سطح مخروطی با ثنایای پهن. سطوح مخروطی بیرونی و درونی سوراخ‌های مخروطی حفاری و برآمدگی

ماشینکاری سطوح مخروطی یک فرآیند فنی پیچیده است که بر روی تجهیزات تراشکاری انجام می شود.

علاوه بر یک ابزار خاص، یک صلاحیت (دسته) بالا از اپراتور مورد نیاز است. ماشینکاری سطوح مخروطی بر روی ماشین تراش به دو دسته تقسیم می شود:

• کار با مخروط های خارجی؛


• با سوراخ های مخروطی کار کنید

هر نوع پردازش خاص خود را دارد ویژگی های فنیو نکات ظریفی که باید توسط تراشکار در نظر گرفته شود.

ویژگی های پردازش سطوح مخروطی بیرونی

کار با سطوح مخروطی بیرونی به دلیل شکل خاص خود ویژگی های خاص خود را دارد.

اگر ابزار، طول شکل و مشخصات فیزیکی آن مطابقت نداشته باشد، سطح قطعه حالت موجی پیدا می کند که بر کیفیت قطعه کار و مناسب بودن بیشتر آن برای استفاده تأثیر منفی می گذارد.

علل موجی شدن:

• طول مخروط بیش از 15 میلی متر؛


• برآمدگی بزرگ کاتر یا بست ضعیف قطعه؛


• افزایش طول قطعه کار با کاهش متناسب در قطر آن (ضخامت).

پردازش سطوح مخروطی روی ماشین تراش بدون تأثیر امواج در شرایط زیر انجام می شود:

• نیازی به دستیابی به کلاس پردازش بالا نیست.


• هنگام تعمیر قطعات، باید وجود داشته باشد زاویه بزرگشیب مخروط نسبت به برش ثابت؛


• طول مخروط از 15 میلی متر تجاوز نمی کند.


• بلنک مخروطی از آلیاژ سخت ساخته شده است.

روش های ماشینکاری سطوح مخروطی بر اساس معیارهای مشخص شده انتخاب می شوند.

سوراخ های مخروطی

دو مرحله برای ماشینکاری سوراخ های مخروطی در مواد جامد وجود دارد:

• حفاری؛


• گسترش؛

در حالت اول از مته ای با قطری برابر یا کمتر از 2-3 میلی متر از سوراخ مورد نظر استفاده کنید.

دلتای بعدی با حفاری نهایی کاهش می یابد. ابتدا یک مته بزرگ انتخاب می شود که با آن سوراخ به عمق کمتر از مشخص شده سوراخ می شود. سپس با مته های نازک، حفاری آبشاری سوراخ انجام می شود و عمق آن به میزان مشخص شده می رسد.

هنگام استفاده از مته های متعدد، مخروطی داخلی با ابعاد مشخص شده مطابقت دارد و انتقال پله ندارد.

هنگام باز کردن سوراخ ها از مته های سه نوع استفاده می شود سطح کار:

• اولیه (برهنه کردن). سطح مته دارای دندانه های درشت نازک است که به صورت مارپیچ مارپیچ قرار گرفته اند. هنگام کار با این مته، یک لایه بزرگ از مواد برداشته می شود و یک پروفیل سوراخ تشکیل می شود.


• ثانوی. این مته دارای شیارها و دندانه های بیشتری است که به شما امکان می دهد به نمای سوراخ تیزتری دست پیدا کنید و فلز اضافی را از داخل جدا کنید.


• سوم (نهایی). سطح این مته دارای دندانه های مستقیم است که امکان نفوذ "تمیز" را فراهم می کند و اثر استپ را از دو ریمر قبلی حذف می کند.

عمق و قطر سوراخ های به دست آمده با استفاده از شاخه های گیج بررسی می شود.

درمان سطح استوانه ای

رفتار سطوح استوانه ایروی ماشین تراش - اینها دو فناوری مختلف هستند که یکی از آنها به شما امکان می دهد با آن کار کنید سطح بیرونی(شفت، بوش، دیسک)، و دیگری از داخل (سوراخ).

برای کار، از برش، مته، ریمر استفاده می شود.

استفاده از نوع خاصی از ابزار به قطر سوراخ (ضخامت شفت)، درجه پرداخت و زبری سطح بستگی دارد.

جزئیات با استوانه ایآنها به طور گسترده ای در مهندسی مکانیک و صنایع سنگین استفاده می شوند و کیفیت سوراخ ها در یک ماده جامد درجه اتصال عناصر ساختاری، مقاومت کلی مکانیکی واحد و مدت زمان عملکرد محصول را تعیین می کند.

