سازماندهی کار یک قفل ساز برای کار با فلز. کلیدسازی - فلزکاری، جوشکاری و تراشکاری قفل سازی. تناسب و تناسب

در کار یک قفل ساز برای ساخت، تعمیر یا مونتاژ قطعات مکانیزم و ماشین آلات، اغلب لازم است که حداکثر سوراخ های مختلف... برای این کار عملیات حفاری، ضد غرق کردن، فروکش کردن و باز کردن سوراخ ها انجام می شود.

ماهیت این عملیات در این واقعیت نهفته است که فرآیند برش (حذف لایه ای از مواد) با حرکات چرخشی و انتقالی ابزار برش (مته، سینک و غیره) نسبت به محور آن انجام می شود. این حرکات با استفاده از دستگاه های دستی (بندبند، مته) یا مکانیزه (دریل برقی) و همچنین ماشین ابزار (دریل، تراشکاری و ...) ایجاد می شوند.

حفاری یکی از انواع ایجاد و ماشینکاری سوراخ با برش با استفاده از ابزار مخصوص - مته است.

مانند هر ابزار برش دیگری، مته مانند یک گوه عمل می کند. دریل ها بر اساس طراحی و هدف به دو دسته پر، مارپیچ، مرکزی و غیره تقسیم می شوند. در تولیدات مدرن عمدتاً از مته های پیچشی و کمتر استفاده می شود انواع خاصمته ها

مته پیچشی از یک قسمت کار، یک ساقه و یک گردن تشکیل شده است. قسمت کار مته به نوبه خود از یک قسمت استوانه ای (راهنما) و برش تشکیل شده است.

بر روی قسمت راهنما دو شیار مارپیچ وجود دارد که در طول فرآیند برش تراشه ها برداشته می شوند.

جهت شیارهای مارپیچ معمولاً سمت راست است. دریل های دست چپ به ندرت استفاده می شوند. در امتداد شیارهای قسمت استوانه ای مته دارای نوارهای باریکی به نام روبان است. آنها برای کاهش اصطکاک مته در برابر دیوار سوراخ کار می کنند (مته های مته با قطر 0.25-0.5 میلی متر بدون روبان ساخته می شوند).

قسمت برش مته توسط دو لبه برش که در یک زاویه مشخص نسبت به یکدیگر قرار دارند تشکیل می شود. این زاویه را زاویه راس می نامند. ارزش آن به خواص مواد فرآوری شده بستگی دارد. برای فولاد و چدن با سختی متوسط ​​116-118 درجه است.

ساقه برای ثابت کردن مته در چاک مته یا دوک ماشین در نظر گرفته شده است و می تواند به شکل استوانه یا مخروطی باشد. ساقه مخروطی دارای یک پایه در انتهای آن است که در هنگام بیرون راندن مته از سوکت به عنوان یک توقف عمل می کند.

گردن مته که قسمت کار را با ساقه متصل می کند، برای خروج از چرخ ساینده در هنگام سنگ زنی مته در طول ساخت آن خدمت می کند. روی گردن معمولاً مارک مته نشان داده می شود.

مته ها عمدتاً از فولادهای پرسرعت P9، P18، P6M5 و غیره ساخته می شوند. آلیاژهای سخت سرامیکی-فلز گریدهای VK6، VK8 و T15K6 بیشتر و بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. صفحات آلیاژهای سخت معمولاً فقط به کار (برش) مجهز می شوند. ) بخشی از مته.

در فرآیند کار، لبه برش مته کسل کننده می شود، بنابراین مته ها به طور دوره ای تیز می شوند.

مته ها نه تنها حفاری کور (پیش حفاری) و از طریق سوراخ ها، یعنی. به دست آوردن این سوراخ ها در مواد جامد، و همچنین باز کردن - افزایش اندازه (قطر) سوراخ هایی که قبلاً به دست آمده است.

متقابل عبارت است از درمان بالای یک سوراخ به منظور ایجاد پخ یا فرورفتگی های استوانه ای، به عنوان مثال، برای یک پیچ یا میخ پرچ. ضد غرق با استفاده از مته با قطر بزرگتر انجام می شود. متقابل پردازش سوراخ های دریافتی است. ریخته گری، مهر زنی یا حفاری، به آنها بدهید استوانه ای، بهبود دقت و کیفیت سطح. ضد غرق کردن با ابزارهای ویژه - کانتر سینک (20, c) انجام می شود. کانتر سینک می تواند با لبه های برش بر روی استوانه یا سطح مخروطی(کنترسینک‌های استوانه‌ای و مخروطی)، و همچنین با لبه‌های برشی که در انتهای آن قرار دارند (کانترسینک‌های انتهایی). برای اطمینان از تراز بودن سوراخی که قرار است ماشین کاری شود و کانتر سینک، گاهی اوقات یک راهنمای استوانه ای صاف در انتهای کانترسینک ساخته می شود.

متقابل می تواند یک فرآیند تکمیلی یا پیش از استقرار باشد. در مورد دوم، هنگام غرق شدن، یک کمک هزینه برای پردازش بیشتر بگذارید.

ریمینگ تکمیل سوراخ هاست. در اصل، شبیه به ضد فرورفتگی است، اما دقت بالاتر و زبری کم سطح سوراخ ها را فراهم می کند. این عمل توسط دستگاه های قلاب ساز (دستی) یا ماشینی (ماشین آلات) انجام می شود. ریمر از یک قسمت کار، یک گردن و یک ساق تشکیل شده است. قسمت کار به بخش های ورودی، برش (مخروطی) و اندازه گیری تقسیم می شود. قسمت کالیبراسیون نزدیکتر به گردن دارای یک مخروط معکوس (0.04-0.6) برای کاهش اصطکاک ریمر بر روی دیواره‌های سوراخ است. دندان های روی قسمت کار (مارپیچ یا مستقیم) می توانند به طور مساوی در اطراف محیط قرار گیرند یا به طور ناهموار. دندانه گیرهای ناهموار معمولاً برای ماشین کاری سوراخ دستی استفاده می شود. آنها به شما امکان می دهند از شکل گیری به اصطلاح واژگونی جلوگیری کنید، یعنی. به دست آوردن سوراخ هایی با شکل استوانه ای نامنظم. ساق پا جارو دستیدارای مربع برای نصب آچار. ساقه گیره های ماشینی با قطر حداکثر 10 میلی متر به صورت استوانه ای ساخته شده است ، سایر ریمورها - مانند مته ها با یک پا مخروطی هستند.

برای خشن کردن و تکمیل سوراخ از یک مجموعه (مجموعه) ریمورها که از دو یا سه قطعه تشکیل شده است استفاده می شود. ریمرها از همان موادی ساخته می شوند که سایر ابزارهای برش برای ماشینکاری سوراخ ها هستند.

عملیات ماشینکاری سوراخ در نظر گرفته شده عمدتا بر روی ماشین های حفاری یا تراشکاری انجام می شود. اما در مواردی که قطعه بر روی دستگاه نصب نمی شود یا سوراخ ها در آن قرار دارند مکان های صعب العبورپردازش به صورت دستی و با استفاده از میل لنگ، دریل های دستی یا مکانیزه (برق و پنوماتیک) انجام می شود.

یقه با سوراخ های مربعی هنگام کار با ابزاری که روی ساق مربعی دارد، به عنوان مثال، جارو دستی استفاده می شود.

یک مته دستی شامل یک قاب با یک توقف / است که برای ایجاد حرکت انتقالی به مته فشار داده می شود، یک گیربکس دنده با یک محرک دستی، یک دسته برای نگه داشتن مته 6، یک دوک A با یک چاک نصب شده روی آن برای ثابت کردن. ابزار برش

به منظور سهولت کار هنگام ماشینکاری سوراخ ها و افزایش بهره وری آن، از مته های مکانیزه (دستگاه حفاری) استفاده می شود. آنها می توانند برقی یا پنوماتیکی باشند. در عمل، کار در کارگاه های آموزشی گسترده تر است. از مته های برقی استفاده می شود، زیرا مته های پنوماتیک نیاز به هوای فشرده دارند تا به آنها عرضه شود.

سه نوع دستگاه حفاری برقی وجود دارد: سبک، متوسط ​​و سنگین. ماشین های سبک برای حفاری سوراخ هایی با قطر 8-9 میلی متر طراحی شده اند. بدنه این گونه ماشین ها اغلب به صورت تپانچه ساخته می شود.

ماشین های نوع متوسط ​​معمولا دارای دسته بسته هستند. در پشت کیس از آنها برای حفاری سوراخ هایی تا قطر 15 میلی متر استفاده می شود.

ماشین آلات سنگین برای تولید و پردازش سوراخ هایی با قطر 20-30 میلی متر استفاده می شود. آنها دو دسته روی بدنه دارند (یا دو دسته و یک استاپ) برای نگه داشتن دستگاه و انتقال حرکت انتقالی به ابزار کار.

دستگاه ماشین های حفاری عمودی را با استفاده از نمونه ماشین نوع 2A135 در نظر بگیرید. این دستگاه برای سوراخکاری و سوراخکاری کور و از طریق سوراخ‌های تا قطر 35 میلی‌متر و همچنین کانترسینک، کانترسینک، ریمینگ و ضربه زدن طراحی شده است.

دارای یک تخت است که در قسمت بالایی آن یک سر دوک تعبیه شده است. در داخل جعبه دنده یک جعبه دنده وجود دارد که چرخش را از موتور الکتریکی به اسپیندل منتقل می کند. حرکت محوری ابزار با استفاده از جعبه تغذیه نصب شده روی تخت انجام می شود. قطعه کار مورد پردازش روی میزی قرار می گیرد که می توان آن را به وسیله یک دسته بالا و پایین کرد که امکان پردازش قطعات کار با ارتفاع های مختلف را فراهم می کند. دستگاه بر روی صفحه نصب می شود

هنگام کار بر روی ماشین های حفاری، استفاده کنید دستگاه های مختلفبرای تثبیت قطعات کار و ابزار برش.

گیره ماشین - دستگاهی برای تثبیت قطعات کار پروفیل های مختلف. آنها می توانند فک های قابل تعویض برای بستن قطعات با اشکال پیچیده داشته باشند.

از منشورها برای تثبیت قطعات کار استوانه ای استفاده می شود.

ابزارهای برش با ساقه های استوانه ای در چاک های مته ثابت می شوند.

با استفاده از آستین های آداپتور، ابزارهای برش با اندازه مخروطی ساقه نصب می شوند کوچکتردوک مخروطی دستگاه.

در ماشین‌های حفاری، کلیه عملیات اولیه دریافت و پردازش سوراخ‌ها به‌وسیله حفاری، ضد غرق‌کردن، فروکش کردن و ریمینگ قابل انجام است.

برای راه اندازی دستگاه برای نوع خاصی از ماشین کاری سوراخ، تنظیم سرعت برش و تغذیه صحیح مهم است.

سرعت برش (m/min) هنگام حفاری به اندازه مسیری است که در جهت حرکت اصلی نقطه لبه برش دورتر از محور ابزار در واحد زمان طی می شود.

سرعت برش بسته به خواص مواد پردازش شده، قطر، مواد و شکل تیز کردن قسمت برش ابزار و سایر عوامل انتخاب می شود.

مطابق با سرعت ابزار بدست آمده، سرعت اسپیندل دستگاه تنظیم می شود.

خوراک مقدار حرکت ابزار برش نسبت به قطعه کار در امتداد محور آن در یک دور است. بر حسب میلی متر در هر دور (میلی متر / دور) اندازه گیری می شود.

نرخ تغذیه همچنین به خواص ماده بریده شده، مواد مته و سایر عوامل بستگی دارد.

هنگام تعیین سرعت برش و تغذیه، عمق برش در نظر گرفته می شود. عمق برش t برای حفاری و سایر انواع ماشین کاری سوراخ، فاصله بین سطوح ماشینکاری شده و ماشینکاری شده است که عمود بر محور قطعه کار اندازه گیری می شود.

از آنجایی که عمق برش هنگام ماشینکاری سوراخ ها یک مقدار نسبتاً ثابت است (مشخص شده توسط نقشه یا کمک هزینه ماشینکاری)، تأثیر اصلی بر عملکرد ماشینکاری توسط مقادیر انتخابی سرعت برش و تغذیه ایجاد می شود.

با افزایش سرعت برش، فرآیند ماشینکاری تسریع می شود. اما هنگام کار با سرعت زیاد، لبه های برش ابزار به سرعت کدر می شود و باید مرتباً آن را تیز کرد. افزایش خوراک نیز بهره وری را افزایش می دهد، اما معمولاً زبری سطح سوراخ را افزایش می دهد و لبه برش را مات می کند.

تکنیک های نخ زنی و به خصوص ابزار برشی که در این مورد استفاده می شود تا حد زیادی به نوع و مشخصات نخ بستگی دارد.

رزوه ها می توانند تک استارت باشند که توسط یک خط مارپیچ (نخ) یا چند استارت که توسط دو یا چند نخ تشکیل می شوند.

در جهت مارپیچ، نخ ها به دو دسته راست و چپ تقسیم می شوند.

نیمرخ نخ قسمتی است که توسط صفحه ای که از محور استوانه یا مخروطی که نخ روی آن ساخته می شود، چرخش می کند.

برای برش نخ، دانستن عناصر اصلی آن مهم است: گام، قطر بیرونی، میانی و داخلی و شکل پروفیل نخ.

گام رزوه S فاصله بین دو نقطه به همان نام پروفیل های رزوه مجاور است که به موازات محور رزوه اندازه گیری می شود.

قطر خارجی d بزرگترین فاصله بین بیرونی ترین نقاط است که در جهت عمود بر محور رزوه اندازه گیری می شود.

قطر داخلی دی - کوچکترین فاصلهبین داخلی ترین نقاط نخ، در جهت عمود بر محور اندازه گیری می شود.

قطر متوسط ​​di فاصله بین دو جناح موازی روبه‌روی رزوه است که در جهت عمود بر محور اندازه‌گیری می‌شود.

پایه نخ بالای نخ

با توجه به شکل نیمرخ، نخ ها به سه گوش، مستطیل، ذوزنقه ای، ماندگار (پروفایل به شکل ذوزنقه نابرابر) و گرد تقسیم می شوند.

بسته به سیستم اندازه، رزوه ها به متریک، اینچ، لوله و غیره تقسیم می شوند.

V نخ متریکزاویه پروفیل مثلثی φ 60 درجه است، قطر بیرونی، میانی و داخلی و گام نخ در میلی متر بیان می شود. مثالی از نامگذاری: М20Х Х1.5 (شماره اول- قطر خارج، دوم یک مرحله است).

رزوه لوله با رزوه اینچی تفاوت دارد زیرا بعد اصلی آن قطر بیرونی رزوه نیست، بلکه قطر سوراخ لوله در سطح بیرونی آن است که رزوه بریده شده است. نمونه ای از نامگذاری: لوله ها. 3 / Y (اعداد - قطر داخلی لوله بر حسب اینچ).

رزوه کاری بر روی ماشین های حفاری و نخ مخصوص و همچنین به صورت دستی انجام می شود.

در پردازش دستیفلزات نخ داخلیبرش با شیرآلات، و بیرونی - با قالب.

شیرها برای هدف مورد نظر خود به دستی، ماشینی و ماشینی تقسیم می شوند و بسته به مشخصات نخ در حال برش به سه نوع برای نخ های متریک، اینچی و لوله تقسیم می شوند.

شیر از دو قسمت اصلی تشکیل شده است: قسمت کار و ساقه. قسمت کار یک پیچ با چندین شیار طولی است و برای رزوه کاری مستقیم استفاده می شود. قسمت کار به نوبه خود از قسمت ورودی (برش) و راهنما (کالیبره) تشکیل شده است. قسمت آبگیر (برش) کار اصلی را هنگام رزوه کشی انجام می دهد و معمولاً به صورت مخروطی ساخته می شود. قسمت گیج (راهنما) همانطور که از نام آن پیداست، شیر را هدایت می کند و سوراخ را کالیبره می کند.

شیارهای طولی برای تشکیل تیغه های برش با لبه های برش و برای قرار دادن براده ها در حین رزوه کشی استفاده می شود.

ساقه شیر برای ثابت کردن آن در چاک یا در شیر در حین کار است.

برای بریدن نخ هایی با اندازه مشخص، شیرهای دستی (قفل ساز) معمولاً به صورت مجموعه ای سه تکه انجام می شود.

جزئیات قفل ساز فلزی

حفاری فرآیند ایجاد سوراخ در یک ماده جامد است. ابزار برش- مته حفاری استفاده می شود: برای به دست آوردن سوراخ های غیر بحرانی، درجه دقت کم و کلاس زبری کم، به عنوان مثال، برای بستن پیچ و مهره، پرچ، گل میخ و غیره.

برای ایجاد سوراخ هایی برای ضربه زدن، باز کردن و غرق شدن در مقابل.

ریمینگ به افزایش اندازه سوراخ در یک ماده جامد اشاره دارد که از طریق ریخته گری، آهنگری، مهر زنی یا روش های دیگر به دست می آید.

با حفاری و ریمینگ می توانید سوراخی با کیفیت 10 و در برخی موارد یازدهم و زبری سطح 320 80 بدست آورید. کیفیت بالاسطح سوراخ، آن را (پس از حفاری) به طور اضافی در مقابل فرو رفته و مستقر می کند.

دقت حفاری در موارد فردی را می توان با تنظیم دقیق دستگاه، یک مته به درستی تیز شده یا سوراخ کاری افزایش داد. دستگاه خاصهادی نامیده می شود.

با طراحی و هدف، مته ها متمایز می شوند: مارپیچ و ویژه (پر یا مسطح، برای حفاری دایره ای، تفنگ، ترکیب با ابزارهای دیگر، مرکز و غیره).

برای حفاری سوراخ ها اغلب از مته های پیچشی و در موارد کمتری از مته های مخصوص استفاده می شود.

مته پیچشی (شکل 179، a، 6، c) یک ابزار برش دو دندانه (دو لبه) است که از دو بخش اصلی تشکیل شده است: یک کار و یک ساقه.

قسمت کار مته به نوبه خود از یک قسمت استوانه ای (راهنما) و برش تشکیل شده است. قسمت استوانه ای آن دارای دو شیار مارپیچ در مقابل یکدیگر است. هدف آنها حذف تراشه ها از سوراخ حفر شده در حین کار است. شیارهای روی مته ها دارای پروفیل خاصی هستند که شکل گیری صحیح لبه های برش مته و فضای لازم برای خروج براده ها را تضمین می کند (شکل 180).

