روشهای بدست آوردن سطوح مخروطی ماشینکاری سطوح مخروطی خارجی و داخلی ماشینکاری سطوح مخروطی شکل با کاترهای عریض

>>تکنولوژی: ساخت قطعات استوانه ای و مخروطی شکل با استفاده از ابزار دستی

قطعات استوانه ای که هستند سطح مقطعشکل دایره ای با قطر ثابت دارند، می توانند از میله های مربعی ساخته شوند. میله ها معمولاً از تخته ها بریده می شوند (شکل 22، a). ضخامت و عرض میله باید 1 ... 2 میلی متر بزرگتر از قطر محصول آینده باشد، با در نظر گرفتن کمک هزینه (حاشیه) برای پردازش.
قبل از ساختن یک قسمت گرد از یک میله، علامت گذاری می شود. برای این کار در انتهای قطعه کار با قطع مورب ها مرکز آن را پیدا کرده و با استفاده از قطب نما دایره ای به شعاع 0.5 قطر قطعه کار بکشید (شکل 22، ب). مماس بر دایره از هر انتها، با استفاده از یک خط کش، اضلاع هشت وجهی را بکشید و با استفاده از یک ضخیم کننده، خطوط 1 لبه های مجاور، عرض B را در امتداد طرفین قطعه کار بکشید.
قطعه کار روی درب میز کار بین گوه ها ثابت می شود یا در دستگاه مخصوص (منشور) نصب می شود (شکل 22، ه).

لبه های هشت وجهی با یک شرهبل یا یک صفحه به خطوط علامت گذاری دایره بریده می شوند (شکل 22، ج). یک بار دیگر، مماس بر دایره رسم می شود، خطوط 2 در امتداد خط کش کشیده می شوند و لبه های شش ضلعی بریده می شوند (شکل 22، د).
پردازش بیشتر در سراسر الیاف با گرد کردن شکل، ابتدا با سوهان، و سپس با فایل های بیشتر انجام می شود. بریدگی های ریز(شکل 22، د).
سطح استوانه ای در نهایت با کاغذ سنباده درمان می شود. در این حالت یک سر قطعه کار در گیره میز کار ثابت می شود و سر دیگر آن با کاغذ سنباده پوشانده می شود و می چرخد. گاهی اوقات قطعه کار را در کاغذ سنباده پیچیده می کنند، با دست چپ به هم می بندند و با دست راست می چرخانند و در امتداد محور چرخش خود حرکت می دهند (شکل 22، ه). قطعه کار به طور مشابه از انتهای دیگر پولیش می شود.
قطر قطعه ابتدا با کولیس روی قطعه اندازه گیری می شود (شکل 23، الف)، و سپس با خط کش بررسی می شود (شکل 23، ب).

توالی تمام عملیات ذکر شده هنگام به دست آوردن یک قطعه کار استوانه ای از یک میله مربع را می توان در یک نقشه مسیر یادداشت کرد. این نقشه توالی (مسیر، مسیر) پردازش یک قسمت را ثبت می کند. جدول 2 نقشه مسیر ساخت دسته بیل را نشان می دهد.
در شکل شکل 24 نقاشی دسته بیل را نشان می دهد.

کار عملی
تولید محصول استوانه ای
1. یک نقشه ایجاد کنید و یک نقشه مسیر برای ساخت یک محصول استوانه ای یا مخروطی ایجاد کنید، به عنوان مثال، نشان داده شده در شکل. یازده
2. با توجه به (شکل 24) و نقشه مسیر (جدول 2) دسته بیل را علامت بزنید و بسازید.

♦ کولیس، نقشه مسیر.

1. ترتیب ساخت قطعه استوانه ای و مخروطی به چه صورت است؟

2. چگونه قطر قطعه را با کولیس اندازه گیری کنیم؟

3. در نمودار جریان مسیر چه نوشته شده است؟

Simonenko V.D.، Samorodsky P.S.، Tishchenko A.T.، فناوری کلاس ششم
ارسال شده توسط خوانندگان از وب سایت

محتوای درس یادداشت های درسیفن آوری های تعاملی روش های شتاب ارائه درس فریم پشتیبانی می کند تمرین کارها و تمرینات کارگاه های خودآزمایی، آموزش ها، موارد، کوئست ها سوالات بحث تکلیف سوالات بلاغی از دانش آموزان تصاویر صوتی، کلیپ های ویدئویی و چند رسانه ایعکس، عکس، گرافیک، جداول، نمودار، طنز، حکایت، جوک، کمیک، تمثیل، گفته ها، جدول کلمات متقاطع، نقل قول افزونه ها چکیده هاترفندهای مقاله برای گهواره های کنجکاو کتاب های درسی پایه و اضافی فرهنگ لغات اصطلاحات دیگر بهبود کتب درسی و دروستصحیح اشتباهات کتاب درسیبه روز رسانی یک قطعه در کتاب درسی، عناصر نوآوری در درس، جایگزینی دانش منسوخ شده با دانش جدید فقط برای معلمان درس های کاملبرنامه تقویم برای سال دستورالعمل هابرنامه های بحث و گفتگو دروس تلفیقی

ماشینکاری سطوح مخروطی یک فرآیند فنی پیچیده است که بر روی تجهیزات تراشکاری انجام می شود.

علاوه بر ابزارهای خاص، به یک اپراتور بسیار ماهر نیز نیاز است. ماشینکاری سطوح مخروطی روی ماشین تراش به دو دسته تقسیم می شود:

• کار با مخروط های خارجی؛


• کار با سوراخ های مخروطی

هر نوع پردازش خاص خود را دارد ویژگی های فنیو نکات ظریفی که باید توسط ترنر در نظر گرفته شود.

ویژگی های پردازش سطوح مخروطی خارجی

کار با سطوح مخروطی خارجی به دلیل شکل خاص خود ویژگی های خاص خود را دارد.

اگر ابزار، طول شکل و ویژگی های فیزیکی آن مطابقت نداشته باشد، سطح قطعه حالت موجی پیدا می کند که بر کیفیت قطعه کار و مناسب بودن بیشتر آن برای استفاده تأثیر منفی می گذارد.

