ثبت. موارد زیر مشمول ثبت نام در Rostekhnadzor نیستند: - رگ هایی که در دمای دیواره بالاتر از 200 درجه سانتیگراد کار نمی کنند ، در این فشار بیش از 0.05 مگاپاسکال نیست. - دستگاه های واحد جداسازی هوا که در داخل پوشش عایق حرارتی قرار دارند (احیا کننده ها ، ستون ها ، مبدل های حرارتی) ؛ - بشکه حمل و نقل گازهای مایع شده، سیلندرهایی با ظرفیت حداکثر 100 لیتر. ثبت نام بر اساس یک درخواست کتبی از مدیریت سازمانی که صاحب کشتی است انجام می شود. برای ثبت کشتی باید موارد زیر ارسال شود: - گذرنامه کشتی؛ - گواهی پایان نصب ؛ - نمودار اتصال کشتی ؛ - گذرنامه سوپاپ ایمنی. بدنه Rostekhnadzor آن را ظرف 5 روز بررسی می کند. مستندات ارائه شده اگر اسناد و مدارک مربوط به کشتی موجود در گذرنامه کشتی باشد ، وی مهر ثبت نام می گذارد ، اسناد را مهر و موم می کند. در صورت. فرمان امتناع. دلایل با استناد به سند مربوطه.
20. معاینه فنی مخازن تحت فشار
در طول معاینه فنی شناورها ، استفاده از همه روش های آزمایش غیر مخرب مجاز است. سیم اولیه و فوق العاده. بازرس روستچنادزور. سیم. خارج از. و بین المللی بازرسی ها همچنین سیم. پنوماتیک و یک تست هیدرولیک - برای بررسی مقاومت عناصر رگ و سختی اتصالات. شناورهایی که با مواد خطرناک از کلاس های خطر 1 و 2 کار می کنند ، باید قبل از شروع کار در داخل کار ، با دقت پردازش شوند. معاینه فوق العاده کشتی ها انجام می شود: - اگر کشتی بیش از 12 ماه استفاده نشده باشد ؛ - اگر کشتی از بین رفته و در مکان جدیدی نصب شده باشد ؛ - پس از بازسازی - پس از کار کردن در طراحی طراحی کشتی ؛ - پس از یک حادثه کشتی ؛ - به درخواست بازرس. نتایج معاینه فنی انجام شده در گذرنامه کشتی وارد می شود و توسط اعضای کمیسیون امضا می شود.
21. تست هیدرولیک و پنوماتیک مخازن تحت فشار
تست هیدرولیک کلیه شناورها پس از ساخت موضوع می شوند. شناورهایی که تولید آنها به محل نصب منتهی می شود ، به قطعات نصب شده به محل نصب منتقل می شوند ، تحت آزمایش هیدرولیک در محل نصب قرار می گیرند. شناورهایی که با روکش یا عایق بندی شده اند ، قبل از استفاده از پوشش ، از نظر هیدرواستاتیک مورد آزمایش قرار می گیرند. آزمایش هیدرولیک شناورها ، بجز کشتی های ریخته گری ، باید با فشار آزمایش انجام شود. درخواست دادن آب با دمای کمتر از 5 درجه سانتیگراد و بالاتر از 40 درجه سانتیگراد. فشار آزمایش باید با دو فشار سنج کنترل شود. پس از نگه داشتن تحت فشار آزمایش ، فشار به فشار طراحی کاهش می یابد ، که در آن سطح خارجی رگ ، تمام اتصالات قابل جدا شدن و جوش داده شده آن بررسی می شود. درصورتی که این کشتی آزمایش هیدرولیک را پشت سر نگذاشته باشد ، در صورت عدم مشاهده: - نشت ، ترک ، پارگی ، تعریق در اتصالات جوش داده شده و روی فلز پایه - نشت در مفاصل قابل جدا شدن ؛ - تغییر شکل های باقی مانده قابل مشاهده ، افت فشار مطابق با فشار سنج. تست هیدرولیک ممکن است توسط یک آزمایش پنوماتیک جایگزین شود ، به شرطی که این آزمایش با روش انتشار صوتی کنترل شود. آزمایشات پنوماتیک باید مطابق دستورالعمل ها با هوای فشرده یا گاز بی اثر انجام شود. زمان نگهداری شناور تحت فشار آزمایش توسط توسعه دهنده پروژه تعیین می شود ، اما باید حداقل 5 دقیقه باشد. سپس باید فشار موجود در مخزن آزمایش را به حد فشار کاهش داد و رگ را بازرسی کرد. نتایج آزمون به پاسپورت کشتی وارد می شود.
کشتی - یک ظرف مهر و موم شده وجود دارد که برای مواد شیمیایی ، حرارتی و موارد دیگر طراحی شده است فرآیندهای فن آوری، و همچنین برای ذخیره و حمل و نقل مواد گازی ، مایع و سایر مواد. مرز رگ اتصالات ورودی و خروجی است.
طراحی شناورها باید از قابلیت اطمینان و عملکرد ایمن در طول عمر تخمینی اطمینان حاصل کرده و امکان معاینه فنی ، تمیز کردن ، شستشو ، تخلیه کامل ، تصفیه ، تعمیرات ، کنترل عملیاتی فلزات و اتصالات را فراهم کند.
تست هیدرولیک (پنوماتیک) روشی برای تشخیص فنی کشتی ها برای اهداف زیر:
1. مقاومت عناصر سازه ای را بررسی کنید.
2. محکم بودن اتصالات عناصر سازه ای را بررسی کنید.
آزمایش هیدرولیک تجهیزات نفت و گاز باید مطابق با الزامات موارد زیر انجام شود اسناد نظارتی و عمل می کند
روش انجام آزمایش های هیدرولیکی باید در مشخص شود پروژه فنی و در دستورالعمل های سازنده برای نصب و راه اندازی کشتی.
آزمایش هیدرولیک شناورها فقط با نتایج رضایت بخش از معاینات داخلی و خارجی انجام می شود.
کشتی ها باید اتصالات برای پر کردن و تخلیه آب ، و همچنین برای حذف هوا در هنگام آزمایش هیدرولیک داشته باشند. به هر رگ باید دریچه ای ارائه شود که امکان کنترل عدم وجود فشار در رگ را قبل از باز کردن فراهم کند.
کشتی ها باید برای آزمایش هیدرولیک با اتصالات نصب شده ارائه شوند.
این آزمایش با اتصال دهنده ها و واشرهای مشخص شده در پروژه انجام می شود.
دستگاههایی که از معاینه خارجی و داخلی عروق جلوگیری می کنند ، باید قاعدتا قابل جابجایی باشند. اگر در طراحی شناور امکان بازرسی خارجی و داخلی یا آزمایش هیدرولیک وجود نداشته باشد ، طراح پروژه کشتی باید روش ، فرکانس و دامنه کنترل را در دستورالعمل های نصب و راه اندازی نشان دهد. صاحب کشتی مسئول تهیه به موقع و با کیفیت بالا کشتی برای معاینه است.
فشار در ظرف آزمایش باید به تدریج افزایش یابد. سرعت افزایش فشار باید مشخص شود: برای آزمایش کشتی در کارخانه در اسناد فنی، برای آزمایش کشتی در حین کار - در دستورالعمل نصب و عملکرد ایمن آن. به عنوان یک قاعده ، دستورالعمل ها توصیه می کنند هر 15 دقیقه در معرض قرار گرفتن فشار در عروق به میزان 25٪ افزایش دهید پ و غیره.
فشار در حین آزمایش هیدرولیک باید توسط دو فشار سنج با دامنه اندازه گیری یکسان و کلاس دقت یکسان کنترل شود.
هنگام پر کردن دستگاه با آب ، اطمینان حاصل کنید که هیچ هوایی در آن باقی نماند. هنگام تخلیه آب از دستگاه ، باید دریچه هوا باز شود تا از اثرات نامطلوب بر فشار خارجی دستگاه جلوگیری شود. با هوای فشرده فشار ایجاد نکنید ("فشار دهید").
برای آزمایش های هیدرولیکی ، از آب با دمای 5+ تا 40+ درجه سانتی گراد استفاده می شود ، مگر اینکه در مشخصات فنی کشتی ، مقدار دما متفاوت باشد. اختلاف دما بین دیواره رگ و هوای محیط در طی آزمایشات نباید باعث تراکم رطوبت در سطح دیواره رگ شود.
مقاومت فلز در محدوده دمای مجاز آزمایش به میزان ناچیزی تغییر می کند. بنابراین ، مقدار تنش های قابل قبول [σ] فلزی که ظرف از آن ساخته شده است ، در مراحل آزمایش هیدرولیک ، معمول است که همیشه دمای مربوطه + 20 درجه سانتیگراد را انتخاب کنید.
