Obrada dijelova s \u200b\u200bkonusnom površinom povezana je s stvaranjem konusa, kojeg karakteriziraju sljedeće dimenzije - slika s lijeve strane a): manji d i veći D promjera i udaljenost L između ravnina u kojima se nalaze krugovi promjera D i d. Kut α naziva se kutom nagiba konusa, a kut 2α naziva se kutom konusa. Omjer K \u003d (D-d) / L naziva se sužavanje i obično se označava oznakom podjele (na primjer 1: 20 ili 1: 50), a u nekim slučajevima decimalnim udjelom (na primjer, 0,05 ili 0,02). Omjer y \u003d (D-d) / (2L) \u003d tan α naziva se nagibom.
Konusne metode površinske obrade
Prelazi između obrađenih površina često su stožasti. Ako duljina konusa ne prelazi 50 mm, tada se može obraditi širokim rezačem - lik na lijevoj strani b). Kut nagiba rezne ivice reznice u planu trebao bi odgovarati kutu nagiba konusa na radnom komadu. Rezaču se daje da se hrani u poprečnom ili uzdužnom smjeru. Za smanjenje izobličenja generatora konične površine i smanjenje odstupanja kuta nagiba konusa potrebno je uspostaviti rezni rub rezača duž osi rotacije radnog komada. Treba napomenuti da prilikom obrade konusa s rezačem s reznim rubom duljim od 10-15 mm mogu se pojaviti vibracije čija je razina veća, što je veća duljina radnog komada, njegov je promjer manji, kut nagiba je manji, stožac je bliži sredini dijela, dulji je doseg rezač i manja čvrstoća njegovog pričvršćivanja. Kao rezultat vibracija na obrađenoj površini pojavljuju se tragovi i njezina kvaliteta se pogoršava. Kod obrade tvrdih dijelova sa širokim rezačem vibracije mogu izostati, ali istodobno se rezač može pomaknuti pod djelovanjem radijalne komponente sile rezanja, što dovodi do kršenja postavljanja rezača na potrebni kut nagiba. Pomak rezača ovisi o načinu obrade i smjeru punjenja.
Konusne površine s velikim nagibima mogu se obraditi okretanjem gornjeg klizača čeljusti pomoću držača alata - vidi sliku c) na lijevoj strani, za kut α jednak kutu nagiba obrađenog konusa. Dovod rezača vrši se ručno (drškom za pomicanje gornjeg klizača), što je nedostatak ove metode, jer nepravilnost ručnog dovoda dovodi do povećanja hrapavosti obrađene površine. Na taj se način obrađuju stožaste površine, čija je duljina usporediva s dužinom hoda gornjeg klizača.
Duge konične površine s α \u003d 8–10 stupnjeva mogu se obraditi pomicanjem potpornja (slika na lijevoj d), čija je vrijednost h \u003d L × sin α. Količina pomicanja potkoljenice određuje se skalom ispisanom na kraju osnovne ploče sa strane zamahača i rizikom na kraju kućišta potkoljenice. Cijena podjele na skali je obično 1 mm. Ako na osnovnoj ploči nema skale, količina pomicanja potkoljenice računa se prema ravnalu pričvršćenom na osnovnu ploču. Načini za kontrolu pomaka potkovnjaka prikazani su na slici desno. U držaču alata učvrstite graničnik, sliku a) ili indikator, sliku b). Stražnji dio rezača može se koristiti kao graničnik. Naglasak ili indikator dovode se do pera potkoljenice, njihov je početni položaj fiksiran duž režnja poprečne drške ili duž strelice pokazivača, a zatim se povlače. Potpornja se pomiče za količinu veću od h, dok se naglasak ili indikator pomiče (preko poprečne ručke dovoda) za količinu h iz početnog položaja. Potom se repni dio pomakne prema zapornici ili indikatoru, provjeravajući njegov položaj prema strelici indikatora ili time što je papirna traka zapečena između zavoja i pregiba. Položaj potkoljenice za suženje može se odrediti iz gotovog dijela. Gotov dio (ili uzorak) ugrađuje se u središta stroja, a potkovica se pomiče sve dok generatrix konusne površine ne bude paralelan smjeru uzdužnog pomicanja čeljusti. Da biste to učinili, indikator je instaliran u držač alata, doveden u dio za kontakt i premješten (s nosačem) duž dijela koji se oblikuje. Potpornja se pomiče dok odstupanja pokazivača ne budu minimalna, a zatim se fiksira.
Da bi se osigurala jednaka konusnost šarže dijelova obrađenih ovom metodom, potrebno je da dimenzije obradnih dijelova i njihovih središnjih rupa imaju mala odstupanja. Budući da pomicanje središta stroja uzrokuje trošenje središnjih rupa izrađenih dijelova, preporučuje se prethodno obraditi konusne površine, zatim popraviti središnje rupe i zatim završiti posao. Da biste smanjili probijanje središnjih rupa i trošenje središta, preporučljivo je provesti ove sa zaobljenim vrhovima.