پردازش سطوح استوانه ای بیرونی شامل رساندن قطعه کار به ضخامت معین با برداشتن تراشه ها با کاتر است. برای این، قطعه به موازات کف قرار گرفته و بر روی یک ماشین تراش ثابت می شود.

با عبور کاتر در امتداد سطح چرخش، می توان به کلاس پردازش و ضخامت قطعه مورد نیاز دست یافت.

پردازش سطوح استوانه ای خارجی در سه مرحله انجام می شود:

• چرخش خشن با این روش زبری تا درجه 3 و دقت سطح تا درجه 5 به دست می آید.


• به پایان رساندن. کلاس دقت به 4 و ناهمواری به 6 افزایش می یابد.


• خوب خوب (فوق العاده دقیق). درجه زبری در سطح درجه 9 و دقت تا درجه 2 است.

بسته به شاخص های مورد نظر، استاد از یک یا چند مرحله پردازش استفاده می کند.

با توجه به اینکه در ساخت شفت های چند مرحله ای از یک قطعه کار جامد، بخش قابل توجهی از مواد به تراشه تبدیل می شود، در تولید مدرن، قطعات کار با ریخته گری به دست می آیند و جزئیات با پارامترهای مشخص شده روی دستگاه تنظیم می شود.

ماشینکاری سطوح استوانه ای داخلی دستیابی به یک کلاس مشخص از دقت هنگام کار با سوراخ است.

بر اساس نوع آنها، سوراخ ها به دسته های زیر تقسیم می شوند:

• انتها به انتها؛


• ناشنوا (حفاری شده تا یک عمق مشخص)؛


• عمیق با ساختار پلکانی (چند قطر در اعماق مختلف).

بر اساس نوع سوراخ و آن ابعاد کلی، دریل استفاده می شود یک فرم خاصو قطر

برای دستیابی به یک کلاس دقت معین، صنعتگران از چندین نوع ابزار استفاده می کنند و پردازش را انجام می دهند سطح داخلیدر سه مرحله مانند سیلندر خارجی (حفاری خشن، دقیق و با دقت بالا).

نوع ابزار به سختی مواد و میزان مشخص شده بستگی دارد مشخصات فنیسوراخ ها

فناوری های مدرن برای پردازش سطوح مخروطی و استوانه ای در نمایشگاه سالانه "" نشان داده شده است.

سطوح مخروطی را می توان به روش های مختلفی پردازش کرد: با یک برش عریض، با لغزش بالایی تکیه گاه چرخانده شده، با یک محفظه دم افست، با استفاده از یک کپی خط کش مخروطیو با کمک دستگاه های مخصوص کپی.

پردازش مخروطی ثنایای پهن... سطوح مخروطی با طول 20-25 میلی متر با یک برش گسترده پردازش می شوند (شکل 151، a). برای به دست آوردن زاویه مورد نیاز، از یک الگوی تنظیم استفاده می شود که روی قطعه کار اعمال می شود و یک کاتر به سطح کار شیب دار آن آورده می شود. سپس قالب برداشته می شود و کاتر به قطعه کار آورده می شود (شکل 151.6). پردازش مخروط ها با اسلاید بالایی تکیه گاه چرخانده شده است (شکل 152، a، b). صفحه چرخان قسمت بالایی تکیه گاه را می توان نسبت به لغزش متقاطع تکیه گاه در هر دو جهت چرخاند. برای این شما باید آن مرد را آزاد کنید-

152 رسیدگی به سطوح مخروطی - "سطوح (مخروط) با اتاق های بالای کولیس چرخانده شده:

پیچ کی برای ثابت کردن PLATE. کنترل زاویه چرخش با دقت یک درجه با توجه به تقسیمات صفحه دوار انجام می شود.

مزایای روش: توانایی پردازش مخروط ها با هر زاویه شیب. سهولت در راه اندازی دستگاه معایب روش: عدم امکان پردازش سطوح مخروطی بلند، زیرا طول پردازش توسط طول ضربه تکیه گاه بالایی محدود می شود (به عنوان مثال، طول ضربه دستگاه 1KG2 180 میلی متر است). تراشکاری با دست انجام می شود که باعث کاهش بهره وری و کاهش کیفیت پردازش می شود.

هنگام ماشینکاری با چرخاندن قسمت بالایی اسلاید، تغذیه را می توان با استفاده از دستگاهی با شفت انعطاف پذیر مکانیزه کرد (شکل 153). شافت انعطاف پذیر 2 چرخش را از پیچ سرب یا از غلتک مسافرتی دستگاه از طریق چرخ دنده های مخروطی یا مارپیچ دریافت می کند.