شکل شیار و زاویه شیب ω (امگا) بین جهت محور مته و مماس بر نوار باید به گونه ای باشد که بدون ضعیف شدن مقطع دندان، فضای کافی براده و تخلیه آسان براده فراهم شود. با این حال، مته ها (به ویژه با قطرهای کوچک) با افزایش زاویه شیب شیار مارپیچ ضعیف می شوند. بنابراین، برای مته های با قطر کوچک، این زاویه کوچکتر، برای مته های با قطر بزرگ، بیشتر می شود. زاویه شیب فلوت مارپیچ مته 18 - 45 درجه است. برای حفاری فولاد، از مته هایی با زاویه شیب 26 - 30 درجه، برای حفاری فلزات شکننده (برنج، برنز) - 22 - 25 درجه، برای حفاری فلزات سبک و انعطاف پذیر - 40 - 45 درجه، هنگام پردازش آلومینیوم استفاده می کنند. ، دورالومین و الکترون - 45 درجه.

بسته به جهت شیارهای مارپیچ، مته های پیچشی به دو دسته راست تقسیم می شوند (شیار در امتداد یک خط مارپیچ با افزایش از چپ به راست هدایت می شود، حرکت مته در حین کار در خلاف جهت عقربه های ساعت انجام می شود) و چپ (شیار در امتداد هدایت می شود). یک خط مارپیچ با افزایش از راست به چپ، حرکت در طول مسیر در جهت عقربه های ساعت رخ می دهد). دریل های دست چپ به ندرت استفاده می شوند.

دو نوار باریک که در امتداد شیارهای مارپیچ مته قرار دارند سطح استوانه ایمته ها را باند می نامند. آنها اصطکاک مته را در برابر دیواره سوراخ کاهش می دهند، مته را به داخل سوراخ هدایت می کنند و به جلوگیری از کشیده شدن مته به کناره کمک می کنند. مته های با قطر 0.25 - 0.5 میلی متر بدون روبان ساخته می شوند.

کاهش اصطکاک مته در برابر دیواره های سوراخ حفاری نیز با این واقعیت حاصل می شود که قسمت کار مته دارای مخروط معکوس است، یعنی قطر مته در قسمت برش بزرگتر از قسمت دیگر است. به ساقه ختم می شود تفاوت بین این قطرها 0.03 - 0.12 میلی متر برای هر 100 میلی متر مته است. برای مته های مجهز به درج کاربید، مخروطی معکوس از 0.1 تا 0.3 میلی متر برای هر 100 میلی متر طول مته اعمال می شود.

دندان بیرون زده است انتهای پایینبخشی از مته که دارای لبه های برش است.

دندان مته دارای یک پشت است که قسمتی فرورفته از سطح خارجی دندان است و یک سطح پشتی که سطح انتهایی دندان در قسمت برش است.

به سطح شیاری که فشار براده را جذب می کند، سطح چنگک می گویند. تقاطع سطوح پیشرو و انتهایی لبه برش را تشکیل می دهد. خطی که از تقاطع سطوح دنباله‌دار تشکیل می‌شود، لبه عرضی را نشان می‌دهد. مقدار آن به قطر مته بستگی دارد (به طور متوسط ​​برابر با 0.13 قطر مته است).

خط تقاطع سطح جلو با سطح روبان لبه روبان را تشکیل می دهد.

لبه های برش در هسته (هسته - بدنه قسمت کار بین شیارها) با یک لبه عرضی کوتاه به یکدیگر متصل می شوند. برای استحکام بیشتر مته، هسته به تدریج از لبه عرضی و به سمت انتهای شیارها (به سمت ساقه) ضخیم می شود.

زاویه بین لبه های برش - نقطه مته 2φ تأثیر قابل توجهی در روند برش دارد. با افزایش آن، قدرت مته افزایش می یابد، اما در عین حال نیروی تغذیه به شدت افزایش می یابد. با کاهش زاویه بینی، برش آسان تر می شود، اما قسمت برش مته ضعیف می شود.

مقدار این زاویه بسته به سختی ماده مورد پردازش (درجه) انتخاب می شود:

در شکل 181 گوشه های مته پیچشی را نشان می دهد. سطح جلوی دندان (گوه) مته توسط یک شیار مارپیچ و سطح پشتی توسط سطح جانبی مخروط تشکیل می شود. پارامترهای هندسی قسمت برش مته در شکل نشان داده شده است. 182 (به بخش N-N مراجعه کنید).

زاویه چنگک γ (گاما) زاویه بین سطح برش (سطح ماشینکاری شده) و مماس بر سطح چنگک (یا لبه جلویی) است.

وجود زاویه چنگک باعث می شود فرو رفتن در ابزار آسان تر شود، تراشه ها بهتر از هم جدا می شوند و این فرصت را پیدا می کنند که به طور طبیعی جدا شوند.

با افزایش زاویه چنگک، شرایط کار ابزار بهبود می یابد، نیروی برش کاهش می یابد و عمر ابزار افزایش می یابد. در عین حال، بدنه قسمت برش ابزار ضعیف می شود، که به راحتی می تواند فرو بریزد، بشکند. اتلاف گرما بدتر می شود که منجر به گرم شدن سریع و از دست دادن سختی می شود. بنابراین، برای هر ابزار، مقادیر خاصی از زاویه چنگک گرفته می شود. هنگام ماشینکاری مواد سخت و سخت و زمانی که فولاد ابزار سختی کمتری دارد، زوایای چنگک کوچکتر است. در این حالت برای برداشتن براده ها به نیروهای بیشتری نیاز است و قسمت برش ابزار باید قویتر باشد. هنگام ماشینکاری مواد نرم و سخت، گوشه های چنگک بزرگتر هستند.

زاویه فاصله α (آلفا) زاویه شیب سطح پهلو است که توسط مماس به وجه (یا پهلو) و مماس به سطح ماشینکاری شده تشکیل می شود. زاویه فاصله برای کاهش اصطکاک پهلو (یا پهلو) روی سطح کار داده می شود.

در زوایای خیلی کوچک a، اصطکاک افزایش می‌یابد، نیروی برش افزایش می‌یابد، ابزار بسیار داغ می‌شود و پهلو به سرعت فرسوده می‌شود. در زوایای فاصله بسیار زیاد، ابزار ضعیف شده و اتلاف گرما مختل می شود.

گوشه های پیشرو و انتهایی مته در نقاط مختلف لبه برش مقادیر متفاوتی دارند. برای نقاط نزدیکتر به بیرون مته، زاویه چنگک بزرگتر است و برعکس، برای نقاط نزدیکتر به مرکز، زاویه چنگک کوچکتر است. اگر در حاشیه مته (قطر بیرونی) بیشترین مقدار (25 - 30 درجه) را داشته باشد، با نزدیک شدن به نوک مته به مقدار نزدیک به صفر کاهش می یابد.

مانند چنگک، زاویه فاصله مته برای نقاط مختلف لبه برش متفاوت است: برای نقاط نزدیکتر به سطح بیرونی مته، زاویه فاصله کوچکتر و برای نقاط نزدیکتر به مرکز، بزرگتر است.

زاویه مخروطی β از تقاطع سطوح جلو و عقب تشکیل می شود.

زاویه مخروطی β (بتا) به مقادیر انتخابی زوایای جلو و عقب بستگی دارد، زیرا

α + β + γ = 90 درجه.

ساقه در مته های پیچشیمی تواند مخروطی و استوانه ای باشد. ساقه های مخروطی دارای مته هایی با قطر 6 تا 80 میلی متر هستند. این ساقه ها توسط مخروطی مورس تشکیل می شوند. مته های با ساق استوانه ای با قطر تا 20 میلی متر ساخته می شوند. ساقه ادامه قسمت کار مته است.

مته های ساق مخروطی مستقیماً در سوراخ اسپیندل دستگاه (یا از طریق آستین های آداپتور) قرار می گیرند و با اصطکاک بین ساقه و دیواره ها در جای خود ثابت می شوند. سوراخ مخروطیدوک. مته های دارای ساقه استوانه ای با استفاده از چاک های مخصوص در دوک دستگاه ثابت می شوند. در انتهای ساقه مخروطی یک زبانه وجود دارد (شکل 179، a را ببینید)، که از چرخش مته در دوک جلوگیری می کند و در هنگام بیرون زدن مته از سوکت به عنوان یک توقف عمل می کند. مته های با ساقه استوانه ای دارای یک درایور هستند (شکل 179، 6 را ببینید)، که برای انتقال اضافی گشتاور به مته از دوک طراحی شده است.

گردن مته که قسمت کار را با ساق متصل می کند، "دارای قطر کمتری نسبت به قطر قسمت کار است، برای خروج چرخ ساینده در هنگام سنگ زنی استفاده می شود، نام تجاری مته روی آن مشخص شده است.

مته های پیچشی از فولاد ابزار کربنی U10 و U12A، فولاد آلیاژی (گرید کروم 9X و فولاد کروم-سیلیکونی 9XC)، P9، P18 با سرعت بالا ساخته شده اند.

برای ساخت مته ها، آلیاژهای سخت سرمتی گریدهای VK6، VK8 و T15K6 به طور فزاینده ای استفاده می شود. متداول ترین آنها دریل های پیچشی HSS هستند.

مته های مجهز به صفحات آلیاژهای سخت (شکل 183، الف، 6) به طور گسترده ای در حفاری و برش چدن، فولاد سخت شده، پلاستیک، شیشه، مرمر و سایر مواد سخت استفاده می شود.

در مقایسه با مته های ساخته شده از فولادهای کربنی ابزار، آنها بخش کار بسیار کوتاه تری دارند. قطر بزرگهسته ها و زاویه شیب کمتری از شیار مارپیچ. این مته ها دوام بالا و بهره وری بالایی دارند.

مته های مختلفی با قطر 5 تا 30 میلی متر مجهز به کاربید نوع VK وجود دارد. بدنه این دریل ها از فولاد با گریدهای P9، 9XC و 40X ساخته شده است.

مته های فلوت حلزونی، خروج تراشه به طور قابل توجهی بهتر از سوراخ را فراهم می کنند، به خصوص هنگام سوراخ کردن فلزات سخت. این به این دلیل به دست می آید که شیار مارپیچ به طول 1.5-2 قطر مته مستقیم است و سپس یک شیار مارپیچ به قسمت دم مته می رسد.

هنگام سوراخ کردن سوراخ ها از مته هایی با فلوت های مستقیم استفاده می شود فلزات شکننده... ساخت آنها آسانتر است، اما نمی توان از این مته ها برای حفاری سوراخ های عمیق استفاده کرد، زیرا خروج براده ها از سوراخ دشوار است.

از دریل های با فلوت های مورب برای حفاری سوراخ های کم عمق استفاده می شود، زیرا طول فلوت های خروجی تراشه بسیار کوچک است.

مته های دارای سوراخ برای تامین مایع خنک کننده به لبه های برش مته (شکل 183، ج) برای حفاری سوراخ های عمیق در شرایط نامطلوب در نظر گرفته شده است. این مته ها دوام را افزایش داده اند، زیرا مایع خنک کننده تحت فشار 10 - 20 کیلوگرم بر سانتی متر مربع به فضای بین سطح بیرونیمته ها و دیوارهای سوراخ دار، خنک کننده لبه های برش را فراهم می کند و تخلیه تراشه ها را تسهیل می کند.

مته در یک چاک مخصوص نصب شده است که منبع خنک کننده را به سوراخ دم مته می رساند. این مته ها به ویژه هنگام کار با مواد مقاوم در برابر حرارت مؤثر هستند.

هنگام سوراخ کردن سوراخ با مته با کانال های عبوری، حالت برش 2 - 3 برابر و عمر ابزار - 5 - 6 برابر افزایش می یابد. حفاری به این ترتیب بر روی ماشین های مخصوص در چاک های مخصوص انجام می شود (شکل 184).

مته های کاربید جامد برای ماشینکاری فولادهای با دمای بالا طراحی شده اند. از این نوع مته ها می توان برای کار بر روی ماشین های حفاری (ماده آلیاژ سخت VK15M) و برای کار بر روی ماشین های تراش فلز (آلیاژ سخت VK10M) استفاده کرد.

بدنه مته کاربید از فولاد R9، 9XC، 40X، 45X ساخته شده است. یک شیار در مته ها برای یک صفحه آلیاژی سخت بریده می شود که با لحیم کاری مس یا برنج ثابت می شود.

مته های ترکیبی، مانند مته-کنترسینک، مته-ریمر، مته-شیر، برای حفاری و فروکش کردن همزمان، حفاری و ریمینگ، یا حفاری و ضربه زدن به کار می روند.

از مته های مرکزی برای ایجاد سوراخ های مرکزی در قطعات کار مختلف استفاده می شود. آنها بدون مخروط ایمنی (شکل 185، الف) و با مخروط ایمنی (شکل 185، ب) ساخته شده اند.

ساخت مته های قلمی ساده ترین است؛ آنها برای حفاری سوراخ های نامربوط با قطر تا 25 میلی متر، عمدتاً هنگام پردازش آهنگری ها و ریخته گری های سخت، سوراخ های پلکانی و شکل دار استفاده می شوند. حفاری معمولا با جغجغه و مته های دستی.

این مته ها از فولاد کربنی ابزار U10، U12، U10A و U12A و اغلب از فولاد پرسرعت P9 و P18 ساخته شده اند.

مته نوک دار به شکل تیغه با ساق است. قسمت برش آن مثلثی با زوایای راس 2φ = 118 + 120 درجه و زاویه فاصله α = 10 ÷ 20 درجه است.

مته های قلم به دو طرفه (شکل 186، الف) و یک طرفه (شکل 186، ب) تقسیم می شوند، رایج ترین آنها دو طرفه هستند. زاویه تیز کردن یک مته قلمی یک طرفه برای فولاد در محدوده 75 - 90 درجه و برای فلزات غیر آهنی - 45 - 60 درجه گرفته می شود. زاویه تیز کردن مته اول دو طرفه 120-135 درجه است.

مته های قلم سرعت برش بالا را نمی دهند و برای سوراخ کردن سوراخ های بزرگ مناسب نیستند، زیرا براده ها از سوراخ خارج نمی شوند، بلکه با مته می چرخند و سطح سوراخ را خراش می دهند. علاوه بر این، در حین کار، مته به سرعت کند می شود، فرسوده می شود، کیفیت برش را از دست می دهد و از محور سوراخ دور می شود.

حفاری فرآیند ایجاد سوراخ در یک ماده جامد با ابزار برش - مته است. برای سوراخکاری از مته های پیچشی با قطرهای مختلف، مته های برقی و ابزارهای دیگر استفاده می شود.

مته پیچشی از یک قسمت کار و یک ساقه تشکیل شده است که با آن در دوک ماشین ثابت می شود.

قسمت کار مته از یک استوانه و یک برش تشکیل شده است. در قسمت استوانه‌ای دو شیار مارپیچ 4 وجود دارد که برای انحراف تراشه‌ها به طرفین طراحی شده‌اند. در لبه های شیارها نوارهای 5 وجود دارد. آنها برای کاهش اصطکاک مته بر روی دیواره های سوراخ در قسمت خدمت می کنند.

قسمت برش مته از یک مخروط تشکیل شده است که روی آن دو لبه برش 3، یک لبه عرضی 1 و یک سطح عقب 2 وجود دارد. زاویه تیز کردن، بسته به فلز قطعه، می تواند بین 110-150 درجه تغییر کند.

* دو نوع ساقه وجود دارد: مخروطی و استوانه ای. ساقه مخروطی به دلیل اصطکاک ایجاد شده بین مخروطی ساقه و آداپتور مخروطی مته را در دوک نگه می دارد. یک مته با یک ساقه استوانه ای با استفاده از یک چاک در دوک ماشین ثابت می شود. پا - قسمت انتهایی مته - در هنگام بیرون زدن مته از سوکت یا چاک به عنوان یک توقف عمل می کند.

در حین کار، مته یک حرکت چرخشی انجام می دهد که در طی آن براده های فلزی قطع می شود و یک حرکت انتقالی در امتداد محور چرخش هدایت می شود که در آن مته عمیق تر به قطعه کار می رود.

کارایی بالا و کیفیت خوبکار مته ها تنها در صورتی امکان پذیر است که به درستی تیز شوند، در غیر این صورت مته در حین کار از محور خارج می شود یا قسمت برش آن می شکند. مته ها بر روی آن تیز می شوند ماشین های تیز کنیا به صورت دستی روی یک چرخ سنباده. صحت تیز کردن با یک الگو بررسی می شود.

مته برقی دستی IE1008 از یک بدنه سبک ریخته گری 5 تشکیل شده است که در داخل آن یک موتور الکتریکی با گیربکس و یک دوک به سمت بیرون قرار گرفته است. در انتهای اسپیندل یک چاک فکی برای بستن مته ها با قطر تا 9 میلی متر تعبیه شده است. دستگاه حفاری عمودی رومیزی با دسته برای نگهداری. مته برقی از طریق یک سیم منعطف به شبکه متصل می شود که یک سر آن به طور دائم به موتور الکتریکی متصل است. در انتهای دیگر کابل یک دوشاخه برای اتصال دستگاه به برق تعبیه شده است. کابل علاوه بر سیم های برق باید دارای ارت نیز باشد.

دستگاه حفاری عمودی رومیزی در کارگاه های ساختمانی با حجم کار زیاد مورد استفاده قرار می گیرد. دستگاه روی یک میز کار عظیم نصب می شود.

برای سوراخ کردن قطعه، قطعه را گیره می‌کنیم، مته‌ای به قطر لازم در چاک تعبیه می‌شود، قطعه در محل مورد نیاز پیچ می‌شود، دستگاه روشن می‌شود و مرکز مته چرخان روشن می‌شود. یک مکان کج شده سپس با اطلاع دوک از نیروی مورد نیاز، حفاری شروع می شود.

اگر در حین کار، مته به سرعت در گوشه های لبه برش کند شد، به این معنی است که سرعت برش زیاد است و باید کاهش یابد. اگر مته در امتداد لبه های برش کسل کننده باشد یا بریده شده باشد، این نشان دهنده تغذیه بیش از حد است. برای جلوگیری از شکستگی یا کدر شدن مته، در پایان سوراخ کاری، تغذیه کاهش می یابد. دریل در سرعت های برش بالا و تغذیه کم بهترین عملکرد را دارد.

