llama sujetador. Las roscas trapezoidales y rectangulares se utilizan en partes de mecanismos de transmisión de movimiento (tornillos para discos de cerrajería, tornillos de plomo para tornos de corte, elevadores, gatos, etc.). r Hay tres sistemas de rosca: métrica, pulgadas y tubo. El principal es el hilo métrico, que tiene un perfil en forma de triángulo equilátero con un ángulo en el vértice de 60 ° (Fig. 67, a). Para evitar atascos durante el montaje, se cortan las partes superiores de las roscas de los pernos y tuercas. Los tamaños de rosca métrica se dan en milímetros.
La rosca de la tubería es una rosca fina de una pulgada. Tiene el mismo perfil que el de pulgadas, con un ángulo en la parte superior de 55° (Fig. 67, c). Las roscas de tubería se utilizan principalmente para tuberías de gas, agua y acoplamientos que conectan estas tuberías.
Herramientas para cortar roscas exteriores. Para cortar roscas externas, se usa un troquel, que es una pieza o anillo partido con una rosca en la superficie interna (Fig. 68, a, b). Las ranuras para virutas de la matriz se utilizan para formar bordes de corte, así como para sacar las virutas.
Por diseño, los troqueles se dividen en redondos (lerks), deslizantes y especiales para cortar tuberías. Los troqueles redondos son macizos y partidos. Los troqueles redondos de una pieza tienen una gran rigidez, dan una rosca limpia. Los troqueles partidos se utilizan para cortar roscas de baja precisión.
Los troqueles deslizantes constan de dos mitades, que se denominan medios troqueles. En los lados exteriores de las medias matrices hay ranuras con un ángulo de 120° para fijar las medias matrices en la matriz. Cada medio troquel está marcado con un diámetro de rosca y los números 1 y 2, que sirven de guía a la hora de instalarlos en un troquel. Las matrices están hechas de acero para herramientas U £ 2 "
El roscado a mano con troqueles se realiza con la ayuda de perillas y tapones de rosca. Cuando se trabaja con troqueles redondos, se utilizan perillas especiales (Fig. 68, c). El marco de tal estrella tiene la forma de un plato redondo. Se instala una placa redonda en el orificio del marco y se fija con tres tornillos de bloqueo que tienen extremos cónicos, que entran en huecos especiales en la placa. El cuarto tornillo, que se incluye en el corte de la matriz ajustable, establece el tamaño exterior de la rosca.
Arroz. 68. Herramientas para cortar roscas exteriores:
a - un troquel dividido, b - un troquel deslizante, c - un collar, d - una tapa roscada con un marco oblicuo
Los troqueles deslizantes se instalan en un troquel con un marco oblicuo (Fig. 68, d), que tiene dos asas. Ambas medias placas están instaladas en un marco. Con un tornillo de ajuste se juntan las medias matrices y se ajustan para obtener una rosca del tamaño deseado. Se inserta una galleta entre la mitad de la cubierta extrema y el tornillo de ajuste, lo que asegura una distribución uniforme de la presión del tornillo en la mitad del dado.
El hilo se corta a mano y en máquinas. En plomería, las herramientas manuales se usan con más frecuencia. El corte de roscas externas con troqueles deslizantes es el siguiente. El blanco de un perno u otra parte se sujeta en un tornillo de banco y se lubrica con aceite. Luego, se aplica un troquel con troqueles al final de la pieza de trabajo y los troqueles se juntan con un tornillo de ajuste para que corten la pieza de trabajo entre 0,2 y 0,5 mm.
Después de eso, comienzan a girar el klupp, girándolo 1-2 vueltas hacia la derecha, luego media vuelta hacia la izquierda, etc. Esto se hace hasta que el hilo se corta a la longitud requerida de la pieza.
Luego se rueda el troquel a lo largo de la rosca hasta su posición original, se acercan los troqueles con el tornillo de ajuste y se repite el proceso de corte hasta obtener un perfil de rosca completo. Después de cada pasada, es necesario lubricar la parte cortada de la pieza de trabajo. El corte de roscas con troqueles macizos se realiza en una sola pasada.
Arroz. 69. Grifos de cerrajería:
a - las partes principales del grifo, b - un conjunto de grifos: 1 - rugoso, 2 - medio, 3 - acabado
Herramientas para cortar roscas internas. La rosca interior se corta con macho tanto en máquina como manualmente. En fontanería, utilizan principalmente el método manual.