(IK620M, 163 و ...) با مکانیزم انتقال چرخش به پیچ قسمت بالایی کولیس. در چنین ماشینی، صرف نظر از زاویه چرخش تکیه گاه بالایی. می توانید یک فید خودکار دریافت کنید.

اگر سطح مخروطی بیرونی میل و سطح مخروطی داخلی آستین باید جفت شوند، مخروطی سطوح جفت شدن باید یکسان باشد. برای اطمینان از مخروطی یکسان، پردازش چنین سطوحی بدون تغییر موقعیت قسمت بالایی تکیه گاه انجام می شود (شکل 154 a, b). در این مورد، برای پردازش سوراخ مخروطی از یک کاتر خسته کننده با سر خم شده به سمت راست میله استفاده می شود و چرخش معکوس به اسپیندل داده می شود.

تنظیم صفحه دوار قسمت بالایی تکیه گاه با زاویه چرخش مورد نیاز با استفاده از نشانگر مطابق با قسمت مرجع قبلاً ساخته شده انجام می شود. نشانگر در نگهدارنده ابزار ثابت می شود و نوک نشانگر دقیقاً در مرکز تنظیم می شود و به سطح مخروطی استاندارد نزدیک بخش کوچکتر می رسد، در حالی که فلش نشانگر روی "صفر" تنظیم شده است. سپس کولیس حرکت می کند تا پین نشانگر قطعه کار را لمس کند و فلش همیشه روی صفر باشد. موقعیت کولیس با مهره های گیره ثابت می شود.

ماشینکاری سطح مخروطی با جابجایی دم. سطوح مخروطی بیرونی بلند با جابجایی بدنه دم ماشینکاری می شوند. قطعه کار در مراکز قرار می گیرد. بدنه دم با یک پیچ به صورت جانبی جابجا می شود تا قطعه کار "کج" شود. وقتی روشن شد

هنگام تغذیه کالسکه کالسکه، کاتر که به موازات محور دوک حرکت می کند، سطح مخروطی را آسیاب می کند.

مقدار جابجایی H بدنه دم از مثلث LAN تعیین می شود (شکل 155، a):

H = L sin a. از مثلثات مشخص است که برای زوایای کوچک (تا 10 درجه) سینوس عملا برابر با مماسگوشه. به عنوان مثال، برای زاویه 7 درجه، سینوس 0.120 و مماس 0.123 است.

با جابجایی دم، معمولاً قطعات کار با زوایای شیب کوچک پردازش می شوند، بنابراین می توانیم فرض کنیم که sina = tga. سپس

Ig. d D-d L D-d

I = L tg a ~ L ------------- = ----- MM.

دم می تواند 15 ± میلی متر جابجا شود.

مثال. مقدار جابجایی دم برای چرخاندن قطعه کار نشان داده شده در شکل 1 را تعیین کنید. 155.6، اگر L = 600 میلی متر / = 500 میلی متر D = 80 میلی متر؛ d = 60 میلی متر.

I = 600 ---- === 600 ■ _______ = 12mm.

میزان جابجایی بدنه دم نسبت به صفحه با تقسیم بندی در انتهای صفحه یا با استفاده از یک صفحه تغذیه عرضی کنترل می شود. برای انجام این کار، یک میله به نگهدارنده ابزار ثابت می شود، که در حالی که موقعیت اندام ثابت است، به دم دم تغذیه می شود. سپس اسلاید متقاطع به مقدار محاسبه شده در امتداد اندام به عقب کشیده می شود و سپس دم تا زمانی که میله را لمس کند جابجا می شود.

تنظیم دستگاه برای چرخش مخروط ها با روش جابجایی دم می تواند با استفاده از یک قطعه مرجع انجام شود. برای این، قطعه مرجع در مراکز ثابت می شود و دم جابجا می شود و موازی بودن سطح تولید قطعه مرجع را با جهت تغذیه با یک نشانگر کنترل می کند. برای همین منظور می توانید استفاده کنید

1 55 درمان سطوح مخروطی خارجی (مخروط) با روش جابجایی مخزن عقب:

از یک کاتر و یک نوار کاغذ استفاده کنید: کاتر با سطح مخروطی شکل در قطر کوچکتر و سپس روی قطر بزرگتر در تماس است به طوری که یک نوار کاغذ با مقداری مقاومت بین کاتر و این سطح کشیده می شود (شکل 156).

طبق قانون بقای انرژی، انرژی صرف شده در فرآیند برش نمی تواند ناپدید شود: به شکل دیگری تبدیل می شود - به انرژی حرارتی. گرمای برش در ناحیه برش اتفاق می افتد. در روند برش بیشتر ...