Uobičajeno je obrađivanje konusnih površina pomoću fotokopirnih strojeva. Ploča 1 pričvršćena je na strojni ležaj, slika na lijevoj strani a), s mjeračem 2, duž kojeg se pomiče klizač 5, koji je pomoću nosača 7 spojen na nosač stroja 6 pomoću stezaljke 8. Da biste slobodno pomicali nosač u poprečnom smjeru, morate odvojiti vijak za poprečni dovod. Kada se čeljust 6 pomiče uzdužno, rezač prima dva pokreta: uzdužni od čeljusti i poprečni od karbonske skale 2. Jačina poprečnog pomicanja ovisi o kutu rotacije ugljikove ljestvice 2 u odnosu na rotaciju osi 3. Kut rotacije ravnala određuje se odjeljcima na ploči 1, ravnalo se učvršćuje vijcima 4. Rezač se dovodi do dubine rezanja ručkom za pomicanje gornjeg klizača čeljusti. Obrada stožaste površine 4, slika s lijeve strane b) provodi se prema kopiji 3, instaliranoj u poplun potkovice ili u kupoli stroja. U držaču alata poprečnog čeljusti ugrađen je uređaj 1 s kopirnim valjkom 2 i šiljastim rezačem za prolaz. Kad se čeljust pomakne bočno, valjak za kopiranje 2, u skladu s profilom kopirnog stroja 3, dobiva uzdužni pomak, koji se prenosi (putem uređaja 1) na rezanje. Vanjske konične površine obrađuju se, a unutarnje stožaste površine obrađuju dosadnim rezačima.
Da bi se dobila čvrsta rupa u čvrstom materijalu, lik s desne strane, radni komad se prethodno obrađuje (izbuši, probuši), a zatim konačno (rasporedi). Pomicanje se izvodi uzastopno s nizom koničnih remera - slika dolje. Promjer prethodno izbušene rupe je 0,5-1 mm manji od početnog promjera remetera. Oblici reznih rubova i rad remera: rezni rubovi grubog remera - a) imaju oblik repova; poluvršena pretraga - b) uklanja grudice koje je ostao grubim skeniranjem; Završni remetar - c) ima kontinuirane rezne rubove duž cijele duljine i kalibrira rupu. Ako je potrebna konična rupa visoke točnosti, tada se prije postavljanja izrađuje konusni brojač, za koji se u neprekidnom materijalu buši rupa promjera 0,5 mm manja od promjera konusa, a zatim se koristi probijač. Kako bi se smanjila dozvola za kontraindiciranje, ponekad se koriste stepenaste bušilice različitih promjera.
Konusne površine obrađuju se na tokarilicama. na tri načina.
Prvi način
Prva metoda je da se kućište potkoljenice pomiče u poprečnom smjeru za vrijednost h (Sl. 15, a). Kao rezultat toga, osovina radnog dijela tvori određeni kut a sa osi središta, a rezač brusi koničnu površinu tijekom svog kretanja. Dijagrami to pokazuju
h \u003d L sin a; (14)
tgα \u003d (D-d) / 2l; (15)
Rješavajući obje jednadžbe zajedno, dobivamo
h \u003d L ((D-d) / 2l), cosα. (16)
Za proizvodnju preciznih stožaca, ova metoda je neprikladna zbog pogrešnog položaja središnjih rupa u odnosu na centre.
Drugi i treći način
Druga metoda (Sl. 15, b) je da se incizijski klizač rotira kroz kut a, definiran jednadžbom (15). Budući da se hranidba u ovom slučaju obično provodi ručno, ova se metoda koristi pri obradi stožaca male duljine. Treća metoda temelji se na korištenju posebnih uređaja koji imaju ravnalo za kopiranje 1, montirano na stražnjoj strani kreveta na nosačima 2 (Sl. 15, c). Može se instalirati pod potrebnim kutom prema liniji središta. Klizač 3 klizne se duž ravnala, spojenog kroz prst 4 i nosača 5 s poprečnim potpornim nosačem 6. Poprečni vijak za odvajanje otkopčan je od matice. Uzdužnim pomicanjem cijelog čeljusti, klizač 3 pomaknut će se prema fiksnom ravnalu 1, pri čemu je izvješće jedan
Sl. 15. Sheme obrade konusnih površina
privremeno bočni pomak nosača 6 čeljusti. Kao rezultat dva pomicanja, rezač formira koničnu površinu, čija suština će ovisiti o kutu postavljanja ravnala za kopiranje, definiranom jednadžbom (15). Ovom metodom dobivaju se točni češeri bilo koje duljine.
Obrada površine
Ako je umjesto ravnala konusa postavljena konturna linija na prethodnom uređaju za kopiranje, rezač će se kretati zakrivljenom stazom, obrađujući obrisanu površinu. Za obradu oblikovanih i stepenastih osovina, strugovi su ponekad opremljeni hidrauličnim čeljusnim kopovima, koji se najčešće nalaze na stražnjoj strani nosača stroja. Donji klizni nosač ima posebne vodilice, obično smještene pod kutom od 45 ° prema osi vretena stroja, u kojima se pomiče nosač za kopiranje. U fig. Na slici 6b prikazan je shematski dijagram koji objašnjava rad nosača hidrauličke kopije. Ulje iz pumpe 10 ulazi u cilindar, čvrsto povezan s uzdužnim nosačem 5, na kojem se nalazi poprečni nosač 2. \u200b\u200bPotonji je spojen na šipku cilindra. Ulje iz donje šupljine cilindra kroz utor 7 smješten u klipu ulazi u gornju šupljinu cilindra, a zatim u prateći ventil 9 i odvod. Kalem za praćenje strukturno je povezan sa čeljusti. Sonda 4 kalema 9 pritisne se na kopirni uređaj 3 (u dijelu ab) pomoću opruge (nije prikazano na dijagramu).
