adalah alat pemotong presisi yang digunakan untuk finishing berbagai bentuk lubang, memberi mereka akurasi dan kekasaran yang dibutuhkan. Tujuan utama alat untuk membesarkan lubang adalah untuk menyempurnakan lubang setelah pengeboran, pengeboran atau countersinking; ini memungkinkan Anda mencapai akurasi dan kekasaran tingkat 6-9 hingga Ra = 0,32...1,25 mikron.

Klasifikasi pemindaian

Digunakan dalam pengerjaan logam Berbagai jenis pemindaian, dibagi lagi menurut karakteristik berikut:

Bentuk lubang:

• Reamer silinder.
• Reamer berbentuk kerucut untuk berbagai jenis kerucut.
• Perkembangan langkah.

Akurasi Reaming Lubang:

• Nomor mutu untuk perkakas silindris.
• Tingkat pemrosesan lubang (roughing, medium, finishing) – untuk yang berbentuk kerucut.
• Reamer yang dapat disesuaikan – dapat digeser, diputar, atau diperluas.

Metode penjepitan:

• Genggam dengan betis persegi.
• Shank silinder (mesin reamer).
• Mesin berbentuk kerucut.
• Dipasang di mesin.

Reamer juga dibagi menurut jumlah ujung tombak, bahan dan bentuk alur untuk menghilangkan serpihan (spiral atau lurus).

Desain alat untuk membesarkan lubang

Pemrosesan berkualitas tinggi dipastikan dengan desain alat untuk membesarkan lubang - sejumlah besar ujung tombak memberikan sedikit kelonggaran saat melepas logam. Proses pemotongan dilakukan selama putaran dan gerakan translasi pahat secara simultan sepanjang sumbu lubang yang sedang dikerjakan.

Di atas adalah gambar empat jenis pemindaian:

• a) Manual dengan betis silinder.
• b) Mesin dibuat dengan betis meruncing, padat.
• c) Mesin satu bagian
• d) Perakitan mesin dengan elemen pemotongan yang dapat diganti.

Alat ini memiliki 6 hingga 16 gigi (biasanya) yang tersebar tidak merata di sekeliling lingkarnya untuk meningkatkan kualitas pemrosesan. Mari kita lihat desainnya menggunakan contoh alat untuk membesarkan lubang padat manual dengan betis silinder. Alat ini terdiri dari tiga bagian utama - bagian kerja, leher dan betis. Pada gilirannya, bagian kerja alat untuk membesarkan lubang terdiri dari pemandu, bagian pemotongan dan kalibrasi, serta kerucut terbalik. Bagian utama dari proses ini dilakukan oleh bagian pemotongan, yaitu perkakas lebih lama dibandingkan mesin.

Teknik dasar bekerja dengan sapuan

Bor untuk menyiapkan lubang dipilih agar sesuai dengan diameter alat untuk membesarkan lubang logam. Harus ada sedikit kelonggaran - bor harus lebih kecil 0,2 - 0,3 mm untuk reaming kasar, dan tidak lebih dari 0,05 - 0,1 mm untuk finishing. Nilai kelonggaran yang lebih besar dari yang ditentukan dapat menyebabkan keausan cepat pada bagian masuk alat untuk membesarkan lubang, sehingga menurunkan keakuratan hasil dan kualitas permukaan.

Untuk sapuan manual:

• Alat untuk membesarkan lubang dipasang ke kerah dan dilumasi.
• Bagian saluran masuk harus pas sedemikian rupa sehingga sumbu alat untuk membesarkan lubang dan lubang benar-benar bertepatan.
• Untuk memeriksa posisi alat untuk membesarkan lubang, Anda dapat menggunakan persegi pada dua bidang yang terletak tegak lurus satu sama lain.
• Mulailah memutar ke kanan dengan sedikit tekanan dari atas.
• Putar dengan lancar, dengan kecepatan rendah, tanpa menyentak. Jangan mempercepat putaran meskipun dengan kecepatan ringan.
• Rotasi terbalik tidak dapat diterima, karena dapat menyebabkan patahnya tepi tajam dan gerinda pada permukaan lubang. Reaming dilakukan dalam satu lintasan di satu sisi.