یکی از ویژگی های پیشرفت فنی مدرن، اتوماسیون مبتنی بر دستاوردهای فناوری الکترونیک، هیدرولیک و پنوماتیک است. جهت های اصلی اتوماسیون استفاده از دستگاه های ردیابی (کپی)، اتوماسیون کنترل ماشین و کنترل قطعات است. کنترل خودکار …

8.1. روش های پردازش

هنگام ماشینکاری شفت، اغلب بین سطوح ماشینکاری شده، انتقالاتی وجود دارد که مخروطی هستند. اگر طول مخروط از 50 میلی متر تجاوز نکند، آن را با یک برش عریض برش می دهیم (8.2). در این حالت، لبه برش کاتر باید به صورت پلانی نسبت به محور مرکزی با زاویه ای مطابق با زاویه شیب مخروط روی قطعه کار تنظیم شود. کاتر در جهت عرضی یا طولی تغذیه می شود. برای کاهش اعوجاج ژنراتیکس سطح مخروطی و انحراف زاویه شیب مخروط، لبه برش برش در امتداد محور چرخش قطعه تنظیم می شود.

باید در نظر داشت که هنگام ماشینکاری مخروط با یک برش با لبه برش بیشتر از 10-15 میلی متر، ممکن است لرزش ایجاد شود. سطح ارتعاش با افزایش طول قطعه کار و با کاهش قطر آن و همچنین با کاهش زاویه شیب مخروط، با نزدیک شدن موقعیت مخروط به وسط افزایش می یابد. قسمت و با افزایش برآمدگی کاتر و با بست ناکافی قوی. هنگامی که ارتعاش ظاهر می شود، آثار ظاهر می شود و کیفیت سطح درمان شده بدتر می شود. هنگام ماشینکاری قطعات سفت و سخت با یک برش عریض، ممکن است لرزش رخ ندهد، اما در عین حال، برش ممکن است تحت تأثیر جزء شعاعی نیروی برش جابجا شود، که می تواند منجر به نقض تنظیم برش به زاویه مورد نیاز شود. از تمایل افست کاتر نیز به حالت ماشینکاری و جهت تغذیه بستگی دارد.

سطوح مخروطی با شیب‌های بزرگ را می‌توان با لام بالای تکیه‌گاه با چرخاندن نگهدارنده ابزار (8.3) با زاویه‌ای برابر با زاویه مخروطی مخروطی که باید ماشین کاری شود، تراشید. کاتر به صورت دستی (توسط دسته اسلاید بالایی) تغذیه می شود که از معایب این روش است، زیرا تغذیه ناهموار منجر به افزایش زبری سطح ماشینکاری شده می شود. طبق این روش، سطوح مخروطی شکلی که طول آن ها متناسب با طول حرکت اسلاید بالایی است، پردازش می شود.

سطوح مخروطی شکل با طول زیاد با زاویه شیب cc = 84 -10 درجه را می توان با جابجایی مرکز عقب (8.4) پردازش کرد که مقدار آن d = = L sin a است. در زوایای کوچک sin a «tg a، و h = L (D-d) / 2l. اگر L = /، پس / i = (D - -d) / 2. مقدار جابجایی دم با مقیاس مشخص شده در انتهای صفحه پایه از سمت فلایویل و خطر در انتهای محفظه دم تعیین می شود. فارغ التحصیلی در مقیاس 1 میلی متر. در صورت عدم وجود مقیاس روی صفحه پایه، مقدار جابجایی دم با استفاده از یک خط کش متصل به صفحه پایه اندازه گیری می شود. کنترل مقدار جابجایی دم با استفاده از یک توقف (8.5، a) یا یک نشانگر (8.5، b) انجام می شود. قابل استفاده به عنوان توقف پشتثنایا توقف یا نشانگر به دم دمی آورده می شود، موقعیت اولیه آنها در امتداد صفحه دسته تغذیه متقاطع یا در امتداد فلش نشانگر ثابت می شود. دم به مقدار بیشتر از h جابه جا می شود (به 8.4 مراجعه کنید)، و توقف یا نشانگر (با دسته تغذیه متقاطع) به میزان h از موقعیت اولیه جابجا می شود. سپس دم به سمت استاپ یا نشانگر جابجا می شود و موقعیت آن را با توجه به فلش نشانگر یا با میزان محکمی که نوار کاغذ بین استاپ و پی صفر بسته شده است بررسی می شود. موقعیت دم را می توان توسط قسمت تمام شدهیا نمونه ای که در مراکز دستگاه نصب می شود.