U ovom položaju šipke, ulje teče kroz kalem 9 u odvod, a poprečni nosač 2, zbog razlike tlaka u donjoj i gornjoj šupljini, vraća se natrag. U tom trenutku, kada se sonda nalazi u presjeku za osi, ona se povlači pod djelovanjem fotokopir uređaja, prevladavajući otpor opruge. U tom slučaju odvod ulja iz ventila 9 postupno se blokira. Budući da je površina poprečnog presjeka klipa u donjoj šupljini veća nego u gornjoj, tlak ulja će uzrokovati pomicanje čeljusti 2 prema dolje. U praksi postoje različiti modeli strojeva za rezanje i okretanje vijaka, od stolnih do teških, sa širokim rasponom veličina. Najveći promjer obrade na sovjetskim strojevima varira od 85 do 5000 mm s duljinom obrade od 125 do 24 000 mm.
Obrada središnjih rupa Konusni površinski pregled
Obrada središnjih rupa, U dijelovima kao što su osovine, često je potrebno napraviti rupe u sredini, koje se koriste za naknadnu obradu dijela i za njegovu obnovu tijekom rada. Stoga se poravnavanje izvodi posebno pažljivo. Središnje rupe osovine moraju biti na istoj osovini i imati iste dimenzije na oba kraja, bez obzira na promjer krajnjih vrata osovine. Ako ti zahtjevi nisu ispunjeni, smanjuje se točnost obrade i povećava se trošenje središta i središnjih rupa. Dizajn središnjih otvora prikazan je na slici 40, njihove dimenzije su u donjoj tablici. Najčešći su središnji otvori s kutom konusa od 60 stupnjeva. Ponekad se u teškim osovinama taj kut povećava na 75 ili do 90 stupnjeva. Kako vrh središta ne bi ležao na radnom komadu, u središnjim su otvorima napravljena cilindrična udubljenja promjera d. Da bi se zaštitili od oštećenja, središnji otvori za višekratnu uporabu izrađuju se sigurnosnom komorom pod kutom od 120 stupnjeva (slika 40 b).
Sl. 40. Središnje rupe
| Promjer obratka | Najmanji promjer krajnjeg dnevnika osovine D0, mm | Nominalni promjer središnje rupe d | D ne više | lni manje ni više | |
| Preko 6 do 10 | 6,5 | 1,5 | 1,8 | 0,6 | |
| Preko 10 do 18 | 2,0 | 2,4 | 0,8 | ||
| Preko 18 do 30 | 2,5 | 0,8 | |||
| Preko 30 do 50 | 7,5 | 3,6 | 1,0 | ||
| Preko 50 do 80 | 4,8 | 1,2 | |||
| Preko 80 do 120 | 12,5 | 1,5 |
Na slici 41 prikazano je kako se stražnji centar stroja nosi kada je središnja rupa u radnom komadu pogrešno izvedena. Razmještanjem (a) središnje rupe i neusklađivanjem (b) centara, radni komad se tijekom obrade izvija, što uzrokuje značajne pogreške u obliku vanjske površine dijela. Središnje rupe u malim komadima obrađuju se različitim metodama. Radni komad je fiksiran u samocentrirajućoj glavi, a bušaća glava s alatom za centriranje umetnuta je u repnu repnu površinu.
Sl. 41. Amortizacija stražnjeg središta stroja
Središnje rupe promjera 1,5-5 mm obrađuju se kombiniranim središnjim bušilicama bez sigurnosne komore (slika 42d) i sigurnosnom komorom (slika desno 41e).
Velike središnje rupe obrađuju se najprije cilindričnom bušilicom (slika desno 41a), a zatim jednostrukim zubom (slika 41b) ili višeslojnim zupčanikom (slika 41c). Središnje rupe obrađuju se rotirajućim obratkom; dovod alata za poravnanje izvodi se ručno (s zamašnjaka potkovice). Stražnjica u kojoj je izrađena središnja rupa prethodno je izrezana rezačem. Potrebna veličina središnje rupe određuje se produbljivanjem alata za centriranje, pomoću kotačića zamašnjaka potpornja ili pinole. Da bi se osiguralo poravnavanje središnjih rupa, dio je unaprijed označen, a pri centriranju je podržan s ostatkom.
Sl. 41. Bušilice za formiranje središnjih rupa
Središnje rupe su označene kvadratom za označavanje (slika 42a). Igle 1 i 2 nalaze se na jednakoj udaljenosti od ruba AA kvadrata. Postavljajući kvadrat na kraj i pritiskajući igle na vratu osovine, uz rub AA, izvedite rizik na kraju osovine, a zatim, okrećući kvadrat za 60-90 stupnjeva, izvršite sljedeći rizik itd. Sjecište nekoliko figura odredit će položaj središnje rupe na kraju osovine. Za označavanje možete koristiti i kut prikazan na slici 42b. Nakon označavanja, srednja rupa je okrenuta prema gore. Ako promjer vrata osovine ne prelazi 40 mm, tada je moguće nagnuti središnji otvor bez prethodnog označavanja pomoću uređaja prikazanog na slici 42c. Tijelo uređaja 1 montirano je lijevom rukom na kraju osovine 3, a sredina otvora označena je udarcem čekićem na središnji otvor 2. Ako su tijekom rada stožčaste površine središnjih rupa oštećene ili neravnomjerno istrošene, reznica dopušta njihovu korekciju; dok se gornji potporni nosač zakreće za kut konusa.