آزمایش هیدرولیک شناورهای نصب شده عمودی مجاز است در موقعیت افقی انجام شود ، مشروط بر اینکه از مقاومت بدنه کشتی اطمینان حاصل شود ، برای این منظور محاسبه مقاومت باید توسط توسعه دهنده پروژه کشتی انجام شود ، با توجه به روش اتخاذ شده اتصال در طول آزمایش هیدرولیک. در این حالت ، فشار آزمایش باید با در نظر گرفتن فشار هیدرواستاتیک موجود روی رگ در حین کار ، در نظر گرفته شود.
فشار در نقطه بالایی دستگاه در موقعیت کار باید برابر فشار آزمایش باشد.
فشار پایین رگ با در نظر گرفتن فشار هیدرواستاتیک محاسبه می شود.
سختی جوشکاری حلقه های تقویت کننده و لوله های شاخه ای اتصالات از طریق سوراخ سیگنال به صورت پنوماتیک با فشار 0.4 ÷ 0.6 MPa با صابون سازی درزهای داخل و خارج دستگاه بررسی می شود.
زمان نگهداری تحت فشار آزمایش به ضخامت دیواره رگ بستگی دارد و در پاسپورت رگ مشخص شده است.
پس از نگه داشتن ظرف تحت فشار آزمایش برای مدت زمان تعیین شده ، فشار موجود در آن به تدریج به فشار محاسبه شده کاهش یافته و بازرسی انجام می شود سطح بیرونی شناورها
در طول آزمایش ها ، ضربه زدن به دیواره ها ، محکم کردن اتصالات قابل جدا شدن مخزن تحت فشار ممنوع است.
زمان نگهداری رگ تحت فشار آزمایش
درصورتی که شناور یافت نشود ، آزمایش هیدرولیک را گذرانده است:
نشت ، ترک ، مه گرفتگی ، اشک ریزش جوشکاری و روی فلز پایه
نشت در مفاصل قابل جدا شدن ؛
تغییر شکل های دائمی قابل مشاهده ؛
افت فشار بر روی گیج.
کشتی و عناصر آن ، که در هنگام نقص در آنها نقص نشان داده شده است ، پس از برطرف شدن ، تحت آزمایش های مکرر هیدرولیکی با فشار تست ایجاد شده توسط این "قوانین" قرار می گیرند.
مقدار فشار آزمایش و نتایج معاینه فنی باید توسط شخصی که نقشه برداری را انجام می دهد ، در گذرنامه کشتی ثبت شود و پارامترهای مجاز کار کشتی و زمان بررسی بعدی را نشان دهد. اگر در حین معاینه فنی معلوم شد که کشتی به دلیل نقص موجود یا نقض "قوانین" در وضعیت خطرناکی برای کارکرد بیشتر قرار دارد ، کارکرد چنین کشتی باید ممنوع باشد.
فرکانس آزمایش کشتی دسته های مختلف در اسناد نظارتی و فنی کشتی و در "قوانین" ساخت و بهره برداری ایمن مخازن تحت فشار "Gosgortekhnadzor فدراسیون روسیه" مشخص شده است.
هنگام انجام یک نظرسنجی فوق العاده ، باید دلیل نیاز به چنین نظرسنجی ذکر شود.
سند راهنما
مخازن و تجهیزات تحت فشار
قوانین و مقررات ایمنی
در طول آزمایش های هیدرولیک
برای قدرت و تنگی
RD 24.200.11-90
سند راهنما
تاریخ معرفی 01.07.91
این سند راهنما قوانین و استانداردهای ایمنی را در تهیه و انجام آزمایش های هیدرولیکی برای مقاومت و سختی رگ ها و دستگاه های فشار تولید شده مطابق با الزامات OST 26-291 ، OST 26-01-1183 ، OST 26-01-900 ، ایجاد می کند. OST 26-11-06 ، OST 26-18-6 ، OST 26-01-9 ، OST 26-01-221.
آزمایش هیدرواستاتیک محصولات و عناصر آنها برای استحکام و فشردگی توسط فشار هیدرواستاتیک باید روی پایه های هیدرولیکی تست مخصوص (از این پس به عنوان پایه های هیدرولیکی نامیده می شود) یا در موارد استثنایی ، روی پایه های مونتاژ با استفاده از تجهیزات قابل حمل انجام شود.
1. احکام کلی
1.2 در هر شرکت ، مطابق با این سند راهنما ، دستورالعمل هایی برای انجام ایمن آزمایش های هیدرولیکی باید تهیه و توسط مهندس ارشد تأیید شود. مفاد اصلی دستورالعمل ها ، و همچنین طرح آزمون ، باید در محل کار هر سایت هیدروتست قرار گیرد.
2. الزامات کارمندان
2.1 کارگران متخصص مربوطه مجاز به کار بر روی غرفه های هیدرولیکی و محل کار با تجهیزات قابل حمل برای آزمایش هیدرولیک مطابق "تعرفه و کتاب مرجع صلاحیت کار و حرفه کارگران (ETKS) ، دارای گواهی مطابق با روش تعیین شده با صلاحیت حداقل 4 گروه" هستند.
کارگر باید با ویژگی های این تجهیزات آزمایش آشنا باشد و به او آموزش داده شود.
سازمان آموزش و آموزش ایمنی کار باید با الزامات GOST 12.0.004 مطابقت داشته باشد.
2.3 بررسی مجدد دانش کارگران باید حداقل سالی یک بار برای کارگران و هر سه سال یک بار برای مهندسان توسط کمیسیون صلاحیت کارخانه تعیین شده به روش مقرر انجام شود.
2.5 هر پایه هیدرولیکی در هر شیفت باید به سفارش فروشگاه به یک پیمانکار جداگانه اختصاص یابد. پیمانکار موظف است وضعیت خوب جایگاه هیدرولیک را کنترل کرده و آن را در نظم و تمیز مناسب نگه دارد. هر پایه برق آبی باید دارای علامتی باشد که نام عملکرد مسئول این پایه برق آبی را نشان دهد.
2.6 در حال آماده سازی برای آزمایش هیدرولیک هر محصول از نوع جدید ، طراحی و غیره مدیر کار باید یک دستورالعمل برنامه ریزی نشده از کارگران انجام دهد ، در مورد ویژگی های این محصول ، منابع احتمالی خطر و اقدامات احتیاطی را نشان می دهد.
2.7 برای انجام کارهای زنجیر زنی و جابجایی بار ، کار با مکانیزم های بالابری از کف ، آزمایش کنندگان باید گواهی مناسب داشته باشند.
3. الزامات منطقه ، تجهیزات ، تجهیزات
3.1 شرایط سایت و محل کار برای آزمایش قابل حمل
3.1.1 سایت برای آزمایش هیدرولیک باید با الزامات استانداردهای فعلی طراحی بهداشت مطابقت داشته باشد شرکت های صنعتی CH118 ، CH119 ، CH245 ، کدهای ساختمانی و قوانین SNiP2 ، SNiP8 ، SNiP9.
hydrostand (یا تجهیزات قابل حمل هنگام آزمایش روی پایه مونتاژ) ؛
تجهیزات کمکی و ابزار.
محصول آزمایش شده ، با در نظر گرفتن عملکرد ایمن کار در نصب و بازرسی آن ، در حالی که منطقه آزاد در اطراف محیط حداکثر اندازه ممکن محصول باید حداقل 1 متر باشد.
3.1.3. این سایت باید دارای پوشش کف لغزنده با شیب و (یا) سوراخ هایی برای تخلیه آب و همچنین حصار محافظ باشد که امکان حضور تصادفی افراد غیر مجاز در محل و ورود مایع کار به خارج از محل (اتصال) را از بین می برد.
روی حصار باید یک تابلوی سبک وجود داشته باشد که روی آن نوشته شده است "ENTRY PROHIBITED. TESTS GOING IN »یا یک پوستر مرتبط.
3.1.4. سایت باید دارای روشنایی عمومی و محلی کار ، روشنایی اضطراری ، و همچنین لامپهای قابل حمل با ولتاژ بیش از 42 ولت باشد. تجهیزات روشنایی باید "" شرایط مورد نیاز را داشته باشند.
روشنایی باید روشنایی روی سطح محصول آزمایش شده را فراهم کند:
کار - حداقل 300 لوکس تحت لامپ فلورسنت یا 200 لوکس تحت نور لامپ رشته ای ؛
اضطراری - حداقل 10 مورد از کارگر
3.1.5. سایت هیدروتست باید دارای یک سیستم آبرسانی در گردش باشد که از پر کردن حجم محصولات آزمایش شده یا یک سیستم آبرسانی فنی با سیستم تخلیه به فاضلاب اطمینان حاصل کند.