علل موجی شدن:

• طول مخروط بیش از 15 میلی متر؛


• آویزان بلند برش یا بست ضعیف قطعه؛


• افزایش طول قطعه کار با کاهش متناسب قطر آن (ضخامت).

ماشینکاری سطوح مخروطی روی ماشین تراش بدون اثر موج تحت شرایط زیر انجام می شود:

• نیازی به رسیدن نیست طبقه بالادر حال پردازش؛


• هنگام اتصال قطعات باید وجود داشته باشد زاویه بالاشیب مخروط نسبت به برش ثابت؛


• طول مخروط از 15 میلی متر تجاوز نمی کند.


• قطعه کار مخروطی شکل از آلیاژ سخت ساخته شده است.

روش های پردازش سطوح مخروطی بر اساس معیارهای مشخص شده انتخاب می شوند.

سوراخ های مخروطی

دو مرحله برای ماشینکاری سوراخ های مخروطی در مواد جامد وجود دارد:

• حفاری؛


• گسترش؛

در حالت اول از مته ای با قطر برابر یا 2-3 میلی متر کوچکتر از سوراخ مورد نظر استفاده کنید.

دلتای بعدی به دلیل حفاری نهایی کاهش می یابد. ابتدا یک مته بزرگ انتخاب می شود و برای ایجاد سوراخ به عمق کمتر از مقدار مشخص شده استفاده می شود. سپس از مته های نازک برای حفاری سوراخ در یک آبشار و رساندن عمق به مقدار مشخص شده استفاده می شود.

هنگام استفاده از چندین مته، مخروط داخلی با ابعاد مشخص شده مطابقت دارد و دارای انتقال پلکانی نیست.

هنگام حفاری سوراخ ها از مته هایی با سه نوع سطح کار استفاده می شود:

• اولیه (برهنه کردن). سطح مته دارای دندانه های نازک و ناهموار است که به صورت مارپیچ شکل قرار گرفته اند. هنگام کار با این مته، یک لایه بزرگ از مواد برداشته می شود و یک پروفیل سوراخ تشکیل می شود.


• ثانوی. این مته دارای فلوت ها و دندانه های بیشتری است که به شما امکان می دهد به نمایه سوراخ واضح تری برسید و فلز اضافی داخل آن را جدا کنید.


• سوم (پایان دادن). سطح این مته دارای دندانه های مستقیم است که به شما امکان می دهد یک نفوذ "تمیز" انجام دهید و بعد از دو ریم قبلی اثر پله ای را از بین ببرید.

عمق و قطر سوراخ های حاصل با استفاده از گیج های پلاگین بررسی می شود.

ماشینکاری سطوح استوانه ای

ماشینکاری سطوح استوانه ای روی ماشین تراش دو است فن آوری های مختلف، یکی از آنها به شما امکان می دهد با آن کار کنید سطح بیرونی(شفت، بوش، دیسک)، و دیگری - از داخل (سوراخ).

برای کار از کاتر، مته و ریمر استفاده می شود.

استفاده از نوع خاصی از ابزار به قطر سوراخ (ضخامت شفت)، درجه تکمیل و زبری سطح بستگی دارد.

جزئیات از شکل استوانه ایبه طور گسترده در مهندسی مکانیک و صنایع سنگین استفاده می شود و کیفیت سوراخ ها در مواد جامد درجه اتصال عناصر ساختاری، استحکام مکانیکی کلی مجموعه و عمر مفید محصول را تعیین می کند.

پردازش سطوح استوانه ای خارجی شامل رساندن قطعه کار به ضخامت معین با برداشتن براده ها با استفاده از کاتر است. برای انجام این کار، قطعه به موازات کف قرار می گیرد و روی یک ماشین تراش محکم می شود.

با عبور کاتر در امتداد سطح چرخش، می توان به کلاس پردازشی و ضخامت مورد نیاز قطعه دست یافت.

پردازش سطوح استوانه ای خارجی در سه مرحله انجام می شود:

• چرخش خشن با این روش، زبری تا کلاس 3 و دقت سطح تا کلاس 5 به دست می آید.


• تکمیل پردازش کلاس دقت به 4 و زبری به 6 افزایش می یابد.


• خوب خوب (فوق العاده دقیق). درجه زبری در سطح درجه 9 و دقت تا 2 است.

بسته به شاخص های مورد نظر، استاد از یک یا چند مرحله پردازش استفاده می کند.

با توجه به اینکه در ساخت شفت های چند مرحله ای از یک قطعه کار جامد، بخش قابل توجهی از مواد به تراشه تبدیل می شود، در تولید مدرن، قطعات کار با ریخته گری به دست می آیند و قطعه به پارامترهای مشخص شده روی دستگاه تصفیه می شود.

ماشینکاری سطوح استوانه ای داخلی دستیابی به یک کلاس دقت مشخص در هنگام کار با سوراخ است.

با توجه به نوع آنها، سوراخ ها به دسته های زیر تقسیم می شوند:

• انتها به انتها؛


• کور (حفاری تا یک عمق مشخص)؛


• عمیق با ساختار پلکانی (چند قطر در اعماق مختلف).

بر اساس نوع سوراخ و آن ابعاد کلی، دریل استفاده می شود یک شکل خاصو قطر

برای دستیابی به یک کلاس از دقت، صنعتگران از چندین نوع ابزار استفاده می کنند و پردازش را انجام می دهند سطح داخلیدر سه مرحله، مانند سیلندر بیرونی (حفاری خشن، تکمیل و با دقت بالا).

نوع ابزار به سختی مواد و میزان مشخص شده بستگی دارد مشخصات فنیسوراخ ها

فن آوری های مدرن برای پردازش سطوح مخروطی و استوانه ای در نمایشگاه سالانه "" نشان داده شده است.

در مهندسی مکانیک همراه با استوانه از قطعات با سطوح مخروطی شکل به صورت مخروط های خارجی یا به صورت سوراخ های مخروطی بسیار استفاده می شود. مثلا مرکز ماشین تراشدارای دو مخروط بیرونی است که یکی از آنها برای نصب و محکم کردن آن در سوراخ مخروطی دوک کار می کند. یک مته، کانتر سینک، ریمر و غیره نیز دارای یک مخروط بیرونی برای نصب و بست است.