Tip untuk pemindaian mesin:

• Alat untuk membesarkan lubang dipasang dengan cara yang sama seperti bor. Prosesnya sendiri mirip dengan pengeboran dan disarankan untuk melakukannya tanpa mengubah pemasangan bagian, segera setelah menyiapkan lubang.
• Seringkali alat untuk membesarkan lubang dipasang pada penahan berosilasi, yang memungkinkan alat untuk memusatkan diri di sepanjang sumbu lubang.
• Dianjurkan untuk menggunakan pemberian makan otomatis, kecepatan potong harus 2-3 kali lebih rendah dibandingkan saat mengebor.
• Pelumas dalam jumlah besar harus digunakan.
• Semakin rendah jumlah putaran dan kecepatan pengumpanan, semakin tinggi kualitas lubang dan umur pahat.

Gost saat ini

Mendefinisikan parameter pemindaian menurut Gost 29240-91. Toleransi diatur oleh Gost 11173-76. Selain itu, setiap jenis alat untuk membesarkan lubang memiliki standar terkininya sendiri yang menentukan desain dan dimensinya. Untuk silinder manual - GOST 7722-77, untuk mesin padat - GOST 1672-80, dll. untuk semua jenis perkakas.

Reamer adalah alat pemotong logam multi-tepi yang dirancang untuk pemrosesan awal atau akhir lubang silinder 6 …tanggal 11 tingkat akurasi atau lubang berbentuk kerucut dengan parameter kekasaran permukaan yang dirawat Rz = 6,3…10 m.

Reamers memiliki elemen struktural yang sama. Paling bertanggung jawab elemen struktural Reamer adalah : bagian kerja (pemotongan dan kalibrasi) dan badan. Saat membuka gulungan, jarak beberapa ratus hingga 1 mm dihilangkan dari permukaan lubang yang telah diproses sebelumnya.

Beras. 29. Jenis reamer silinder:

a - panduan; B- mesin; V - terpasang; G- tim nasional

Bagian kerja dari reamer padat manual terbuat dari baja paduan kelas 9ХС atau (dalam kasus yang dibenarkan) dari baja berkecepatan tinggi. Bagian kerja mesin reamer satu bagian dan pisau reamer prefabrikasi terbuat dari baja berkecepatan tinggi grade R6M5 atau baja berkecepatan tinggi grade lainnya, serta dari paduan keras. Badan mesin reamer satu bagian dengan diameter bagian kerja 10 mm ke atas dilas: betis yang terbuat dari baja mutu 45 atau 40X dilas ke bagian kerja yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi. Kekerasan bagian kerja reamer berkecepatan tinggi H.R.C. 61…63 (untuk reamer dengan diameter sampai dengan 6 mm) atau H.R.C. 62-65 (untuk reamer dengan diameter lebih dari 6 mm). Kekerasan bagian kerja reamer yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi dengan peningkatan konten vanadium (lebih dari 3%) dan kobalt (lebih dari 5%) harus lebih tinggi sebesar 1...2 unit. H.R.C. Kekerasan bagian kerja reamer terbuat dari baja 9ХС H.R.C. 61-63 (untuk reamer dengan diameter hingga 8 mm) dan H.R.C. 62…64 (untuk reamer dengan diameter lebih dari 8 mm). Kekerasan reamer yang dilas terbuat dari baja kelas 40X HRC 35…45, padat – H.R.C. 35…55.

Badan reamer dan reamer prefabrikasi yang dilengkapi dengan pelat brazing yang terbuat dari paduan keras terbuat dari baja grade 40X, dan badan pisau reamer prefabrikasi terbuat dari baja grade U7 dan U8. Kekerasan badan alat untuk membesarkan lubang ujung pada panjang yang tidak kurang dari panjang seruling chip, H.R.C. 30-40, alat untuk membesarkan lubang tambahan (di sepanjang badan) – H.R.C. 30…40 dan badan alat untuk membesarkan lubang dengan pisau sisipan – H.R.C. 35-45.