El grifo (Fig. 69, a) es un tornillo de acero con ranuras longitudinales y helicoidales que forman bordes cortantes. El grifo consta de una pieza de trabajo y un vástago. La parte de trabajo se divide en partes de admisión y de calibración.
La parte de admisión del grifo se denomina parte cónica frontal, que realiza el trabajo de corte principal. La pieza de calibración se utiliza para guiar el macho de roscar en el orificio al cortar y calibrar roscas. Los dientes de la parte roscada del grifo se denominan plumas de corte. El vástago sirve para fijar el macho en el mandril o en el collarín. El vástago termina en un cuadrado. Según su finalidad, los grifos se dividen en cerrajería, tuerca, máquina, etc.
Los machos se utilizan para roscar a mano, están disponibles en juegos de dos o tres piezas. Un juego de machos de roscar "" para cortar roscas métricas y en pulgadas consta de tres piezas: rugosa, mediana y fina (Fig. 69, b). La parte de entrada del grifo bruto tiene 6-8 vueltas, el grifo medio tiene 3-4 vueltas y el grifo final tiene 1,5-2 vueltas. Con macho de desbaste se realiza un precorte, con macho de rosca medio se hace más preciso el hilo, y con macho de acabado se realiza el corte final y se calibra la rosca.
Según el diseño de la pieza de corte, los grifos son cilíndricos y cónicos. De diseño cilíndrico, los tres grifos del conjunto tienen diámetros diferentes. Solo el grifo de acabado tiene un perfil de rosca completo, el diámetro exterior del grifo medio es menor que el grifo de acabado por 0,6 de la altura de la rosca, y el diámetro del grifo rugoso es menor que el diámetro del grifo de acabado por la altura completa del hilo Los machos de roscar con un diseño cilíndrico de la parte de corte se utilizan principalmente para roscar agujeros ciegos.
Con un diseño cónico, los tres machos tienen el mismo diámetro, perfil de rosca completo con diferentes longitudes de chaflán. Estos machos de roscar se utilizan para cortar roscas en orificios pasantes. Los machos están hechos de acero al carbono para herramientas U10, U12. Los hilos se cortan a mano con una llave con un agujero cuadrado.
La pieza de trabajo o parte se fija en un tornillo de banco y el grifo en el collar. El proceso de enhebrado es el siguiente. El grifo tosco se instala verticalmente en el orificio preparado y, con la ayuda de una llave, se comienza a girarlo en el sentido de las agujas del reloj con una ligera presión. Después de que el grifo choca contra el metal, la presión se detiene y la rotación continúa.
Periódicamente, es necesario verificar la posición del grifo con un cuadrado en relación con el plano superior de la pieza de trabajo. El grifo debe girarse 1 o 2 vueltas en el sentido de las agujas del reloj y luego media vuelta en el sentido contrario a las agujas del reloj. Esto debe hacerse para
para que las virutas obtenidas durante el corte sean trituradas y así facilitar el trabajo.
Después del golpe de desbaste, el corte se realiza con un golpe medio y luego con un golpe de acabado. Para obtener una rosca limpia y enfriar el macho durante el corte, se utiliza lubricante. Al cortar roscas en piezas de acero, se utiliza aceite mineral, aceite de secado o emulsión como líquidos lubricantes y refrigerantes, en aluminio - queroseno, en cobre - trementina. En los espacios en blanco de hierro fundido y bronce, los hilos se cortan en seco.
Al cortar roscas en piezas de trabajo hechas de metales blandos y dúctiles (babbitt, cobre, aluminio), el grifo se saca periódicamente del orificio y las ranuras se limpian de virutas.
Cuando se trabaja con un macho, son posibles varios defectos, por ejemplo, rotura del macho, rosca rasgada, pelado del hilo, etc. Las razones de estos defectos son: un macho desafilado, obturación de las ranuras del macho con virutas, lubricación insuficiente, mal instalación del grifo en el hueco y selección del diámetro del hueco, así como la actitud desatenta del operario.
Klepka
Al reparar máquinas y ensamblarlas, un mecánico tiene que lidiar con varias conexiones de piezas. Según el método de montaje, las conexiones pueden ser desmontables y de una sola pieza. Una de las formas de ensamblar piezas en una conexión permanente es con remaches.