3.2. الزامات مربوط به تجهیزات و لوازم جانبی
3.2.1 هیدرواستند باید مجهز به موارد زیر باشد:
یک ظرف برای مایع کار با یک سیستم برای گردش آن ؛
پمپ برای پر کردن و تخلیه محصول ؛
پمپ برای ایجاد فشار در محصول ؛
یک گیرنده (مخزن بافر) یا یک هیدرواکولاتور پنوماتیک ؛
سیستم لوله کشی؛
دریچه های خاموش
ابزار اندازه گیری فشار و درجه حرارت سیال کار ؛
دستگاه های ایمنی یا فشار سنج تماس الکتریکی (ECM) ؛
کلاه
موتور پمپ باید بسته باشد ، نوع IP44.
مجاز به استفاده از واحد پمپاژ با درایو پنوماتیک با شیر برقی (شیر برقی) است که منبع تغذیه هوا را به درایو پنوماتیک قطع می کند. شیر باید توسط فشار سنج تماس الکتریکی (ECM) نصب شده در خط از پمپ به محصول کنترل شود.
هنگام استفاده از فسفر ، مواد نگهدارنده یا سایر مواد شیمیایی در مایع در حال کار ، هیدرواستند باید علاوه بر این به ظروف مخصوص برای تهیه محلول های خنثی کننده و خنثی سازی مایع کار و (یا) دستگاهی برای جمع آوری این مواد برای استفاده بیشتر آنها مجهز باشد.
3.2.2. محل و چیدمان تجهیزات باید مطابق با الزامات قوانین و مقررات کنونی ساختمان SNiP9، SNiP10 باشد و از ایمنی و سهولت کار و تعمیر آن اطمینان حاصل کند.
تابلوی کنترل نیمکت تست هیدرولیک یا تجهیزات قابل حمل برای آزمایش هیدروتست ، واقع در منطقه خطرناک تعیین شده توسط محاسبه با توجه به کاربرد ، باید به حفاظ محاسبه شده بر اساس کاربرد مجهز باشد.
3.2.3. هنگامی که محصول آزمایش در زیر زمین قرار دارد ، باید سقف کشویی یا مکانیکی دیگری در بالای اتاق فرو رفته قرار داده شود و قسمت ، با در نظر گرفتن منطقه اشغال شده توسط سقف در موقعیت باز ، باید دارای نرده باشد.
3.2.4. تجهیزات الکتریکی غرفه هیدرولیک باید مطابق با الزامات "قوانین نصب برق" ، "قوانین مربوط به عملکرد فنی تاسیسات الکتریکی مصرف کننده" ، "قوانین ایمنی برای عملکرد تاسیسات برقی مصرف کننده" موجود در صنعت و همچنین کد و ضوابط ساختمان SN IP6 باشد.
3.2.5. هیدرواستند برای توقف اضطراری موتور الکتریکی پمپ باید با دکمه های STOP مجهز باشد که به رنگ قرمز رنگ شده است. تعداد دکمه ها و محل قرارگیری آنها باید اطمینان حاصل کند که موتور می تواند به سرعت متوقف شود.
3.2.6. قسمتهای چرخان درایو پمپ تغذیه باید به طور ایمن محافظت شوند. مایعات را روی محرک نریزید.
3.2.7. خط فشار پمپ باید به گیرنده مجهز باشد تا نوسانات فشار در مورد آزمایش ناشی از تأمین ضربان دار سیال کار را کاهش دهد. گیرنده باید برای فشاری کمتر از حداکثر مجاز برای این پایه هیدرولیکی طراحی شود.
گیرنده باید در محل هیدروتست در مکانی نصب شود که حضور افراد را از بین ببرد و قابلیت بازرسی از آن را تضمین کند و دارای حصار محافظ باشد که مطابق پیوست محاسبه شده است.
در صورت رسیدن فشار در مورد آزمایش توسط پمپ بدون درایو برقی (دستی) مجاز به نصب گیرنده و بای پس روی پایه های هیدرولیکی نیست.
3.2.8. محل خطوط لوله باید اطمینان حاصل کند دسترسی رایگان برای بازرسی و کنترل وضعیت آنها.
3.2.9. اندازه گیری فشار باید با استفاده از دو فشار سنج کالیبره شده انجام شود ، یکی از آنها ، یکی از کنترل ها ، باید بر روی محصول نصب شود ، و دومی - روی صفحه کنترل هیدرواستند.
3.2.10. مانومترهای اندازه گیری فشار باید از همان نوع ، حد اندازه گیری ، تقسیم مقیاس یکسان و کلاس دقت کمتر از:
2.5 با فشار طراحی تا 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم در سانتی متر مربع) ؛
1.5 در فشار طراحی بیش از 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم در سانتی متر مربع) و مقیاسی که حد اندازه گیری فشار طراحی در یک سوم دوم قرار دارد.
3.2.11. محل قرار گیری فشار سنج ها باید دید آزاد از مقیاس فشار سنج را فراهم کند ، در حالی که مقیاس دستگاه باید در صفحه عمودی باشد.
قطر اسمی مورد فشار سنجهای نصب شده در ارتفاع تا 2 متر از سطح سکوی مشاهده باید حداقل 100 میلی متر ، در ارتفاع 2 تا 3 متر - حداقل 160 میلی متر باشد. نصب فشار سنجها در ارتفاع بیش از 3 متر از سطح سکو مجاز نیست.
3.2.12. مانومتر باید از اشعه گرما ، یخ زدگی ، آسیب مکانیکی محافظت شود.
3.2.13. استفاده از فشار سنج ممنوع است:
عدم وجود مهر یا مهر با علامت گذاری در بررسی انجام شده
دوره تأخیر تأخیر
سو mal عملکرد مانومتر (وقتی خاموش است ، فلش به علامت صفر مقیاس برنمی گردد ، شیشه شکسته است یا آسیب دیگری وجود دارد که ممکن است بر صحت قرائت ها تأثیر بگذارد).
شیرآلات باید مطابق با GOST 12.2.085 تنظیم شوند. محیط کنترل برای تعیین گشتاور باز شدن شیر می تواند هوا یا آب باشد که باید تمیز و بدون آلودگی های مکانیکی یا شیمیایی باشد.
3.2.15. نصب شیرهای ایمنی باید مطابق با "قوانین طراحی و عملکرد ایمن مخازن تحت فشار" و مطابق با نمودار شماتیک تجهیزات پایه هیدرولیکی یا نمودار شماتیک مورد تأیید مهندس ارشد شرکت انجام شود.
مجاز است که از فشار سنج های برق (ECM) به جای شیرهای اطمینان استفاده شود ، یک فشار سنج روی محصول و یک خط دیگر از خط پمپ به محصول نصب شده است. اتصال بین پمپ و مانومتر ECM باید از طریق یک مخزن بافر یا یک وسیله میرایی انجام شود تا مانومتر را از ضربان سیال کار در خط لوله محافظت کند.
فشار سنجها باید برای فشار فشار تنظیم شده و اطمینان حاصل شود که پمپ هنگام رسیدن فشار فشار متوقف می شود.
3.2.16. لاستیک ، شیلنگ های لاستیکی و لاستیکی و خطوط لوله مورد استفاده در هیدروتست باید دارای برچسب هایی باشند که فشار کار و آزمایش آنها را نشان می دهد ، دوره آزمایش.
مقادیر فشار روی شیلنگ ها و خطوط لوله نباید از فشاری که این پایه هیدرولیکی برای آن طراحی شده است کمتر باشد.
شیلنگ ها باید با استانداردها یا مشخصات قابل اجرا مطابقت داشته و از آسیب مکانیکی یا شیمیایی عاری باشند.
3.2.17. شیرهای قطع پایه هیدرولیک باید برای نگهداری قابل دسترسی باشند و در ارتفاع بیش از 1.5 متر از سطح کف قرار نگیرند. آرماتور باید به طور سیستماتیک روغن کاری و چرخانده شود ، در حالی که استفاده از هرگونه اهرم مجاز نیست.
استفاده از اتصالات فاقد مدارک فنی (گذرنامه ، گواهینامه و غیره) مجاز نیست.
3.2.18. شیرهای خاموش باید به وضوح مشخص شوند:
نام سازنده یا علامت تجاری آن ؛
عبور مشروط ، میلی متر
فشار شرطی ، MPa (kgf / cm 2) ؛
جهت جریان محیط ؛
درجه مواد
3.2.19. علامت گذاری شاخه های مورد استفاده برای تست هیدروتیتیل باید نشان دهنده تعداد شاخه و مقدار فشار برای آن باشد
3.2.20. محصول مورد آزمایش باید دارای موارد زیر باشد:
سوپاپ یا دریچه برای کنترل کمبود فشار در آن قبل از برچیدن آن. استفاده از شیر سه طرفه نصب شده بر روی محصول مجاز است. خروجی سوپاپ باید به یک مکان امن هدایت شود. در صورت وجود اتصالات تخلیه مایع ، شیر یا شیر نصب نشده است ، مجاز است.