وقتی مته بیش از حد گرم می شود، خنک می شود. هنگام حفاری فلزات سخت (فولاد)، از آب صابون، نرم (آلومینیوم، مس) - محلول سودا استفاده کنید.

هنگام کار با مته های محرک، قطعات دوار به طور دوره ای با روغن روغن کاری می شوند. نظارت بر وضعیت چرخ دنده های انعطاف پذیر (روی ماشین ابزار) و وضعیت کابل تغذیه (در مته های برقی دستی) ضروری است. در پایان کار باید براده ها برداشته شود و تمام قسمت های کار دستگاه، میز و تخت پاک شود.

هنگام سوراخکاری بر روی ماشین ابزار و استفاده از مته های برقی، قوانین ایمنی زیر باید رعایت شود. قرقره ها، درایوهای فلکس یا چرخ دنده باید به درستی محافظت شوند. هنگام سوراخ کردن قطعات کوچک، این قطعات را در دستان خود نگه ندارید. باید در گیره دستی یا نیمکتی محکم شود.

ضد غرق کردن یا پردازش نهایی سوراخ است، یا یک عملیات میانی قبل از باز کردن سوراخ، بنابراین، هنگام فرورفتن متقابل، مقدار کمی باقی می ماند. اتمام نهاییسوراخ هایی با ریمر

متقابل دقت پردازش سوراخ را در کلاس های دقت 3-5 و زبری 4-6 سطح ماشینکاری شده تضمین می کند. ضد غرق کردن عملیات مولدتری نسبت به حفاری است، زیرا در سرعت های برش مساوی (تقریبا)، خوراک برای متقابل 2.5-3 برابر بیشتر از حفاری مجاز است.

از نظر طراحی، کانتر سینک ها استوانه ای و مخروطی هستند. سینک‌های استوانه‌ای برای ماشینکاری دقیق‌تر سوراخ‌ها در قطعات کار به‌دست‌آمده از ریخته‌گری، مهر زنی و همچنین پس از سوراخ‌کاری استفاده می‌شوند. سینک های استوانه ای به صورت یک تکه، پوسته ای و با درج کاربید جامد موجود هستند.

برای پردازش سوراخ‌های با قطر 12-35 میلی‌متر، از کانترسینک‌های یک تکه و برای پردازش سوراخ‌های با قطر 24 تا 100 میلی‌متر از کانتر سینک‌های نصب شده استفاده می‌شود. برای پخ زدن در سوراخ ها، برای به دست آوردن فرورفتگی های مخروطی و استوانه ای برای سر پیچ ها و پرچ ها و ... از کانترسینک استفاده می شود.

سینک های استوانه ای برای پردازش حفره های استوانه ای استفاده می شود. سینک‌ها دارای پین‌های راهنما هستند تا با سوراخ‌های دقیق ماشین‌کاری شده هماهنگ شوند. سینک های مخروطی برای پردازش لانه های مخروطی سوراخ های مرکزی استفاده می شود. قسمت مخروطی کانتر سینک را می توان با زاویه 60، 90 و 120 درجه تیز کرد.

ظرفیت سوراخ‌ها برای سینک باید: برای سینک‌های با قطر حداکثر 25 میلی‌متر - 1 میلی‌متر، قطر 26 تا 35 میلی‌متر - 1.5 میلی‌متر و قطر 36 تا 45 میلی‌متر - 2 میلی‌متر.

گسترش. سوراخ هایی که با حفاری به دست می آیند اغلب تحت پردازش اضافی قرار می گیرند - برای اطمینان از دقت بالا. ریمر، بر خلاف مته و کانتر سینک، لایه بسیار کوچکی از فلز (Allowance) را در عرض یک دهم میلی متر از بین می برد.

بهدسته بندی:

خودرو

حفاری، ضد غرق، کنترنینگ و ریمینگ برای قفل سازان در صنعت خودروسازی

حفاری فرآیند ایجاد سوراخ در یک ماده جامد توسط مته است. حفاری به کلاس های دقت و زبری 4-5 دست می یابد.

دریل ها بر اساس طرح مارپیچی و غیره هستند. بیشترین کاربرد دریل های مارپیچی است که به شکل ساقه می توانند با ساقه استوانه ای و مخروطی باشند. مته های پیچشی عمدتاً از فولادهای پرسرعت ساخته می شوند، برای حفاری چدن و ​​مواد با سختی افزایش یافته، از مته های پیچشی مجهز به صفحات آلیاژی سخت VK8 یا مته های یکپارچه ساخته شده از آلیاژهای سخت VK6M، VKYUM استفاده می شود.

مته پیچشی (شکل 0) شکل میله ای استوانه ای با انتهای کار مخروطی دارد که دارای دو شیار مارپیچ در طرفین با شیب 30-25 درجه نسبت به محور طولی مته است. این شیارها تراشه ها را به سمت بیرون هدایت می کنند. زاویه تیز کردن در

نوک مته می تواند متفاوت باشد و بستگی به مواد در حال پردازش دارد. برای پردازش مواد نرم، باید از 80 تا 90 درجه، برای فولاد و چدن 116-118 درجه، برای فلزات بسیار سخت 130-140 درجه باشد.

تیز کردن مته. در حین کار، مته ها در امتداد سطوح جلو و عقب فرسوده می شوند، پخ فعال می شود، گوشه ها گرد می شوند (شکل 1، a). مته های بلانت روی دستگاه های تیز کن تیز می شوند. کنترل عناصر اصلی قسمت برش توسط الگوها انجام می شود (شکل 1، ب).

برنج. 0. دریل پیچشی: 1 - قسمت کار مته، 2 - گردن، 3 - ساق، 4 - پا، 5 - شیار، 6 - پر، 7 - پخ راهنما (نوار)، 8 - سطح تیزکن عقب، 9 - برش لبه ها، 10 - جامپر، 11 - قسمت برش

حفاری دستی با مته های دستی، مته های برقی و مته های پنوماتیک انجام می شود.

مته دستی (شکل 2) از یک دوک که چاک روی آن قرار دارد، یک چرخ دنده مخروطی (شامل یک چرخ دنده بزرگ و کوچک)، یک دسته ثابت، یک دسته متحرک و یک پیش بند تشکیل شده است. مته داخل چاک قرار می گیرد و در آن ثابت می شود. هنگام سوراخ‌کاری، قفل‌ساز مته را با دست چپ خود با دسته ثابت نگه می‌دارد و با دست راست، دسته متحرک را می‌چرخاند و قفسه سینه‌اش را روی پیشانی قرار می‌دهد.

برنج. 1. نمودار سایش (الف) و یک الگو برای بررسی عناصر اصلی (ب) مته

مته برقی (شکل 3) متشکل از یک موتور الکتریکی واقع در بدنه مته، یک چرخ دنده و یک دوک با یک چاک است که مته در آن بسته شده است. تمایز بین مته های برقی سبک - برای حفاری سوراخ هایی با قطر حداکثر 15 میلی متر به شکل تپانچه. نوع متوسط ​​- برای حفاری سوراخ هایی با قطر 15-20 میلی متر با یک دسته بسته در انتها. نوع سنگین - برای سوراخ کردن سوراخ های تا قطر 32 میلی متر با دو دسته جانبی و تکیه گاه سینه.

برنج. 2. مته دستی: 1 - چاک، 2 - دنده، 3 - دسته متحرک، 4 - پیش بند، ب - دسته ثابت

مته پنوماتیک(شکل 4) با موتورهای پنوماتیکی از نوع پیستونی و چرخشی تولید می شود. استفاده از مته پنوماتیکی راحت است، زیرا ابعاد و وزن کمی دارد. برای مکانیزه کردن فرآیند حفاری از ماشین های حفاری استفاده می شود.

برنج. 3. مته برقی: 1 - دسته، 2 - بدنه، 3 - دوک

ماشین آلات حفاری به دو دسته حفاری رومیزی، حفاری عمودی و حفاری شعاعی تقسیم می شوند. دستگاه های حفاری میز برای حفاری سوراخ هایی با قطر کوچک (تا 12-15 میلی متر) طراحی شده اند. حفاری شعاعی

ماشین آلات برای حفاری سوراخ در قطعات بزرگ استفاده می شود. آنها امکان ماشینکاری یک سوراخ را در هر نقطه از قسمت داخل سکوی حلقوی فراهم می کنند.

گسترده ترین آنها ماشین های حفاری عمودی جهانی هستند (شکل 5). قطعه کار یا قطعه کار برای ماشین کاری روی میزی قرار می گیرد که با استفاده از پیچ می توان آن را بالا و پایین کرد. با استفاده از دسته میز روی تخت در ارتفاع مورد نیاز ثابت می شود. مته در اسپیندل نصب و محکم می شود. اسپیندل توسط یک موتور الکتریکی از طریق جعبه دنده به حرکت در می آید، تغذیه خودکارتوسط جعبه خوراک انجام می شود. حرکت عمودی دوک به صورت دستی با یک چرخ دستی انجام می شود.

برنج. 4. مته پنوماتیک: 1 - دوک، 2 - بدنه، 3 - نوک پستان

تکنیک حفاری. حفاری بر اساس علامت گذاری، در امتداد هادی، با استفاده از دستگاه های مونتاژ جهانی (USP) انجام می شود.

هنگام حفاری، سوراخی مطابق با علامت گذاری مشخص می شود، در اطراف محیط و در مرکز سوراخ می شود و قطعه کار مورد پردازش در یک معاون یا در دستگاه دیگری ثابت می شود. حفاری در امتداد نشانه گذاری ها معمولاً در دو مرحله انجام می شود. ابتدا یک سوراخ به عمق یک چهارم قطر حفر می شود. اگر سوراخ به دست آمده (کور) با سوراخ مشخص شده مطابقت داشت، حفاری را ادامه دهید، در غیر این صورت، نصب مته را اصلاح کنید و تنها پس از آن به حفاری ادامه دهید.

هنگام سوراخ کردن نخ، برای انتخاب اندازه قطر مته متناسب با نوع رزوه و همچنین در نظر گرفتن استفاده از دفترچه های راهنمای مرجع ضروری است. ویژگی های مکانیکیمواد پردازش شده

هنگام پردازش تعداد زیادیقطعات یکسان توسط هادی ها استفاده می شود. آنها از یک بدنه تشکیل شده اند که در آن قسمت در یک موقعیت خاص قرار می گیرد و جهت گیری می شود، و یک صفحه جیگ با سوراخ ها و بوش های جکی که برای هدایت مته در آنها فشرده شده است.

علاوه بر هادی ها، از دستگاه های مونتاژ جهانی (USP) استفاده می شود که از عناصر نرمال شده (صفحات با شکاف های T شکل، قطعات نصب - پین ها، دیسک ها، کلیدها، شیم ها، راهنماها، گیره و اتصال دهنده ها) استفاده می شود. آنها برای مونتاژ دستگاه ها برای یک عملیات خاص استفاده می شوند. در پایان کار دستگاه ها از هم جدا می شوند و دوباره از قطعات آنها استفاده می شود. USP به طور قابل توجهی هزینه پردازش را کاهش می دهد و دقت بالایی را ارائه می دهد.

متقابل کردن و به آن ماشینکاری بعدی (پس از حفاری) سوراخ ها می گویند که شامل برداشتن سوراخ ها، برداشتن (پخ زدن و به دست آوردن یک فرورفتگی مخروطی یا استوانه ای در قسمت ورودی سوراخ می باشد. متقابل توسط کانترسینک ها انجام می شود.

با توجه به شکل قسمت برش، کانتر سینک ها به استوانه و مخروطی تقسیم می شوند (شکل 6، a، b). سینک های مخروطی برای پردازش فرورفتگی های مخروطی برای سر پیچ ها، پرچ های کور، شیرها استفاده می شود. سینک های مخروطی در زوایای 60، 75، 90 و 120 درجه در دسترس هستند.

سینک‌های استوانه‌ای شیارهای استوانه‌ای را برای اتصال دهنده‌ها، صفحه باس‌ها، پردازش می‌کنند. کانتر سینک استوانه ای دارای یک پین راهنما است که در سوراخی که قرار است ماشین کاری شود قرار می گیرد و از هدایت صحیح کانترسینک اطمینان می دهد. کانتر سینک ها از فولاد پرسرعت و با صفحات کاربید ساخته شده اند.

برنج. 5. دستگاه حفاری عمودی تک دوک: 1 - پیچ، 2 - میز، 3 - دوک، 4 - فلایویل، 5 - جعبه تغذیه، 6 - جعبه دنده، 7 - موتور الکتریکی، 8 - دسته، 9 - تخت

ضد غرق و e - عملیاتی برای افزایش اندازه یا تغییر شکل یک سوراخ به دست آمده از سوراخ کردن، پانچ کردن یا ریخته گری. هنگام فروکش کردن، دقت برای - کلاس 5 به دست می آید.

سوراخ ها با یک کانتر سینک می شوند. توسط ظاهرکانتر سینک شبیه مته است و از همان عناصر اولیه تشکیل شده است، اما دارای لبه های برش (3-4) و شیارهای مارپیچ بیشتری است. بر اساس طراحی، سینک ها به جامد (شکل 7، الف)، نصب شده (شکل 7، ب) با صفحات لحیم کاری و پیش ساخته با چاقوهای پلاگین (شکل 7، ج) تقسیم می شوند. مواد برای سینک: فولادهای پرسرعت R9، R18، R9K5، R9KYu، صفحات آلیاژی سخت VK6، VK8، VK6M، VK8V، T5K10، T15K6. ضد غرق بر روی ماشین های حفاری یا با استفاده از مته های برقی و پنوماتیکی انجام می شود.

ریمینگ - تکمیل سوراخ ها پس از حفاری، فروکش کردن یا حفاری برای دادن دقت بالا و زبری کم. Deployment به کلاس های دقت 2-3 و کلاس های زبری دست می یابد.

ریمینگ سوراخ ها توسط ریمر انجام می شود.

با توجه به شکل سوراخ در حال ماشینکاری، ریمرها به دو دسته استوانه ای و مخروطی، با توجه به روش کاربرد - به دستی و ماشینی، با توجه به روش بستن - به دم و سوار تقسیم می شوند.

ریمرهای دستی (شکل 58) از یک قسمت کار و یک ساقه تشکیل شده است. ساقه استوانه ای است که در انتهای آن مربعی برای دستگیره است. قسمت کار به برش و اندازه گیری تقسیم می شود. قسمت برش دارای شکل مخروطی با زاویه مخروط ورودی است<р = 1°, на конце для предохранения зубьев от выкрашивания делается фаска под углом 45°.

برای اینکه ریمر آزادانه وارد سوراخ شود، قطر قسمت ورودی کمتر از قطر سوراخ از پیش ماشینکاری شده است. قسمت کالیبره ریمر را به داخل سوراخ هدایت می کند و آن را کالیبره می کند ، در مخروط ورودی شکل استوانه ای دارد و به ساقه نزدیک تر است - مخروط معکوس برای کاهش اصطکاک.

برنج. 6. کنتر سینک: a - استوانه ای، ب - مخروطی

برنج. 7. سینک ظرفشویی: a - جامد، b - نصب شده، ج - با چاقوهای پلاگین

تعداد دندان های رفت و برگشت زوج است - 6، 8، 10، 12. آنها را با یک زمین ناهموار اجرا کنید، که پردازش بهتری را فراهم می کند.

ریمورهای ماشینی در قسمت کاری کوتاهتر و گردنی بلند (برای باز کردن سوراخهای عمیق) با دستگاههای دستی متفاوت هستند. مخروط ورودی آنها کوتاه است با زاویه cp = 5 درجه برای پردازش مواد شکننده و cp = 15 درجه برای مواد چسبناک. ریمرهای مجهز به آلیاژهای سخت دارای زاویه φ = 35-45 درجه هستند.

میله های مخروطی برای پردازش یک سوراخ استوانه ای از پیش حفر شده به یک مخروطی یا برای کالیبره کردن یک سوراخ مخروطی ساخته شده به روشی دیگر استفاده می شود.

ریمرس های دستی از فولاد U12A، 9XC، P9 و P18 ساخته شده اند، ریمورهای ماشینی از فولاد P9، P18، RK8 ساخته شده اند. آنها مجهز به آلیاژهای سخت VK2، VK4، VK6، VK8، T15K6 هستند. قسمت کار به صورت حرارتی پردازش می شود.

برنج. 8. عناصر اساسی جارو استوانه ای دستی

بر روی ریمرها، قطر اسمی اعمال می شود (روی پیش ساخته - قطرهای محدود کننده)، عدد بر اساس دقت یا مناسب برای ریمر تمام شده، فولاد یا درجه آلیاژ سخت. در ریمورهای مخروطی، قطر اسمی یا تعداد مخروط، مخروطی، درجه فولاد مشخص شده است.

استقرار دستی با چرخاندن دستی، ابزار توسط چرخ دستی می چرخد. برای پردازش سوراخ های عمیق، پسوندها روی ریمر قرار می گیرند. قطعات کار کوچک یا قطعات در یک معاون ثابت می شوند و قطعات بزرگ بدون بست پردازش می شوند.

استقرار ماشین بر روی ماشین های حفاری و همچنین با استفاده از ابزارهای برقی انجام می شود.

بهتر است بلافاصله پس از حفاری، بدون بستن مجدد قطعات، دوباره مستقر شوند. این تراز سوراخ ها را تضمین می کند. هنگام کار بر روی ماشین‌ها، از سنبه‌های چرخشی استفاده می‌شود، آنها ریمر را قادر می‌سازند تا خود را در امتداد محور سوراخ از پیش ماشین‌کاری شده تنظیم کند و از تأثیر عدم دقت دستگاه بر دقت سوراخ جلوگیری کند.

بهدسته: - خودرو

بهدسته بندی:

تعمیر و نگهداری خودرو

انواع اصلی کار قفل سازی

نشانه گذاری
]

برنج. 30. پلاک علامت گذاری

علامت گذاری عبارت است از ترسیم مرزها بر روی سطح قطعه کار به صورت خطوط و نقاط مطابق با ابعاد قطعه مطابق نقشه و همچنین خطوط مرکزی و مراکز سوراخ کاری.