Sl. 42. Označavanje središnjih otvora
Konusni površinski pregled, Koničnost vanjskih konusnih površina mjeri se šablonom ili univerzalnim goniometrom. Za točnije mjerenje koriste se mjerači rukava, slika d) i e) slijeva, s kojima provjeravaju ne samo kut konusa, već i njegove promjere. 2-3 rizika se nanosi na obrađenu površinu konusa olovkom, zatim se na mjerni konus stavi mjerač, lagano pritiskajući na njega i okrećući ga duž osi. Ispravno izvedenim konusom brišu se svi rizici, a kraj stožastog dijela nalazi se između oznaka A i B kalibra. Pri mjerenju konusnih rupa koristi se mjerač čepa. Ispravnost obrade konusne rupe određuje se (kao i pri mjerenju vanjskih stožaca) međusobnim prileganjem površina dijela i mjerača čepa. Ako se rizici uzrokovani olovkom na mjeraču utiču na malom promjeru, tada je kut konusa u dijelu velik, a ako je velikog promjera, kut je mali.
U strojarstvu, zajedno s cilindričnim, široko se koriste dijelovi s stožastim površinama u obliku vanjskih stožaca ili u obliku konusnih rupa. Na primjer, sredina tokarilice ima dva vanjska stožca, od kojih jedan služi za njegovo postavljanje i učvršćivanje u konusni otvor vretena; vanjski konus za ugradnju i učvršćivanje također ima bušilicu, odvodnik, razvodnik itd. Prilagodna čahura za pričvršćivanje bušilica s konusnim držačem ima vanjski konus i stožasti otvor
1. Pojam konusa i njegovi elementi
Elementi konusa. Ako zakrenite ABV desni trokut oko AB nogu (Sl. 202, a), tada nastaje AVG tijelo, tzv. puni konus, AB linija naziva se os ili visina konusalinija AB - konusno oblikovanje, Točka a je vrh konusa.
Kad se BV katet rotira oko osi AB, formira se površina kruga, nazvana konusna baza.
Naziva se kut VAG između strana AB i AG konusni kut i označen je sa 2α. Polovica ovog kuta, formirana bočnom stranom AG i osi AB, naziva se konusni kut i označen je s α. Kutovi su izraženi u stupnjevima, minutama i sekundama.
Ako odvojimo njegov gornji dio od punog konusa ravninom koja je paralelna s njegovom bazom (Sl. 202, b), dobit ćemo tijelo zvano skraćeni stožac, Ima dvije baze, gornju i donju. Naziva se udaljenost OO 1 duž osi između baza skraćena visina konusa, Budući da se u strojarstvu uglavnom moraju baviti dijelovima stožaca, tj. Skraćenim stožcima, oni se obično nazivaju stožcima; od sada ćemo nazvati sve stožaste površine stožaca.
Odnos elemenata konusa. Crtež obično označava tri glavne dimenzije konusa: veći promjer D, manji d i visinu konusa l (Sl. 203). 
Ponekad je na crtežu naznačen samo jedan promjer konusa, na primjer, veći D, visina konusa l i takozvani konus. Koničnost je omjer razlike u promjeru konusa i njegove duljine. Označite konus slovom K, zatim
Ako konus ima dimenzije: D \u003d 80 mm, d \u003d 70 mm i l \u003d 100 mm, tada se prema formuli (10):
To znači da se dužinom od 10 mm promjer konusa smanjuje za 1 mm ili se za svaki milimetar duljine konusa razlika između njegovih promjera mijenja za
Ponekad je na crtežu umjesto kuta konusa naznačeno konusni nagib, Nagib konusa pokazuje u kojoj mjeri generatrix konusa odstupa od svoje osi.
Nagib konusa određuje se formulom
gdje je tg α nagib konusa;
l je visina konusa u mm.
Pomoću formule (11) moguće je pomoću trigonometrijskih tablica odrediti kut a nagiba konusa.
Primjer 6 Dan D \u003d 80 mm; d \u003d 70 mm; l \u003d 100 mm. Prema formuli (11) koju imamo iz tablice tangenti pronalazimo vrijednost najbližu tan α \u003d 0,05, odnosno tan α \u003d 0,049, što odgovara kutu nagiba konusa α \u003d 2 ° 50 ". Stoga je kut konusa 2α \u003d 2 · 2 ° 50 "\u003d 5 ° 40".
Nagib konusa i konus obično se izražava jednostavnim ulomkom, na primjer: 1: 10; 1: 50, ili decimalni, na primjer, 0,1; 0,05; 0,02 itd.
2. Načini za proizvodnju stožastih površina na tokarilici
Konusne površine se na stružnici obrađuju na jedan od sljedećih načina:
a) okretanje gornjeg dijela čeljusti;
b) poprečni pomak tijela potkoljenice;
c) pomoću konusa za ravnanje;
g) pomoću širokog sjekutića.