سپس نشانگر در نگهدارنده ابزار نصب می شود، تا زمانی که دم را لمس کند به قطعه آورده می شود و (توسط تکیه گاه) در امتداد قسمت تولید کننده حرکت می کند. دم تا زمانی جابجا می شود که انحراف فلش نشانگر در طول سطح مخروطی تولید کننده حداقل باشد، پس از آن دم ثابت می شود. مخروطی یکسان قطعات در یک دسته پردازش شده با این روش با حداقل انحراف قطعه کار در طول و سوراخ های مرکزی در اندازه (عمق) تضمین می شود. از آنجایی که جابجایی مراکز دستگاه باعث ساییدگی سوراخ‌های مرکزی بلنک‌ها می‌شود، سطوح مخروطی از قبل پردازش می‌شوند و سپس با اصلاح سوراخ‌های مرکزی، تکمیل نهایی انجام می‌شود. برای کاهش فاصله سوراخ‌های مرکزی و سایش مرکز، توصیه می‌شود از مراکزی با رویه‌های گرد استفاده کنید.

سطوح مخروطی با a = 0-j-12 درجه با استفاده از دستگاه های کپی پردازش می شوند. یک صفحه / (8.6، a) با یک خط کش راهنما 2 به تخت دستگاه متصل می شود، که در امتداد آن لغزنده 5 حرکت می کند، توسط میله 7 با استفاده از گیره 8 به تکیه گاه 6 دستگاه متصل می شود. برای حرکت آزاد تکیه گاه در جهت عرضی، لازم است پیچ تغذیه متقاطع را جدا کنید. با حرکت طولی تکیه گاه 6، کاتر دو حرکت دریافت می کند: طولی از تکیه گاه و عرضی از خط کش راهنما 2. زاویه چرخش خط کش نسبت به محور 3 با تقسیمات روی صفحه / تعیین می شود. خط کش را با پیچ و مهره 4 ثابت کنید. کاتر با استفاده از دسته برای حرکت اسلاید بالایی تکیه گاه به عمق برش تغذیه می شود.

پردازش سطوح مخروطی بیرونی و انتهایی 9 (8.6، b) با توجه به دستگاه کپی 10 انجام می شود که در گوشه دم یا در برجک دستگاه نصب شده است. در نگهدارنده ابزار کولیس عرضی دستگاه 11 با غلتک ردیابی 12 و کاتر نوک تیز ثابت شده است. با حرکت جانبی کولیس، پین ردیابی مطابق با مشخصات ردیاب 10 یک حرکت طولی به میزان مشخصی دریافت می کند که به کاتر منتقل می شود. سطوح مخروطی بیرونی با کاترهای داخلی و سطوح داخلی با کاترهای خسته کننده پردازش می شوند.

برای به دست آوردن یک سوراخ مخروطی در یک ماده جامد (8.7، a-d)، قطعه کار از قبل پردازش می شود (دریل، متحرک، مته شده)، و سپس در نهایت (استقرار، حفاری). استقرار به صورت متوالی با مجموعه ای از گیره های مخروطی (8.8، a-c) انجام می شود. از قبل سوراخی در قطعه کار با قطر 0.5-1.0 میلی متر کمتر از قطر مخروط راهنمای ریمر دریل کنید. سپس سوراخ به صورت متوالی با سه جارو پردازش می شود: لبه های برش جارو ناهموار (اول) به شکل تاقچه هستند. دوم، جارو نیمه ریز، ناهمواری های باقی مانده از جاروی خشن را از بین می برد. سومین ریمر ریز دارای لبه های برش محکم در تمام طول خود است و سوراخ را کالیبره می کند.

سوراخ های مخروطی با دقت بالا با یک سینک مخروطی از قبل ماشینکاری می شوند و سپس جاروی مخروطی... برای کاهش حذف فلز با یک سینک، گاهی اوقات سوراخ به صورت مرحله ای با مته هایی با قطرهای مختلف پردازش می شود.

8.2. ماشینکاری سوراخ مرکزی

در قطعاتی مانند شفت، اغلب نیاز به ایجاد سوراخ های مرکزی است که برای پردازش بیشتر قطعه و برای بازیابی آن در حین کار استفاده می شود.

سوراخ های مرکزی شفت بدون توجه به قطر ژورنال های انتهایی شفت باید در یک محور بوده و در هر دو انتهای شفت دارای ابعاد یکسانی باشند. در

عدم رعایت این الزامات دقت ماشینکاری را کاهش می دهد و سایش مراکز و سوراخ های مرکزی را افزایش می دهد.