El remachado se realiza mediante remaches de forma manual oa máquina. El remachado es frío y caliente.
El remache es una varilla cilíndrica con una cabeza en el extremo, que se llama hipoteca. En el proceso de remachar la varilla se forma una segunda cabeza, denominada cabeza de cierre.
Arroz. 70. Los principales tipos de remaches y costuras de remaches:
cabezas: a - semicircular, 6 - avellanado, c - semisecreto, d - paso de la unión del remache; costuras; d - superposición, e - tope con una superposición, g - tope con dos superposiciones
Según la forma de la cabeza empotrada, los remaches se presentan con cabeza semicircular, con cabeza semicontracabeza, con cabeza avellanada (Fig. 70, a, b, c), etc.
La conexión de piezas hechas con remaches se llama costura de remache.
Dependiendo de la ubicación de los remaches en la costura en una, dos o más filas, las uniones de remaches se dividen en filas simples, filas dobles y filas múltiples.
La distancia t entre los centros de los remaches de una fila se denomina paso de la conexión del remache (Fig. 70, d). Para costuras de una sola fila, el paso debe ser igual a tres diámetros de remache, la distancia a desde el centro del remache hasta el borde de las piezas a remachar debe ser igual a 1,5 diámetros de remache con agujeros perforados y 2,5 diámetros con agujeros perforados . En costuras de doble fila, el paso se toma igual a cuatro diámetros de remache, la distancia desde el centro de los remaches hasta el borde de las piezas a remachar es de 1,5 diámetros, y la distancia entre las filas de remaches debe ser igual a dos diámetros de remache.
Las uniones con remaches se realizan de tres formas principales: superpuestas, a tope con una superposición y a tope con dos superposiciones (Fig. 70, e, f, g). Según su propósito, las costuras de remache se dividen en fuertes, densas y fuertes.
La calidad de la costura del remache depende en gran medida de si el remache está correctamente seleccionado.
Equipos y herramientas utilizados en el remachado manual y mecanizado. El remachado manual se realiza mediante martillo de cerrajero de cabeza cuadrada, apoyo, estirado y engastado (Fig. 71). Los martillos están disponibles en pesos de 150 a 1000 g El peso del martillo se selecciona de acuerdo con el diámetro de la varilla del remache,
El soporte sirve de soporte para la cabeza de inserción del remache durante el remache, la tensión - para un mayor acercamiento de las piezas a remachar, el estampado sirve para dar la forma correcta a la cabeza de bloqueo del remache.
El remachado mecanizado se realiza mediante estructuras neumáticas. El martillo remachador neumático (Fig. 72) funciona con aire comprimido y es accionado por un gatillo. Cuando se presiona el gatillo, la válvula 9 se abre y el aire comprimido, que fluye a través de los canales hacia el lado izquierdo de la cámara del cañón, activa el baterista, que golpea el engarce.
Arroz. 71. Herramientas auxiliares utilizadas para remachar:
1 - crimpar, 2 - soporte, 3 - estirar
Después del impacto, el carrete bloquea el flujo de aire hacia el canal 3, conectándolo con la atmósfera, y el aire comprimido se envía a través del canal 4 hacia el lado derecho de la recámara del cañón, mientras que el percutor es expulsado del canal 4, el dorado. la acción está bloqueada, etc. El trabajo de la neumática lo realizan dos personas, una produce el remachado con un martillo, y la otra es un ayudante.
Arroz. 72. Martillo remachador neumático P-72
El proceso de remachado es el siguiente. Se inserta un remache en el orificio y se coloca con una cabeza de hipoteca sobre un soporte sujeto en un tornillo de banco. Después de eso, se establece una tensión en la varilla del remache. El cabezal de tensión se golpea con un martillo, como resultado de lo cual las piezas a remachar se unen.
Luego comienzan a remachar la varilla del remache con golpes de martillo, infligiendo alternativamente golpes directos y oblicuos directamente sobre la varilla. Como resultado del remachado se obtiene la cabeza de cierre del remache. Para dar la forma correcta al cabezal de cierre, se le pone un engaste y el acabado final del cabezal se realiza mediante golpes de martillo en el engaste, dándole la forma correcta.