1. مفهوم مخروط و عناصر آن

عناصر یک مخروط. اگر مثلث قائم الزاویه ABC را به دور ساق AB بچرخانید (شکل 202، a)، بدن ABG تشکیل می شود که به نام مخروط کامل. خط AB محور یا نامیده می شود ارتفاع مخروط، خط AB - ژنراتیکس مخروط. نقطه A است بالای مخروط.

هنگامی که پایه BV حول محور AB می چرخد، یک سطح دایره ای تشکیل می شود که نامیده می شود پایه مخروط.

زاویه VAG بین اضلاع جانبی AB و AG نامیده می شود زاویه مخروطو با 2α نشان داده می شود. نیمی از این زاویه تشکیل شده توسط ضلع جانبی AG و محور AB نامیده می شود زاویه مخروطو با α نشان داده می شود. زاویه ها بر حسب درجه، دقیقه و ثانیه بیان می شوند.

اگر قسمت بالایی آن را از یک مخروط کامل با صفحه موازی با قاعده آن جدا کنیم (شکل 202، ب)، جسمی به دست می‌آید به نام مخروط کوتاه شده. دارای دو پایه بالا و پایین است. فاصله OO 1 در امتداد محور بین پایه ها نامیده می شود ارتفاع مخروط کوتاه شده. از آنجایی که در مهندسی مکانیک بیشتر باید با قسمت هایی از مخروط ها، یعنی مخروط های کوتاه شده سر و کار داشته باشیم، معمولاً به آنها مخروط می گویند. از این به بعد تمام سطوح مخروطی را مخروط می نامیم.

ارتباط بین عناصر مخروط. رسم معمولاً سه بعد اصلی مخروط را نشان می دهد: قطر بزرگتر D، قطر کوچکتر d و ارتفاع مخروط l (شکل 203).

گاهی اوقات نقاشی تنها یکی از قطرهای مخروط را نشان می دهد، به عنوان مثال، D بزرگتر، ارتفاع مخروط l و به اصطلاح مخروطی. Taper نسبت تفاوت بین قطر مخروط و طول آن است. بگذارید مخروطی را با حرف K نشان دهیم، سپس

اگر مخروط دارای ابعاد D = 80 mm، d = 70 mm و l = 100 mm باشد، طبق فرمول (10):

این بدان معنی است که در طول 10 میلی متر قطر مخروط 1 میلی متر کاهش می یابد یا به ازای هر میلی متر از طول مخروط، اختلاف بین قطرهای آن تغییر می کند.

گاهی در نقاشی به جای زاویه مخروط مشخص شده است شیب مخروطی. شیب مخروط میزان انحراف ژنراتیکس مخروط از محور خود را نشان می دهد.
شیب مخروط با فرمول تعیین می شود

که در آن tan α شیب مخروط است.


l ارتفاع مخروط بر حسب میلی متر است.

با استفاده از فرمول (11) می توانید از جداول مثلثاتی برای تعیین زاویه a مخروط استفاده کنید.

مثال 6.با توجه به D = 80 میلی متر; d=70mm; l = 100 میلی متر. با استفاده از فرمول (11)، از جدول مماس ها نزدیک ترین مقدار به tan α = 0.05، یعنی tan α = 0.049، که مربوط به زاویه شیب مخروط α = 2°50 است را پیدا می کنیم. بنابراین، زاویه مخروط 2α است. = 2 · 2 درجه 50" = 5 درجه 40".

شیب مخروطی و مخروطی معمولاً به صورت کسری ساده بیان می شوند، به عنوان مثال: 1:10; 1:50 یا اعشاریبه عنوان مثال، 0.1; 0.05; 0.02 و غیره

2. روش های تولید سطوح مخروطی شکل بر روی ماشین تراش

در ماشین تراش، سطوح مخروطی به یکی از روش های زیر پردازش می شوند:
الف) چرخاندن قسمت بالایی کولیس؛
ب) جابجایی عرضی محفظه دم.
ج) با کمک خط کش مخروطی;
د) با استفاده از کاتر عریض.

3. ماشینکاری سطوح مخروطی با چرخاندن قسمت بالایی کولیس

هنگام ساخت سطوح مخروطی خارجی و داخلی کوتاه با زاویه شیب زیاد بر روی ماشین تراش، باید قسمت بالایی تکیه گاه را نسبت به محور دستگاه در زاویه α شیب مخروطی بچرخانید (شکل 204 را ببینید). با این روش کار، تغذیه فقط با دست و چرخاندن دسته سربی اسکرو قسمت بالایی ساپورت انجام می شود و فقط مدرن ترین ماشین های تراش دارای تغذیه مکانیکی قسمت بالایی ساپورت هستند.

برای تنظیم قسمت بالای کولیس 1 روی زاویه مورد نیاز، می توانید از تقسیمات مشخص شده روی فلنج 2 قسمت چرخان کولیس استفاده کنید (شکل 204). اگر زاویه شیب α مخروط طبق نقشه مشخص شده باشد، قسمت بالایی کولیس همراه با قسمت دوار آن به تعداد لازم تقسیمات نشان دهنده درجه می چرخد. تعداد بخش ها نسبت به علامت مشخص شده در پایین کولیس شمارش می شود.

اگر زاویه α در نقشه ذکر نشده باشد، اما قطرهای بزرگتر و کوچکتر مخروط و طول قسمت مخروطی آن مشخص شده باشد، مقدار زاویه چرخش کولیس با فرمول (11) تعیین می شود.

مثال 7.قطر مخروط داده شده D = 80 mm، d = 66 mm، طول مخروط l = 112 mm است. ما داریم: با استفاده از جدول مماس ها تقریباً می یابیم: a = 3°35". بنابراین قسمت بالایی کولیس باید 3 درجه 35" چرخانده شود.

روش چرخاندن سطوح مخروطی شکل با چرخاندن قسمت بالایی کولیس دارای معایبی است: معمولاً اجازه استفاده از خوراک دستی را می دهد که بر بهره وری نیروی کار و تمیزی سطح ماشینکاری شده تأثیر می گذارد. به شما این امکان را می دهد که سطوح مخروطی نسبتا کوتاهی را که با طول حرکت قسمت بالایی کولیس محدود شده اند، آسیاب کنید.