3. Obradite konusne površine okretanjem gornjeg dijela čeljusti
Prilikom izrade kratkih vanjskih i unutarnjih konusnih površina na tokarilici s velikim kutom nagiba potrebno je okrenuti gornji dio nosača u odnosu na osovinu stroja pod kutom nagiba konusa (vidi Sliku 204). Ovim načinom rada dovod se može izvršiti samo ručnim okretanjem ručke vretena gornjeg dijela čeljusti, a samo u najmodernijim strugačima dolazi do mehaničkog dovoda gornjeg dijela čeljusti.
Za postavljanje gornjeg dijela čeljusti 1 pod potrebnim kutom, možete koristiti oznake na prirubnici 2 okretnog dijela čeljusti (Sl. 204). Ako je kut α nagiba konusa postavljen u skladu s crtežom, tada se gornji dio čeljusti zakreće zajedno s njegovim okretnim dijelom za potreban broj odjeljenja koji označavaju stupnjeve. Broj odjela računa se u odnosu na rizike koji se primjenjuju na dnu čeljusti.
Ako na crtežu nije naveden kut α, ali su naznačeni veći i manji promjer stošca i duljina njegovog stožčastog dijela, tada se kut rotacije čeljusti određuje formulom (11)
Primjer 7 Navedeni su promjeri konusa D \u003d 80 mm, d \u003d 66 mm, duljina konusa l \u003d 112 mm. Imamo: 
Prema tablici tangenta nalazimo otprilike: a \u003d 3 ° 35 ". Stoga gornji dio čeljusti mora se zakrenuti za 3 ° 35".
Način okretanja konusnih površina okretanjem gornjeg dijela čeljusti ima sljedeće nedostatke: obično omogućuje uporabu samo ručnog dovoda, što utječe na produktivnost i čistoću obrađene površine; omogućava brušenje relativno kratkih konusnih površina, ograničenih duljinom hoda gornjeg dijela čeljusti.
4. Obrada konusnih površina metodom bočnog pomicanja tijela repa
Da biste dobili konusnu površinu na tokarilici, potrebno je pomicati vrh rezača pri kretanju obratka ne paralelno, već pod određenim kutom prema osi središta. Taj kut treba biti jednak kutu α nagiba konusa. Najlakši način za postizanje kuta između središnje osi i smjera dodavanja je pomicanje središnje linije pomicanjem stražnjeg središta u poprečnom smjeru. Pomicanjem stražnjeg središta prema sjekutiću (prema sebi) kao rezultat okreta, dobiva se konus u kojem je veća baza usmjerena prema prednjem stražnjem dijelu; kad se stražnji centar pomakne u suprotnom smjeru, to jest od sjekutića (od samog sebe), veća baza konusa bit će sa strane potkoljenice (Sl. 205).
Pomak kućišta potkovice određuje se formulom
gdje je S pomak kućišta stražnje podloge od osi vretena potpornja u mm;
D je promjer velike baze konusa u mm;
d je promjer male baze konusa u mm;
L je duljina cijelog dijela ili udaljenost između središta u mm;
l je duljina stožastog dijela dijela u mm.
Primjer 8 Odredite pomak središta potkovice kako bi se samljeo skraćeni konus ako je D \u003d 100 mm, d \u003d 80 mm, L \u003d 300 mm i l \u003d 200 mm. Formulom (12) nalazimo:
Tijelo potkove pomiče se pomoću odjeljenja 1 (Sl. 206) koji se postavljaju na kraju osnovne ploče, a rizik 2 na krajnjoj strani tijela potkove.
Ako na kraju ploče nema podjela, tada se kućište potpornja pomiče pomoću mjernog ravnala, kao što je prikazano na Sl. 207.
Prednost obrade stožastih površina pomicanjem kućišta potkoljenice je u tome što je ovom metodom moguće brušenje konusa velike duljine i brušenje mehaničkim dodavanjem.
Nedostaci ove metode: nemogućnost provrtanja konusnih rupa; gubitak vremena za preuređivanje repnog prostora; sposobnost obrade samo nježnih stožaca; nagib središta u središnjim otvorima, što dovodi do brzog i neravnomjernog trošenja središta i središnjih rupa i uzrokuje odbacivanje tijekom sekundarne ugradnje dijela u iste središnje rupe.
Neravnomjerno trošenje središnjih rupa može se izbjeći korištenjem posebnog središta kuglice umjesto uobičajenog (Sl. 208). Takvi se centri uglavnom koriste u obradi preciznih čestica.
5. Obrada konusnih površina pomoću ravnala konusa
Za obradu konusnih površina s kutom nagiba do 10-12 °, moderni tokarilici obično imaju poseban alat koji se naziva konusna ravnala. Dijagram obrade konusa pomoću konusnog ravnala prikazan je na Sl. 209.
Ploča 11 pričvršćena je na strojni ležaj na kojem je postavljen stožast ravnalo 9. Aparat za zakretanje može se okretati oko prsta 8 pod potrebnim kutom a prema osi obratka. Dva vijka 4 i 10. koriste se za učvršćivanje ravnala u željenom položaju. Klizač 7 slobodno klizne duž ravnala, spajajući se s donjim poprečnim dijelom čeljusti 12 pomoću šipke 5 i stezaljke 6. Da bi se spriječilo da se ovaj dio čeljusti klizne duž vodilica, odvaja se od nosača 3 odvrtanjem poprečnog vijka ili odvajanjem matice od čeljusti.