Bahan bagian kerja mesin reamer padat yang terbuat dari hard alloy adalah hard alloy grade VK6, VK6M, VK8, VK10 atau dari grade lain golongan VK. Bahan bagian ekor adalah baja grade 45 atau 40X, diberi perlakuan panas sehingga kekerasan betis silinder setengah panjangnya dan kekerasan kaki betis berbentuk kerucut harus dalam batas H.R.C. 30…45.

Bagian pemotongan alat untuk membesarkan lubang memastikan penghilangan kelonggaran utama lubang yang sedang dikerjakan, menentukan sifat beban dan distribusinya selama pengoperasian alat untuk membesarkan lubang, dan mengontrol aliran serpihan. Hal ini ditandai dengan sudut rencana J , bentuk dan panjang bagian pemotongan aku 1 , di depannya G dan belakang A sudut pada bagian normal gigi, sudut kemiringan ujung tombak aku , jumlah gigi dan jumlahnya posisi relatif.

Bentuk bagian pemotongan reamer dan parameter geometriknya mempunyai pengaruh yang kuat terhadap rasio gaya pemotongan selama reamer, kualitas permukaan pemesinan, dan masa pakai reamer. Pada Gambar.30 Berbagai bentuk pemotongan bagian reamer yang paling umum diberikan. Lagi bentuk sederhana, digunakan pada alat reamer karbida buatan mesin yang diproduksi secara terpusat, memiliki sudut depan j = 45° ( Gambar 30, A ) dan bagian pemotongan diasah di sepanjang permukaan belakang. Bentuk ini cukup universal dan berteknologi maju, memungkinkan pemrosesan baik bagi tunarungu maupun tunarungu melalui lubang. DI DALAM Akhir-akhir ini sering kali dimodifikasi dengan membuat pita pada permukaan belakang gigi bagian pemotongan. Reamer dengan bentuk penajaman ini mudah diasah dan, jika perlu, dapat dengan mudah diberi bentuk lain.

Beras. 30. Bentuk bagian pemotongan alat untuk membesarkan lubang

Reamer dengan sudut depan kurang dari 45° biasanya memiliki talang tambahan Dengan x 45° ( Gambar 30, b) untuk memudahkan arah alat untuk membesarkan lubang saat memasukkannya ke dalam lubang yang sedang diproses. Untuk meningkatkan kualitas permukaan yang dirawat, disarankan untuk mengurangi sudut pendekatan J . Dalam hal ini, bagian pemotongan diperpanjang, margin untuk menggiling ulang alat untuk membesarkan lubang berkurang, dan pada saat yang sama gaya aksial berkurang. Untuk reamer manual keadaan terakhir memainkan peran paling penting, oleh karena itu reamer manual diproduksi dengan sudut bidang kecil ( J = 1…2°).

Untuk jenis reaming lainnya, terdapat kontradiksi antara peningkatan panjang bagian pemotongan yang tidak diinginkan dengan penurunan sudut J di satu sisi, dan dengan meningkatkan kualitas permukaan yang dirawat, di sisi lain, masalah ini diselesaikan dengan dua cara.

Penciptaan pertama bagian pemotongan dengan ujung tombak yang patah ( Gambar 30. V), memiliki bagian dari panjangnya aku 1 - aku 2 sudut pendekatan J = 45°, dan pada panjang bagian aku 2 = 1-3 mm, berdekatan dengan bagian kalibrasi, sudut J 1 = 1…3°. Bentuk bagian pemotongan ini memungkinkan bagian utama kelonggaran dihilangkan dengan ketebalan potongan yang cukup besar, dan sisa kelonggaran diproses dengan ketebalan potongan kecil. Untuk meningkatkan kualitas pemrosesan, disarankan untuk membulatkan bagian transisi dari bagian pemotongan ke bagian kalibrasi.