4. ماشینکاری سطوح مخروطی به روش جابجایی عرضی محفظه دم

برای گرفتن سطح مخروطیدر ماشین تراش، هنگام چرخش قطعه کار، لازم است نوک کاتر را نه موازی، بلکه با زاویه خاصی نسبت به محور مراکز حرکت دهید. این زاویه باید برابر با زاویه شیب α مخروط باشد. ساده ترین راه برای به دست آوردن زاویه بین محور مرکزی و جهت تغذیه، جابجایی خط مرکزی با حرکت دادن مرکز پشت در جهت عرضی است. با جابجایی مرکز عقب به سمت کاتر (به سمت خود) در نتیجه سنگ زنی، مخروطی به دست می آید که پایه بزرگتر آن به سمت سر استوک هدایت می شود. هنگامی که مرکز عقب در جهت مخالف جابجا می شود، یعنی دور از کاتر (دور از شما)، پایه بزرگتر مخروط در سمت دم قرار می گیرد (شکل 205).

جابجایی بدنه دم با فرمول تعیین می شود

که در آن S جابجایی بدنه دم از محور دوک سر استوک بر حسب میلی متر است.
D قطر پایه بزرگ مخروط بر حسب میلی متر است.
d قطر پایه کوچک مخروط بر حسب میلی متر است.
L طول کل قسمت یا فاصله بین مراکز بر حسب میلی متر است.
l طول قسمت مخروطی شکل قطعه بر حسب میلی متر است.

مثال 8.اگر D = 100 mm، d = 80 mm، L = 300 mm و l = 200 mm باشد، فاصله مرکز دم را برای چرخاندن مخروط کوتاه شده تعیین کنید. با استفاده از فرمول (12) متوجه می شویم:

محفظه دم با استفاده از علامت 1 (شکل 206) که در انتهای صفحه پایه مشخص شده است، و علامت 2 در انتهای محفظه دم جابجا می شود.

اگر در انتهای صفحه هیچ تقسیم بندی وجود ندارد، بدنه دم را با استفاده از یک خط کش اندازه گیری حرکت دهید، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 207.

مزیت ماشینکاری سطوح مخروطی با جابجایی بدنه دم این است که از این روش می توان برای چرخاندن مخروط های بلند و آسیاب با تغذیه مکانیکی استفاده کرد.

معایب این روش: ناتوانی در حفاری سوراخ های مخروطی; از دست دادن زمان برای تنظیم مجدد دم. توانایی پردازش فقط مخروط های کم عمق؛ ناهماهنگی مراکز در سوراخ‌های مرکزی که منجر به سایش سریع و ناهموار مراکز و سوراخ‌های مرکزی می‌شود و در هنگام نصب ثانویه قطعه در همان سوراخ‌های مرکزی نقص ایجاد می‌کند.

اگر از یک مرکز توپ مخصوص به جای معمول استفاده شود، می توان از سایش ناهموار سوراخ های مرکزی جلوگیری کرد (شکل 208). چنین مراکزی عمدتاً هنگام پردازش مخروط های دقیق استفاده می شود.

5. ماشینکاری سطوح مخروطی با استفاده از خط کش مخروطی

برای پردازش سطوح مخروطی با زاویه شیب تا 10-12 درجه، تراش های مدرن معمولاً دارای دستگاه خاصی به نام خط کش مخروطی هستند. طرح پردازش مخروط با استفاده از خط کش مخروطی در شکل نشان داده شده است. 209.

یک صفحه 11 به تخت ماشین وصل شده است که یک خط کش مخروطی 9 روی آن نصب شده است. برای محکم کردن خط کش در موقعیت مورد نیاز، از دو پیچ 4 و 10 استفاده می شود. یک لغزنده 7 آزادانه در امتداد خط کش می لغزد و با استفاده از میله 5 و گیره 6 به قسمت عرضی پایینی 12 وصل می شود. کولیس می تواند آزادانه در امتداد راهنماها بلغزد، با باز کردن پیچ متقاطع یا جدا کردن مهره آن از کولیس از کالسکه 3 جدا می شود.

اگر به کالسکه تغذیه طولی بدهید، لغزنده 7 که توسط میله 5 گرفته شده است، شروع به حرکت در امتداد خط کش 9 می کند. از آنجایی که لغزنده به لغزنده عرضی کولیس متصل است، آنها همراه با کاتر به موازات خط کش 9 حرکت کنید. به لطف این، کاتر یک سطح مخروطی شکل با زاویه شیب برابر با زاویه چرخش α خط کش مخروطی را پردازش می کند.

پس از هر بار عبور، کاتر با استفاده از دسته 1 قسمت بالای 2 کولیس در عمق برش تنظیم می شود. این قسمت از کولیس باید 90 درجه نسبت به موقعیت معمولی چرخانده شود، یعنی همانطور که در شکل نشان داده شده است. 209.

اگر قطر پایه های مخروط D و d و طول آن l داده شود، با استفاده از فرمول (11) می توان زاویه چرخش خط کش را پیدا کرد.

با محاسبه مقدار tan α، به راحتی می توان مقدار زاویه α را با استفاده از جدول مماس ها تعیین کرد.
استفاده از خط کش مخروطی چندین مزیت دارد:
1) راه اندازی خط کش راحت و سریع است.
2) هنگام جابجایی به مخروط های پردازش، نیازی به ایجاد اختلال در تنظیم عادی دستگاه نیست، یعنی نیازی به حرکت بدنه دم نیست. مراکز دستگاه در موقعیت عادی باقی می مانند، یعنی در همان محور، به همین دلیل سوراخ های مرکزی در قسمت و مراکز دستگاه کار نمی کنند.
3) با استفاده از یک خط کش مخروطی، می توانید نه تنها سطوح مخروطی بیرونی را آسیاب کنید، بلکه سوراخ های مخروطی را نیز ایجاد کنید.
4) می توان با یک ماشین خودکششی طولی کار کرد که باعث افزایش بهره وری نیروی کار و بهبود کیفیت پردازش می شود.