رایج ترین سوراخ های مرکزی با زاویه مخروطی 60 درجه (8.9، a؛ جدول 8.1). گاهی اوقات، هنگام ماشینکاری قطعات بزرگ و سنگین، این زاویه به 75 یا 90 درجه افزایش می یابد. بالای قسمت کار مرکز نباید به قطعه کار متصل شود، بنابراین، سوراخ های مرکزی همیشه دارای یک شیار استوانه ای با قطر کوچک d در بالا هستند. برای محافظت از سوراخ های مرکزی از آسیب در هنگام نصب مکرر قطعه کار، سوراخ های مرکزی با یک پخ ایمنی با زاویه 120 درجه در مراکز (8.9، b) ارائه می شود.

شکل 8.10 نشان می دهد که چگونه مرکز پشتی دستگاه با سوراخ مرکزی نادرست در قطعه کار فرسوده می شود. در صورت عدم تراز a سوراخ های مرکز و ناهماهنگی مراکز b (8.11)، قطعه کار کج می شود که باعث ایجاد خطاهای قابل توجهی در شکل سطح خارجی قطعه می شود.

سوراخ های مرکزی در قطعات کار به روش های مختلفی پردازش می شوند. قطعه کار در یک خود مرکزی ثابت می شود

چاک، و یک چاک مته با یک ابزار مرکز در دم دم قرار داده می شود.

سوراخ های مرکزی با قطر 1.5-5 میلی متر با مته های مرکزی ترکیبی بدون ایمنی (8.12، d) و با یک پخ ایمنی (8.12، d) پردازش می شوند. سوراخ های مرکزی با اندازه های دیگر به طور جداگانه، ابتدا با یک مته استوانه ای (8.12، a) و سپس با یک سینک تک فلوت (8.12، b) یا چند فلوت (8.12، e) پردازش می شوند. سوراخ های مرکزی با یک قطعه کار چرخان و تغذیه دستی ابزار مرکزی ماشین کاری می شوند. انتهای قطعه کار از قبل با کاتر برش داده شده است. اندازه مورد نیاز سوراخ مرکزی با تعمیق ابزار مرکز، با استفاده از صفحه چرخ فلایویل دم یا مقیاس قیچی (توقف) تعیین می شود. برای اطمینان از تراز سوراخ های مرکزی، قطعه کار از قبل علامت گذاری شده است، و هنگام وسط، با یک استراحت ثابت پشتیبانی می شود. سوراخ های مرکزی را با استفاده از مربع نویس (8.13) علامت گذاری کنید. تقاطع چندین شکاف موقعیت سوراخ مرکزی را در انتهای شفت تعیین می کند. پس از علامت گذاری، سوراخ مرکزی سوراخ می شود.

اندازه گیری مخروط سطوح مخروطی بیرونی را می توان با شابلون یا زاویه سنج جهانی... برای اندازه گیری دقیق تر مخروط ها، از گیج های آستین استفاده می شود. با استفاده از بوش سنج، نه تنها زاویه مخروط، بلکه قطرهای آن نیز بررسی می شود (8.14). روی سطح درمان شده مخروط بمالید

8.14. گیج آستین برای بررسی مخروط های بیرونی (الف) و نمونه ای از کاربرد آن (ب)

با مداد 2-3 خطر کنید، سپس بوش سنج را روی مخروط اندازه گیری شده قطعه قرار دهید، به آرامی در امتداد محور فشار دهید و آن را بچرخانید. با یک مخروطی که به درستی ساخته شده است، تمام خطرات پاک می شوند و انتهای قسمت مخروطی بین علامت های A و B گیج آستین قرار می گیرد.

هنگام اندازه گیری سوراخ های مخروطی، از یک پلاگین سنج استفاده می شود. صحت پردازش یک سوراخ مخروطی به همان روشی که هنگام اندازه گیری مخروط های بیرونی توسط تکیه گاه متقابل سطوح قطعه و گیج پلاگین تعیین می شود.

پردازش سطوح مخروطی بر روی ماشین تراش انجام می شود روش های مختلف: با چرخاندن قسمت بالایی کولیس; جابجایی محفظه دم. با چرخاندن خط کش مخروطی. ثنایای پهن کاربرد این یا آن روش به طول سطح مخروطی و زاویه شیب مخروط بستگی دارد.