Cara kedua untuk menghilangkan kontradiksi di atas adalah dengan membuat bagian pemotongan berbentuk lengkung (biasanya radius) (Gbr. 29, G). Dalam hal ini, bagian pemotongan mempunyai sudut bidang yang bervariasi pada setiap bagiannya, dengan nilai terbesar pada awal bagian pemotongan pada sisi benda kerja, dan nilai terkecil (mendekati nol) pada zona transisi. mulai dari pemotongan hingga kalibrasi bagian. Ketebalan potongan ketika alat untuk membesarkan lubang beroperasi dengan bentuk bagian pemotongan ini bervariasi dan menurun dari maksimum ke minimum seiring dengan bertambahnya jarak dari benda kerja ke titik ujung tombak yang bersangkutan. Terlepas dari keuntungan yang jelas dari alat reamer tersebut, penggunaan alat ini terbatas karena kesulitan teknis dalam mengasah dan menggiling ulang bagian pemotongan yang melengkung.

Saat memproses bahan kental, terutama baja tahan karat dan tahan panas, digunakan paduan ringan, reamer dengan bagian pemotongan berundak berbentuk cincin ( Gambar 30, d). Diameter langkah-langkah pengembangan tersebut biasanya diambil sama dengan D 1 = D - 0,2 mm; D 2 = D - 0,5 mm atau dipilih secara empiris untuk setiap kasus tertentu. Pembuatan bagian pemotongan bentuk ini penuh dengan kesulitan teknologi yang signifikan, terutama selama pembentukan bagian transisi k dari langkah ke langkah dan memastikan posisi relatif tepat mereka.

Panjang pemotongan aku 1 reaming ditentukan oleh kelonggaran pemrosesan, bentuk bagian pemotongan, dan sudut masuk J . Untuk reamer non-standar atau reamer dengan sudut lead yang berbeda dari standar J , panjang bagian pemotongan dapat dihitung dengan analogi dengan countersink.

Sudut pendekatan J untuk reamer standar diasumsikan sama dengan: 1° (reamer manual dengan flute lurus). 6° (pembesar lubang tangan dengan seruling heliks), 5, 15, atau 45° (pembesar lubang mesin). Saat mengasah dan menggiling ulang reamer, harus diingat bahwa nilai sudut masuk harus dipilih tergantung pada bahan yang sedang diproses. Saat mengerjakan material yang rapuh, sudut pendekatannya J diambil 3...5°, saat memproses bahan kental - 15°, saat memproses lubang buta pada bahan rapuh dan kental bisa mencapai 60°.

Sudut depan G bagian pemotongan reamer standar biasanya sama dengan nol. Saat memproses bahan kental, disarankan untuk mempertajam bagian kerja dengan sudut G = 7…10°. Sudut y biasanya ditentukan pada bagian normal terhadap sumbu memanjang pemindaian pada titik transisi dari pemotongan ke bagian kalibrasi. Pada suatu sudut G ¹ 0 pada titik ini, serta dengan adanya sudut g¹ 0 sudut G bervariasi sepanjang ujung tombak (artinya permukaan depan bagian kalibrasi dan pemotongan alat untuk membesarkan lubang diasah bersama-sama dan oleh karena itu bertepatan). Sudut variabel G juga berlaku untuk reamer dengan bagian pemotongan melengkung (dalam case aku ¹0).

Sudut belakang a, a n, a 1 n bagian pemotongan reamer standar berada dalam jarak 6...15°. Saat memproses baja karbon dan paduan dengan masuk =500 MPa disarankan untuk mempertajam reamer pada suatu sudut A = 6…10°, saat memasang paduan aluminium - secara miring A = 10...15°, saat memproses paduan titanium - secara miring A = 10°; dalam kasus terakhir, disarankan untuk membentuk talang F sepanjang ujung tombak dengan lebar 0,05...0,1 mm dengan sudut A = 0.

Jumlah gigi Z reaming mempengaruhi kinerja reaming dan kualitas permukaan mesin. Dengan berkurangnya jumlah gigi, kualitas pemrosesan menurun, tetapi pelepasan chip meningkat, volume seruling chip meningkat, dan kekuatan gigi reamer juga meningkat. Dengan bertambahnya jumlah gigi, kualitas permukaan yang diproses dengan alat untuk membesarkan lubang meningkat, umpan per putaran alat untuk membesarkan lubang meningkat, dan produktivitas pemrosesan meningkat (sampai batas tertentu). Pada saat yang sama, volume seruling chip berkurang, yang memerlukan pengurangan tunjangan pemesinan, kekuatan gigi menurun, dan ini memerlukan penurunan umpan per gigi reamer. Yang terakhir ini benar jika alat untuk membesarkan lubang beroperasi pada umpan yang mendekati umpan maksimum dalam hal kekuatan gigi. Jika umpan per gigi reamer ditetapkan berdasarkan persyaratan untuk mendapatkan permukaan mesin dengan kualitas yang ditentukan dalam gambar, maka tidak masuk akal untuk mengurangi umpan. Biasanya, untuk memilih jumlah gigi, disarankan menggunakan hubungan