شیرآلات ایمنی ، مقدار و توان عملیاتی که باید احتمال وقوع در محصول فشار بیش از آزمایش را از بین ببرد. ممکن است از دریچه های ایمنی با دیسک ترکیدگی که برای فشار آزمایش رتبه بندی شده اند استفاده شود.
اگر شیرهای ایمنی در خط بین پمپ و محصول آزمایش شده تهیه شده و برای فشار آزمایش طراحی شده باشند ، مجاز به نصب شیر نیست.
3.2.21. مایع کاری که از دریچه اطمینان خارج می شود باید به یک مکان امن تخلیه شود. نصب دستگاه های خاموش بر روی لوله های تخلیه و همچنین بین محصول و شیر اطمینان مجاز نیست.
3.2.22. مایعات کاری که برای آزمایش های هیدرولیکی استفاده می شود باید غیر سمی ، غیر منفجره ، قابل اشتعال باشد.
به درخواست سازنده محصول مجاز است از مایعات دیگر با رعایت اجباری اقدامات ایمنی مناسب استفاده کند.
3.2.23. ساختار سکوها و نردبان های سرویس دهی به آنها (داربست) باید مطابق با "مقررات ایمنی در ساخت و نصب" و "مقررات عمومی ایمنی و بهداشت صنعتی برای شرکت ها و سازمان های مهندسی مکانیک" باشد.
3.2.24. جرثقیل های بالابرنده و مکانیزم های استفاده شده در سایت هیدروتستینگ باید مطابق با الزامات "قوانین مربوط به ساخت و بهره برداری ایمن جرثقیل ها" فعلی باشد.
3.2.25. هیدرواستند و کلیه واحدهای مونتاژ ، سنگدانه ها و دستگاه های موجود در آن باید دارای گواهی نامه یا گذرنامه باشند. استفاده از تجهیزات تکنولوژیکی که فاقد اسناد فنی و (یا) با آسیب مکانیکی به سطح رزوه ، مهر و موم ، نشیمن ، آثار کشش مجاز نیست.
3.2.28. هیدرواستند باید در خدمات مترولوژیکی و فنی شرکت ثبت شده باشد ، که این امر تعمیر و نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده را انجام می دهد.
نگهداری پیشگیرانه باید کاملاً مطابق با برنامه مصوب توسط مهندس ارشد شرکت انجام شود. پس از تعمیر ، پایه هیدرولیک باید مطابق بند تحت آزمایش فشار هیدرولیک قرار گیرد و مطابق با GOST 24555 تأیید شود.
3.2.30. تأیید فشار سنج ها با مهر و موم یا مهر زنی آنها باید حداقل یک بار در سال مطابق با روش تعیین شده انجام شود.
تأیید اضافی فشار سنجهای دارای کنترل باید حداقل هر 6 ماه یک بار با ضبط نتایج در ژورنال انجام شود. برای بررسی فشار سنجهای کار ، که از نظر درجه و مقیاس یکسان با فرد کالیبره شده ، استفاده از مانومتر کار کالیبره شده مجاز است. صرف نظر از اصطلاحات مشخص شده ، هنگام ایجاد تردید در مورد صحت قرائت آنها ، باید کالیبراسیون فشار سنج ها انجام شود.
3.2.31. دریچه های اطمینان باید حداقل یک بار در سال ، در بازه زمانی تعیین شده توسط مدیریت شرکت ، بررسی شوند. بررسی ، تعمیر و تنظیم سوپاپ اطمینان باید با اقدامی امضا by شده توسط مکانیک مغازه ، متولی تعمیر و تنظیم و قفل ساز که این کارها را انجام داده است.
یک شیر اطمینان که تعمیر و تنظیم شده است باید با برچسب فشار تست مهر و موم شده و شماره گذاری شود.
هر دریچه ایمنی باید دارای گذرنامه فنی باشد که همراه آن کپی گواهینامه های سوپاپ و فنر از کارخانه های تأمین کننده و همچنین کپی گواهی های تأیید ، تعمیر و تنظیم آن نگهداری شود.
3.2.32. خطوط لوله و لوله های لاستیکی ، لاستیکی و لاستیکی باید حداقل سالی یک بار مطابق با برنامه نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده بررسی و آزمایش شوند. آزمایشات باید مطابق با اسناد نظارتی و فنی مربوط به این محصولات و قوانین و مقررات ساختمانی انجام شود.
3.2.33. پس از هر بار تعمیر ، شیرهای خاموش باید از نظر مقاومت مکانیکی و فشاری توسط فشار هیدرولیکی که مطابق با الزامات اسناد هنجاری و فنی این شیر است ، آزمایش شوند ، اما کمتر از حداکثر فشار برای پایه هیدرولیکی نباشد. آزمایش شیرهای قطع باید توسط یک عمل مستند شود.
آزمایشات باید پس از نصب و ماشینکاری انجام شود.
4. قوانین و استانداردهای ایمنی در عملکرد آزمایش های هیدرولیک
4.1. آماده سازی برای هیدروتستینگ
4.1.1 محصولات و عناصر آنها تحت آزمایش هیدروتست باید بر اساس نتایج بازرسی خارجی و آزمایش غیر مخرب توسط اداره کنترل کیفیت پذیرفته شوند.
مقدار فشار آزمایش برای محصول نباید بیش از حداکثر فشار مجاز باشد که پایه هیدرولیکی برای آن طراحی شده است.
4.1.2. اتصال دهنده ها و مهر و موم های مورد استفاده در تست هیدروتیتیل باید از موادی باشد که در نقشه های کار برای محصول مشخص شده است.
4.1.3. ابزار دقیق ، تجهیزات ایمنی ، اتصالات ، شاخه ها ، اتصال دهنده ها ، واشرها و غیره باید با توجه به مارک گذاری فشار کمتر از فشار آزمایش انتخاب شود.
4.1.4. هنگام نصب محصول آزمایش شده روی پایه هیدرولیکی بر روی تکیه گاه های استاندارد یا فن آوری ، باید از موقعیت پایدار ، دسترسی آزاد برای بازرسی و محل سوراخ های زهکشی ("دریچه های هوا") در نقطه بالایی آن اطمینان حاصل شود.
طرح هیدروتستینگ ، فرآیند فن آوری و تجهیزات باید هنگام پر کردن ماده آزمایش با مایع کار ، از حذف کامل هوا اطمینان حاصل کنند.
4.1.5. نصب ارتباطات ، نصب اتصالات مورد نیاز ، ابزار دقیق باید کاملا مطابق با طرح تأیید هیدرو تست انجام شود.
تمام دهانه های آزاد محصول تحت آزمایش باید از برق وصل شوند.
نصب ، تجهیزات و بازرسی محصول در ارتفاع بیش از 1.5 متر باید از سایت های خاص (داربست) انجام شود.
4.1.6. هنگام نصب اتصالات فلنج ، باید عناصر رزوه شده را به طور مساوی محکم کرد ، به طور متناوب با محکم کردن قطر مخالف ("به صورت ضربدری") ، با مشاهده موازی بودن فلنج ها ، محکم می شود.
استفاده از آن ممنوع است آچار مهره های غیر اندازه ، غیراستاندارد و / یا با امتداد دسته و همچنین چکش یا پتک.
4.1.7. هنگام تهیه مایع کار با استفاده از لومینوفورها ، مواد نگهدارنده و همچنین هنگام استفاده از پوشش های اندیکاتور بر روی سطوح کنترل شده محصول آزمایش شده ، سیستم مبادله عمومی باید در محل هیدروتست تست روشن شود. تأمین و تهویه اگزوز.
4.2. تست هیدرولیک
4.2.1 حداقل یک نفر باید در آزمون هیدرولیک شرکت کند ، اما حداقل دو نفر.
4.2.2. در حین هیدروتستینگ ممنوع است:
حضور در قلمرو سایت برای افرادی که در آزمون شرکت نمی کنند.
در کنار شاخه ها برای افراد شرکت کننده در آزمون باشد.
کارهای اضافی را در قلمرو سایت هیدروتست انجام دهید و کارهای مربوط به رفع نقص موجود در محصول تحت فشار را انجام دهید. کار از بین بردن نقص ممکن است فقط پس از کاهش فشار و در صورت لزوم تخلیه مایع کار انجام شود.