Para remaches con cabeza avellanada, el orificio se trata previamente con un avellanado cónico. La cabeza avellanada se remacha con golpes directos de martillo dirigidos exactamente a lo largo del eje del remache.
Los defectos de remachado más comunes son los siguientes: la flexión del eje del remache en el orificio, debido a que el diámetro del orificio era muy grande; desviación del material debido al hecho de que el diámetro del orificio era pequeño; desplazamiento de la cabeza de inserción (agujero taladrado oblicuamente), flexión de la cabeza de cierre, resultante del hecho de que el eje del remache era muy largo o el soporte no estaba instalado a lo largo del eje del remache; socavado de la pieza (chapa) debido al hecho de que el orificio de engaste era más grande que la cabeza del remache, grietas en las cabezas de los remaches que aparecen cuando el material de los remaches no es lo suficientemente plástico.
Ingeniería de Seguridad. Al realizar trabajos de remachado, se deben observar las siguientes reglas de seguridad: el martillo debe estar montado de forma segura en el mango; cabezas de martillo, los engarces no deben tener baches, grietas, ya que pueden partirse durante el proceso de remachado y lesionar tanto al remachador como a los trabajadores cercanos con fragmentos; cuando se trabaja con un martillo neumático, debe ajustarse. Al ajustar, no intente el martillo mientras sostiene el cigüeñal con las manos, ya que esto puede provocar lesiones graves en la mano.
Presionando y presionando
Al ensamblar y desmontar conjuntos que consisten en partes fijas, se utilizan las operaciones de prensado y prensado, realizadas con prensas y extractores especiales.
El prensado se realiza a menudo con extractores de tornillos. El extractor para extraer los casquillos se muestra en la fig. 73. Tiene un agarre que está conectado de forma pivotante al extremo del tornillo. Para asegurar el manguito que se presiona hacia afuera, la pinza se inclina y se inserta en el manguito.
Arroz. 73. Extractor para presionar casquillos
Los extractores son especiales y universales. Los extractores universales se pueden utilizar para extraer piezas de varias formas.
En los talleres de reparación de automóviles, al desmontar y montar automóviles, se utilizan prensas de varios diseños para presionar y extraer: hidráulica (Fig. 74), bastidor de banco, tornillo de banco (Fig. 75, a, b). El bastidor de banco y el tornillo de banco se utilizan para extraer casquillos, dedos y otras piezas pequeñas. El prensado y prensado de piezas grandes se realiza mediante prensas hidráulicas.
Al presionar hacia adentro y hacia afuera con una prensa hidráulica, proceda de la siguiente manera. En primer lugar, girando la manija (ver Fig. 74), la mesa elevadora se instala de tal manera que la parte que se presiona o extrae pasa libremente debajo de la varilla y se fija con pasadores.
Al girar el volante, la varilla se baja hasta el tope con la pieza. Después de eso, con la ayuda de una palanca, se activa una bomba que bombea aceite del tanque al cilindro de la prensa. Bajo la presión del aceite, el pistón y la varilla conectada a él descienden. Al moverse, la varilla presiona (o presiona) la pieza. Una vez realizado el trabajo, se abre la válvula y el pistón salta junto con el vástago. El aceite del cilindro vuelve al depósito.
Arroz. 74. Prensa hidráulica:
1 - mesa elevadora, 2 - manija de elevación de la mesa, 3 - rodillos para enrollar el cable, 4 - resorte elevador, 5 - manómetro, 6 - cilindro, 7 - válvula de descarga, 8 - palanca de la bomba, 9 - tanque de aceite, 10 - varilla , 11 - volante, 12 - pieza prensada, 13 - marco
Arroz. 75. Prensas mecánicas:
a - soporte de banco, 6 tornillos de banco
En todos los casos de prensado, para proteger la superficie de las piezas contra daños y atascos, se limpian previamente de óxido, incrustaciones y se lubrican con aceite. En las piezas preparadas para el prensado, no debe haber muescas, raspaduras ni rebabas.
Soldadura
La soldadura blanda es un método de conectar piezas metálicas entre sí mediante aleaciones especiales llamadas soldaduras. El proceso de soldadura consiste en que las partes a soldar se aplican una sobre otra, se calientan a una temperatura ligeramente superior al punto de fusión de la soldadura y se inyecta soldadura líquida fundida entre ellas.