اگر علامت گذاری فقط در یک صفحه، به عنوان مثال، روی مواد ورق انجام شود، به آن صفحه گفته می شود. علامت گذاری سطوح قطعه کار که در زوایای مختلف نسبت به یکدیگر قرار دارند را فضایی می گویند. قطعات کار بر روی یک صفحه چدن مخصوص (شکل 30)، به نام صفحه علامت گذاری، بر روی یک میز چوبی نصب شده اند تا صفحه بالایی آن کاملاً افقی باشد.

ابزارهایی برای علامت گذاری به و. هنگام علامت گذاری، از ابزارهای مختلف علامت گذاری استفاده کنید.

کاتب (شکل 31) یک میله فولادی با انتهای سخت شده تیز است. با کاتب، خطوط نازکی با استفاده از خط کش، شابلون یا مربع روی سطح قطعه کار کشیده می شود.

از ریسماس برای کشیدن خطوط افقی روی قطعه کار به موازات سطح صفحه علامت گذاری استفاده می شود. ریسماس (شکل 32) از یک پایه و یک پایه ثابت در مرکز آن تشکیل شده است که بر روی آن یک گیره متحرک با کاتبی که حول محور آن می چرخد ​​وجود دارد. یقه متحرک را می توان در امتداد قفسه حرکت داد و در هر موقعیتی با پیچ گیره روی آن ثابت کرد.

برنج. 31. کاتب

قطب نما علامت گذاری (شکل 33) برای کشیدن دایره ها و گردها روی قطعه کار مورد علامت گذاری استفاده می شود.

برنج. 32. ریسماس

برنج. 33. قطب نمای علامت گذاری

برای علامت گذاری دقیق، از ارتفاع سنج استفاده کنید (شکل 34). یک میله با مقیاس میلی متری به طور محکم روی یک پایه عظیم ثابت می شود. یک قاب با یک ورنیه و یک فریم دوم از خوراک میکرومتری در امتداد میله حرکت می کند. هر دو قاب با پیچ در هر موقعیت دلخواه به میله ثابت می شوند. یک پایه کاتبی متحرک با یک گیره به قاب وصل شده است.

برای ترسیم دایره های با قطر بزرگ با نصب مستقیم ابعاد از کولیس ورنیه علامت گذاری استفاده می شود. کولیس علامت گذاری (شکل 35) شامل میله ای است که مقیاس میلی متری روی آن اعمال می شود و دو پایه که پایه آن روی میله ثابت است و ساق آن متحرک است و می تواند روی میله حرکت کند. پای متحرک دارای ورنیه است. سوزن های فولادی سخت شده در هر دو پا وارد می شوند. سوزن ساق متحرک می تواند به سمت بالا و پایین حرکت کند و در موقعیت مورد نظر با پیچ قابل گیره باشد.

برنج. 34. Shtangenreismas

برنج. 35. علامت گذاری کولیس ورنیه

برنج. 36. مرکز یاب

مرکز یاب برای تعیین مرکز وجه انتهایی یک قطعه کار استوانه ای طراحی شده است (شکل 36). یاب مرکزی شامل یک مربع با قفسه هایی است که با زاویه 90 درجه نسبت به یکدیگر قرار دارند و یک پایه که ضلع داخلی آن زاویه سمت راست مربع را به نصف تقسیم می کند. برای تعیین مرکز، مرکز یاب طوری نصب می شود که قفسه های مربع با سطح استوانه ای قطعه کار تماس داشته باشند. یک کاتب در امتداد سمت داخلی ساق هدایت می شود، بنابراین یک خط قطری رسم می شود، سپس مرکز یاب 90 درجه می چرخد ​​و یک خط قطری دوم ترسیم می شود. نقطه تلاقی این خطوط مرکز وجه انتهایی قطعه کار استوانه ای خواهد بود.

ارتفاع سنج مقیاس (شکل 37) برای علامت گذاری در مواردی که لازم است نوک کاتب را در یک ارتفاع معین قرار دهید استفاده می شود. این شامل یک خط کش در مقیاس ثابت است که به یک مربع چدنی متصل است، یک خط کش متحرک که در امتداد پایه های راهنما حرکت می کند، یک نوار لغزنده دید با یک خط نازک. هنگام علامت گذاری، موتور هدف به گونه ای نصب می شود که خط نازک آن با محور اصلی قطعه کار منطبق باشد و در این موقعیت ثابت شود. پس از آن، تقسیم صفر خط کش متحرک در برابر خط نازک لغزنده دید قرار می گیرد و فاصله (ارتفاع) از محور اصلی قطعه کار تا محورهای دیگر بر روی خط کش متحرک خوانده می شود.

پانچ مرکزی برای اعمال فرورفتگی های کوچک بر روی خطوط علامت گذاری قطعه کار استفاده می شود، به طوری که این خطوط به وضوح قابل مشاهده بوده و در حین پردازش قطعه کار پاک نمی شوند. پانچ مرکزی (شکل 38) از فولاد ابزار به شکل میله ای ساخته شده است که قسمت میانی آن دارای بریدگی است. قسمت کار انتهای پایین پانچ با زاویه 45-60 درجه تیز می شود و سفت می شود و قسمت بالایی یک ضربه گیر است که هنگام مشت زدن با چکش ضربه می زند.

دستگاه های علامت گذاری به منظور محافظت از سطح صفحه اندازه گیری از خط و خش و همچنین ایجاد موقعیت پایدار در هنگام علامت گذاری قسمت هایی که پایه صاف ندارند و برای تسهیل فرآیند علامت گذاری، در امتداد سنگ تراشی از چدن استفاده کنید (شکل 39، a)، جک ها (شکل 39، b) و جعبه های علامت گذاری (شکل 39، ج) با اشکال مختلف. از مربع، گیره و گوه های قابل تنظیم نیز استفاده می شود.

فرآیند علامت گذاری به شرح زیر انجام می شود. سطوح قطعات کاری که باید علامت گذاری شوند از خاک، گرد و غبار و چربی پاک می شوند. سپس آن را با یک لایه نازک گچ رقیق شده در آب با افزودن روغن بذر کتان و خشک کننده یا چسب چوب می پوشانند. سطوحی که به خوبی درمان شده اند گاهی با محلول سولفات مس یا رنگ ها و لاک های سریع خشک شونده پوشانده می شوند. هنگامی که لایه گچ یا رنگ اعمال شده خشک شد، می توانید علامت گذاری را شروع کنید. نشانه گذاری را می توان بر اساس یک نقشه یا یک الگو انجام داد.

برنج. 37. ارتفاع سنج مقیاس

برنج. 38. کرنر

فرآیند علامت گذاری قطعه کار مطابق نقشه به ترتیب زیر انجام می شود:
- قطعه کار آماده شده روی یک صفحه علامت گذاری قرار می گیرد.
- خطوط اصلی روی سطح قطعه کار اعمال می شود که در امتداد آنها می توان موقعیت سایر خطوط یا مراکز سوراخ ها را تعیین کرد.
- خطوط افقی و عمودی را مطابق با ابعاد نقاشی اعمال کنید، سپس مراکز را پیدا کنید و دایره ها، کمان ها و خطوط مورب را بکشید.
- فرورفتگی های کوچک در امتداد خطوط با پانچ مرکزی سوراخ می شوند که فاصله بین آنها بسته به وضعیت سطح و اندازه قطعه کار می تواند از 5 تا 150 میلی متر باشد.

برنج. 39. وسایل علامت گذاری:
a - آستر، b - dykratiki، ج - جعبه های علامت گذاری

برای علامت گذاری مسطح قطعات یکسان، استفاده از یک الگو مناسب تر است. این روش علامت گذاری شامل این واقعیت است که یک قالب فولادی بر روی قطعه کار اعمال می شود و خطوط آن با یک اسکریپ روی قطعه کار کشیده می شود.

برش فلز

برش قفل ساز برای حذف فلز اضافی در مواردی که به دقت پردازش بالایی نیاز نیست و همچنین برای تسطیح ناهموار سطوح ناهموار، برای برش فلز، برش پرچ، برای برش کلیدها و غیره استفاده می شود.

ابزار برش. ابزار برش فلز، اسکنه و ضربدر است و چکش ابزار کوبه ای است.

اسکنه (شکل 40، a) از فولاد ابزار U7A و به عنوان یک استثنا از U7، U8 و U8A ساخته شده است. عرض تیغه اسکنه از 5 تا 25 میلی متر. زاویه تیز شدن تیغه بسته به سختی فلز در حال پردازش انتخاب می شود. به عنوان مثال، برای برش چدن و ​​برنز، زاویه تیز کردن باید 70 درجه، برای برش فولاد 60 درجه، برای برش برنج و مس 45 درجه، برای برش آلومینیوم و روی 35 درجه باشد. تیغه اسکنه بر روی یک چرخ سنباده تیز می شود تا پخ ها دارای عرض یکسان و زاویه شیب یکسانی نسبت به محور اسکنه باشند. زاویه تیز کردن با یک الگو یا گونیا بررسی می شود.

برنج. 40. ابزار برای برش فلز:
الف - اسکنه، ب - برش متقاطع، ج - چکش نیمکت

Kreutzmeisel (شکل 40، b) برای برش کلیدها، برش پرچ ها، برش اولیه شیارها برای برش بعدی با یک اسکنه گسترده استفاده می شود.

برای جلوگیری از گیر کردن کاتر متقاطع هنگام برش شیارهای باریک، تیغه آن باید از قسمت جمع شده پهنتر باشد. زوایای تیز کردن تیغه برش مانند اسکنه است. طول قطعه متقاطع از 150 تا 200 میلی متر است.

چکش قفل ساز (شکل 40، ب). هنگام برش معمولاً از چکش هایی با وزن 0.5-0.6 کیلوگرم استفاده می شود. چکش از فولاد ابزار U7 و U8 ساخته شده است و قسمت کار آن تحت عملیات حرارتی (کوئنچ و سپس تمپر کردن) قرار می گیرد. چکش ها با ضربه های گرد و مربعی موجود هستند. دسته چکش از چوب سخت (بلوط، توس، افرا و غیره) ساخته شده است. طول دسته چکش های با وزن متوسط ​​از 300 تا 350 میلی متر است.

برای افزایش بهره وری نیروی کار، اخیراً مکانیزه کردن قطع با استفاده از چکش های پنوماتیکی که تحت تأثیر هوای فشرده که از یک واحد کمپرسور می آید، آغاز شده است.

فرآیند قطع دستی به شرح زیر است. قطعه کار یا قسمتی که قرار است بریده شود در یک گیره بسته می شود تا خط برش در سطح فک ها باشد. برش در یک گیره صندلی (شکل 41، a) یا در موارد شدید، در یک گیره موازی سنگین (شکل 41.6) انجام می شود. اسکنه در حین برش باید در یک موقعیت شیبدار نسبت به سطح برش قطعه کار با زاویه 30-35 درجه باشد. ضربه چکش به گونه ای است که مرکز ضربه گیر چکش به مرکز سر اسکنه می افتد و فقط باید تیغه اسکنه را که دقیقاً در امتداد خط برش قطعه حرکت می کند، با دقت نگاه کنید.

برنج. 41. چشمه:
الف - مدفوع، 6 - موازی

هنگام برش، یک لایه ضخیم از فلز در چند پاس اسکنه بریده می شود. برای جدا کردن فلز با اسکنه از یک سطح گسترده، شیارها را ابتدا با یک برش متقاطع برش می دهیم، سپس برآمدگی های تشکیل شده را با اسکنه برش می دهیم.

برای تسهیل کار و به دست آوردن سطح صاف هنگام خرد کردن مس، آلومینیوم و سایر فلزات چسبناک، تیغه اسکنه به طور دوره ای با آب یا روغن صابون مرطوب می شود. هنگام برش چدن، برنز و سایر فلزات شکننده، اغلب در لبه های قطعه کار بریدگی ایجاد می شود. برای جلوگیری از بریدگی، قبل از برش، بر روی لبه ها اریب ایجاد می شود.

مواد ورق را روی سندان یا روی اجاق با اسکنه با تیغه گرد خرد می کنند و آیا اول این کار را انجام دهم؟ بریدگی را با ضربات سبک در امتداد خط علامت گذاری کنید و سپس فلز را با ضربات قوی برش دهید.

تجهیزات اصلی محل کار قفل ساز میز کار (شکل 42، الف، ب) می باشد که میز محکم و استوار به ارتفاع 0.75 متر و عرض 0.85 متر می باشد.روکش میز کار باید از تخته هایی با ضخامت حداقل 50 باشد. میلی متر رویه و کناره های میز کار با ورق فولادی پوشانده شده است. یک صندلی یا گیره موازی سنگین روی میز کار نصب شده است. این میز دارای کشوهایی برای نگهداری ابزارهای قفل ساز، نقشه ها و قطعات کار و قطعات می باشد.

قبل از شروع کار، قفل ساز باید ابزارهای قفل ساز را بررسی کند. عیوب یافت شده در ابزارها، ابزار غیرقابل استفاده را از بین می برد یا با ابزار قابل سرویس جایگزین می کند. کار با چکش با سطح مایل یا کوبیده ضربه گیر، کار با اسکنه با سر مایل یا کوبیده به شدت ممنوع است.

برنج. 42. محل کار قفل ساز:
الف - میز کار تک، ب - میز کار دوتایی

برای محافظت از چشم در برابر خراش، قفل ساز باید عینک بزند. برای محافظت از دیگران در برابر پریدن قطعات، یک توری فلزی روی میز کار نصب شده است. میز کار باید محکم روی زمین قرار گیرد و گیره به خوبی روی میز کار محکم شود. کار بر روی میزهای کار که ضعیف نصب شده اند و همچنین بر روی معایب ثابت غیرممکن است ، زیرا این امر می تواند منجر به آسیب به دست شود و علاوه بر این ، به سرعت خسته می شود.

صاف کردن و خم شدن فلز

صاف کردن قفل ساز معمولاً برای صاف کردن شکل منحنی قطعات کار و قطعات استفاده می شود. صاف کردن به صورت دستی یا روی رول های صاف کننده، پرس ها، ماشین های صاف کننده ورق و صاف کننده زاویه و غیره انجام می شود.

صاف کردن دستی بر روی یک صفحه چدنی سمت راست یا روی سندان آهنگری با چکش های چوبی یا فلزی قفل ساز انجام می شود. مواد ورق نازک روی صفحات معمولی صاف می شوند. هنگام صاف کردن مواد ورق با ضخامت کمتر از 1 میلی متر از میله های چوبی یا فولادی استفاده می شود که با آن ورق ها روی صفحه سمت راست صاف می شوند. هنگام صاف کردن ورق های با ضخامت بیش از 1 میلی متر، از چکش های چوبی یا فلزی استفاده کنید.

هنگام صاف کردن دستی مواد ورق، ابتدا همه برآمدگی ها را شناسایی کرده و با گچ علامت گذاری کنید، سپس ورق را روی یک صفحه معمولی قرار دهید تا برآمدگی ها در بالا قرار گیرند. پس از آن از یک لبه ورق در جهت برآمدگی و سپس از لبه دیگر شروع به ضربه زدن با چکش می کنند. ضربات چکش نباید خیلی قوی باشد، اما مکرر باشد. چکش باید محکم نگه داشته شود و با قسمت مرکزی ضربه گیر به ورق ضربه بزند تا از هرگونه انحراف جلوگیری شود، زیرا ممکن است با ضربه های نادرست، فرورفتگی یا سایر عیوب روی ورق ظاهر شود.

مواد نوار بر روی صفحات سمت راست با ضربات چکش رانده می شود. مواد میله گرد بر روی یک دستگاه صاف کننده مخصوص صاف می شود.

فرورفتگی های روی گلگیرها، کاپوت و بدنه خودرو ابتدا با استفاده از اهرم های فرفری صاف می شود، سپس یک بلنک یا سنبه در زیر فرورفتگی نصب می شود و با ضربات چکش فلزی یا چوبی فرورفتگی صاف می شود.

خمش فلز برای به دست آوردن شکل مورد نیاز محصولات از ورق، مواد میله و همچنین از لوله ها استفاده می شود. خم شدن به صورت دستی یا مکانیکی انجام می شود.

هنگام خم شدن با دست، یک ورق فلزی از قبل علامت گذاری شده در دستگاه تعبیه شده و به صورت گیره بسته می شود و پس از آن با چکش چوبی به قسمت بیرون زده از دستگاه ضربه هایی وارد می شود.

لوله ها به صورت دستی یا مکانیکی خم می شوند. لوله های بزرگ (مثلاً لوله صدا خفه کن) معمولاً خم شده و از قبل در خم ها گرم می شوند. لوله های کوچک (لوله های منبع تغذیه و سیستم های ترمز) خمیده سرد هستند. به منظور جلوگیری از صاف شدن دیواره های لوله در حین خم شدن و عدم تغییر سطح مقطع در نقاط خمشی، لوله را از قبل با ماسه خشک ریز، رزین یا سرب پر می کنند. برای به دست آوردن یک گرد معمولی، و در محل خم، لوله گرد بود (بدون چین و فرورفتگی)، باید شعاع خمش مناسب را انتخاب کنید (قطر بزرگتر لوله مربوط به شعاع بزرگتر است). برای خمش سرد، لوله ها باید از قبل آنیل شوند. دمای بازپخت به مواد لوله بستگی دارد. به عنوان مثال، لوله های مسی و برنجی در دمای 600-700 درجه سانتیگراد و سپس خنک شدن در آب، لوله های آلومینیومی در دمای 400-580 درجه سانتیگراد به دنبال خنک کننده هوا، لوله های فولادی در دمای 850-900 درجه سانتیگراد بازپخت می شوند. خنک کننده هوا

برنج. 43. دستگاه خم لوله غلتکی

خم کردن لوله ها با استفاده از دستگاه های مختلف انجام می شود. در شکل 43 یک دستگاه غلتکی را نشان می دهد خم مکانیکی لوله ها در خمش لوله، ماشین های لبه خم، پرس های خمشی جهانی انجام می شود.

برش فلز

هنگام برش فلز از ابزارهای مختلفی استفاده می کنند: نیپر، قیچی، اره برقی، برش لوله. استفاده از این یا آن ابزار به مواد، مشخصات و ابعاد قطعه کار یا قسمتی که در حال پردازش است بستگی دارد. به عنوان مثال، انبردست سیم برش استفاده می شود (شکل 44، a) که از فولاد ابزار U7 یا U8 ساخته شده است. فک های انبردست سفت می شوند و به دنبال آن تلطیف کم (گرمایش تا 200 درجه سانتیگراد و خنک شدن آهسته) انجام می شود.