حمل و نقل (شیب) یک محصول تحت فشار ؛
بار را از طریق یک محصول تحت فشار حمل کنید.
4.2.3. تست کننده از موارد زیر ممنوع است:
برای انجام آزمایشات روی پایه هیدرولیک ، که به سفارش فروشگاه در پشت سر او یا تیمش ثابت نشده است.
کنترل پنل ایستگاه هیدرولیک ، محصول آزمایشی متصل به سیستم تأمین آب (بدون حتی فشار برداشته شده) بدون مراقبت را ترک کنید.
برای تولید تحت مونتاژ و جدا کردن محصولات ، ابزار ، تعمیر تجهیزات پایه هیدرولیک و غیره.
غیرمجاز تغییراتی در روند آزمایش ایجاد کنید ، فشار یا زمان نگهداری تحت فشار را تغییر دهید و غیره
4.2.4. انجام آزمایشات هیدرولیکی در غرفه مونتاژ با استفاده از تجهیزات قابل حمل در موارد استثنایی با اجازه کتبی مهندس ارشد شرکت و انطباق با الزامات این سند راهنما مجاز است.
4.2.5. محصول مورد آزمایش باید کاملاً با مایع کار پر شود ؛ وجود بالشتک های هوا در ارتباطات و محصول مجاز نیست.
سطح محصول باید خشک باشد.
4.2.6. فشار موجود در محصول باید هموار شود و پایین بیاید. افزایش فشار باید با توقف (برای تشخیص به موقع نقص های احتمالی) انجام شود. مقدار فشار میانی برابر با نیمی از فشار آزمایش گرفته می شود. سرعت افزایش فشار نباید بیش از 0.5 مگاپاسکال (5 کیلوگرم در سانتی متر مربع) در دقیقه باشد.
حداکثر انحراف فشار آزمایش نباید بیش از حد باشد ± 5٪ ارزش آن. زمان نگهداری محصول تحت فشار آزمایش توسط توسعه دهنده پروژه تعیین می شود یا در اسناد فنی و نظارتی محصول تعیین می شود.
4.2.7. در حین افزایش فشار تا فشار آزمایش و نگه داشتن محصول تحت فشار آزمایش ، نزدیک بودن یا (یا) بازرسی محصول ممنوع است. پرسنل شرکت کننده در آزمون باید در حال حاضر در صفحه کنترل باشند.
بازرسی از محصول باید پس از کاهش فشار در محصول به فشار محاسبه شده انجام شود.
در فشار طراحی در محصول ، هیدروستاند مجاز است:
آزمایش کنندگان
defectoscopists ؛
نمایندگان بخش کنترل فنی (QCD) ؛
مسئول انجام ایمن کار - سرپرست ، سرپرست ارشد ، مدیر سایت ؛
روسای مغازه ها؛
کارمندان بخشهای فنی پیشرو ؛
نمایندگان مشتری
این افراد باید تحت آموزش ویژه یا آموزش مناسب مطابق با GOST 12.0.004.
4.2.8. هنگام استفاده از تجهیزات تشخیص عیب با منابع اشعه ماوراlet بنفش ، تابش چشم و پوست کارگران مجاز نیست.
4.2.9. آزمایش کننده موظف است آزمایش را قطع کند ، پمپ های فشار آور را خاموش کند یا دریچه های لوله های فشار دهنده محصول را ببندد (هنگام استفاده از یک پمپ برای چندین محل کار) و دریچه های کاهش فشار را باز کند:
وقفه در تأمین فشار کار ؛
رسیدن به فشار در محصول یا خطوط لوله بالاتر از حد مجاز ، با وجود رعایت تمام الزامات مشخص شده در دستورالعمل ها ؛
خرابی فشار سنجها یا سایر دستگاههای نشانگر هنگام افزایش فشار ؛
فعال سازی دستگاه های ایمنی ؛
وقوع چکش آب در خط لوله یا محصول ، ظاهر لرزش ؛
تشخیص نشت ، ترک ، برآمدگی یا تعریق در درزهای جوش داده شده در محصول آزمایش شده ، تجهیزات فن آوری ، خطوط لوله ؛
نشت از طریق سوراخ های تخلیه ، که به عنوان یک سیگنال برای خاتمه آزمایش عمل می کند.
تخریب مورد آزمایش
آتش سوزی و غیره
4.2.10. پس از تخلیه فشار در سیستم ، قبل از جدا کردن اتصالات فلنج ، لازم است که مایع کار را از محصول و سیستم خارج کنید.
4.2.11. هنگام از بین بردن ابزار ، مهره های اتصالات پیچ و مهره ای باید برداشته شود ، به تدریج قسمتهای کاملاً متقابل شل شوند ("به صورت ضربدری") و به یکپارچگی عناصر آب بندی توجه کنید تا از وارد شدن آنها به حفره های داخلی محصول جلوگیری شود.
4.2.12. مایع کار شده حاوی مواد شیمیایی باید خنثی شده و یا قبل از تخلیه در شبکه فاضلاب خالص شود.
تخلیه مایعات کاری حاوی فسفر ، مواد نگهدارنده و غیره که تحت خنثی سازی و (یا) تمیز کردن قرار نگرفته اند ، در فاضلاب ممنوع است.
هنگام کار با محلول سفید کننده در محل هیدروتست ، باید منبع تغذیه عمومی و سیستم تهویه اگزوز روشن شود. دریچه سیستم تهویه باید مستقیماً بالای محفظه با محلول سفید کننده قرار داشته باشد.
سفید کننده کف باید با آب در فاضلاب شسته شود.
تمام کارها با سفید کننده باید با عینک ، یک دستمال بوم انجام شود ، چکمه های لاستیکی و دستکش ، ماسک ضد گاز استفاده کرده است.
4.2.13. حذف لومینوفورها بر اساس فلورسئین و محلول های آن (سوسپانسیون) از پوست باید با آب و صابون یا 1 تا 3٪ انجام شود محلول آب آمونیاک.
پس از اتمام کار با فسفر ، پرسنل باید دستان خود را کاملاً با آب گرم و صابون بشویند.
پیوست 1
پروتکل تصویب
|
1. مشخصات ایست هیدرولیک فشار طراحی ، MPa (kgf / cm 2) ____________________________________________ فشار کار مجاز ، MPa (kgf / cm 2) __________________________________ دمای طراحی ، ° C ___________________________________________________ ویژگی های عامل کار ______________________________________________ (آب ، مایعات خنثی و غیره) ___________________________________________ 2. لیست واحدهای نصب نشده 3. لیست دریچه های نصب نشده و ابزار اندازه گیری 4. اطلاعات در مورد تغییرات طراحی استاندارد
5. لیست تعویض واحدها ، اتصالات ،ابزار اندازه گیری 6. اطلاعات درمورد افرادی که مسئول جایگاه هستند 7. نکاتی در مورد بازرسی های دوره ای از اتاق نمودار اصلی ایستگاه هیدرولیک اقدام در تولید هیدرولیک شرکت ___________________ کارگاه تولیدی _______________ برای تست های هیدرولیکی مطابق با نقاشی شماره ___________________________ و TU _________________________ بایستید و توسط بخش کنترل کیفیت فروشگاه شماره ________________ پذیرفته شده است شروع کارگاه تولیدی ______________________________________________ (مهر) |
آنها از آنجا که محیط در آنها تحت فشار بیش از 0.7 atm است ، بیش از پیش خطر ایجاد می کند. غالباً هنگام عبور از فشار مجاز منفجر می شوند. کلیه دستگاههایی که پس از ساخت و نصب تحت فشار بیشتری کار می کنند تحت بازرسی و آزمایشات هیدرولیکی مناسب قرار دارند. در هنگام بازرسی بصری ، به سختی درزها ، یکپارچگی اتصالات جوش داده شده ، پرچ شده ، پیچ و مهره و عدم خوردگی توجه می شود. حداقل 4 سال یکبار دستگاه ها بازرسی می شوند. آزمایش هیدرولیک با پر کردن دستگاه با آب با فشار 1.25-1.5 برابر بیشتر از فشار کار و نگه داشتن آن به مدت 10-30 دقیقه انجام می شود. در همان زمان ، به ظاهر تغییر شکل ها ، لکه ها و قطره های آب در قسمت خارجی دستگاه توجه می شود. توجه به کاهش فشار در دستگاه با توجه به فشار سنج توصیه می شود. آزمایش های هیدرولیکی حداقل هر 8 سال یک بار انجام می شود. پس از نصب و آزمایش دستگاه ، که با حضور نظارت فنی دولتی انجام می شود ، شماره ثبت آن ، فشار مجاز و تاریخ آزمایش بعدی به دستگاه با رنگ اعمال می شود. دستگاه باید با فشار سنج ، شیرهای خاموش تامین شود. چنین وسایلی در خیابان یا در ساختمانهای جداگانه قرار می گیرند.