نقطه ضعف خط کش مخروطی نیاز به جدا کردن کشویی کولیس از پیچ تغذیه متقاطع است. این اشکال در طراحی برخی از ماشین های تراش که در آنها پیچ به طور محکم به چرخ دستی آن و چرخ دنده های ماشین خودکشش عرضی متصل نشده است، برطرف شده است.

6. ماشینکاری سطوح مخروطی با کاتر عریض

ماشینکاری سطوح مخروطی (خارجی و داخلی) با طول مخروط کوتاه را می توان با یک برش عریض با زاویه پلان مطابق با زاویه شیب α مخروط انجام داد (شکل 210). تغذیه کاتر می تواند طولی یا عرضی باشد.

با این حال، استفاده از یک برش عریض در ماشین‌های معمولی تنها با طول مخروط که از حدود 20 میلی‌متر تجاوز نمی‌کند امکان‌پذیر است. کاترهای عریض‌تر را فقط در ماشین‌ها و قطعات سخت می‌توان استفاده کرد که باعث لرزش برش و قطعه کار نشود.

7. سوراخ کردن و باز کردن سوراخ های مخروطی

ماشینکاری سوراخ های مخروطی یکی از سخت ترین کارهای تراشکاری است. این بسیار دشوارتر از پردازش مخروط های خارجی است.

ماشینکاری سوراخ های مخروطی روی ماشین های تراش در بیشتر موارد با سوراخ کردن با کاتر با چرخاندن قسمت بالایی تکیه گاه و در موارد کمتر با استفاده از خط کش مخروطی انجام می شود. کلیه محاسبات مربوط به چرخاندن قسمت بالایی کولیس یا خط کش مخروطی مانند هنگام چرخاندن سطوح مخروطی بیرونی انجام می شود.

اگر سوراخ باید از مواد جامد باشد، ابتدا یک سوراخ استوانه‌ای ایجاد می‌شود که سپس با کاتر به داخل مخروط سوراخ می‌شود یا با سینک‌های مخروطی و میله‌ها ماشینکاری می‌شود.

برای سرعت بخشیدن به حفاری یا باز کردن، ابتدا باید سوراخی را با مته به قطر d دریل کنید که 1-2 میلی متر کمتر از قطر پایه کوچک مخروط است (شکل 211، a). پس از این، سوراخ با یک مته (شکل 211، ب) یا دو (شکل 211، ج) سوراخ می شود تا مراحل به دست آید.

پس از اتمام سوراخ کردن مخروط، آن را دوباره می چینند ریمر مخروطیمخروطی مناسب همانطور که در شکل نشان داده شده است، برای مخروط های با مخروط کوچک، پردازش سوراخ های مخروطی بلافاصله پس از حفاری با مجموعه ای از گیره های ویژه سودآورتر است. 212.

8. حالت های برش در هنگام پردازش سوراخ ها با ریمرهای مخروطی

ریمورهای مخروطی در شرایط سخت تری نسبت به دستگاه های استوانه ای کار می کنند: در حالی که ریمورهای استوانه ای مقدار کمی را با لبه های برش کوچک حذف می کنند، ریمورهای مخروطی تمام طول لبه های برش خود را که روی ژنراتیکس مخروط قرار دارند برش می دهند. بنابراین، هنگام کار با ریمورهای مخروطی، از سرعت تغذیه و برش کمتر از کار با ریمورهای استوانه ای استفاده می شود.

هنگام پردازش سوراخ‌ها با ریمرزهای مخروطی، تغذیه به صورت دستی با چرخاندن چرخ دستی دم انجام می‌شود. لازم است اطمینان حاصل شود که دم دم به طور یکنواخت حرکت می کند.

تغذیه هنگام ریمینگ فولاد 0.1-0.2 میلی متر در دور، در هنگام ریمینگ چدن 0.2-0.4 میلی متر در دور است.

سرعت برش هنگام باز کردن سوراخ های مخروطی با ریمورهای فولادی با سرعت بالا 6-10 متر در دقیقه است.

خنک کننده باید برای تسهیل عملکرد ریمرهای مخروطی و برای به دست آوردن سطحی تمیز و صاف استفاده شود. هنگام پردازش فولاد و چدن، از امولسیون یا سولفوفرزول استفاده می شود.

9. اندازه گیری سطوح مخروطی

سطوح مخروط ها با الگوها و سنج ها بررسی می شود. اندازه گیری و بررسی همزمان زوایای مخروط با استفاده از نقاله انجام می شود. در شکل 213 روشی را برای بررسی یک مخروط با استفاده از یک الگو نشان می دهد.

خارجی و گوشه های داخلیقسمت های مختلف را می توان با یک گونیا سنج جهانی اندازه گیری کرد (شکل 214). از پایه 1 تشکیل شده است که روی آن مقیاس اصلی روی قوس 130 مشخص شده است. یک خط کش 5 به طور محکم به پایه 1 متصل است. بخش 4 در امتداد قوس پایه حرکت می کند و یک ورنیه را حمل می کند. 3 می توان مربع 2 را با استفاده از نگهدارنده 7 به بخش 4 وصل کرد که در آن به نوبه خود، یک خط کش متحرک 5 ثابت است مربع 2 و خط کش متحرک 5 قابلیت حرکت در لبه سکتور 4 را دارند.

از طریق ترکیب های مختلف در نصب قطعات اندازه گیری نقاله می توان زوایای 0 تا 320 درجه را اندازه گیری کرد. مقدار قرائت روی ورنیه 2 است. قرائتی که هنگام اندازه‌گیری زاویه‌ها به دست می‌آید با استفاده از مقیاس و ورنیه (شکل 215) به شرح زیر است: حرکت صفر ورنیه تعداد درجه‌ها و ضربه ورنیه منطبق با سکته مغزی مقیاس، تعداد دقیقه ها را نشان می دهد 76 درجه 22 اینچ است

در شکل شکل 216 ترکیبی از قطعات اندازه گیری یک نقاله جهانی را نشان می دهد که امکان اندازه گیری زوایای مختلف از 0 تا 320 درجه را فراهم می کند.

برای آزمایش دقیق تر مخروط ها در تولید انبوه، از گیج های مخصوص استفاده می شود. در شکل 217، و یک بوش سنج مخروطی را برای بررسی مخروط های بیرونی نشان می دهد، و در شکل. 217، گیج پلاگین b مخروطی برای بررسی سوراخ های مخروطی.