برنج. 44. ابزار برای برش فلز: الف - نیپر، ب - قیچی صندلی، ج - قیچی اهرمی

برای برش مواد ورق دستی، صندلی، اهرم، برقی، پنوماتیک، گیوتین، قیچی دایره ای استفاده می شود. مواد ورق نازک (تا 3 میلی متر) معمولاً با قیچی دستی یا صندلی (شکل 44، ب) و ضخیم (از 3 تا 6 میلی متر) - با قیچی اهرمی (شکل 44، ج) بریده می شود. چنین قیچی از فولاد ابزار کربنی U8، U10 ساخته شده است. لبه های برش قیچی سفت شده است. زاویه تیز کردن لبه های برش قیچی معمولاً از 20-30 درجه تجاوز نمی کند.

هنگام برش با قیچی، یک ورق فلزی از قبل علامت گذاری شده بین تیغه های قیچی قرار می گیرد تا خط علامت گذاری با تیغه بالایی قیچی منطبق باشد.

قیچی های برقی و پنوماتیکی به طور فزاینده ای مورد استفاده قرار می گیرند. در بدنه قیچی برقی یک موتور الکتریکی وجود دارد (شکل 45) که روتور آن به کمک چرخ دنده حلزونی، غلتک خارج از مرکز را به چرخش در می آورد که با آن یک شاتون متصل می شود که یک میله متحرک را به حرکت در می آورد. چاقو چاقوی ثابت پایینی به طور صلب به بدنه برشی متصل است.

برنج. 45. قیچی برقی I-31

قیچی پنوماتیک با هوای فشرده کار می کند.

قیچی گیوتین برقی ورق های فولادی را تا ضخامت 40 میلی متر برش می دهد. قیچی دایره ای مواد ورق را تا ضخامت 25 میلی متر در خطوط مستقیم یا منحنی برش می دهد.

برای برش قطعات یا قطعات کوچک از اره برقی دستی و الکترومکانیکی استفاده می شود.

اره برقی (شکل 46) یک قاب کشویی فولادی است که به آن ماشین گفته می شود که در آن تیغه اره آهنربایی فولادی ثابت شده است. تیغه اره برقی به شکل صفحه ای به طول 300 میلی متر، عرض 3 تا 16 میلی متر و ضخامت 0.65 تا 0.8 میلی متر است. دندانه های تیغه اره برقی به گونه ای از هم جدا می شوند که عرض برش ایجاد شده در هنگام برش 0.25-0.5 میلی متر بیشتر از ضخامت تیغه اره برقی باشد.

تیغه های اره برقی با دندانه های ریز و درشت موجود هستند. هنگام برش قطعات با دیواره های نازک، لوله های دیواره نازک و محصولات نورد نازک شکل، از تیغه هایی با دندانه های ظریف و برای برش فلزات نرم و چدن - با دندانه های بزرگ استفاده می شود.

تیغه اره برقی با دندانه های جلو و سفت در دستگاه نصب می شود تا در حین کار تاب نخورد. قبل از شروع کار، قطعه کار یا قسمتی که قرار است برش داده شود، در یک گیره نصب و گیره می شود تا خط علامت گذاری (خط برش) تا حد امکان به فک های گیره نزدیک شود.

در حین کار، اره قفلی باید اره برقی را با دست راست خود از دسته نگه دارد و دست چپ باید روی قسمت جلویی دستگاه قرار گیرد. هنگام دور کردن اره برقی از خود، یک ضربه کار ایجاد می شود. با این حرکت باید فشار بیاورید و زمانی که اره آهنی را به عقب می برید یعنی زمانی که به سمت خود حرکت می کنید یک دور بیکار رخ می دهد که در آن فشار نباید انجام شود.

کار اره برقی دستی برای کارگر غیرمولد و خسته کننده است. استفاده از اره برقی الکترومکانیکی به طور چشمگیری بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد. دستگاه اره برقی الکترومکانیکی در شکل نشان داده شده است. 47. در بدنه اره برقی یک موتور الکتریکی وجود دارد که محوری را که درام روی آن نصب شده است به حرکت در می آورد.

برنج. 47. اره برقی الکترومکانیکی

درام دارای یک شیار مارپیچ است که در امتداد آن انگشت ثابت در نوار لغزنده حرکت می کند. یک تیغه اره برقی به نوار لغزنده وصل شده است. هنگامی که موتور الکتریکی کار می کند، درام می چرخد ​​و تیغه اره برقی متصل به لغزنده، در یک حرکت رفت و برگشتی، فلز را برش می دهد. میله برای متوقف کردن ابزار در حین کار طراحی شده است.

تیغه اره برقی.

برنج. 46. ​​اره برقی:
1 - ماشین، 2 - غل و زنجیر ثابت، 3 - دسته، 4 - تیغه اره برقی، 5 - ذره بین، 6 - بره، 7 - غل متحرک

برنج. 48. لوله برش

برای برش لوله ها از لوله کاتر استفاده می شود. از یک براکت (شکل 48) با سه کاتر دیسکی تشکیل شده است که کاترها ثابت هستند و کاتر متحرک است و دسته ای روی نخ نصب شده است. در حین کار لوله کاتر را روی لوله می گذارند، با چرخاندن دسته، دیسک متحرک را تا زمانی که با سطح لوله برخورد کند حرکت داده، سپس با چرخاندن لوله کاتر به دور لوله، برش داده می شود.

لوله ها و پروفیل ها نیز با اره نواری یا دایره ای بریده می شوند. دستگاه اره نواری LS-80 در شکل نشان داده شده است. 49. قاب اره دارای میز با شیار جهت عبور تیغه اره (بند) می باشد. در پایین تخت، موتور الکتریکی و قرقره محرک اره و در بالای تخت، قرقره محرک قرار دارد. با استفاده از چرخ دستی، تیغه اره کشیده می شود.

اره های مدور به جای نوار برش دارای دیسک برش هستند. یکی از ویژگی های اره های مدور قابلیت برش فلز پروفیل در هر زاویه ای است.

چرخ های نازک سنگ زنی نیز برای برش فولاد سخت شده و آلیاژهای سخت استفاده می شود.

براده کردن فلز

اره کردن یکی از انواع فلزکاری است که عبارت است از برداشتن یک لایه فلز از قطعه کار یا قطعه برای به دست آوردن شکل ها، اندازه ها و سطح مشخص شده.

این نوع پردازش با ابزار قفل ساز خاصی به نام فایل انجام می شود. فایل ها از فولادهای ابزار U12، U12A، U13 یا U13A، ShH6، ShH9، ShH15 با سخت شدن اجباری ساخته شده اند. با توجه به شکل مقطع، پرونده ها به مسطح (شکل 50، الف)، نیم دایره (شکل 50.6)، مربع (شکل 50، ج)، مثلثی (شکل 50، د)، گرد تقسیم می شوند. (شکل 50، e ) و غیره.

با توجه به نوع ناچ، فایل ها با بریدگی های تک و دوتایی موجود می باشند (شکل 51، الف، ب). فایل های تک برش برای برش دادن فلزات نرم (سرب، آلومینیوم، مس، بابیت، پلاستیک)، فایل های برش دوبل برای پردازش فلزات سخت استفاده می شود. بسته به تعداد برش ها در هر 1 متر دویدن. سانتی متر، فایل ها به شش عدد تقسیم می شوند. شماره 1 شامل پرونده های درشت با تعدادی دندان از 5 تا 12 است که اصطلاحاً "حرامزاده" نامیده می شود. فایل های برش شماره 2 دارای 13 تا 24 دندان هستند و به آنها پرونده های "شخصی" می گویند. فایل های به اصطلاح "مخملی" دارای بریدگی ظریف هستند - شماره های 3، 4، 5، 6، با تعداد دندانه های 25 تا 80 ساخته می شوند.

برنج. 49. اره نواری LS-80

برنج. 50. فایل ها و کاربرد آنها (سمت چپ):
a - مسطح، o - نیم دایره، ج - مربع، d - مثلثی، d - گرد

برای براده کردن درشت، زمانی که نیاز به برداشتن یک لایه فلزی از 0.5 تا 1 میلی متر است، از فایل های حرامزاده استفاده می شود که با آن می توان یک لایه فلزی به ضخامت 0.08-0.15 میلی متر را در یک حرکت کاری جدا کرد.

در مواردی که پس از براده کردن اولیه خام با فایل های ترد، پردازش تمیز و دقیق قطعه یا قطعه مورد نیاز است، از فایل های شخصی استفاده می شود که با آن می توان یک لایه فلزی به ضخامت 0.02-0.03 میلی متر را در یک حرکت برداشت.

برنج. 51. برش فایل ها:
الف - تک، ب - دو نفره

فایل های مخملی برای دقیق ترین پردازش و ایجاد درجه بالایی از تمیزی سطح تحت درمان استفاده می شود. برای تکمیل و سایر کارهای خاص از فایل هایی به نام فایل استفاده می شود. آنها کوچکترین بریدگی را دارند. برای براده کردن مواد نرم (چوب، چرم، شاخ و ...) از سوهان هایی استفاده می شود که به آن راسپ می گویند.

انتخاب فایل به سختی سطح کار و شکل قطعه یا قطعه بستگی دارد. برای افزایش عمر مفید فایل ها، لازم است اقدامات لازم برای محافظت از آنها در برابر آب، روغن، خاک انجام شود. پس از اتمام کار، ناچ سوهان را باید با برس فلزی از خاک و خاک اره گیر کرده بین دندانه های ناچ تمیز کرد. برای ذخیره سازی، فایل ها در جعبه ابزار در یک ردیف قرار می گیرند و از تماس آنها با یکدیگر جلوگیری می کند. برای جلوگیری از روغنی شدن سوهان در حین کار، بریدگی را با روغن یا زغال خشک بمالید.

تکنیک های اره کردن بهره وری و دقت سوهان عمدتاً به هماهنگی حرکات دست راست و چپ و همچنین به فشار روی سوهان و موقعیت بدن قفل ساز بستگی دارد. هنگام سوهان زدن، قفل ساز در کنار گیره در فاصله حدود 200 میلی متری از لبه میز کار می ایستد تا حرکت دستانش آزاد باشد. وضعیت بدنه قفل ساز صاف است و نسبت به محور طولی گیره 45 درجه چرخیده است.

پرونده را با دست راست با دسته گرفته می شود به طوری که شست در امتداد دسته در بالا قرار می گیرد و بقیه انگشتان آن را از زیر به هم می بندند. دست چپ باید با کف دست در سطح بالایی قسمت جلوی فایل قرار گیرد.

حرکت سوهان باید کاملاً افقی باشد و فشار دستها بسته به نقطه تکیه گاه سوهان روی سطح کار تنظیم شود. اگر نقطه تکیه گاه در وسط پرونده باشد، فشار دو دست باید یکسان باشد. هنگام حرکت دادن فایل به جلو، باید فشار دست راست را افزایش دهید و برعکس، دست چپ را کاهش دهید. حرکت به عقب فایل باید بدون فشار باشد.

هنگام براده کردن، رد دندان های سوهان که strokes نامیده می شود، روی سطح پردازش شده باقی می ماند. ضربه ها بسته به جهت حرکت فایل می توانند طولی یا ضربدری باشند. کیفیت بایگانی با نحوه قرارگیری یکنواخت سکته ها تعیین می شود. برای به دست آوردن یک سطح اره شده صحیح، که به طور یکنواخت با ضربه ها پوشانده شده است، برش متقاطع اعمال می شود، که شامل این واقعیت است که ابتدا با ضربه های موازی از راست به چپ و سپس از چپ به راست اره می شود (شکل 52، a).

پس از براده کردن خشن، کیفیت کار را در نور با یک لبه مستقیم که در امتداد، عرض و مورب صفحه پردازش شده اعمال می شود، بررسی کنید. اگر ترخیص یکسان باشد یا اصلا نباشد، کیفیت بایگانی خوب در نظر گرفته می شود.

روش دقیق تر بررسی "برای رنگ" است، که شامل این واقعیت است که یک لایه نازک از رنگ (معمولا آبی یا دوده رقیق شده در روغن) روی سطح صفحه آزمایش اعمال می شود و قسمت با استفاده از آن روی آن اعمال می شود. سطح درمان شده و سپس با فشار ملایم روی قطعه، آن را در سراسر صفحه حرکت داده و خارج کنید. اگر آثار رنگ به طور یکنواخت در تمام سطح قطعه پخش شود، براده برداری به درستی انجام شده است.

قطعات گرد نازک به شرح زیر اره می شوند. یک بلوک چوبی با برش سه لبه به یک گیره بسته می شود که قطعه مورد اره در آن قرار می گیرد و انتهای آن در گیره دستی بسته می شود (شکل 52، ب). هنگام سوهان کردن، گیره دستی به همراه قسمتی که در آنها ثابت شده است، به تدریج با دست چپ چرخانده می شود.

هنگام پر کردن چندین هواپیما که نسبت به یکدیگر در زاویه 90 درجه قرار دارند، به شرح زیر عمل کنید. ابتدا، صفحات متضاد گسترده با براده کردن متقاطع پردازش می شوند و برای موازی بودن بررسی می شوند. پس از آن، یکی از صفحات باریک با ضربات طولی سوهان می شود. کیفیت پردازش آن با یک خط کش برای نور بررسی می شود، گوشه ها با یک صفحه گسترده - با یک مربع شکل می گیرند. سپس هواپیماهای باقی مانده بایگانی می شوند. صفحات باریک از نظر عمودهای متقابل با یک مربع بررسی می شوند.

هنگام براده کردن قطعات ساخته شده از ورق فلزی نازک، ابتدا صفحات پهن بر روی دستگاه های سنگ زنی سطحی پردازش می شوند، سپس قطعات به صورت دسته ای به هم متصل می شوند و لبه های آنها با روش های معمول سوهان می شوند.

اره کردن سوراخ های بازو به شکل مستقیم معمولاً با ساخت اینسرت ها شروع می شود و تنها پس از آن به سمت سوراخ های بازو می رود. ابتدا لبه های بیرونی سوراخ بازو اره می شود، سپس مرکز و خطوط سوراخ بازو مشخص می شود، پس از علامت گذاری، یک سوراخ گرد ایجاد می شود تا لبه های سوراخ حداقل 1-2 میلی متر از خطوط علامت گذاری فاصله داشته باشد. . پس از آن سوهان کاری اولیه سوراخ (armhole) انجام شده و گوشه های آن با سوهان اصلاح می شود.

برنج. 52. سطوح اره:
a - پهن پهن، b - استوانه ای

سپس آنها به پردازش نهایی ادامه می دهند، ابتدا دو طرف متقابل موازی بازو را پر می کنند، پس از آن طرف بعدی مطابق الگو و سپس مقابل بعدی، به موازات آن سوهان می زند. سوراخ بازو را چند صدم میلی متر کوچکتر از اندازه آستر علامت بزنید. وقتی بازو آماده شد، در امتداد آستر یک تناسب (تناسب دقیق قطعات با یکدیگر) ایجاد می کنند.

پس از نصب، آستر باید به سوراخ بازو برود و هیچ شکافی در نقاط تماس با آن نداشته باشد.

قطعات یکسان با بایگانی بر روی دستگاه کپی-رسانا ساخته می شوند. دستگاه کپی-جیک دستگاهی است که کانتور سطوح کاری آن با کانتور قطعه در حال ساخت مطابقت دارد.

برای بایگانی کردن در امتداد هادی دستگاه کپی، قطعه کار به همراه دستگاه کپی به صورت گیره بسته می شود (شکل 53) و قسمت هایی از قطعه کار که از کانتور دستگاه کپی بیرون زده است، اره می شوند. این روش پردازش باعث افزایش بهره وری نیروی کار در هنگام برش دادن قطعات ساخته شده از مواد ورقه نازک می شود که به طور همزمان در یک گیره چندین قطعه بسته می شوند.

مکانیزاسیون فرآیند تشکیل پرونده در شرکت های تعمیر، بایگانی دستی با بایگانی مکانیزه جایگزین می شود که در ایستگاه های بایگانی انجام می شود. ماشین آلات با کمک دستگاه های خاص، آسیاب های برقی و پنوماتیکی. ماشین های قابل حمل سبک شامل یک آسیاب الکتریکی بسیار راحت I-82 (شکل 54، a) و یک آسیاب پنوماتیک ShR-06 (شکل 54.6) هستند که روی دوک آن یک چرخ ساینده وجود دارد. اسپیندل توسط یک موتور دوار پنوماتیک به حرکت در می آید.

برای براده کردن سطوح در مکان های صعب العبور، از فایل مکانیکی استفاده می شود (شکل 54، ج)، که توسط یک درایو الکتریکی با یک شفت انعطاف پذیر که نوک / را می چرخاند، تغذیه می شود. چرخش نوک از طریق غلتک و چرخ دنده حلزونی به خارج از مرکز 2 منتقل می شود. اکسنتریک هنگام چرخش، حرکت رفت و برگشتی را به پیستون 3 و فایل متصل به آن می دهد.

نکات ایمنی هنگام تشکیل پرونده قطعه کار که باید اره شود باید به طور ایمن در یک گیره بسته شود تا در حین کار نتواند موقعیت خود را تغییر دهد یا از آن بپرد. فایل‌ها باید حتماً دارای دسته‌های چوبی باشند که حلقه‌های فلزی روی آن‌ها قرار می‌گیرد. دسته ها محکم روی ساقه فایل قرار می گیرند.

براده های تشکیل شده در هنگام پر کردن با برس مو برداشته می شود. برای قفل ساز اکیداً ممنوع است که تراشه ها را با دست برهنه بیرون بیاورد یا آنها را باد کند، زیرا این کار می تواند منجر به آسیب به دست ها و چشم ها شود.

برنج. 53. بایگانی در دستگاه کپی:
1 - نوار کپی، 2 - لایه قابل جابجایی

برنج. 54. ابزار بایگانی مکانیزه:
a - آسیاب برقی I-82, 6 - آسیاب پنوماتیک SHR-06, c - فایل مکانیکی

هنگام کار با ابزارهای برقی قابل حمل، ابتدا باید بررسی کنید که آنها به درستی به زمین متصل هستند.