z = 1,5 ,

Di mana D - diameter lubang yang sedang dikerjakan, mm;

k - koefisien yang memperhitungkan pengaruh bahan yang sedang diproses (saat memproses bahan kental - k = 2 untuk bahan rapuh – k = 4 ).

Jumlah gigi reamer, terutama reamer berdiameter kecil, yang dihitung menggunakan rumus di atas, agak berlebihan. Memang dengan diameter lubang 9 mm, jumlah gigi reamer untuk mengolah bahan rapuh yang dihitung menurut rumus harus delapan. Dalam hal ini, jarak antara gigi yang berdekatan, diukur sepanjang busur lingkaran, adalah 3,5 mm, yang jelas tidak cukup, terutama untuk reamer karbida.

Jumlah gigi reamer yang dihitung dengan rumus atau dipilih dari grafik dibulatkan ke bilangan genap terdekat. Jumlah gigi yang genap disarankan untuk memudahkan pengukuran parameter alat untuk membesarkan lubang selama pemrosesan. Selain yang standar, ada sejumlah desain reamer khusus, yang jumlah giginya ditentukan oleh desain itu sendiri. Reamer tersebut termasuk reamer satu sisi, yang saat ini cukup tersebar luas.

Bersamaan dengan jumlah gigi pada bagian pemotongan alat untuk membesarkan lubang, pengoperasiannya juga dipengaruhi oleh susunan relatif gigi pada kelilingnya. Dalam praktiknya, reamer dengan susunan gigi yang seragam di sekeliling keliling (jarak sudut antara dua gigi yang berdekatan adalah sama) dan susunan gigi yang tidak rata (jarak sudut antara dua gigi yang berdekatan tidak sama) telah tersebar luas. Perbedaan sudut tengah antara gigi yang berdekatan pada reamer standar berkisar antara 0,5-5° ( nilai-nilai besar untuk sejumlah kecil gigi). Pada beberapa desain alat untuk membesarkan lubang non-standar, serta pada desain alat untuk membesarkan lubang beberapa perusahaan asing, perbedaannya mencapai 30°. Susunan gigi yang tidak rata dilakukan sedemikian rupa sehingga jarak sudut dari gigi-gigi yang berhadapan secara diametris adalah sama, yaitu puncak-puncak gigi yang berhadapan secara diametris terletak pada diameter yang sama. Susunan gigi yang tidak rata di sekeliling keliling dalam beberapa kasus membantu meningkatkan akurasi penempatan, mendapatkan lubang dengan bentuk geometris yang benar (tanpa pemotongan), dan meningkatkan kualitas permukaan mesin.

Distribusi gaya selama reaming, serta keakuratan dan kualitas lubang pemesinan, sangat dipengaruhi oleh kualitas penajaman masing-masing gigi dan keakuratan posisi relatif ujung tombak. Jadi, runout tepi tajam relatif terhadap sumbu tidak boleh melebihi d = 10-32 µm, tergantung pada diameternya.

Bagian kalibrasi dari reamers memastikan pembersihan dan kalibrasi lubang, kebenaran bentuk dan dimensi geometrisnya, dan berisi cadangan untuk penggilingan ulang setelah tumpul. Bagian kalibrasi dicirikan oleh bentuk gigi, parameter geometris, toleransi diameter bagian kalibrasi, kualitas perawatan permukaan, dan posisi relatif bagian kalibrasi masing-masing gigi. Bentuk gigi dan parameter geometri bagian kalibrasi ditunjukkan pada beras. 31.

Bentuk gigi yang melengkung pada reamer biasanya cekung. Hal ini memberikan lebih banyak ruang untuk penempatan chip, meskipun hal ini agak mengurangi kekuatan gigi.