روی گیج ها، لبه های 1 و 2 در انتها ساخته شده یا علامت های 3 اعمال می شوند که برای تعیین دقت سطوح مورد آزمایش قرار می گیرند.

در برنج. 218 نمونه ای از بررسی یک سوراخ مخروطی با یک گیج پلاگین را ارائه می دهد.

برای بررسی سوراخ، یک گیج (نگاه کنید به شکل 218)، که دارای یک برآمدگی 1 در فاصله معینی از انتهای 2 و دو علامت 3 است، با فشار کم وارد سوراخ می شود و بررسی می شود که آیا گیج در حال چرخش است یا خیر. سوراخ بدون لرزش نشان می دهد که زاویه مخروط درست است. هنگامی که از درست بودن زاویه مخروط مطمئن شدید، اندازه آن را بررسی کنید. برای این کار دقت کنید که گیج تا چه نقطه ای وارد قطعه مورد آزمایش می شود. اگر انتهای مخروط قطعه با انتهای چپ لبه 1 یا با یکی از علامت های 3 منطبق باشد یا بین علامت ها باشد، ابعاد مخروط صحیح است. اما ممکن است این اتفاق بیفتد که گیج آنقدر عمیق وارد قطعه شود که هر دو علامت 3 وارد سوراخ شوند یا هر دو سر طاقچه 1 از آن خارج شود. این نشان می دهد که قطر سوراخ بزرگتر از مقدار مشخص شده است. اگر برعکس، هر دو خطر خارج از سوراخ باشد یا هیچ یک از انتهای طاقچه از آن خارج نشود، قطر سوراخ کمتر از حد لازم است.

برای بررسی دقیق مخروطی از روش زیر استفاده کنید. روی سطح قسمت یا گیج که باید اندازه گیری شود، دو یا سه خط با گچ یا مداد در امتداد ژنراتیکس مخروط بکشید، سپس گیج را روی قسمت قرار داده یا قرار دهید و قسمتی از پیچ را بچرخانید. اگر خطوط به طور ناهموار پاک شوند، به این معنی است که مخروط قطعه به درستی پردازش نشده است و باید اصلاح شود. پاک کردن خطوط در انتهای گیج نشان دهنده یک مخروط نادرست است. پاک کردن خطوط در قسمت میانی کالیبر نشان می دهد که مخروطی دارای یک فرورفتگی جزئی است که معمولاً به دلیل قرار گرفتن نادرست نوک کاتر در امتداد ارتفاع مراکز ایجاد می شود. به جای خطوط گچی، می توانید یک لایه نازک رنگ مخصوص (آبی) را به کل سطح مخروطی قطعه یا گیج بزنید. این روش دقت اندازه گیری بیشتری می دهد.

10. نقص در پردازش سطوح مخروطی و اقدامات برای جلوگیری از آنها

هنگام پردازش سطوح مخروطی، علاوه بر انواع عیوب ذکر شده برای سطوح استوانه ای، علاوه بر این امکان پذیر است. انواع زیرازدواج:
1) مخروطی نادرست؛
2) انحراف در ابعاد مخروط.
3) انحراف در قطر پایه ها با مخروطی صحیح.
4) غیر مستقیم بودن ژنراتیکس سطح مخروطی.

1. مخروطی نادرست عمدتا به دلیل جابجایی نادرست بدنه دم، چرخش نادرست قسمت بالایی کولیس است. نصب نادرستخط کش مخروطی، تیز کردن نامناسب یا نصب یک برش عریض. بنابراین، با قرار دادن دقیق محفظه دم، قسمت بالایی کولیس یا خط کش مخروطی قبل از شروع پردازش، می توان از نقص جلوگیری کرد. این نوع عیب تنها در صورتی قابل اصلاح است که خطا در تمام طول مخروط به بدنه قطعه هدایت شود، یعنی تمام قطرهای آستین کوچکتر و قطر میله مخروطی بزرگتر از حد لازم باشد.

2. اندازه مخروط نادرست وقتی زاویه صحیحاین، یعنی قطرهای نادرست در طول کل مخروط، در صورتی رخ می دهد که مواد کافی یا بیش از حد حذف نشود. تنها با تنظیم دقیق عمق برش در امتداد صفحه در پاس های پایانی، می توان از نقص جلوگیری کرد. اگر مواد کافی فیلمبرداری نشده باشد، نقص را اصلاح می کنیم.

3. ممکن است معلوم شود که با مخروطی صحیح و ابعاد دقیق یک انتهای مخروط، قطر انتهای دوم نادرست است. تنها دلیل عدم رعایت طول مورد نیاز کل قسمت مخروطی قطعه است. اگر قطعه بیش از حد طولانی باشد، نقص را اصلاح می کنیم. برای جلوگیری از این نوع نقص، لازم است قبل از پردازش مخروط، طول آن را به دقت بررسی کنید.

4. غیر مستقیم بودن ژنراتیکس مخروط در حال پردازش زمانی حاصل می شود که برش در بالا (شکل 219، ب) یا زیر (شکل 219، ج) مرکز (در این شکل ها، برای وضوح بیشتر، اعوجاج ها نصب شود. ژنراتیکس مخروط به شکل بسیار اغراق آمیزی نشان داده شده است). بنابراین این نوع عیب نتیجه بی توجهی تراشکار است.