پردازش مخروط بیرونی با چرخاندن اسلاید بالایی تکیه گاه در مواردی که لازم است زاویه شیب زیادی از مخروط با طول نسبتا کوتاه آن بدست آید، توصیه می شود. بیشترین طول ژنراتیکس مخروط باید کمی کمتر از حرکت کالسکه تکیه گاه بالایی باشد. پردازش مخروطی بیرونی با روش جابجایی بدنه دم برای به دست آوردن مخروط های طولانی و ملایم با زاویه شیب کوچک (3 ... 5) راحت است. برای انجام این کار، بدنه دم در جهت عرضی از خط مرکزی دستگاه در امتداد راهنماهای پایه سر قرار می گیرد. قطعه کار مورد پردازش بین مراکز دستگاه در یک گیره درایو با یک گیره ثابت می شود. باریک کردن با یک خط کش مخروطی (کپی) که به پشت تخت چسبیده است ماشین تراشروی یک دال، برای به دست آوردن یک مخروط ملایم با طول قابل توجه استفاده می شود. قطعه کار در مراکز یا در یک چاک خود محور سه فک نصب می شود. کاتر، ثابت در نگهدارنده ابزار کالسکه ماشین، حرکت همزمان در جهت طولی و عرضی را دریافت می کند و در نتیجه پردازش می کند. سطح مخروطیجای خالی

پردازش مخروط بیرونی با یک برش عریض زمانی استفاده می شود که لازم باشد یک مخروط کوتاه (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

الف) مخروطی K = (D - d) / L = 2tg

ب) زاویه شیب مخروط tg = (D - d) / (2l) = K / 2

ج) شیب i = K / 2 = (D - d) / (2l) = tg

د) قطر بزرگتر مخروط D = Kl + d = 2ltg

ه) قطر کوچکتر مخروط d = D - K1 = D - 2ltg

f) طول مخروط l = (D - d) K = (D - d) / 2tg

پردازش سطوح مخروطی داخلی بر روی ماشین تراش نیز به روش های مختلفی انجام می شود: با کاتر پهن، با چرخاندن قسمت بالایی (اسلاید) تکیه گاه، با چرخاندن خط کش مخروطی (کپی). سطوح مخروطی داخلی تا طول 15 میلی متر با یک برش عریض پردازش می شوند که لبه برش اصلی آن در زاویه مورد نیاز نسبت به محور مخروط قرار می گیرد و تغذیه طولی یا عرضی را انجام می دهد. این روش زمانی استفاده می شود که زاویه شیب مخروط زیاد باشد و هیچ الزام بالایی برای دقت زاویه شیب مخروط و زبری سطح تحمیل نمی شود. مخروط های داخلی بیشتر از 15 میلی متر در هر زاویه شیب با چرخاندن اسلاید بالایی تکیه گاه با استفاده از تغذیه دستی پردازش می شوند.

ماشینکاری سوراخ مرکزی بازرسی سطح مخروطی

ماشینکاری سوراخ مرکزی... در قطعاتی مانند شفت، اغلب نیاز به ایجاد سوراخ های مرکزی است که برای پردازش بعدی قطعه و برای ترمیم آن در حین کار استفاده می شود. بنابراین، هم ترازی با دقت خاصی انجام می شود. سوراخ های مرکزی شفت بدون توجه به قطر ژورنال های انتهای شفت باید در یک محور قرار داشته باشند و در هر دو انتها دارای ابعاد یکسانی باشند. اگر این الزامات برآورده نشود، دقت ماشینکاری کاهش می یابد و سایش مراکز و سوراخ های مرکزی افزایش می یابد. طرح های سوراخ مرکزی در شکل 40 نشان داده شده است، ابعاد آنها در جدول زیر نشان داده شده است. رایج ترین آنها سوراخ های مرکزی با زاویه مخروط 60 درجه است. گاهی در شفت های سنگین این زاویه به 75 یا 90 درجه افزایش می یابد. برای اینکه قسمت بالای مرکز روی قطعه کار قرار نگیرد، فرورفتگی های استوانه ای با قطر d در سوراخ های مرکزی ایجاد می شود. برای محافظت در برابر آسیب، سوراخ های مرکزی قابل استفاده مجدد با یک پخ ایمنی با زاویه 120 درجه ساخته می شوند (شکل 40 ب).

برنج. 40. سوراخ های مرکزی

قطر قطعه کار	کوچکترین قطر ژورنال انتهایی شفت Do، میلی متر	سوراخ مرکز قطر اسمی d	D نه بیشتر	لنه کمتر	آ
بالای 6 تا 10	6,5	1,5		1,8	0,6
بالای 10 تا 18		2,0		2,4	0,8
بالای 18 تا 30		2,5			0,8
بالای 30 تا 50			7,5	3,6	1,0
بالای 50 تا 80				4,8	1,2
بالای 80 تا 120			12,5		1,5

شکل 41 نشان می دهد که چگونه وقتی سوراخ مرکزی به اشتباه در قطعه کار ایجاد می شود، مرکز پشتی دستگاه فرسوده می شود. در صورت عدم تراز (الف) سوراخ های مرکز و ناهماهنگی (ب) مراکز، قطعه در حین ماشینکاری کج می شود که باعث ایجاد خطاهای قابل توجهی در شکل سطح بیرونی قطعه می شود. سوراخ های مرکزی در قطعات کار کوچک با استفاده از روش های مختلف ماشین کاری می شوند. قطعه کار در یک چاک خود مرکزی ثابت می شود و یک چاک مته با یک ابزار مرکزی در دم دم قرار می گیرد.