خراش دادن

خراش دادن فرآیندی است که در آن یک لایه بسیار نازک فلز از سطحی که به اندازه کافی یکنواخت نیست با یک ابزار مخصوص - یک لیسه جدا می شود. خراش دادن، تکمیل نهایی (دقیق) سطوح قطعات دستگاه جفت‌گیری، بوشینگ یاتاقان‌های کشویی، شفت‌ها، صفحات کنترل و علامت‌گذاری و غیره برای اطمینان از تناسب راحت قطعات اتصال است.

خراش ها از فولاد ابزار پر کربن U12A یا U12 ساخته شده اند. اغلب، خراش ها از فایل های قدیمی با برداشتن شکاف از روی آنها با یک چرخ سنباده ساخته می شوند. قسمت برش اسکراپر بدون تلطیف بعدی سخت می شود تا سختی بالایی به آن بدهد.

خراش بر روی یک چرخ سنباده تیز می شود به طوری که ضربه های حاصل از تیز کردن در سراسر تیغه قرار می گیرد. برای جلوگیری از گرم شدن شدید تیغه در حین تیز کردن، اسکراپر به طور دوره ای در آب خنک می شود. پس از تیز کردن، تیغه خراش بر روی سنگ اهک یا چرخ های ساینده که سطح آن با روغن ماشین پوشانده شده است تنظیم می شود.

خراش ها با یک یا دو انتهای برش عرضه می شوند، اولی یک طرفه نامیده می شود، دومی - دو طرفه. با توجه به شکل انتهای برش، خراش ها به تخت (شکل 55، الف)، مثلثی (شکل 55، ب) و شکل تقسیم می شوند.

خراش های یک طرفه صاف با انتهای صاف یا خمیده موجود است که برای تراشیدن سطوح صاف شیارها و شیارها استفاده می شود. برای تراشیدن سطوح منحنی (هنگام پردازش بوشینگ ها، یاتاقان ها و غیره)، از خراش های مثلثی استفاده می شود.

لیسه های شکل دار برای تراشیدن سطوح شکل دار، شیارها، شیارها، شیارهایی با پروفیل های پیچیده و غیره طراحی شده اند. اسکرابرهای شکل دار مجموعه ای از صفحات فولادی هستند که شکل آنها مطابق با شکل سطحی است که قرار است عمل شود. صفحات روی یک نگهدارنده فلزی نصب می شوند. سوهان و با مهره به آن محکم کنید.

کیفیت عملیات سطحی با تراشیدن روی یک صفحه سطح بررسی می شود.

بسته به طول و عرض سطح صاف پردازش شده، اندازه کمک هزینه خراش دادن باید از 0.1 تا 0.4 میلی متر باشد.

سطح یک قطعه یا قطعه کار قبل از تراشیدن بر روی دستگاه های برش فلز یا براده سازی پردازش می شود.

پس از انجام پیش درمان، خراش دادن شروع می شود. سطح سطح با یک لایه نازک رنگ (سرب قرمز، آبی یا دوده رقیق شده در روغن) پوشیده شده است. سطحی که باید درمان شود با یک پارچه پاک می شود، با دقت روی یک صفحه سطح قرار می گیرد و به آرامی روی آن در یک حرکت دایره ای حرکت می کند، پس از آن با دقت برداشته می شود.

در نتیجه چنین عملیاتی، تمام قسمت های بیرون زده روی سطح رنگی می شوند و به وضوح با لکه ها برجسته می شوند. قسمت های رنگ شده (لکه ها) همراه با فلز با لیسه پاک می شوند. سپس سطح مورد درمان و صفحه سطح تمیز می شود و دوباره صفحه با یک لایه رنگ پوشانده می شود و قطعه کار یا قسمتی دوباره روی آن اعمال می شود.

برنج. 55. لیسه های دستی:
الف - صاف صاف یک طرفه و صاف یک طرفه با انتهای خمیده، ب - مثلثی

لکه های تازه ایجاد شده روی سطح دوباره با یک لیسه پاک می شوند. لکه ها در طی عملیات مکرر کوچکتر می شوند و تعداد آنها افزایش می یابد. اسکراب کنید تا زمانی که لکه ها به طور مساوی در تمام سطح مورد درمان پخش شوند و تعداد آنها مطابق با مشخصات باشد.

هنگام تراشیدن سطوح منحنی (مثلاً یک پوسته یاتاقان)، به جای صفحه سطحی، از ژورنال شفت استفاده می شود که باید با سطح پوسته ماشینکاری شود. در این مورد، پوسته یاتاقان روی ژورنال شفت قرار می گیرد، با یک لایه نازک رنگ پوشانده می شود، به دقت اطراف آن می چرخد، سپس برداشته می شود، در یک گیره بسته می شود و روی نقاط خراشیده می شود.

هنگام تراشیدن، سوهان نسبت به سطحی که قرار است تحت عمل قرار گیرد با زاویه 25-30 درجه تنظیم می شود و با دست راست توسط دسته نگه داشته می شود و آرنج را به بدن فشار می دهد و سوهان با دست چپ فشرده می شود. . سوهان زدن با حركات كوتاه سوهان انجام مي شود و اگر سوهان صاف و مستقيم باشد، بايد حركت آن به سمت جلو (دور از خود)، با يك سوهان صاف كه انتهاي آن به سمت پايين خم شده است، حركت به سمت عقب (به سمت خود) انجام شود. با یک لیسه مثلثی - به طرفین.

در پایان هر ضربه (حرکت) اسکراپر از سطحی که قرار است درمان شود کنده می شود تا برآمدگی ها و برآمدگی ها بیرون نیاید. برای به دست آوردن سطح کار یکنواخت و دقیق، جهت تراشیدن هر بار پس از بررسی رنگ تغییر می کند تا ضربه ها با هم قطع شوند.

دقت خراش دادن با تعداد لکه های با فاصله یکنواخت در سطح 25x25 میلی متر مربع از سطح تحت درمان با اعمال یک قاب کنترل بر روی آن تعیین می شود. میانگین تعداد لکه ها با بررسی چندین ناحیه از سطح مورد درمان تعیین می شود.

خراش دادن دستی بسیار پر زحمت است و بنابراین در شرکت های بزرگ با سنگ زنی، تراشکاری یا با خراش های مکانیزه جایگزین می شود که استفاده از آنها کار را تسهیل می کند و بهره وری آن را به طور چشمگیری افزایش می دهد.

برنج. 56. خراش مکانیزه

لیسه برقی توسط یک موتور الکتریکی (شکل 56) از طریق یک شفت انعطاف پذیر متصل شده در یک سر به جعبه دنده و از طرف دیگر به میل لنگ هدایت می شود. هنگامی که موتور الکتریکی روشن می شود، میل لنگ شروع به چرخش می کند و یک حرکت رفت و برگشتی به شاتون و اسکراپر متصل به آن می دهد. علاوه بر اسکراپر برقی از اسکراپرهای بادی استفاده می شود.

لپ زدن

Lapping یکی از دقیق ترین روش های تکمیل نهایی سطح تحت درمان است که دقت پردازش بالایی را ارائه می دهد - تا 0.001-0.002 میلی متر. فرآیند سنگ زنی شامل حذف نازک ترین لایه های فلز با پودرهای ساینده، خمیرهای مخصوص است. برای لایه برداری از پودرهای ساینده کوراندوم، الکتروکوروندوم، کاربید سیلیکون، کاربید بور و ... استفاده می شود.پودرهای لپینگ بر اساس اندازه دانه به پودرهای آسیاب و میکروپودر تقسیم می شوند. اولی برای کوبیدن خشن، دومی برای کوبیدن اولیه و نهایی استفاده می شود.

برای سنگ زنی سطوح قطعات جفت، به عنوان مثال، سوپاپ به صندلی در موتور، نوک سینه به صندلی سوپاپ و غیره، عمدتا از خمیر GOI (موسسه نوری دولتی) استفاده می شود. هر فلز، اعم از سخت و نرم، با خمیرهای GOI مالیده می شود. این خمیرها در سه نوع درشت، متوسط ​​و ریز موجود هستند.

خمیر درشت GOI سبز تیره (تقریبا سیاه)، وسط سبز تیره و نازک سبز روشن است. ابزار - لپ ها از چدن ریزدانه خاکستری، مس، برنز، برنج، سرب ساخته شده اند. شکل دامان باید با شکل سطحی که قرار است لپ شود مطابقت داشته باشد.

لپ زدن را می توان به دو صورت انجام داد: با و بدون لپ. پردازش سطوح غیر جفت، به عنوان مثال، کالیبر، قالب، مربع، کاشی، و غیره، با استفاده از یک لپ انجام می شود. سطوح جفت گیری معمولاً بدون غلاف به هم چسبانده می شوند.

لپ لپ ها دیسک های چرخان متحرک، حلقه ها، میله ها یا صفحات ثابت هستند.

فرآیند لپ کردن هواپیماهای جفت نشده به شرح زیر است. یک لایه نازک از پودر ساینده بر روی سطح لپ صاف ریخته می شود یا یک لایه خمیر اعمال می شود که سپس با یک میله فولادی یا یک غلتک به سطح فشار داده می شود.

هنگام تهیه یک لپ استوانه ای، پودر ساینده را در یک لایه نازک بر روی یک صفحه فولادی سخت شده می ریزند، پس از آن لایه روی میله غلت می شود تا پودر ساینده به سطح آن فشرده شود. لپ آماده شده وارد قطعه کار شده و با فشار کم در امتداد سطح آن حرکت داده می شود یا برعکس، قطعه کار در امتداد سطح لپ حرکت می کند. دانه های پودر ساینده، که در دامان فشرده شده اند، یک لایه فلزی به ضخامت 0.001-0.002 میلی متر از سطح سنگ زنی قطعه برش دهید.

قطعه کار مورد ماشینکاری باید حداکثر 0.01-0.02 میلی متر سنگ زنی داشته باشد. برای بهبود کیفیت لپ، از روان کننده ها استفاده می شود: روغن ماشین، بنزین، نفت سفید و غیره.

قسمت های جفت شونده بدون لپ زدن لپ می شوند. بر روی سطوح قطعات آماده شده برای لپ کردن، یک لایه نازک از خمیر مربوطه اعمال می شود، پس از آن قطعات شروع به حرکت یکی روی دیگری در حرکات دایره ای، به یک صورت یا آن می کنند.

فرآیند لپینگ دستی اغلب با یک مکانیزه جایگزین می شود.

در تعمیرگاه های خودرو از روتورها، مته های برقی و ماشین های پنوماتیکی برای آسیاب دریچه ها به صندلی ها استفاده می شود.

دریچه به صورت زیر به محل خود بسته می شود. سوپاپ پس از قرار دادن فنر ضعیف و حلقه نمدی روی میل سوپاپ در آستین راهنمای بلوک سیلندر نصب می شود که از آستین راهنما از وارد شدن خمیر به داخل آن محافظت می کند. پس از آن، پخ کار شیر با خمیر GOI روغن کاری می شود و شیر با مته دستی یا برقی شروع به چرخش می کند و یک سوم چرخش به چپ و سپس دو یا سه چرخش به سمت راست ایجاد می کند. هنگام تغییر جهت چرخش، لازم است فشار روی مته آزاد شود تا دریچه تحت تأثیر فنری که روی ساقه آن قرار می گیرد، از بالای نشیمنگاه بلند شود.

معمولاً دریچه را ابتدا با یک خمیر درشت و سپس با یک خمیر متوسط ​​و نازک می‌مالند. هنگامی که یک نوار حلقه مانند خاکستری مات بدون لکه بر روی پخ کار سوپاپ و نشیمنگاه ایجاد می شود، لپینگ کامل در نظر گرفته می شود. پس از لپ، سوپاپ و نشیمنگاه کاملاً شسته می شوند تا ذرات باقیمانده خمیر لپ تاپ از بین بروند.

حفاری برای ایجاد سوراخ های گرد در قطعات کار یا قطعات استفاده می شود. حفاری بر روی ماشین های حفاری یا مته مکانیکی (دستی)، برقی یا پنوماتیکی انجام می شود. ابزار برش مته است. با طراحی، مته ها به پر، مارپیچ، مرکز، مته برای حفاری سوراخ های عمیق و ترکیبی تقسیم می شوند. در لوله کشی عمدتاً از مته های پیچشی استفاده می شود. مته ها از فولادهای کربنی ابزار U10A، U12A و همچنین فولادهای کروم آلیاژی 9XC، 9X و P9 و P18 پرسرعت ساخته شده اند.

مته پیچشی (شکل 57) شکل میله ای استوانه ای با انتهای کار مخروطی دارد که دارای دو شیار مارپیچ در طرفین با شیب 30-25 درجه نسبت به محور طولی مته است. این شیارها تراشه ها را به سمت بیرون هدایت می کنند. دم مته به صورت استوانه ای یا مخروطی ساخته می شود. زاویه تیز کردن در نوک مته می تواند متفاوت باشد و به ماده ای که در حال پردازش است بستگی دارد. به عنوان مثال، برای پردازش مواد نرم باید از 80 تا 90 درجه، برای فولاد و چدن 116-118 درجه، برای فلزات بسیار سخت 130-140 درجه باشد.

ماشین آلات حفاری. در تعمیرگاه ها بیشتر از ماشین های حفاری عمودی تک دوک استفاده می شود (شکل 58). قطعه کار یا قطعه کار برای ماشین کاری روی میزی قرار می گیرد که با استفاده از پیچ می توان آن را بالا و پایین کرد. با استفاده از دسته میز روی تخت در ارتفاع مورد نیاز ثابت می شود. مته در اسپیندل نصب و محکم می شود. دوک در چرخش توسط یک موتور الکتریکی از طریق جعبه دنده هدایت می شود، تغذیه خودکار توسط یک جعبه تغذیه انجام می شود. حرکت عمودی دوک به صورت دستی با یک چرخ دستی انجام می شود.

مته دستی (شکل 59) از یک دوک که چاک روی آن قرار دارد، یک چرخ دنده اریب (شامل یک چرخ دنده بزرگ و کوچک)، یک دسته ثابت، یک دسته متحرک و یک پیش بند تشکیل شده است. مته داخل چاک قرار می گیرد و محکم می شود. هنگام سوراخ‌کاری، قفل‌ساز مته را با دست چپ خود با دسته ثابت نگه می‌دارد و با دست راست، دسته متحرک را می‌چرخاند و قفسه سینه‌اش را روی پیشانی قرار می‌دهد.

برنج. 57. مته پیچشی:
1 - قسمت کار مته، 2 - گردن، 3 - ساقه، 4 - پا، ل - شیار، 6 - پر، 7 - پخ راهنما (نوار)، 8 - سطح تیز کردن عقب، 9 - لبه های برش، 10 - جامپر ، 11 - قسمت برش

برنج. 58. دستگاه حفاری عمودی تک دوک 2135

یک مته پنوماتیک (شکل 60، الف) تحت تأثیر هوای فشرده کار می کند. استفاده از آن آسان است زیرا ابعاد و وزن کمی دارد.

یک مته الکتریکی (شکل 60، ب) از یک موتور الکتریکی، یک قطار دنده و یک دوک تشکیل شده است. یک چاک به انتهای دوک پیچ می شود که در آن مته بسته می شود. روی بدنه دستگیره هایی تعبیه شده است، در قسمت بالایی کیس یک پیشانی برای حمایت در حین کار تعبیه شده است.

حفاری یا بر اساس علامت گذاری یا در امتداد هادی انجام می شود. هنگام سوراخکاری طبق علامت گذاری، ابتدا سوراخ علامت گذاری می شود، سپس در اطراف محیط و در مرکز سوراخ می شود. پس از آن، قطعه کار مورد پردازش در یک معاون یا دستگاه دیگر ثابت می شود و شروع به حفاری می کند. حفاری در امتداد نشانه گذاری ها معمولاً در دو مرحله انجام می شود. ابتدا یک سوراخ به عمق یک چهارم قطر حفر می شود. اگر سوراخ به دست آمده (کور) با سوراخ مشخص شده مطابقت داشت، حفاری را ادامه دهید، در غیر این صورت، نصب مته را اصلاح کنید و تنها پس از آن به حفاری ادامه دهید. این روش بیشترین کاربرد را دارد.

برنج. 59. مته دستی

برنج. 60. مته های بادی (الف) و برقی (ب):
1 - روتور، 2 - استاتور، 3 - چاک، 4 - دوک، 5 - کاهنده، 6 - ماشه

حفاری تعداد زیادی از قطعات یکسان با دقت بالا با استفاده از جیگ (الگویی با سوراخ های دقیق ساخته شده) انجام می شود. جیگ بر روی قطعه کار یا قسمتی که قرار است پردازش شود قرار می گیرد و حفاری از طریق سوراخ های جیگ انجام می شود. جیگ از انحراف مته جلوگیری می کند، بنابراین سوراخ ها دقیق و فاصله دارند. هنگام سوراخ کردن نخ، برای انتخاب اندازه قطر مته متناسب با نوع رزوه و همچنین در نظر گرفتن خواص مکانیکی ماده مورد پردازش، باید از دفترچه های راهنمای مرجع استفاده کرد.

علل شکستگی مته دلایل اصلی خرابی مته در حین حفاری عبارتند از: انحراف مته به طرف، وجود حفره در قطعه کار یا قطعه کار، گرفتگی شیارهای مته توسط براده ها، تیز کردن نامناسب مته، عملیات حرارتی ضعیف مته، مته بلانت.

تیز کردن مته. تیز کردن مته تا حد زیادی بر عملکرد کار و کیفیت حفاری تأثیر می گذارد. مته ها بر روی ماشین های مخصوص تیز می شوند. در کارگاه های کوچک مته ها را با دست روی سنباده تیز می کنند. کنترل تیز کردن مته با یک الگوی خاص با سه سطح a، b، c، انجام می شود (شکل 61).

فرورفتگی سوراخ - پردازش بعدی (پس از حفاری) سوراخ ها، که شامل برداشتن سوراخ ها، پخ زدن و به دست آوردن یک فرورفتگی مخروطی یا استوانه ای در ورودی سوراخ است. ضد غرق با ابزارهای مخصوص برش - کانترسینک ها انجام می شود. با توجه به شکل قسمت برش، کانتر سینک ها به استوانه و مخروطی تقسیم می شوند (شکل 62، a، b). سینک های مخروطی برای به دست آوردن فرورفتگی های مخروطی در سوراخ های سر پرچ ها، پیچ ها و پیچ ها استفاده می شود. سینک های مخروطی در زوایای 30 درجه، 60 درجه و 120 درجه در دسترس هستند.