برای اطمینان از عملکرد پایدار و ایمن مخازن تحت فشار ، مجوز صدور گواهینامه فنی دارند: بازرسی داخلی و آزمایش هیدرولیک قبل از راه اندازی ، به طور دوره ای در حین کار و زودتر از موعد مقرر. شناورهای ثبت شده در مراجع نظارتی توسط بازرس نظارت بر دیگ بخار بررسی می شوند. اگر ویژگی های طراحی شناورها اجازه بازرسی داخلی را نمی دهند ، با آزمایش هیدرولیک ، فشار آزمایش و بازرسی در مکان های قابل دسترسی جایگزین می شوند. اگر ، آزمایش هیدرولیک غیرممکن است (مثلاً ، به دلیل تنش های زیاد از وزن آب در پی ، سقف های کف یا خود ظرف ، وجود یک آستر در داخل رگ که مانع از پر شدن آب ، مشکل در برداشتن آب و غیره می شود) ، مجاز به انجام پنوماتیک است آزمایش (هوا یا گاز بی اثر) در همان فشار آزمایش. در این حالت ، یک آزمایش پنوماتیک (با هوای فشرده) فقط در صورت نتایج رضایت بخش از بازرسی داخلی ، تأیید قدرت شناور با محاسبه و اجرای برخی اقدامات ایمنی تحت کنترل دقیق (خارج کردن از اتاق آزمایش کشتی ، دریچه های لوله پر کردن از یک منبع فشار و ، انتقال افراد به مکانهای امن در حین آزمایش رگ با فشار آزمایش و غیره). رگ به مدت 5 دقیقه تحت فشار آزمایش است ، پس از آن فشار به تدریج به فشار کار کاهش می یابد ، رگ بازرسی می شود ، تنگی درزهای آن و اتصالات قابل جدا شدن با آب صابون یا سایر موارد بررسی می شود راه موثر... در هنگام آزمایش پنوماتیک ضربه زدن به مخزن تحت فشار خطرناک و ممنوع است.
اگر 12 ماه از لحظه انجام چنین آزمایشی در کارخانه تولید کننده نگذشته باشد ، اگر در حین حمل و نصب آسیب ندیده باشند ، آزمایشات هیدرولیکی انجام نشود و نصب آنها بدون جوشکاری یا عناصر لحیم کاری تحت فشار.
این قوانین تعیین کرد که شناورهایی که در حال کار هستند و در اجسام Gosgortekhnadzor ثبت شده اند ، توسط بازرس تحت معاینه فنی دوره ای قرار می گیرند ، از جمله: یک معاینه داخلی به منظور شناسایی وضعیت سطوح داخلی و خارجی و تأثیر محیط بر دیواره های کشتی ها - حداقل هر 4 سال یک بار ؛ تست هیدرولیک با بازرسی داخلی - حداقل هر 8 سال یک بار ، در حالی که استفاده از آب یا مایعات غیر خورنده ، غیر سمی ، غیر منفجره ، غیر چسبناک مجاز است.
معاینه فنی اولیه کشتی ها پس از بازسازی و تعمیر با استفاده از جوشکاری یا لحیم کاری قطعات جداگانه تحت فشار لازم است. اگر کشتی قبل از بهره برداری بیش از 1 سال غیرفعال باشد (به استثنای موارد حفاظت از ذخیره سازی ، که در آن بازرسی از کشتی قبل از بهره برداری هنگام ذخیره بیش از 3 سال اجباری است) ؛ اگر کشتی از بین رفته و در مکان جدیدی نصب شده باشد ؛ قبل از استفاده از پوشش محافظ به دیواره های کشتی (اگر توسط صاحب آن تولید شده باشد) ؛ اگر بررسی صحیح به تشخیص بازرس ، شخصی که نظارت می کند یا شخصی که مسئولیت خوب و کارکرد ایمن کشتی را دارد ، ضروری است. معاینه فنی دوره ای و فوق العاده شناورها توسط بازرس کوتلونادزور با حضور کارمند اداره (بخش) برای نظارت یا مهندس و کارگر فنی معتبر دیگری که از طرف دولت منصوب می شود و همچنین شخصی که مسئولیت ایمن کارکرد این امکانات را بر عهده دارد انجام می شود. در این حالت ، اداره شرکت باید حداقل 10 روز قبل از این ، آمادگی کشتی را برای بازرسی به بازرس اعلام کند. اگر بازرس ، به هر دلیلی ، به موقع حاضر نشود ، دولت حق دارد با دستور شرکت ، کمیسیونی از متخصصان باتجربه و گواهی شده را برای انجام معاینه فنی منصوب کند. نتایج آن ، و همچنین تاریخ معاینه بعدی ، در گذرنامه وارد می شود. یک نسخه از سوابق حداکثر 5 روز بعد به ارگان محلی Gosgortekhnadzor ارسال می شود. یک کشتی مجاز برای کار حداکثر 12 ماه بعد منوط به صدور گواهینامه می شود. دولت شرکت علاوه بر نظرسنجی بازرس ، موارد زیر را انجام می دهد:
بازرسی داخلی و تست هیدرولیک قبل از راه اندازی همه کشتی های تازه نصب شده ، به جز مواردی که توسط بازرس تأیید شده اند.
بازرسی داخلی از همه ثبت شده است. شناورهای ثبت نشده حداقل هر 2 سال ، به استثنای شناورهایی که در محیط خورنده فلز کار می کنند و باید حداقل هر 12 ماه یکبار تحت بازرسی داخلی قرار گیرند.
بازرسی داخلی شناورهای موجود در سیستم های دارای فرآیند فن آوری مداوم ، با یک محیط کار غیر خورنده ، که به دلیل شرایط تولید نمی تواند متوقف شود ، ممکن است با ترکیب شود تعمیرات اساسی یا با تعویض کاتالیزور ، اما حداقل هر 4 سال یک بار. در معاینات داخلی عروق ، کلیه نقایصی که قدرت آنها را کاهش می دهد ، باید شناسایی و برطرف شود.
بازرسی دوره ای کشتی ها در حالت کار ؛
آزمون هیدرولیک با بازرسی داخلی مقدماتی کشتی هایی که در مقامات نظارتی ثبت نشده اند - حداقل هر 8 سال یک بار ؛ معاینه فنی اولیه کشتی های ثبت نشده هنگام آماده سازی برای بازرسی ها و آزمایش های هیدرولیکی ، ظرف باید خنک شود (گرم شود) ، از محیط کار پر شود ، با شاخه های تمام خطوط لوله متصل به منابع فشار یا سایر مخازن جدا شود و از فلز تمیز شود. پوشش ، عایق و سایر محافظت از سطوح کشتی در مواردی که نشانه هایی از نقص در فلز ظرف تحت پوشش محافظ وجود دارد ، به طور مثال حذف می شود ، به عنوان مثال: پوشش شل ، انفجار در لایه لاستیکی ، آثار عایق از دست رفته و غیره. تمام اتصالات قبل از آزمایش هیدرولیک کاملا تمیز می شوند. و لپ ، و روکش ها ، دریچه ها و غیره محکم و محکم نصب می شوند ، به استثنای احتمال نشت.
مناطق خطرناک تجهیزات.
منطقه خطرناکفضایی است که در آن می توان بر روی یک عامل تولید خطرناک و (یا) مضر کار کرد. خطر در فضای اطراف قطعات متحرک محلی است: برش ابزار پردازش شدهجزئیات، صفحه جلو ، دندانه دار ،محرک های تسمه ای و زنجیره ای ، میزهای کار ابزار آلات ، نوار نقاله ، ماشین های قابل حمل و جابجایی ، بارها و غیره. در مواردی که امکان گرفتن لباس یا موی تجهیزات با قطعات متحرک وجود دارد ، خطر خاصی ایجاد می شود.
وجود یک منطقه خطرناک ممکن است به دلیل خطر شوک الکتریکی ، قرار گرفتن در معرض تشعشع حرارتی ، الکترومغناطیسی و یونیزه کننده سر و صدا ، لرزش ، سونوگرافی ، بخارات مضر و گازهای گرد و غبار ، احتمال آسیب دیدگی توسط ذرات پرواز قطعه کار و مواد ابزار در هنگام پردازش ، پرواز به خارج از قطعه کار به دلیل تثبیت ضعیف آن باشد یا شکستگی
ابعاد منطقه خطر در فضا می تواند ثابت باشد (منطقه بین تسمه و قرقره ، منطقه بین غلتک ها و غیره) و متغیر (زمینه آسیاب های نورد ، منطقه برش هنگام تغییر حالت و ماهیت پردازش ، تغییر ابزار برش و غیره.).