Ako obavijestite nosač o uzdužnom dovodu, tada će se klizač 7, zarobljen štapom 5, početi pomicati duž ravnala 9. Budući da je klizač pričvršćen poprečnim klizačem čeljusti, oni će se zajedno s rezačem pomicati paralelno s ravnalom 9. Zbog toga će rezač obraditi koničnu površinu s kutom nagiba. jednak kutu α rotacije vladara konusa.
Nakon svakog prolaska rezač se postavlja na dubinu rezanja pomoću ručke 1 gornjeg dijela 2 čeljusti. Ovaj dio čeljusti mora se zakrenuti za 90 ° iz normalnog položaja, tj. Kao što je prikazano na Sl. 209.
Ako su dani promjeri osnova konusa D i d i njegova duljina l, tada se kut rotacije ravnala može naći prema formuli (11).
Nakon izračuna vrijednosti tan α, lako je odrediti vrijednost kuta α iz tablice tangenti.
Korištenje konusne linije ima nekoliko prednosti:
1) podešavanje linije je prikladno i brzo;
2) tijekom prijelaza na obradu konusa nije potrebno poremetiti normalno postavljanje stroja, tj. Nije potrebno pomicanje tijela repne građe; centri stroja ostaju u normalnom položaju, tj. na istoj osi, zbog čega središnje rupe u dijelovima i centrima stroja ne rade;
3) korištenjem konusnog ravnala ne možete samo brusiti vanjske konusne površine, već i probušiti stožaste rupice;
4) moguće je raditi s uzdužnim samohodnim pištoljem, što povećava produktivnost rada i poboljšava kvalitetu obrade.
Nedostatak konusne linije je potreba za odvajanjem klizača kalibra od križnog vijka za dovod. Taj se nedostatak uklanja u dizajnu nekih tokarilica, u kojima vijak nije kruto povezan ručnim kotačem i zupčanicima poprečnog samohodnog pogona.
6. Obrada konusnih površina širokim rezačem
Obrada konusnih površina (vanjskih i unutarnjih) s kratkom duljinom konusa može se obaviti širokim rezačem s ravnim kutom koji odgovara kutu konusa α (Sl. 210). Dovod rezača može biti uzdužan i poprečan.
Međutim, uporaba širokog rezača na konvencionalnim strojevima moguća je samo s duljinom konusa koja ne prelazi približno 20 mm. Šire rezače možete koristiti samo na posebno strogim strojevima i dijelovima, ako to ne uzrokuje vibracije rezača i obratka.
7. Bušenje i postavljanje koničnih rupa
Obrada konusnih rupa jedan je od najtežih poslova točenja; mnogo je teže od obrade vanjskih stožaca.
Obrada stožastih rupa na tokarilici u većini slučajeva vrši se bušenjem rezačem s rotacijom gornjeg dijela nosača, a rjeđe uz pomoć stožastog ravnala. Svi izračuni povezani s okretanjem gornjeg dijela čeljusti ili stožera za ravnanje izvode se na isti način kao i kod okretanja vanjskih konusnih površina.
Ako rupa treba biti u čvrstom materijalu, tada najprije izbušite cilindričnu rupu, koja se zatim izrezuje rezačem na konusu ili obrađuje koničnim remenima i remenima.
Da biste ubrzali dosadu ili postavljanje, najprije morate izbušiti rupu s bušilicom, promjera d, koja je 1-2 mm manja od promjera male baze konusa (Sl. 211, a). Nakon toga se izbuši rupa s jednom (Sl. 211, b) ili dvije (Sl. 211, c) bušilicom kako bi se dobili koraci.
Nakon finog probijanja konusa, on se raspoređuje konusnim pregledom odgovarajućeg konusa. Za stožce s malim konusom isplativije je obrađivati \u200b\u200bkonusne rupe odmah nakon bušenja pomoću posebnog remera, kao što je prikazano na Sl. 212.
8. Načini rezanja prilikom obrade rupa s konusnim žilicama
Konusni reameri rade u težim uvjetima od cilindričnih: dok cilindrični remeteri uklanjaju blagi dodatak s malim reznim rubovima, stožasti reameri odrežu cijelu duljinu njihovih reznih rubova smještenih na generacijskoj konusi. Stoga se pri radu s koničnim remenima doziranje i brzina rezanja koriste manje nego pri radu s cilindričnim remenima.
Kod obrade rupa s konusnim žbukama dovod se vrši ručno rotiranjem zupčanika osovine potpornja. Potrebno je osigurati ravnomjerno kretanje stražnjeg dna.
Dovodi se tijekom umetanja čelika od 0,1-0,2 mm / ok, tijekom umetanja lijevanog željeza 0,2-0,4 mm / ok.
Brzina rezanja pri postavljanju stožastih rupa s valjcima čelika velike brzine je 6-10 m / min.
Da bi se olakšao rad koničnih remena i da bi se dobila čista i glatka površina, treba koristiti hlađenje. Pri obradi čelika i lijevanog željeza koristi se emulzija ili sulfofrezol.