سینک های استوانه ای صفحات باس ها، فرورفتگی های سر پیچ ها، پیچ ها، پیچ ها، واشرها را پردازش می کنند. کانتر سینک استوانه ای دارای یک پین راهنما است که در سوراخی که قرار است ماشین کاری شود قرار می گیرد و از هدایت صحیح کانترسینک اطمینان می دهد. کانتر سینک ها از فولادهای ابزار کربنی U10، U11، U12 ساخته شده اند.

ضد غرق کردن، پردازش بعدی سوراخ ها قبل از باز کردن با یک ابزار ویژه - کانترسینک است که قسمت برش آن دارای لبه های برش بیشتری نسبت به مته است.

با توجه به شکل قسمت برش، کانتر سینک ها مارپیچ و مستقیم هستند، با توجه به طراحی آنها به چاقوهای توپر، سوار شده و با پلاگین تقسیم می شوند (شکل 63، a، b، c). با توجه به تعداد لبه های برش، کانتر سینک ها سه و چهار فلوت هستند. سینک های جامد دارای سه یا چهار لبه برش هستند، سینک های ورودی دارای چهار لبه برش هستند. ضد غرق بر روی ماشین های حفاری و همچنین مته های بادی و برقی انجام می شود. سینک های سینک مانند مته ها متصل می شوند.

ریمینگ تکمیل سوراخ با ابزار مخصوص برش به نام ریمر است.

هنگام حفاری یک سوراخ، مقدار مجاز برای قطر برای پوشش خشن بیش از 0.2-0.3 میلی متر نیست و برای تکمیل - 0.05-0.1 میلی متر. پس از استقرار، دقت اندازه سوراخ به درجه 2-3 افزایش می یابد.

برنج. 61. الگوی بررسی تیزکردن مته ها

برنج. 62. کانتر سینک:
a - استوانه ای، ب - مخروطی

ریمرها با توجه به شکل سوراخ ماشینکاری به دو دسته ماشینی و دستی تقسیم می شوند - به استوانه ای و مخروطی، با توجه به دستگاه - به جامد و پیش ساخته. ریمرها از فولادهای ابزار ساخته می شوند.

گیره های جامد استوانه ای با دندانه مستقیم یا مارپیچ (مارپیچ) و بنابراین شیارهای یکسان در دسترس هستند. میله های استوانه ای با دندانه مارپیچ می توانند با شیارهای راست یا چپ باشند (شکل 64، a، b). ریمر از یک قسمت کار، یک گردن و یک ساق تشکیل شده است (شکل 64، ج).

برنج. 63. کانتر سینک:
a - جامد، b - برش، i - با چاقوهای پلاگین

برنج. 64. جاروهای استوانه ای:
الف - با یک شیار مارپیچ سمت راست، ب - با یک شیار مارپیچ سمت چپ، ج - قسمت های اصلی جارو

قسمت برش، یا ورودی، مخروطی است، کار برش اصلی را برای حذف کمک هزینه انجام می دهد. هر لبه برش یک زاویه اصلی با محور F را تشکیل می دهد (شکل 64، c)، که برای ریمورهای دستی معمولاً 0.5-1.5 درجه است و برای ریمورهای ماشینی 3-5 درجه - برای پردازش فلزات سخت و 12-15 درجه - برای پردازش فلزات نرم و سخت ...

لبه های برش قسمت ورودی با محور پیچ زاویه ای را در بالای 2 cf تشکیل می دهند. انتهای کاتر با زاویه 45 درجه پخ شده است. این برای محافظت از بالای لبه های برش در برابر سوراخ و بریدگی در حین کار ضروری است.

قسمت کالیبره ریمر تقریباً برش نمی خورد، از دو بخش تشکیل شده است: یک بخش استوانه ای، که برای کالیبره کردن سوراخ، جهت ریمر، و یک بخش با مخروطی معکوس که برای کاهش اصطکاک ریمر طراحی شده است. روی سطح سوراخ قرار دهید و از ایجاد سوراخ جلوگیری کنید.

گردن بخشی از جارو بین قسمت کار و ساقه است. قطر گردن 0.5-1 میلی متر کمتر از قطر قسمت کالیبراسیون است. ساقه های ریمورهای ماشینی دارای ساقه های مخروطی هستند، قیچی های دستی دارای ساقه های مربعی هستند. ریمرها با سطح دندانی یکنواخت و ناهموار در دسترس هستند. ریمورهای ماشینی با استفاده از آستین ها و کارتریج های مخروطی در دوک دستگاه ثابت می شوند ، ریمورهای دستی - در آچاری که با آن استقرار انجام می شود.

گیره های مخروطی برای ایجاد سوراخ های مخروطی برای مخروطی مورس، برای یک مخروط متریک، برای پین های با مخروطی 1:50 استفاده می شود. ریمورهای مخروطی در مجموعه های دو یا سه تکه ساخته می شوند. مجموعه ای از سه ریمر متشکل از یک خشن، میانی و تکمیل است (شکل 65، a، b، c). در مجموعه ای از دو ریمر، یکی انتقالی و دیگری نهایی است. ریمرهای مخروطی با یک قسمت برش در تمام طول دندان ساخته می شوند که یک قسمت کالیبره کننده برای ریمرهای تکمیلی نیز می باشد.

استقرار به صورت دستی و روی ماشین ها استقرار دستی با استفاده از یک دستگیره انجام می شود که در آن اسکن ثابت می شود. با استقرار دستی، قطعات کار یا قطعات کوچک در یک گیره ثابت می شوند و قطعات بزرگ بدون بست پردازش می شوند.

پس از تثبیت قطعه یا قطعه، قسمت برش ریمر به گونه ای وارد سوراخ می شود که محورهای ریمر و سوراخ بر هم منطبق باشند. پس از آن، اسکن را به آرامی در جهت عقربه های ساعت بچرخانید. شما نمی توانید جارو را در جهت مخالف بچرخانید، زیرا می تواند باعث امتیازدهی شود. با استقرار ماشین بر روی ماشین ها، روش کار مانند حفاری است.

برنج. 65. ریمرهای مخروطی:
a - خشن، ب - متوسط، ج - تکمیل

هنگام باز کردن سوراخ ها در قطعات یا قطعات فولادی، از روغن های معدنی به عنوان روان کننده استفاده می شود. در قطعات مس، آلومینیوم، برنج - امولسیون صابون. در قطعات چدنی و برنزی، سوراخ ها به صورت خشک رول می شوند.

انتخاب قطر ریمر برای به دست آوردن اندازه سوراخ مورد نیاز و تمیزی سطح اهمیت زیادی دارد. در این حالت ضخامت براده های برداشته شده توسط ابزار در نظر گرفته می شود (جدول 2).

با استفاده از این جدول می توانید قطر ریمر و کانتر سینک را انتخاب کنید.

مثال. لازم است به صورت دستی سوراخی به قطر 50 میلی متر دریل کنید. برای انجام این کار، یک اسکن نهایی با قطر 50 میلی متر و یک اسکن خشن 50-0.07 = 49.93 میلی متر بگیرید.

هنگام انتخاب یک روکش نهایی ماشین، باید میزان توسعه، یعنی افزایش قطر سوراخ با ریمینگ ماشین را در نظر گرفت.

هنگام ماشینکاری سوراخ ها با مته، کانترسینک و ریمر، قوانین اساسی ایمنی زیر باید رعایت شود:

کار را فقط روی ماشین های قابل سرویس با نرده های لازم انجام دهید.

قبل از شروع کار لباس ها و کلاه ها را مرتب کنید. هنگام کار لباس باید متناسب با بدن باشد بدون اینکه کف، آستین، کمربند، روبان و ... بال بزند، دکمه های آن محکم بسته شود.

موهای بلند باید با روسری هماهنگ شود:
- مته، کانتر سینک، ریمر یا دستگاه دقیقاً در دوک ماشین نصب شده و محکم ثابت شده است.
- برداشتن یا دمیدن تراشه ها از سوراخ حاصل با انگشتان اکیداً ممنوع است. پس از توقف دستگاه یا هنگام جمع کردن مته، حذف تراشه ها فقط با قلاب یا برس مجاز است.
- قطعه کار یا قطعه مورد پردازش باید بدون حرکت روی میز یا صفحه ماشین در فیکسچر ثابت شود. در حین پردازش نمی توانید آن را با دستان خود نگه دارید.
- ابزار را در حالی که دوک در حال چرخش است نصب نکنید یا تیزی مته چرخان را با دست بررسی کنید.
- هنگام کار با مته برقی، بدنه آن باید زمین باشد، کارگر باید روی یک کف عایق باشد.

نخ زنی

رزوه کاری فرآیند تولید شیارهای حلزونی بر روی سطوح استوانه ای و مخروطی است. به مجموعه پیچ هایی که در امتداد یک خط مارپیچ روی یک محصول قرار دارند، نخ می گویند.

رشته های خارجی و داخلی وجود دارد. عناصر اصلی هر نخ پروفیل، گام، ارتفاع، قطر بیرونی، میانی و داخلی است.

برنج. 66. عناصر یک نخ

پروفیل رزوه شکل مقطعی رزوه ای است که از محور پیچ یا مهره عبور می کند (شکل 66). نخ (نخ) بخشی از نخ است که با یک چرخش کامل نیمرخ شکل می گیرد.

گام نخ فاصله بین دو نقطه به همین نام از پیچ های مجاور است که به موازات محور رزوه، محور پیچ یا مهره اندازه گیری می شود.

ارتفاع نخ به عنوان فاصله از بالای نخ تا پایه تعریف می شود.

قسمت بالای رزوه قسمتی از پروفیل رزوه است که در بیشترین فاصله از محور رزوه (محور پیچ یا مهره) قرار دارد.

پایه نخ (ریشه) قسمتی از نیمرخ نخ است که در کمترین فاصله از محور رزوه قرار دارد.

زاویه پروفیل رزوه، زاویه بین دو جناح نیمرخ رزوه است.

قطر بیرونی نخ بزرگترین قطری است که در بالای نخ در صفحه ای عمود بر محور نخ اندازه گیری می شود.

برنج. 67. سیستم های نخی:
الف - متریک؛ b - اینچ، c - لوله

میانگین قطر رزوه فاصله بین دو خط موازی با محور پیچ است که هر کدام در فاصله متفاوتی از بالای نخ و پایین ریشه قرار دارند. عرض رزوه های رزوه های خارجی و داخلی که حول محیط قطر متوسط ​​اندازه گیری می شود یکسان است.

قطر رزوه داخلی کوچکترین فاصله بین پایه های رزوه مخالف است که در جهت عمود بر محور رزوه اندازه گیری می شود.

پروفایل ها و سیستم های رشته. پروفیل های رزوه مختلفی در قطعات ماشین آلات استفاده می شود. رایج ترین پروفیل های مثلثی، ذوزنقه ای و مستطیلی هستند. بر اساس هدف، نخ ها به چفت و بست و ویژه تقسیم می شوند. از نخ مثلثی برای بستن قطعات به یکدیگر (برش روی پیچ و مهره، ناودانی، مهره و غیره) استفاده می شود که اغلب به آن بست می گویند. رزوه های ذوزنقه ای و مستطیلی در قسمت هایی از مکانیسم های انتقال حرکت (پیچ برای دیسک های قفل ساز، پیچ های سربی برای تراش های برش، بالابرها، جک ها و غیره) استفاده می شود. آر. سه سیستم رزوه وجود دارد: متریک، اینچ و لوله. اصلی ترین آن یک نخ متریک است که دارای نمایه ای به شکل مثلث متساوی الاضلاع با زاویه راس 60 درجه است (شکل 67، a). برای جلوگیری از داغ شدن در هنگام مونتاژ، رزوه های پیچ و مهره ها قطع می شوند. ابعاد رزوه های متریک بر حسب میلی متر است.

رزوه های لوله رزوه های اینچی خوبی هستند. این نمایه مشابه اینچ است، با زاویه راس 55 درجه (شکل 67، ج). رزوه های لوله عمدتاً برای لوله های گاز، لوله های آب و کوپلینگ های اتصال دهنده این لوله ها استفاده می شود.

ابزارهای رزوه زنی خارجی برای برش نخ خارجی از قالب استفاده می شود که یک حلقه کارآمد یا شکاف دار با نخ در سطح داخلی است (شکل 68، a, b). فلوت های تراشه ای قالب برای تشکیل لبه های برش و همچنین برای خروج تراشه ها خدمت می کنند.

قالب ها بر اساس طراحی به دو دسته گرد (اهرمی)، کشویی و مخصوص برش لوله تقسیم می شوند. قالب های گرد جامد و برش خورده هستند. قالب های گرد یک تکه دارای سفتی عالی و رزوه های تمیز هستند. قالب های اسپلیت برای برش رزوه های کم دقت استفاده می شود.

قالب های کشویی از دو نیمه تشکیل شده است که به آنها نیم قالب می گویند. در طرفین بیرونی نیم اسلب ها شکاف هایی با زاویه 120 درجه برای تثبیت نیم اسلب ها در قالب تعبیه شده است. هر نیم قالب با قطر نخ و اعداد 1 و 2 مشخص شده است که هنگام نصب آنها در قالب هدایت می شوند. قالب های ساخته شده از فولاد ابزار U £ 2 "

نخ زنی دستی با قالب ها با کمک دستگیره ها و قالب ها انجام می شود. هنگام کار با قالب های گرد، از آچارهای مخصوص استفاده می شود (شکل 68، ج). قاب چنین دوکی به شکل یک صفحه گرد است. یک قالب گرد در سوراخ قاب تعبیه شده و با سه پیچ قفلی با انتهای مخروطی شکل ثابت می شود که به داخل فرورفتگی های مخصوص روی قالب می رود. اندازه رزوه خارجی با پیچ چهارم تنظیم می شود و وارد برش قالب قابل تنظیم می شود.

برنج. 68. ابزار برش نخ های خارجی:
الف - قالب شکاف، ب - قالب کشویی، ج - میل لنگ، g - کلوپ با قاب مایل

قالب های کشویی در قالبی با قاب مورب نصب می شوند (شکل 68، د) که دارای دو دسته است. هر دو نیم صفحه در یک قاب نصب می شوند. نیم قالب ها را با یک پیچ تنظیم کنار هم آورده و برای به دست آوردن رزوه با اندازه دلخواه نصب می کنند. یک کراکر بین نیم صفحه و پیچ تنظیم قرار می گیرد که توزیع یکنواخت فشار پیچ را روی نیم صفحه ها تضمین می کند.

نخ ها با دست و روی ماشین ابزار بریده می شوند. در لوله کشی اغلب از ابزار دستی استفاده می شود. برش نخ خارجی با قالب های کشویی به شرح زیر است. قطعه کار پیچ یا قسمت دیگر در یک گیره بسته شده و با روغن روغن کاری می شود. سپس یک قالب با قالب به انتهای قطعه کار زده می شود و قالب ها با یک پیچ تنظیم به هم نزدیک می شوند تا 0.2-0.5 میلی متر در قطعه کار برش دهند.

پس از آن شروع به چرخاندن قالب می کنند و آن را 1-2 دور به سمت راست می چرخانند، سپس نیم دور به چپ و ... این کار را تا زمانی انجام می دهند که نخ به طول مورد نیاز قطعه بریده شود.

سپس قالب در امتداد رزوه تا موقعیت اصلی خود پیچیده می شود، قالب ها با پیچ تنظیم نزدیک تر می شوند و فرآیند برش تا زمانی که یک پروفیل کامل نخ به دست آید، تکرار می شود. پس از هر بار عبور، لازم است قسمت برش خورده قطعه کار روغن کاری شود. قالب های جامد در یک پاس ضربه زده می شوند.

برنج. 69. شیرهای قفل ساز:
الف - قسمت های اصلی شیر، ب - مجموعه ای از شیرها: 1 - ناهموار، 2 - متوسط، 3 - تکمیل

ابزار برای برش نخ های داخلی. نخ داخلی هم روی ماشین و هم با دست با شیر بریده می شود. در لوله کشی عمدتا از روش دستی استفاده می کنند.

شیر (شکل 69، الف) یک پیچ فولادی با شیارهای طولی و مارپیچ است که لبه های برش را تشکیل می دهد. شیر از یک قسمت کار و یک ساقه تشکیل شده است. قسمت کار به بخش ورودی و کالیبره تقسیم می شود.

دماغه شیر مخروطی جلویی است که کار اصلی برش را انجام می دهد. قسمت گیج برای هدایت شیر ​​در سوراخ هنگام برش و کالیبره کردن نخ ها عمل می کند. به دندانه های قسمت رزوه دار شیر، تیغه می گویند. از ساقه برای ثابت کردن شیر در چاک یا آچار استفاده می شود. ساقه با یک مربع به پایان می رسد. با قرار ملاقات، شیرها به قفل ساز، مهره، ماشین و ... تقسیم می شوند.

شیرآلات برای نخ زنی دستی استفاده می شود، آنها در مجموعه های دو یا سه تکه تولید می شوند. مجموعه ای از شیرهای "" "برای برش نخ های متریک و اینچی از سه قطعه تشکیل شده است: خشن، متوسط ​​و ریز (شکل 69، ب). قسمت ورودی شیر ناهموار دارای 6-8 دور، شیر وسط دارای 3-4 چرخش و پایان 1.5-2 دور است. پیش برش با یک شیر خشن انجام می شود، نخ با وسط دقیق تر می شود و برش نهایی با یک شیر تکمیل انجام می شود و نخ کالیبره می شود.

با طراحی قسمت برش، شیرها استوانه ای و مخروطی هستند. با طراحی استوانه ای، هر سه شیر در مجموعه دارای قطرهای متفاوتی هستند. فقط شیر تکمیل دارای مشخصات نخ کامل است، قطر بیرونی شیر میانی کمتر از یک لوله تکمیلی در ارتفاع نخ 0.6 است و قطر شیر زبر به اندازه ارتفاع کامل نخ کمتر از قطر تکمیل است. شیرهای استوانه ای عمدتاً برای ضربه زدن به سوراخ های کور استفاده می شود.