کنترل سوالات 1. سطوح مخروطی شکل را به چه روش هایی می توان بر روی ماشین تراش پردازش کرد؟
2. در چه مواردی چرخاندن قسمت بالایی کولیس توصیه می شود؟
3. زاویه چرخش قسمت بالایی تکیه گاه برای چرخاندن مخروط چگونه محاسبه می شود؟
4. چگونه بررسی می کنید که قسمت بالای کولیس به درستی چرخیده است؟
5. چگونه می توان جابجایی محفظه دم را بررسی کرد؟
6. عناصر اصلی خط کش مخروطی کدامند؟ چگونه یک خط کش مخروطی برای این قسمت راه اندازی کنیم؟
7. تنظیم کنید نقاله جهانیزوایای زیر: 50°25"؛ 45°50"؛ 75 درجه 35 اینچ
8- برای اندازه گیری سطوح مخروطی از چه ابزارهایی استفاده می شود؟
9. چرا بر روی گیج های مخروطی لبه یا خطر وجود دارد و نحوه استفاده از آنها؟
10. انواع عیوب را در هنگام پردازش سطوح مخروطی فهرست کنید. چگونه از آنها اجتناب کنیم؟

سوراخ های مخروطی معمولاً با چرخاندن قسمت بالایی کولیس به زاویه مورد نظر خسته می شوند. کاتر حفاری در نگهدارنده ابزار در مرکز محور دستگاه نصب شده و محکم می شود. قسمت چرخان تکیه گاه همراه با کاتر در زاویه مورد نظر نسبت به محور مراکز دستگاه قرار گرفته و محکم می شود.

پس از اتمام سوراخ کردن سوراخ روی یک مخروط، با استفاده از یک ریمر مخروطی مخروطی مناسب، آن را باز می کنیم. پردازش سوراخ های مخروطی مستقیماً پس از حفاری با مجموعه ای از گیره های مخصوص که دارای مخروطی یکسان هستند، سودآورتر است.

سه ریمر به طور متوالی استفاده می شود - خشن، نیمه تمام و تکمیل.

بزرگترین کمک هزینه با استفاده از یک ریمر خشن حذف می شود. برای تسهیل کار ریمر خشن، لبه های برش آن پلکانی است، با شیارهای گرد برای خرد کردن براده ها. شیارها در امتداد یک خط مارپیچ قرار گرفته اند. سطحی که توسط یک ریمر خشن پردازش می شود معمولاً ناصاف است و دارای شیارهای مارپیچ روی دیوارها است.

یک ریمر نیمه تمام، بر خلاف یک ریمر خشن، دارای شیارهای کوچکتری در لبه های برش برای خرد کردن تراشه ها است. به لطف این، سطح درمان شده تمیزتر است، اما شیارهای پیچ روی دیوارها باقی می مانند.

ریمر تکمیلی با لبه های برش مستقیم و محکم ساخته شده است. ابعاد نهایی و سطح صافی به سوراخ می دهد.

سوالات

1. سوراخ های مخروطی بزرگ چگونه ماشین کاری می شوند؟
2. اسکن خشن برای چه مواردی استفاده می شود؟
3. هدف از ریمرهای نیمه تمام و تکمیلی چیست؟
4. تفاوت بین ریمرهای نیمه تمام و ریز چیست؟

کنترل ماشینکاری سطوح مخروطی

در تولید انبوه، سطوح مخروطی با استفاده از قالب های ثابت یا قابل تنظیم بررسی می شوند.

قطر سطوح مخروطی مسطح با کولیس یا میکرومتر (بسته به دقت قطعه ماشینکاری شده) بررسی می شود.

مخروط های بیرونی با گیج های بوشینگ بررسی می شوند.

سطح مخروطی بیرونی را به این صورت بررسی کنید. بوش سنج بر روی سطح قطعه مورد آزمایش قرار می گیرد. اگر گیج نوسان نداشته باشد، به این معنی است که مخروطی به درستی انجام شده است.

به طور دقیق تر، کنترل مخروطی با رنگ آمیزی. برای کنترل، یک لایه نازک رنگ به طور یکنواخت روی سطح قطعه مورد آزمایش قرار می گیرد. سپس یک بوش سنج روی مخروط قطعه قرار داده می شود و نیم دور آن را می چرخانیم. اگر رنگ به طور ناهموار از سطح مخروط قطعه جدا شود، این نشان دهنده عدم دقت است و مخروط باید اصلاح شود.

پاک کردن رنگ از قطر مخروطی کوچکتر نشان می دهد که زاویه مخروط کوچک است و برعکس، پاک کردن رنگ از قطر بزرگتر نشان می دهد که زاویه مخروط بزرگ است.

قطر مخروط بیرونی با همان بوش سنج بررسی می شود. هنگام قرار دادن بوش روی یک مخروط به درستی پردازش شده، انتهای آن باید با علامت روی قسمت بریده شده بوش مطابقت داشته باشد.

اگر انتهای مخروط به علامت نرسد، پردازش بیشتر ضروری است. اگر برعکس، انتهای مخروط از خطر عبور کند، قطعه رد می شود.

سوراخ های مخروطی توسط گیج های پلاگین کنترل می شوند.

اینجوری میکنن یک دوشاخه سنج با دو علامت وارد سوراخ می شود و به آرامی فشار می دهد و متوجه می شود که آیا سنج در سوراخ تاب می خورد یا خیر. عدم وجود لرزش نشان می دهد که زاویه مخروط صحیح است.

پس از اطمینان از این موضوع، قطر سوراخ مخروطی را بررسی کنید. برای انجام این کار، توجه کنید که کالیبر تا چه نقطه ای وارد سوراخ مورد آزمایش می شود. اگر انتهای سوراخ با یکی از علامت ها منطبق باشد یا بین علامت های گیج باشد، ابعاد مخروط صحیح است. هنگامی که هر دو علامت سنج وارد سوراخ می شوند، این نشان می دهد که قطر سوراخ بزرگتر از اندازه مشخص شده است. اگر هر دو علامت خارج از سوراخ باشند، قطر آن کمتر از حد لازم است.

سوالات

1. برای بررسی سطوح مخروطی بیرونی از چه ابزاری استفاده می شود؟
2. سطوح مخروطی خارجی چگونه با استفاده از بوش سنج و با رنگ آمیزی کنترل می شوند؟
3. برای بررسی سوراخ های مخروطی از چه ابزاری استفاده می شود؟
4. چگونه سوراخ های مخروطی را با گیج پلاگین کنترل کنیم؟

"لوله کشی"، I.G. Spiridonov،
G.P Bufetov، V.G

در کلاس ششم و هفتم با هم آشنا شدید مشاغل مختلفبر روی یک ماشین تراش انجام می شود (به عنوان مثال، چرخش استوانه ای خارجی، برش قطعات، حفاری). بسیاری از قطعات کار پردازش شده بر روی ماشین تراش ممکن است یک سطح مخروطی بیرونی یا داخلی داشته باشند. قطعات با سطح مخروطی به طور گسترده ای در مهندسی مکانیک استفاده می شود (به عنوان مثال، یک دوک نخ ریسی). دستگاه حفاری، ساقه مته، مراکز تراش، سوراخ دم دم)….