9. Mjerenje stožastih površina
Površine stožaca provjeravaju se pomoću šablona i kalibra; mjerenje i istodobno provjeravanje kutova konusa vrši se goniometrima. U fig. 213 prikazuje metodu za provjeru konusa pomoću uzorka.
Vanjski i unutarnji kutovi različitih dijelova mogu se mjeriti univerzalnim goniometrom (Sl. 214). Sastoji se od osnove 1 na kojoj se glavna skala nanosi na luk 130. Ravnalo 5 čvrsto je vezano uz bazu 1. Sektor 4 koji nosi nonius 3 pomiče se duž baznog luka. Kvadrat 2 može se pričvrstiti na sektor 4 pomoću držača 7, u koji je zauzvrat fiksirano uklonjivo ravnalo 5. Kvadrat 2 i uklonjivi ravnilo 5 imaju sposobnost kretanja uz rub sektora 4.
Raznim kombinacijama u ugradnji mjernih dijelova goniometra moguće je izmjeriti kutove od 0 do 320 °. Vrijednost referentne vrijednosti na vernieru je 2 ". Referentna vrijednost pri mjerenju uglova izrađuje se na skali i vrtiću (Sl. 215) kako slijedi: nulta traka vrpce prikazuje broj stupnjeva, a hod verniera, koji se podudara s hodom osnovne skale, prikazuje broj minuta. . 215 s hodom bazne ljestvice podudara se s 11. udarom nonija, što znači 2 "X 11 \u003d 22". Dakle, kut u ovom slučaju je 76 ° 22 ".
U fig. 216 prikazuje kombinacije mjernih dijelova univerzalnog goniometra koji omogućuju mjerenje različitih kutova od 0 do 320 °.
Za precizniju provjeru konusa u serijskoj proizvodnji koriste se posebni kalibri. U fig. 217, prikazana je konusna čahura kalibra za provjeru vanjskih stožaca, a na Sl. 217, b-konusni mjerač utikača za provjeru konusnih rupa.
Na kalibarima se rade koraci 1 i 2 na krajevima ili se primjenjuju rizici 3, koji služe za utvrđivanje točnosti površina koje se ispituju.
Uključeno. Sl. 218 daje primjer provjere koničnog provrta pomoću mjerača čepa.
Da biste provjerili otvor, mjerač (vidi Sl. 218), koji ima korak 1 na određenoj udaljenosti od kraja 2 i dva rizika 3, ubacuje se s malim pritiskom u rupu i provjerava se ima li zamah kalibra u rupi. Odsutnost ljuljanja ukazuje da je kut konusa točan. Nakon što provjerite da je kut konusa točan, nastavite s provjerom njegove veličine. Da biste to učinili, promatrajte na kojem će mjestu kalibar ući u dio koji se provjerava. Ako se kraj konusa dijela podudara s lijevim krajem cijevi 1 ili s jednom od slika 3 ili je između rizika, tada su dimenzije konusa točne. Ali može se dogoditi da mjerač uđe u dio toliko duboko da oba rizika 3 uđu u rupu ili oba kraja police 1 izađu iz nje. To pokazuje da je promjer rupe veći od navedenog. Ako su, naprotiv, oba rizika izvan rupe ili iz nje ne izlazi nijedan kraj krajeva police, tada je promjer rupe manji od potrebnog.
Da biste točno provjerili konus, koristite sljedeću metodu. Na mjerenoj površini dijela ili kalibra nacrtajte dvije ili tri crte duž generatrira konusa kredom ili olovkom, a zatim umetnite ili stavite kalibar na dio i zakrenite ga za dio skretanja. Ako su crte izbrisane neravnomjerno, to znači da je konus dijela netočan i treba ga popraviti. Brisanje linija na krajevima kalibra ukazuje na nepravilan konus; brisanje linija u srednjem dijelu kalibra ukazuje na to da konus ima blagu konkavnost, što je obično uzrokovano nepravilnim rasporedom vrha rezača duž visine središta. Umjesto krednih linija, na cijelu koničnu površinu dijela ili kalibra može se nanijeti tanak sloj posebne boje (plave). Ova metoda daje veću točnost mjerenja.
10. Brak u obradi konusnih površina i mjere za njegovo sprječavanje
Kod obrade konusnih površina, osim navedenih vrsta oštećenja na cilindričnim površinama, moguće su i sljedeće vrste oštećenja:
1) nepravilan konus;
2) odstupanja u veličini konusa;
3) odstupanja u dimenzijama promjera podnožja s ispravnim konusom;
4) neposrednost generatora konične površine.
1. Nepravilan konus dobiva se uglavnom zbog pogrešnog pomicanja tijela potkove, nepravilnog zakretanja gornjeg dijela čeljusti, nepravilne ugradnje konusnog ravnala, nepravilnog oštrenja ili ugradnje širokog rezača. Stoga se preciznim postavljanjem kućišta potkovice, gornjeg dijela čeljusti ili konusnog ravnala prije početka obrade, brak može spriječiti. Ova vrsta oštećenja može se ispraviti samo ako je greška u cijeloj duljini konusa usmjerena na tijelo dijela, tj. Da su svi promjeri čahure manji, a konični štap veći od potrebnog.