هنگام طراحی و بهره برداری از تجهیزات تکنولوژیکی ، استفاده از دستگاههایی که امکان تماس انسان با منطقه خطرناک را از بین می برند یا خطر تماس (تجهیزات حفاظتی برای کارگران) را کاهش می دهند ، ضروری است. با توجه به ماهیت کاربرد آنها ، وسایل حمایت از کارگران به دو دسته جمعی و فردی تقسیم می شوند.
تجهیزات محافظتی جمعی ، بسته به هدف ، به کلاسهای زیر تقسیم می شوند: عادی سازی محیط هوا اماکن صنعتی و محل کار ، عادی سازی روشنایی محل های صنعتی و محل کار ، وسیله ای برای محافظت در برابر اشعه یونیزان ، اشعه مادون قرمز, اشعه ماوراء بنفش، تابش الکترومغناطیسی ، میدان های مغناطیسی و الکتریکی ، تشعشع ژنراتورهای کوانتومی نوری ، سر و صدا ، لرزش ، سونوگرافی ، شوک الکتریکی ، بارهای الکترواستاتیک ، از دمای بالا و پایین سطح تجهیزات ، مواد ، محصولات ، قطعه های کار ، از دمای بالا و پایین هوا منطقه کار، از تأثیر عوامل مکانیکی ، شیمیایی ، بیولوژیکی.
تجهیزات محافظتی شخصی ، بسته به هدف ، به کلاسهای زیر تقسیم می شوند: لباس عایق ، محافظت تنفسی ، لباس مخصوص ، کفش مخصوص ، دست ، سر ، صورت ، چشم ، محافظ شنوایی ، محافظت در برابر سقوط و سایر وسایل مشابه ، پوست امکانات
تمام ابزارهای محافظت جمعی که در مهندسی مکانیک کار می کنند با توجه به اصل کار می توانند به سیستم های حفاظتی ، ایمنی ، مسدود کردن ، سیگنالینگ و همچنین سیستم های کنترل از راه دور برای ماشین ها و سیستم های خاص تقسیم شوند. هر یک از زیر کلاس های ذکر شده ، همانطور که در زیر نشان داده خواهد شد ، دارای چندین نوع و زیرگونه است. الزامات کلی تجهیزات حفاظتی عبارتند از: ایجاد مطلوب ترین روابط برای بدن انسان با محیط و اطمینان از آن شرایط بهینه برای فعالیت کارگری درجه بالایی از اثربخشی محافظتی ؛ حسابداری ویژگیهای فردی تجهیزات ، ابزار ، وسایل یا فرآیندهای تکنولوژیکی ؛ قابلیت اطمینان ، دوام ، سهولت نگهداری ماشین آلات و مکانیزم ها ، با در نظر گرفتن توصیه های زیبایی شناسی فنی.
44. انواع احتراق ، مکانیزم فرآیندهای احتراق.
احتراقیک واکنش اکسیداسیون شیمیایی است که همراه با آزاد سازی گرما و نور است. برای وقوع احتراق ، سه عامل لازم است: یک ماده قابل احتراق ، یک اکسید کننده (معمولاً اکسیژن هوا) و یک منبع اشتعال (تکانه). یک عامل اکسید کننده می تواند نه تنها اکسیژن ، بلکه همچنین کلر ، فلوئور ، برم ، ید ، اکسیدهای ازت و غیره باشد.
احتراق بسته به خصوصیات مخلوط قابل احتراق می تواند همگن یا ناهمگن باشد. در طی احتراق همگن ، مواد اولیه حالت تجمع یکسانی دارند (به عنوان مثال احتراق گازها). احتراق مواد قابل احتراق جامد و مایع ناهمگن است. -
همچنین احتراق با سرعت انتشار شعله متفاوت می شود و بسته به این پارامتر می تواند تخریب (حدود ده متر در ثانیه) ، انفجار (حدود صدها متر در ثانیه) و انفجار (حدود هزار متر در ثانیه) باشد. احتراق deflagration مشخصه آتش سوزی است.
بسته به نسبت سوخت و اکسید کننده ، فرایندهای احتراق مخلوط های قابل احتراق لاغر و غنی از هم تفکیک می شوند. بیچارهمخلوط حاوی ماده اکسید کننده بیش از حد نامیده می شود. احتراق آنها با محتوای ماده قابل احتراق محدود می شود. به ثروتمندشامل مخلوطهایی با محتوای سوخت بالاتر از نسبت استوکیومتری اجزا است. احتراق چنین مخلوط هایی توسط محتوای اکسیدان محدود می شود. احتراق با خود شتاب اجباری واکنش در سیستم همراه است. سه نوع اصلی از خود شتاب یک واکنش شیمیایی در هنگام احتراق وجود دارد: حرارتی ، زنجیره ای و ترکیبی - زنجیره ای - حرارتی. مکانیسم شتاب حرارتی با گرمازایی فرآیند اکسیداسیون و افزایش سرعت واکنش شیمیایی با افزایش دما همراه است ، به شرطی که گرما در سیستم واکنش جمع شود.
شتاب زنجیره ای واکنش با کاتالیز تحولات شیمیایی انجام شده توسط محصولات متوسط \u200b\u200bتبدیل که فعالیت شیمیایی خاصی دارند و مراکز فعال نامیده می شوند ، در ارتباط است. مطابق با تئوری زنجیره شیمیایی ، این فرآیند از طریق برهم کنش مستقیم مولکولهای اولیه رخ نمی دهد ، بلکه با کمک قطعاتی ایجاد می شود که در طی تجزیه این مولکول ها (رادیکال ها ، ذرات اتمی) ایجاد می شوند.
فرآیندهای احتراق واقعی ، به عنوان یک قاعده ، مطابق با یک مکانیسم ترکیبی زنجیره ای - حرارتی انجام می شود. فرآیند احتراق به چند نوع تقسیم می شود.
فلاش- احتراق سریع مخلوط قابل احتراق ، همراه با تشکیل نیست گازهای فشرده.
احتراق- وقوع احتراق ید توسط عملکرد یک منبع احتراق.
آتش گرفتن- احتراق همراه با ظاهر شعله.
احتراق خود به خودی- پدیده افزایش شدید میزان واکنش های گرمازا ، منجر به احتراق یک ماده (مواد ، مخلوط) در غیاب منبع احتراق. ماهیت و تفاوت بین فرآیند های احتراق و احتراق خود به خود در زیر توضیح داده شده است.
خود اشتعال- احتراق خود به خودی ، همراه با ظاهر یک شعله.
انفجار- تحول شیمیایی (انفجاری) بسیار سریع ، همراه با آزاد سازی انرژی و تشکیل گازهای فشرده شده قادر به انجام کارهای مکانیکی. احتراق یک ماده یا ماده می تواند در دما صورت گیرد محیط زیر دمای خود اشتعال. این احتمال به دلیل تمایل مواد یا مواد به اکسید شدن و شرایط تجمع گرمای آزاد شده در هنگام اکسید شدن در آنها است که می تواند باعث احتراق خود به خود شود. بنابراین ، وقوع احتراق مواد و مواد هنگام قرار گرفتن در معرض پالس های گرما با دمای بالاتر از دمای اشتعال (یا احتراق خود به خودی) به عنوان احتراق و وقوع مشخص می شود. احتراق در دمای کمتر از دمای خود احتراق به روند احتراق خود به خودی اشاره دارد. بسته به تکانه ، فرآیندهای احتراق خود به خودی به دو دسته حرارتی ، میکروبیولوژیکی و شیمیایی تقسیم می شوند.
هنگام ارزیابی خطر آتش سوزی مواد و مواد ، لازم است که حالت تجمع آنها در نظر گرفته شود. از آنجا که احتراق ، به طور معمول ، در یک محیط گازی رخ می دهد ، لازم است شرایطی را که در آن مقدار کافی از محصولات قابل احتراق گازی برای احتراق به عنوان شاخص خطر آتش سوزی تشکیل می شود ، در نظر گرفت. شاخص های اصلی خطر آتش سوزی که شرایط بحرانی را برای شروع و توسعه روند احتراق تعیین می کنند ، دمای خود روشن شدن و محدودیت غلظت احتراق است.
دمای خود اشتعال مشخص کننده حداقل دمای ماده یا ماده ای است که در آن افزایش چشمگیری در سرعت واکنش های گرمازا رخ می دهد و در نتیجه باعث احتراق شعله می شود. حداقل غلظت گازها و بخارهای قابل اشتعال در هوایی که قادر به اشتعال و پخش شعله هستند ، نامیده می شود. حد غلظت قابل اشتعال پایینحداکثر غلظت گازها و بخارات قابل اشتعال ، که در آن گسترش شعله هنوز امکان پذیر است ، نامیده می شود حد بالای غلظت قابل اشتعال.به ناحیه ترکیبات و مخلوط گازهای قابل احتراق و بخار با هوایی که بین حد پایین و بالا اشتعال قرار دارد ، منطقه اشتعال گفته می شود.