Perkembangan biasanya dilakukan dengan garis putus-putus ( beras. 31, sebuah) atau lengkung, sepanjang jari-jari r i ( beras. 31,b) bentuk bagian belakang gigi. Pita harus disediakan pada bagian kalibrasi.

Beras. 31. Bentuk gigi alat untuk membesarkan lubang: A - patah, cembung, B cekung

Tergantung pada diameter pemrosesan, lebar pita diasumsikan f = 0,05…0,4mm , di ketel mencapai lebar pita f = 0,2…0,3mm .

Pada bagian kalibrasi, lancip terbalik diperbolehkan, yaitu pengurangan diameter ke arah bagian ekor dengan jumlah yang tidak melebihi toleransi pembuatan alat untuk membesarkan lubang (dengan toleransi produksi kurang dari 0,01 mm, lancip terbalik diperbolehkan tidak lebih dari 0,05 mm).

Permukaan depan dan belakang bagian kalibrasi harus diasah tanpa tersumbat atau terkelupas. Sudut rake dan sudut belakang bagian pengukur biasanya sama dengan sudut yang sesuai dari bagian pemotongan. Runout radial gigi pada awal bagian kalibrasi relatif terhadap sumbu alat untuk membesarkan lubang tidak boleh melebihi d = 6...20 µm tergantung pada diameternya

Reamers diproduksi jadi untuk memproses lubang dengan toleransi sesuai K6; J6; H6; N7; M7; K.7; J7; F8; E8; H7; H8;H9; F9; H10; H11(toleransi untuk diameter alat untuk membesarkan lubang menurut Gost 13779-77 atau gost 7722-77); dengan kelonggaran untuk finishing nomor 1...3 (toleransi diameter menurut GOST 11173-76). Reamer No. 1 dirancang untuk mendapatkan lubang pendaratan yang lengkap N7; M7, K6; K7; hal7, scan No. 2 – untuk mendarat J6; J7; H6; H7; G6; scan No. 3 – untuk mendarat H8; G7.

Ketel uap menyapu(beras. 32) digunakan saat menyiapkan lubang untuk paku keling pada dua lembar atau lebih yang akan disambung. Mereka banyak digunakan dalam konstruksi boiler, kapal dan pesawat terbang, serta dalam pembuatan struktur jembatan.

Reamer boiler bekerja dalam kondisi yang sulit, karena karena ketidaksejajaran sumbu lubang di tumpukan lembaran yang tak terhindarkan, perlu untuk menghilangkan kelonggaran yang besar - hingga 1...2 mm per sisi, mis. hampir seperti countersinking. Dalam hal ini, bahan yang diproses biasanya kental dan plastik.

Untuk mengarahkan reamer ke dalam lubang dengan lebih baik, mengurangi gaya aksial dan mengurangi kekasaran permukaan, digunakan gigi heliks dengan sudut ω = 25...30° dengan arah yang berlawanan dengan putaran pahat. Alat untuk membesarkan lubang ketel memiliki sudut kecil pada kerucut saluran masuk sebesar 2φ = 3...5°30" dan, oleh karena itu, panjang bagian pemotongannya besar, sama dengan 1/3... 1/2 dari panjang bagian pemotongan. bagian kerja alat z= 4...6 dengan diameter alat untuk membesarkan lubang d = 6...40mm. Sudut depan gigi pada bagian tegak lurus alur heliks, γ N = 12...15°, sudut jarak bebas α= 10°. Gigi pada bagian kalibrasi memiliki strip pemandu sempit dan lebar F= 0,2...0,3 mm dengan lancip terbalik 0,05...0,07 mm per panjang 100 mm.

Beras. 32. Pemindaian ketel

Reamer boiler dibuat secara manual dengan shank silinder, dan dibuat dengan mesin dengan shank berbentuk kerucut, dipasang pada mesin bor radial atau pada bor pneumatik.

Untuk arah reamer yang terbaik, terkadang pin pemandu disediakan di depan bagian kerjanya, seperti pin countersink. Untuk reamer berdiameter besar, untuk memastikan penghancuran chip yang andal, alur pemisah chip diterapkan pada gigi kerucut masuk dalam pola kotak-kotak.