با طراحی مخروطی، هر سه شیر دارای قطر یکسان، مشخصات نخ کامل با طول شیرهای مختلف هستند. از چنین شیرهایی برای عبور از سوراخ ها استفاده می شود. شیرها از فولادهای کربنی ابزار U10، U12 ساخته شده اند. نخ ها با دست و با استفاده از یک دستگیره با سوراخ مربع بریده می شوند.

قطعه کار یا قطعه در یک گیره ثابت است و شیر در دستگیره قرار دارد. فرآیند threading به شرح زیر است. شیر ناهموار به صورت عمودی در سوراخ آماده شده نصب می شود و با استفاده از یک دستگیره شروع به چرخش آن در جهت عقربه های ساعت با فشار کم می کنند. پس از برخورد شیر به فلز، فشار متوقف شده و چرخش ادامه می یابد.

به طور دوره ای، باید موقعیت شیر ​​را با یک مربع نسبت به صفحه بالایی قطعه کار بررسی کنید. شیر آب را باید 1-2 دور در جهت عقربه های ساعت و سپس نیم دور در خلاف جهت عقربه های ساعت بچرخانید. این باید انجام شود برای

به طوری که براده های به دست آمده در حین برش له شده و در نتیجه کار را تسهیل می کند.

پس از ضربه زدن، برش به صورت متوسط ​​و سپس ریز انجام می شود. برای به دست آوردن یک نخ تمیز و خنک کردن شیر، هنگام برش از روان کننده استفاده می شود. هنگام رزوه کاری در قطعات فولادی، از روغن معدنی، روغن خشک کن یا امولسیون به عنوان مایعات روان کننده و خنک کننده، در آلومینیوم - نفت سفید، در مس - سقز استفاده می شود. در قطعات چدنی و برنزی، نخ ها به صورت خشک بریده می شوند.

هنگام نخ زدن در قطعات کار ساخته شده از فلزات نرم و انعطاف پذیر (بابیت، مس، آلومینیوم)، شیر به طور دوره ای از سوراخ خارج می شود و شیارها از تراشه ها تمیز می شوند.

هنگام کار با شیر، عیوب مختلفی امکان پذیر است، به عنوان مثال شکستگی شیر، پارگی نخ ها، جدا شدن نخ و غیره که دلایل این عیوب عبارتند از: شیر صاف، گرفتگی شیارهای شیر با تراشه، روغن کاری ناکافی، نصب نادرست شیر در سوراخ و انتخاب قطر سوراخ و همچنین بی توجهی کارگر ...

پرچین

هنگام تعمیر ماشین آلات و مونتاژ آنها، یک قفل ساز باید با اتصالات مختلف قطعات سر و کار داشته باشد. بسته به روش مونتاژ، اتصالات می توانند جدا شونده و یک تکه باشند. یکی از راه های مونتاژ قطعات در یک اتصال دائمی پرچ کردن است.

پرچ کاری با استفاده از پرچ ها به صورت دستی یا مکانیکی انجام می شود. پرچ می تواند سرد یا گرم باشد.

پرچ میله ای استوانه ای شکل است که در انتهای آن سر دارد که به آن پرچ می گویند. در فرآیند پرچ کردن میله، سر دوم تشکیل می شود که به آن سر بسته می گویند.

برنج. 70. انواع اصلی پرچ و درز پرچ شده:
سرها: a - نیم دایره، 6 مخفی، در - نیمه مخفی، d - مرحله مفصل پرچ. درزها؛ e - همپوشانی، f - لب به لب با یک پد، g - لب به لب با دو پد

با توجه به شکل سر رهن، پرچ ها با سر نیم دایره، با سر نیمه فرو رفته، با سر فرو رفته (شکل 70، الف، ب، ج) و ... می باشند.

اتصال قطعات ساخته شده توسط پرچ ها را درز پرچ دار می گویند.

بسته به محل قرارگیری پرچ ها در درز در یک، دو یا چند ردیف، درزهای پرچ به دو ردیف، دو ردیفه، چند ردیفه تقسیم می شوند.

فاصله t بین مراکز پرچ های یک ردیف را پله اتصال پرچ می نامند (شکل 70، د). برای درزهای تک ردیفی، پله باید برابر با سه قطر پرچ، فاصله a از مرکز پرچ تا لبه قطعات پرچ شده باید برابر با 1.5 قطر پرچ با سوراخ سوراخ شده و 2.5 قطر با پرچ باشد. سوراخ های پانچ شده در درزهای دو ردیفه، گام به اندازه چهار قطر پرچ برداشته می شود، فاصله مرکز پرچ ها تا لبه قطعات پرچ شده 1.5 قطر و فاصله بین ردیف پرچ ها باید برابر با دو باشد. قطر پرچ

اتصالات پرچ شده به سه روش اصلی انجام می شود: همپوشانی، لب به انتها با یک آستر و لب به انتها با دو آستر (شکل 70، e، f، g). بر اساس طراحی، درزهای پرچ به دو دسته قوی، متراکم و محکم تقسیم می شوند.

کیفیت درز پرچ تا حد زیادی به انتخاب پرچ مناسب بستگی دارد.

تجهیزات و ابزار مورد استفاده برای پرچ دستی و مکانیزه. پرچ کردن دستی با استفاده از چکش مربع، تکیه گاه، کشش و چین انجام می شود (شکل 71). چکش ها در وزن 150 تا 1000 گرم موجود هستند. وزن چکش مطابق با قطر ساقه پرچ انتخاب می شود.

تکیه گاه به عنوان تکیه گاه برای سر پرچ کور در هنگام پرچ کردن، کشش عمل می کند - برای همگرایی نزدیک تر قطعات پرچ شده، از چین خوردگی برای دادن شکل صحیح به سر بسته شدن پرچ استفاده می شود.

پرچ مکانیزه توسط سازه های پنوماتیکی انجام می شود. چکش پرچ پنوماتیک (شکل 72) با هوای فشرده کار می کند و توسط ماشه فعال می شود. هنگامی که ماشه فشار داده می شود، دریچه 9 باز می شود و هوای فشرده که از طریق کانال ها به سمت چپ محفظه بشکه جریان می یابد، ضربه گیر را فعال می کند که به چین خوردگی برخورد می کند.

برنج. 71. ابزار کمکی برای پرچ کردن:
1 - چین، 2 - پشتیبانی، 3 - کشش

پس از ضربه، قرقره جریان هوا را به کانال 3 می بندد و آن را به جو متصل می کند و هوای فشرده از طریق کانال 4 به سمت راست محفظه بشکه هدایت می شود، در حالی که درامر از کانال 4 پرتاب می شود. در عمل مسدود است و غیره. کار پنوماتیک توسط دو نفر انجام می شود که یکی با چکش پرچ می کند و دیگری کمکی است.

برنج. 72. چکش پرچ پنوماتیک P-72

فرآیند پرچ کردن به شرح زیر است. یک میخ پرچ در سوراخ وارد می شود و با سر وام مسکن روی یک تکیه گاه بسته شده در یک معاون قرار می گیرد. پس از آن، کشش روی میله پرچ تنظیم می شود. سر کشش با چکش ضربه می زند، در نتیجه قطعات پرچ شده به هم نزدیک می شوند.

سپس با ضربات چکش شروع به پرچ کردن میله پرچ می کنند و به طور متناوب ضربات مستقیم و اریب را مستقیماً به میله وارد می کنند. در نتیجه پرچ کردن، سر بسته کننده پرچ به دست می آید. برای شکل دادن صحیح به سر بسته، چینی روی آن می زنند و با ضربات چکش روی چین، سر را تمام می کنند و به آن شکل درست می دهند.

برای پرچ های با سر فرو رفته، سوراخ از قبل با یک سینک روی یک مخروط پردازش می شود. سر متلاشی شده با ضربات مستقیم چکش که دقیقاً در امتداد محور پرچ هدایت می شود، پرچ می شود.

شایع ترین عیوب پرچ عبارتند از: خم شدن ساقه پرچ در سوراخ، ناشی از قطر سوراخ بسیار زیاد. انحراف مواد به دلیل کوچک بودن قطر سوراخ. جابجایی سر درج (سوراخی به صورت مورب حفر شده است)، خم شدن سر بسته شدن، ناشی از این واقعیت است که ساقه پرچ بسیار طولانی است یا تکیه گاه در امتداد محور پرچ نصب نشده است. زیر برش قطعه (ورق) به دلیل بزرگتر بودن سوراخ پرچ از سر پرچ، ترک هایی روی سر پرچ ها زمانی ایجاد می شود که مواد پرچ به اندازه کافی پلاستیکی نباشد.

ملاحضات امنیتی. هنگام انجام کار پرچ کردن، قوانین ایمنی زیر باید رعایت شود: چکش باید به طور ایمن روی دسته نصب شود. ضربه گیر چکش، چین دار نباید سوراخ، ترک داشته باشد، زیرا می تواند در طول فرآیند پرچ کردن شکاف داشته باشد و هم کارگر پرچ و هم کارگران اطراف را با قطعات زخمی کند. هنگام کار با چکش پنوماتیک باید تنظیم شود. هنگام تنظیم، چکش را در حالی که چین و چروک را با دستان خود نگه داشته اید، امتحان نکنید، زیرا می تواند منجر به آسیب جدی به دست شود.

فشار دادن به داخل و خارج

هنگام مونتاژ و جداسازی مجموعه های متشکل از قطعات ثابت، از عملیات پرس و پرس استفاده می شود که با استفاده از پرس ها و کشنده های مخصوص انجام می شود.

فشار دادن به بیرون اغلب با استفاده از پیچ کش انجام می شود. یک کشنده برای فشار دادن بوش ها در شکل 1 نشان داده شده است. 73. دارای گیره ای است که به صورت محوری به انتهای پیچ متصل می شود. برای ثابت کردن آستین فشرده در آن، گیره را کج کرده و داخل آستین قرار می دهند.

برنج. 73. کشنده برای فشار دادن بوش

کشنده های ویژه و جهانی وجود دارد. کشنده های جهانی را می توان برای اکسترود کردن قطعات با اشکال مختلف استفاده کرد.

در تعمیرگاه های خودرو، هنگام جداسازی و مونتاژ ماشین ها برای پرس و پرس کردن، از پرس هایی با طرح های مختلف استفاده می شود: هیدرولیک (شکل 74)، قفسه نیمکت، پیچ نیمکت (شکل 75، a، b). قفسه نیمکتی و پیچ نیمکتی برای فشار دادن بوش ها، پین ها و سایر قطعات کوچک استفاده می شود. پرس کردن و پرس کردن قطعات بزرگ با استفاده از پرس های هیدرولیک انجام می شود.

هنگام فشار دادن به داخل و خارج کردن با پرس هیدرولیک، به صورت زیر عمل کنید. اول از همه، با چرخاندن دسته (نگاه کنید به شکل 74)، یک میز بالابر به گونه ای نصب می شود که قسمت فشرده یا فشرده شده آزادانه از زیر ساقه عبور کرده و با ناودانی محکم می شود.

با چرخاندن چرخ دستی، ساقه با قطعه به سمت توقف پایین می آید. پس از آن، با استفاده از یک اهرم، یک پمپ فعال می شود و روغن را از مخزن به داخل سیلندر پرس پمپ می کند. تحت فشار روغن، پیستون و میله متصل به آن پایین می آیند. با حرکت، ساقه قطعه را فشار می دهد (یا اکسترود می کند). پس از اتمام کار، دریچه باز می شود و پیستون با فنر همراه با میله بالا می رود. روغن سیلندر به مخزن بازگردانده می شود.

برنج. 74. پرس هیدرولیک:
1 - میز بالابر، 2 - دسته برای بالا بردن میز، 3 - غلطک برای سیم پیچی کابل، 4 - فنر بالابر، 5 - فشار سنج، 6 - سیلندر، 7 - سوپاپ آزاد کننده، 8 - اهرم پمپ، 9 - مخزن روغن، 10 - ساقه ، 11 - چرخ طیار ، 12 - قسمت فشرده ، 13 - تخت

برنج. 75. پرس های مکانیکی:
a - قفسه میز کار، 6 - رک پیچ

در تمام موارد پرس کردن برای محافظت از سطح قطعات در برابر آسیب و خراشیدگی، از قبل از زنگ زدگی، رسوب تمیز شده و با روغن روغن کاری می شوند. قطعاتی که برای پرس آماده شده اند باید عاری از خط و خش و خراش باشند.

لحیم کاری

لحیم کاری روشی برای اتصال قطعات فلزی به یکدیگر با استفاده از آلیاژهای خاصی به نام لحیم کاری است. فرآیند لحیم کاری به این صورت است که قطعاتی که باید لحیم کاری شوند به یکدیگر اعمال می شوند، تا دمای کمی بالاتر از دمای ذوب لحیم کاری گرم می شوند و لحیم مذاب مایع بین آنها وارد می شود.

برای به دست آوردن یک اتصال لحیم کاری با کیفیت بالا، سطوح قطعات بلافاصله قبل از لحیم کاری از اکسید، چربی و کثیفی تمیز می شود، زیرا لحیم کاری مذاب مناطق آلوده را خیس نمی کند و روی آنها پخش نمی شود. نظافت با روش های مکانیکی و شیمیایی انجام می شود.

سطوحی که قرار است لحیم کاری شوند ابتدا با استفاده از سوهان یا اسکراپر تحت تمیز کردن مکانیکی از خاک، زنگ زدگی قرار می گیرند، سپس با شستن آنها در محلول 10 درصد سود سوزآور یا در استون، بنزین، الکل دناتوره شده چربی زدایی می شوند.

پس از چربی زدایی، قطعات در حمام آب جاری شسته و سپس اچ می شوند. قطعات برنجی در حمامی حاوی 10% اسید سولفوریک و 5% اسید کرومیک اچ می شوند و برای اچ کردن قطعات فولادی از محلول اسید کلریدریک 5-7% استفاده می شود. در دمای محلول که بیش از 40 درجه سانتیگراد نباشد، قطعات گرم به مدت 20 تا 60 دقیقه در آن نگهداری می شود. ~~ پس از پایان اچ، قطعات ابتدا در سرد سپس در آب گرم کاملا شسته می شوند.

قبل از لحیم کاری، قسمت کار هویه لحیم کاری را با سوهان تمیز کرده و سپس قلع کاری می کنند (با یک لایه قلع پوشانده می شود).

هنگام لحیم کاری، مس و روی سرب مانند قلع بیشتر استفاده می شود. لحیم کاری مس، نقره و مس و فسفر.

برای از بین بردن اثرات مضر اکسیدها، از فلاکس هایی استفاده می شود که اکسیدها را از سطوحی که قرار است لحیم کاری شوند، جوش داده و حذف می کنند و در طول فرآیند لحیم کاری از آنها در برابر اکسیداسیون محافظت می کنند. شار با توجه به خواص فلزات لحیم کاری و لحیم کاری استفاده شده انتخاب می شود.

لحیم ها به نرم، سخت تقسیم می شوند. فولاد و آلیاژهای مس با لحیم های نرم لحیم می شوند. قطعات فولادی قبل از لحیم کاری نرم قلع می شوند. فقط در این شرایط اتصال لحیم کاری قابل اعتماد تضمین می شود.

متداول ترین لحیم کاری های نرم آلیاژهای سرب قلع از درجه های زیر هستند: POS-EO، POS-40، POS-ZO، POS-18. لحیم کاری ها به شکل میله، سیم، نوار و لوله در دسترس هستند. به عنوان شار هنگام لحیم کاری با لحیم های نرم، کلرید روی، کلرید آمونیوم (آمونیاک)، کلوفون (هنگام لحیم کاری مس و آلیاژهای آن)، محلول آبی 10٪ اسید کلریدریک (هنگام لحیم کاری روی و محصولات گالوانیزه)، استئارین (هنگام لحیم کاری با ذوب کم) آلیاژهای سرب).

برای لحیم کاری قطعات حیاتی ساخته شده از چدن، فولاد، آلیاژهای مس، آلومینیوم و آلیاژهای آن، از آلیاژهای لحیم کاری، عمدتاً مس-روی و نقره با مارک های زیر استفاده می شود: PMTs-36، PMTs-48، PMTs-54، PSr12، PSr25. ، PSr45 (دمای ذوب آلیاژهای سخت از 720 تا 880 درجه سانتیگراد است).

برای لحیم کاری آلومینیوم و آلیاژهای آن، به عنوان مثال، از لحیم کاری با ترکیب زیر استفاده می شود: 17٪ قلع، 23٪ روی و 60٪ آلومینیوم. بوراکس، اسید بوریک و مخلوط آنها به عنوان فلاکس استفاده می شود. هنگام لحیم کاری آلومینیوم، از شار متشکل از محلول 30٪ مخلوط الکل استفاده می کنند که شامل 90٪ کلرید روی، 2٪ فلوراید سدیم، 8٪ کلرید آلومینیوم است.

هنگام لحیم کاری با لحیم های جامد، قطعات در دستگاه های مخصوص ثابت می شوند تا فاصله بین قطعات از 0.3 میلی متر تجاوز نکند. سپس شار و لحیم کاری به محل لحیم کاری اعمال می شود، قسمت تا دمای کمی بالاتر از نقطه ذوب لحیم کاری گرم می شود. لحیم مذاب شکاف را پر می کند و پس از خنک شدن یک پیوند قوی ایجاد می کند.

پس از پایان لحیم کاری، قطعات از باقی مانده های شار تمیز می شوند، زیرا شارهای باقی مانده می توانند باعث خوردگی سطح درز شوند. درزها با سوهان یا سوهان تمیز می شوند.

ابزار اصلی برای لحیم کاری آهن لحیم کاری، دمنده است. علاوه بر این، هنگام لحیم کاری، از تاسیسات گرمایش القایی با جریان های فرکانس بالا و سایر دستگاه ها استفاده می شود. هنگام لحیم کاری با لحیم های نرم، معمولاً از آهن لحیم کاری (شکل 76، a، b، c) و مشعل دمنده استفاده می شود.

یک آهن لحیم کاری دستی از مس ساخته شده است و می تواند اشکال مختلفی داشته باشد (شکل 76، a، b). هنگام لحیم کاری با لحیم های جامد، قطعاتی که قرار است لحیم کاری شوند با یک مشعل دمنده یا در یک کوره گرم می شوند.

بهدسته: - تعمیر و نگهداری خودرو