برنج. 41. سایش مرکز عقب دستگاه

سوراخ های مرکزی با قطر 1.5-5 میلی متر با مته های مرکزی ترکیبی بدون پخ ایمنی (شکل 42d) و با یک پخ ایمنی (شکل 41d در سمت راست) ماشین کاری می شوند.

سوراخ های مرکزی با اندازه های بزرگ ابتدا با یک مته استوانه ای (شکل 41a در سمت راست) و سپس با یک سینک تک فلوت (شکل 41b) یا چند فلوت (شکل 41c) پردازش می شوند. سوراخ های مرکزی با یک قطعه کار چرخان ماشین کاری می شوند. ابزار مرکز به صورت دستی (از چرخ فلایو دم استوک) تغذیه می شود. انتهایی که سوراخ مرکزی در آن ماشین کاری می شود، از قبل با کاتر برش داده شده است. اندازه مورد نیاز سوراخ مرکزی با تعمیق ابزار مرکز، با استفاده از صفحه چرخ فلایویل دم یا مقیاس کویل تعیین می شود. برای اطمینان از تراز بودن سوراخ های مرکزی، قسمت از قبل علامت گذاری شده است و هنگام وسط، با یک استراحت ثابت پشتیبانی می شود.

برنج. 41. مته برای تشکیل سوراخ های مرکزی

سوراخ های مرکزی با استفاده از یک مربع علامت گذاری مشخص می شوند (شکل 42a). پین های 1 و 2 از لبه AA مربع فاصله دارند. با قرار دادن یک مربع در انتها و فشار دادن پین ها به گردن شفت، در امتداد لبه AA، خطری را در انتهای شفت می کشند و سپس با چرخاندن مربع 60-90 درجه، خطر بعدی و غیره را انجام می دهند. تقاطع چندین علامت موقعیت سوراخ مرکزی را در انتهای شفت تعیین می کند. برای علامت گذاری، می توانید از مربع نشان داده شده در شکل 42b نیز استفاده کنید. پس از علامت گذاری، سوراخ مرکزی سوراخ می شود. اگر قطر ژورنال شفت از 40 میلی متر تجاوز نکند، می توان سوراخ مرکزی را بدون علامت گذاری اولیه با استفاده از دستگاه نشان داده شده در شکل 42c پانچ کرد. محفظه 1 دستگاه با دست چپ در انتهای شفت 3 نصب شده و مرکز سوراخ با ضربه چکش روی پانچ مرکزی 2 مشخص شده است. اگر در حین کار، سطوح مخروطی سوراخ های مرکزی آسیب دیده یا به طور ناهموار فرسوده شده باشند، می توان آنها را با یک برش اصلاح کرد. در حالی که کالسکه بالایی تکیه گاه توسط زاویه مخروط می چرخد.

برنج. 42. علامت گذاری سوراخ های مرکز

بازرسی سطح مخروطی... مخروط سطوح مخروطی بیرونی با یک الگو یا یک گونیا سنج جهانی اندازه گیری می شود. برای اندازه گیری دقیق تر، از گیج های آستین، شکل د) و ه) در سمت چپ استفاده می شود که نه تنها زاویه مخروط، بلکه قطرهای آن نیز بررسی می شود. 2-3 خطر روی سطح درمان شده مخروط با یک مداد اعمال می شود، سپس یک بوش سنج روی مخروط اندازه گیری قرار می گیرد، کمی روی آن فشار می آورد و آن را در امتداد محور می چرخاند. با یک مخروطی که به درستی ساخته شده است، تمام خطرات پاک می شوند و انتهای قسمت مخروطی بین علامت های A و B گیج آستین قرار می گیرد. هنگام اندازه گیری سوراخ های مخروطی، از یک پلاگین سنج استفاده می شود. درستی ماشینکاری یک سوراخ مخروطی (مانند اندازه گیری مخروط های بیرونی) با چسبندگی متقابل سطوح قطعه و گیج پلاگین تعیین می شود. اگر خطرات ترسیم شده با مداد روی گیج چوب پنبه ای با قطر کم پاک شود، زاویه مخروطی در قطعه زیاد است و اگر قطر زیاد باشد، زاویه کوچک است.