محدودیت های قابل اشتعال قابل ثابت نیستند و به عوامل مختلفی بستگی دارند. بیشترین تأثیر در محدودیت های احتراق توسط قدرت منبع جرقه زنی ، مخلوط شدن گازهای بی اثر و بخارات ، دما و فشار مخلوط قابل احتراق اعمال می شود.
نقطه اشتعالکمترین (در شرایط آزمایش خاص) دمای ماده قابل احتراق نامیده می شود که در آن بخارها و گازها در بالای سطح تشکیل شده اند که می توانند از منبع احتراق در هوا چشمک بزنند ، اما سرعت تشکیل آنها هنوز برای احتراق بعدی ناکافی است. با استفاده از این مشخصه ، کلیه مایعات قابل اشتعال را می توان با توجه به خطر آتش سوزی به دو دسته تقسیم کرد: نوع اول شامل مایعات با نقطه اشتعال تا 61 درجه سانتیگراد (بنزین ، الکل اتیل ، استون ، اتر سولفوریک ، مینا های نیترو و غیره) ، آنها را مایعات قابل اشتعال می نامند (LVZH) ؛ به دوم - مایعات با نقطه اشتعال بالاتر از 61 درجه سانتیگراد (روغن ، مازوت ، فرمالین و غیره) ، آنها را مایعات قابل اشتعال می نامند.
نقطه اشتعال- دمای یک ماده قابل احتراق که در آن بخارها و گازهای قابل احتراق را با سرعت بالا ساطع می کند ، پس از اینکه از منبع اشتعال مشتعل می شوند ، یک احتراق پایدار اتفاق می افتد.
محدودیت های دمای احتراق- دمایی که بخارهای اشباع شده یک ماده به ترتیب در غلظت های محیط اکسید کننده معادل برابر با غلظت پایین و بالای جرقه مایعات تشکیل می شود.
تست هیدرولیک. ترتیب رفتار. تست فشار .
تست هیدرولیک به منظور بررسی تراکم و مقاومت تجهیزات تحت فشار ، و همچنین تمام اتصالات جوش داده شده و سایر اتصالات انجام می شود:
الف) پس از نصب (ساخت اضافی) در محل نصب تجهیزات حمل شده به محل نصب (ساخت اضافی) توسط قطعات ، عناصر یا بلوک های جداگانه ؛
ب) پس از بازسازی (نوسازی) ، تعمیر تجهیزات با استفاده از جوشکاری عناصر تحت فشار ؛
ج) هنگام انجام بررسی های فنی و تشخیص فنی در موارد تعیین شده توسط این FNP.
آزمایش هیدرولیک قطعات منفرد ، عناصر یا واحدهای تجهیزات در محل نصب (ساخت اضافی) در صورتی که آزمایش هیدرولیک را در محل تولید خود قبول شده باشند یا تحت 100٪ کنترل اولتراسوند یا روش معادل سازی غیر تخریبی معادل دیگر قرار بگیرند ، اجباری نیست.
اگر در شرایط نصب (ساخت اضافی) ، آزمایش آنها جدا از تجهیزات غیرممکن باشد ، انجام آزمایش هیدرولیکی عناصر جداگانه و پیش ساخته مجاز است.
آزمایش هیدرولیک تجهیزات و عناصر آن پس از انواع کنترل و همچنین پس از رفع نقص شناسایی شده انجام می شود.
حداقل مقدار فشار تست P pr. در طول آزمایش هیدرولیک برای دیگهای بخار و آب گرم ، بخاری های گرم کننده ، صرفه جویی در انرژی ، و همچنین برای خطوط لوله در دیگ بخار گرفته شده است:
الف) در فشار کاری بیش از 0.5 مگاپاسکال - 1.5 فشار کار ، اما نه کمتر از 0.2 مگاپاسکال ؛
ب) در فشار کاری بیش از 0.5 مگاپاسکال - 1.25 فشار کاری ، اما نه کمتر از فشار کار بعلاوه 0.3 مگاپاسکال.
172. مقدار فشار آزمایش در حین آزمایش هیدرولیک ظروف فلزی (به جز موارد ریخته گری) و همچنین دیگهای بخار برقی با فرمول تعیین می شود:
, (1)
که در آن P فشار طراحی استدر صورت تولید اضافی در محل کار ، در سایر موارد - فشار کار ، MPa ;
، - تنش های مجاز برای مواد رگ(دیگ بخار برقی) یا عناصر آن به ترتیب در دمای 20 درجه سانتیگراد و دمای طراحی ، MPa.
نسبت مواد واحدهای مونتاژ (عناصر) یک مخزن (دیگ بخار برقی) که تحت فشار کار می کند با توجه به مواد مورد استفاده عناصر (پوسته ، ته ، فلنج ، نازل و غیره) ظرفی که کوچکترین آن است ، به استثنای پیچ و مهره (گل میخ) ، و همچنین لوله های تبادل حرارتی مبدل های حرارتی پوسته و لوله.
فشار آزمایش هنگام آزمایش کشتی ، محاسبه شده در مناطق ، باید با در نظر گرفتن منطقه ای که فشار طراحی یا درجه حرارت طراحی آن از اهمیت کمتری برخوردار است ، تعیین شود.
فشار آزمایش برای آزمایش کشتی طراحی شده برای کار در چندین حالت با پارامترهای مختلف طراحی (فشارها و دما) باید برابر با حداکثر فشارهای آزمایش مشخص شده برای هر حالت باشد.
مقدار فشار آزمون در حین آزمایش هیدرولیک ظروف ریخته گری و جعلی توسط فرمول تعیین می شود
. (2)
آزمایش ریخته گری مجاز است پس از مونتاژ و جوشکاری در یک واحد مونتاژ شده یا یک ظرف تمام شده با فشار آزمایش برای کشتی ها انجام شود ، به شرطی که 100٪ ریخته گری با روش های غیر مخرب کنترل شود.
برای آزمایش فشار هیدرولیکی تجهیزات باید از آب استفاده شود. دمای آب باید حداقل 5 درجه سانتیگراد باشد و از 40 درجه سانتیگراد بالاتر نباشد ، مگر اینکه در مدارک فنی سازنده تجهیزات مقدار دمای خاصی مشخص شده باشد ، در شرایط جلوگیری از شکستگی شکننده مجاز است.
آب مورد استفاده برای آزمایش هیدرولیک نباید تجهیزات را آلوده کند یا باعث خوردگی شدید شود.
اختلاف دما بین فلز و هوای محیط در طول آزمایش هیدرولیک نباید منجر به تراکم رطوبت در سطح دیواره های تجهیزات شود.
در موارد توجیه فنی ارائه شده توسط سازنده ، در حین آزمایش هیدرولیک در حین کار کشتی ها ، استفاده از مایع دیگری مجاز است.
180. هنگام پر كردن وسایل از آب ، هوا باید كاملاً از آن خارج شود.
فشار موجود در تجهیزات مورد آزمایش باید به صورت یکنواخت و یکنواخت افزایش یابد. کل زمان افزایش فشار (تا مقدار آزمون) باید در اسناد فن آوری نشان داده شود. فشار آب در حین آزمایش هیدرولیک باید حداقل با دو فشار سنج کنترل شود. هر دو مانومتر از یک نوع ، حد اندازه گیری ، کلاسهای دقت یکسان (کمتر از 1.5) و تقسیم مقیاس انتخاب می شوند.
استفاده از هوای فشرده یا گاز دیگر برای تحت فشار قرار دادن تجهیزات پر از آب مجاز نیست.
زمان نگهداری تحت فشار آزمایش دیگهای بخار و آب گرم ، از جمله دیگهای بخار برقی ، خطوط لوله بخار و آب گرمو همچنین شناورهای مونتاژی تحویل شده به محل نصب ، توسط سازنده در دفترچه راهنما تنظیم شده و باید حداقل 10 دقیقه باشد.
زمان نگهداری تحت فشار آزمایش ظروف تأمین بلوک عنصر به عنصر ، که علاوه بر این در هنگام نصب در محل کار تولید می شود ، حداقل باید باشد:
الف) 30 دقیقه با ضخامت دیواره رگ تا 50 میلی متر ؛
ب) 60 دقیقه با ضخامت دیواره رگ بیش از 50 تا 100 میلی متر ؛
ج) 120 دقیقه با ضخامت دیواره رگ بیش از 100 میلی متر.