برش‌های عریض برای پردازش مخروط‌هایی با طول تا 20 میلی‌متر بر روی قطعات سفت و سخت استفاده می‌شوند. در عین حال، بهره وری بالا به دست می آید، اما خلوص و دقت پردازش پایین است. سطح مخروطی به این صورت عمل می شود. قطعه کار در چاک هدستاک بسته می شود. ماشینکاری سطح مخروطی شکل با یک برش عریض انتهای ماشینکاری شده قطعه کار نباید بیش از 2.0 - 2.5 برابر قطر قطعه کار از چاک بیرون بزند. لبه برش اصلی کاتر ...

هنگام پردازش سطوح مخروطی، انواع عیوب زیر امکان پذیر است: مخروطی نادرست، انحراف در ابعاد مخروط، انحراف در قطر پایه ها با مخروطی صحیح، غیر مستقیم بودن ژنراتیکس سطح مخروطی. مخروطی نادرست عمدتاً به دلیل نصب نادرست کاتر و چرخش نادرست قسمت بالایی کولیس است. با بررسی نصب محفظه دم، قسمت بالای کولیس قبل از شروع ماشینکاری، می توانید از این نوع...

ماشینکاری سطوح مخروطی روی ماشین تراش انجام می شود سه راه.

راه اول

روش اول این است که بدنه دم به مقدار h در جهت عرضی جابجا می شود (شکل 15، a). در نتیجه محور قطعه کار با محور مراکز زاویه مشخصی a را تشکیل می دهد و کاتر در حین حرکت، سطح مخروطی شکل را آسیاب می کند. از نمودارها مشخص است که

h = L sin a; (14)

tgα=(D-d)/2l; (15)

با حل هر دو معادله با هم، به دست می آوریم

h=L((D-d)/2l)cosα. (16)

این روش برای ساخت مخروط های دقیق به دلیل موقعیت نادرست سوراخ های مرکزی نسبت به مراکز نامناسب است.

راه دوم و سوم

روش دوم (شکل 15، ب) این است که لام برش با یک زاویه a که با معادله (15) تعیین می شود، می چرخد. از آنجایی که تغذیه در این مورد معمولا به صورت دستی انجام می شود، این روشهنگام پردازش مخروط های کوتاه استفاده می شود. روش سوم بر اساس استفاده است دستگاه های خاص، دارای یک خط کش کپی 1 است که در قسمت پشت قاب روی براکت های 2 نصب شده است (شکل 15، ج). می توان آن را در زاویه مورد نیاز نسبت به خط مرکزی نصب کرد. یک نوار لغزنده 3 در امتداد خط کش حرکت می کند که از طریق پین 4 و براکت 5 با کالسکه عرضی 6 کولیس متصل می شود. پیچ تغذیه متقاطع کالسکه از مهره جدا می شود. هنگامی که کل تکیه گاه به صورت طولی جابجا می شود، لغزنده 3 در امتداد خط کش ثابت 1 حرکت می کند و یکی را برقرار می کند.

برنج. 15. طرح هایی برای پردازش سطوح مخروطی

جابجایی موقت عرضی کالسکه 6 کولیس. در نتیجه دو حرکت، کاتر یک سطح مخروطی شکل می دهد که مخروطی بودن آن به زاویه نصب خط کش کپی که در رابطه (15) تعیین می شود، بستگی دارد. این روش مخروط های دقیقی را با هر طولی فراهم می کند.

پردازش سطوح شکل دار

اگر در قبلی دستگاه کپیبه جای یک خط کش مخروطی، یک شکل را نصب کنید، سپس برش در یک مسیر منحنی حرکت می کند، پردازش سطح شکل. برای پردازش شفت‌های شکل‌دار و پلکانی، ماشین‌های تراش گاهی به تکیه‌گاه‌های کپی هیدرولیک مجهز می‌شوند که اغلب در سمت عقب تکیه‌گاه ماشین قرار دارند. اسلاید پایینی تکیه گاه دارای راهنماهای مخصوصی است که معمولاً با زاویه 45 درجه نسبت به محور دوک دستگاه قرار دارند که در آن تکیه گاه کپی حرکت می کند. در شکل 6، b یک نمودار شماتیک را نشان می دهد که عملکرد پشتیبانی کپی هیدرولیک را توضیح می دهد. روغن از پمپ 10 وارد سیلندر می شود، به طور محکم به تکیه گاه طولی 5 متصل می شود، که روی آن یک تکیه گاه عرضی 2 وجود دارد. دومی به میله سیلندر متصل است. روغن از حفره پایینی سیلندر، از طریق شیار 7 واقع در پیستون، وارد حفره بالایی سیلندر و سپس به قرقره پیرو 9 و درین می شود. قرقره فالوور از نظر ساختاری به کولیس متصل است. پروب 4 قرقره 9 با استفاده از فنر روی دستگاه کپی 3 (در ناحیه ab) فشار داده می شود (در نمودار نشان داده نشده است).

در این موقعیت میله، روغن از طریق قرقره 9 به سمت تخلیه جریان می یابد و تکیه گاه عرضی 2 به دلیل اختلاف فشار در حفره های پایین و بالایی، به عقب حرکت می کند. در لحظه ای که پروب در ناحیه باشد، تحت عمل دستگاه کپی فرو رفته و بر مقاومت فنر غلبه می کند. در این حالت، تخلیه روغن از قرقره 9 به تدریج مسدود می شود. از آنجایی که سطح مقطع پیستون در حفره پایینی بزرگتر از حفره بالایی است، فشار روغن باعث می شود که کولیس 2 به سمت پایین حرکت کند. در عمل انواع مدل های تراشکاری و گرداندن-پیچ برشماشین آلات، از رومیزی تا سنگین، با طیف وسیعی از اندازه ها. بزرگترین قطرپردازش در ماشین های شوروی بین 85 تا 5000 میلی متر با طول قطعه کار از 125 تا 24000 میلی متر است.