Reamer berbentuk kerucut digunakan untuk menghasilkan lubang berbentuk kerucut yang presisi untuk pin (lancip 1:50), kerucut Morse dan metrik, lubang pemasangan untuk countersink dan reamer yang dipasang (lancip 1:30), dll. Lubang berbentuk kerucut terbentuk baik dari lubang silinder yang diperoleh dengan pengeboran, atau dari lubang berbentuk kerucut, diperoleh dengan cara mengebor saat mengerjakan lancip yang sangat curam, misalnya dengan lancip 7:24.

Kondisi pengoperasian alat untuk membesarkan lubang tersebut sangat sulit, karena panjang tepi tajamnya yang menghilangkan kelonggaran besar dan sama dengan panjang generatrix kerucut, dan ketebalan lapisan yang dipotong ditentukan oleh perbedaan diameter.

Beras. 33. Set alat untuk membesarkan lubang berbentuk kerucut:

a - kasar (No. 1); B - perantara (No. 2); V- penyelesaian (No.3)

Persyaratan untuk keakuratan lubang berbentuk kerucut cukup tinggi, karena kekuatan dan kekencangan bagian-bagian yang disambung, jumlah torsi yang ditransmisikan, dll. Seringkali bergantung padanya. Pada saat yang sama, keakuratan lubang yang dikerjakan dipastikan oleh keakuratan pembuatan reamer.

Berbeda dengan reamer silinder, reamer kerucut tidak memiliki pembagian menjadi bagian pemotongan dan kalibrasi, karena gigi terletak di permukaan kerucut, sedang memotong dan mengkalibrasi.

Saat mengerjakan lubang dengan lancip lebih besar dari 1:20, perlu untuk menghilangkan kelonggaran yang sangat besar sehingga hanya dapat dihilangkan dengan menggunakan satu set alat untuk membesarkan lubang.

Pada beras. 33, a - c satu set alat untuk membesarkan lubang berbentuk kerucut dengan tiga angka ditampilkan, digunakan untuk membuat lubang pemesinan untuk lancip Morse.

Pindai No.1– kasar, mempunyai bentuk gigi loncatan yang terletak sepanjang permukaan heliks, searah dengan arah putaran alat. Kelonggaran dihilangkan dengan memotong tepi yang terletak di ujung gigi, seperti pada countersinking. Setelah melewati pemindaian tersebut, lubang silinder berubah menjadi lubang berundak. Alat untuk membesarkan lubang No. 1 memiliki seruling chip lurus, dan jumlahnya 4...8 dan tergantung pada diameter kerucut.

Pindai No.2– perantara, berbentuk lubang yang sedang diproses. Tepi tajamnya dibagi menjadi beberapa bagian kecil yang terpisah dengan benang persegi panjang, yang memiliki arah berlawanan dengan putaran pahat. Jarak benang R= 1,5...3,0 mm, lebar alur R/2, dan kedalamannya jam - 0,2R. Reaming ini memastikan penghancuran tunjangan yang dihapus menjadi langkah-langkah yang lebih kecil.

Pindai No.3– finishing, memiliki gigi lurus di sepanjang bagian pemotongan, dan untuk posisi alat untuk membesarkan lubang yang lebih stabil, pita selebar 0,05 mm dibuat pada lubang di bagian atas giginya. Alat untuk membesarkan lubang ini memastikan bahwa sisa bagian kelonggaran terpotong dan mengkalibrasi lubang.

Pada alat untuk membesarkan lubang berbentuk kerucut, seruling chip berbentuk lurus, sudut penggaruk pada tepi potong adalah γ = 0°, permukaan belakang gigi pada alat untuk membesarkan lubang No. sudut α = 5°.

Saat mengerjakan lubang pin dengan lancip 1:50, satu alat untuk membesarkan lubang akhir sudah cukup, tetapi dengan lancip 1:30, dua alat untuk membesarkan lubang harus digunakan.