Para obtener una unión de soldadura de alta calidad, las superficies de las piezas se limpian de óxidos, grasas y suciedad inmediatamente antes de soldar, ya que la soldadura fundida no moja las áreas contaminadas y no se esparce sobre ellas. La limpieza se realiza por métodos mecánicos y químicos.
Las superficies a soldar se someten primero a limpieza mecánica de suciedad, óxido con lima o raspador, luego se desengrasan lavándolas en una solución de sosa cáustica al 10% o en acetona, gasolina, alcohol desnaturalizado.
Después del desengrasado, las piezas se lavan en un baño de agua corriente y luego se decapan. Las piezas de latón se graban en un baño que contiene un 10 % de ácido sulfúrico y un 5 % de ácido crómico, y una solución de ácido clorhídrico al 5-7 % se utiliza para grabar las piezas de acero. A una temperatura de la solución de no más de 40°C, las partes g se mantienen en ella de 20 a 60 minutos. ~~ Al final del decapado, las piezas se lavan a fondo primero en agua fría y luego en agua caliente.
Antes de soldar, la parte de trabajo del soldador se limpia con una lima y luego se estaña (recubre con una capa de estaño).
Cuando se suelda, los de mayor utilidad son estaño-plomo-whist, cobre-zinc. soldaduras de cobre, plata y cobre-fósforo.
Para eliminar los efectos nocivos de los óxidos se utilizan fundentes que fusionan y eliminan los óxidos de las superficies a soldar y las protegen de la oxidación durante el proceso de soldadura. El fundente se elige de acuerdo con las propiedades de los metales a soldar y las soldaduras utilizadas.
Las soldaduras se dividen en blandas, duras. Soldaduras blandas de acero y aleaciones de cobre. Las piezas de acero se estañan antes de soldarlas con soldadura blanda. Solo bajo esta condición se garantiza una conexión soldada confiable.
Las soldaduras blandas más comunes son aleaciones de estaño-plomo de los siguientes grados: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Las soldaduras están disponibles en forma de varillas, alambres, cintas y tubos. Cloruro de zinc, cloruro de amonio (amoníaco), colofonia (al soldar cobre y sus aleaciones), solución acuosa de ácido clorhídrico al 10% (al soldar zinc y productos galvanizados), estearina (al soldar aleaciones de bajo punto de fusión) se utilizan como fundentes al soldar con soldaduras blandas. plomo).
Para la soldadura de piezas críticas de fundición, acero, aleaciones de cobre, aluminio y sus aleaciones se utilizan soldaduras duras, principalmente cobre-zinc y plata de los siguientes grados: PMC-36, PMC-48, PMC-54, PSr12, PSr25 , PSr45 (punto de fusión de aleaciones duras de 720 a 880 °C).
Para soldar aluminio y sus aleaciones, por ejemplo, se utiliza soldadura de la siguiente composición: 17% estaño, 23% zinc y 60% aluminio. El bórax, el ácido bórico y sus mezclas se utilizan como fundentes. Cuando se suelda aluminio, se usa un fundente que consiste en una solución al 30% de una mezcla de alcohol, que incluye 90% de cloruro de zinc, 2% de fluoruro de sodio, 8% de cloruro de aluminio.
Al soldar con soldadura dura, las piezas se fijan en dispositivos especiales de tal manera que el espacio entre las piezas no supere los 0,3 mm. Luego, se aplican fundente y soldadura en el lugar a soldar, la pieza se calienta a una temperatura ligeramente superior a la de fusión de la soldadura. La soldadura derretida llena el espacio y forma una unión fuerte cuando se enfría.
Después de soldar, las piezas se limpian de residuos de fundente, ya que los fundentes restantes pueden provocar la corrosión de la superficie de soldadura. Las costuras se limpian con una lima o raspador.
Las principales herramientas para soldar son los soldadores, los sopletes. Además, al soldar, se utilizan instalaciones de calentamiento por inducción de alta frecuencia y otros dispositivos. Cuando se suelda con soldaduras blandas, generalmente se usan soldadores (Fig. 76, a, b, c) y sopletes.
Un soldador manual está hecho de cobre y puede tener una forma diferente (Fig. 76, a, b). Cuando se suelda con soldaduras duras, las piezas a soldar se calientan con un soplete o en una fragua.
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