2. Pogrešna veličina konusa s ispravnim kutom, to jest pogrešna veličina promjera duž cijele duljine konusa, dobiva se ako se ukloni nedovoljno ili previše materijala. Brak možete spriječiti samo pažljivim postavljanjem dubine posjekotine duž režnja na završnim prolazima. Brak je popravljiv ako se ne ukloni dovoljno materijala.
3. Može se ispostaviti da je s ispravnim konusom i točnim dimenzijama jednog kraja konusa, promjer drugog kraja netočan. Jedini razlog je neusklađenost s potrebnom duljinom cijelog konusnog dijela dijela. Brak je popravljiv ako je dio predug. Da biste izbjegli ovu vrstu braka, potrebno je pažljivo provjeriti njegovu duljinu prije obrade konusa.
4. Ravnost generatrike obrađenog konusa dobiva se kada je rezač postavljen iznad (Sl. 219, b) ili ispod (Sl. 219, c) središte (na ovim slikama su za veću jasnoću izobličenja generatrike konusa prikazana u vrlo pretjeranom obliku). Dakle, ova vrsta braka rezultat je nepažljivog rada tokara.
Sigurnosna pitanja 1. Koje se metode mogu koristiti za obradu konusnih površina na tokarilicama?
2. U kojim se slučajevima preporučuje zakretati gornji dio čeljusti?
3. Kako se izračunava kut zakretanja gornjeg dijela čeljusti za okretanje konusa?
4. Kako provjeriti zakretanje gornjeg dijela čeljusti?
5. Kako provjeriti pomak kućišta stražnje repne kosti ?. Kako izračunati količinu pomaka?
6. Koji su glavni elementi ravnala konusa? Kako konfigurirati ravnalo konusa za ovaj dio?
7. Na univerzalni goniometar instalirajte sljedeće kutove: 50 ° 25 "; 45 ° 50"; 75 ° 35 ".
8. Koji instrumenti mjere konične površine?
9. Zašto se na koničnim kalibarima stvaraju ograde ili rizici i kako ih koristiti?
10. Navedi vrste braka prilikom obrade stožastih površina. Kako ih izbjeći?
\u003e\u003e Tehnologija: Izrada cilindričnih i stožastih dijelova s \u200b\u200bručnim alatom
Dijelovi cilindričnog oblika, koji u presjeku imaju oblik kruga stalnog promjera, mogu biti izrađeni od četvrtastih šipki. Šipke se obično režu od dasaka (Sl. 22, a). Debljina i širina šipke trebaju biti za 1 ... 2 mm veći od promjera budućeg proizvoda, uzimajući u obzir dopuštenje (zalihe) za obradu.
Prije izrade okruglog dijela iz šipke vrši se njegovo označavanje. Da biste to učinili, pronađite središte na krajevima radnog komada križanjem dijagonala i nacrtajte krug oko njega s polumjerom jednakim 0,5 promjera obratka (Sl. 22, b). Što se tiče obima sa svakog kraja pomoću ravnala, nacrtajte stranice oktaedra i nacrtajte crtama mjerne debljine 1 rezane rubove širine B duž stranica radnog komada.
Obradak je fiksiran na poklopcu klupe između klinova ili je ugrađen u poseban uređaj (prizma) (Sl. 22, e).
Rubovi oktaedra strižu se šerbelom ili ravninom do kružnih linija (Sl. 22, c). Još jednom nacrtajte tangente na krugu, nacrtajte crte 2 na ravnalu i izrežite rubove šesterokutnika (slika 22, d).
Daljnja obrada se vrši preko vlakana sa zaokruživanjem obrasca, najprije raspadom, a potom s datotekama s manjim zarezima (Sl. 22, e).
Na kraju, cilindrična površina obrađuje se brusnim papirom. U ovom je slučaju jedan kraj radnog dijela fiksiran u stezaljku radne ploče, a drugi je zategnut brusnim papirom i zakretan. Ponekad se radni komad omota brusnim papirom, omota ga lijevom rukom, a desnom se rukom okreće i pomiče duž svoje osi rotacije (Sl. 22, f). Slično tome polirajte radni komad s drugog kraja.
Promjer dijela mjeri se čeljusom najprije na dijelu (Sl. 23, a), a zatim se provjerava protiv ravnala (Sl. 23, b). 
Slijed svih ovih operacija po primanju cilindričnog radnog komada iz četvrtaste trake može se zapisati u kartu puta. Na ovoj se karti bilježi slijed (ruta, put) obrade jednog dijela. Tablica 2 prikazuje kartu ruta za izradu osovina za lopate.
U fig. Slika 24 prikazuje crtež lopate. 
Praktični rad
Izrada cilindričnih proizvoda
1. Napravite crtež i napravite kartu puta za izradu proizvoda cilindričnog ili stožastog oblika, na primjer, prikazanih na Sl. 11.
2. Označite i napravite ručku za lopatu prema (sl. 24) i karti puta (tab. 2).
♦ čeljust, karta rute.
1. Koliki je redoslijed izrade dijelova cilindričnog i stožastog oblika?
2. Kako izmjeriti promjer dijela čeljusti?
3. Što piše u tehnološkoj karti usmjeravanja?
Simonenko V.D., Samorodsky P.S., Tishchenko A.T., Tehnologija 6. razred
Predaju čitatelji s web mjesta