Reamer karbida. Kondisi pemotongan selama reaming menguntungkan untuk penggunaan paduan karbida, karena perkakas ini dicirikan oleh beban rendah pada gigi pemotong, posisi stabil di dalam lubang, dan kekakuan tinggi. Penggunaan paduan keras, karena ketahanan ausnya yang tinggi, meningkatkan daya tahan reamer beberapa kali lipat, terutama saat membuat lubang pada baja yang sulit dikerjakan dan besi cor berkekuatan tinggi. Namun, kemungkinan peningkatan kecepatan potong beberapa kali lipat bila menggunakan alat reamer karbida tidak dapat diwujudkan karena terjadinya getaran yang menurunkan kualitas permukaan mesin. Hanya dalam desain reamer pemotongan satu sisi yang menggunakan pendinginan tekanan internal dan dengan kerja shank dalam tegangan, kecepatan potong dapat dicapai saat memproses baja struktural. v = 120 m/menit.

Penggunaan paduan keras saat melengkapi mesin reamer konvensional dimungkinkan dalam tiga opsi:

1) pembuatan bagian kerja seluruhnya dari paduan keras yang diperoleh dengan pengepresan atau dari blanko plastis dengan sintering selanjutnya;

2) menyolder pelat standar langsung ke badan alat untuk membesarkan lubang atau ke pisau dalam alat untuk membesarkan lubang prefabrikasi;

3) pengikatan mekanis pelat ke badan alat untuk membesarkan lubang.

Reamer dengan diameter hingga 3 mm seluruhnya terbuat dari paduan keras dalam bentuk tiga, empat atau pentahedron ( beras. 34, A )dengan talang, tanpa seruling chip dengan sudut penggaruk negatif pada tepi tajam. Dalam hal ini, kelonggaran yang dihilangkan sangat kecil, dan proses pemotongannya mirip dengan pengikisan.

Pada beras. 34,b Desain alat untuk membesarkan lubang dengan bagian kerja karbida padat dan betis baja yang dihubungkan dengan penyolderan ditunjukkan. Reamer tersebut dibuat dengan diameter 3...12 mm.

Pada beras. 34, masuk menunjukkan alat untuk membesarkan lubang ujung dengan pelat karbida yang disolder ke badan, dan seterusnya beras. 34, G - alat untuk membesarkan lubang terpasang dengan pelat yang disolder ke pisau, diamankan dengan sekrup ke badan perkakas. Reamer tersebut dengan diameter 150...300 mm dapat diatur diameternya menggunakan shim untuk pisau.

Mengingat suhu pemotongan selama reaming rendah, baru-baru ini perekat berkekuatan tinggi telah digunakan sebagai pengganti penyolderan, yang secara signifikan menyederhanakan proses pembuatan reamer dan meningkatkan daya tahan sisipan karbida karena tidak adanya tekanan termal.

Beras. 34. Reamer karbida: A- segi padat; B- dengan bagian kerja karbida padat yang disolder ke betis; V- ekor dengan pelat karbida brazing; G - rakitan terpasang dengan pisau yang dilengkapi dengan paduan keras

Beras. 35. Alat untuk membesarkan lubang karbida untuk pemotongan satu sisi

Reamer pemotongan satu sisi dibuat dengan satu atau lebih pisau dan pelat pendukung. Berkat aksi penghalusan dari pemandu karbida pendukung, yang menyerap komponen radial dari gaya potong dan gesekan, pemandu ini memberikan akurasi lubang yang tinggi dan kekasaran permukaan yang rendah. Reamer tersebut diproduksi secara massal, misalnya oleh Mapal (Jerman), dengan kisaran diameter 8...100 mm, dan digunakan untuk membuat lubang dangkal. Sisipan pemotongannya dapat disesuaikan diameternya menggunakan cara yang berbeda pengikatan mekanis. Salah satu varian pemindaian tersebut ditunjukkan pada beras. 35. Karena penggunaan pendingin tekanan internal pendingin berbahan dasar minyak berhasil mencapai kondisi pemotongan berikut saat memproses baja: v = 70...90mm, S= 0,1... 0,5 mm/putaran, T= 0,15mm.

Reamer karbida memiliki perbedaan utama sebagai berikut dari reamer berkecepatan tinggi: a) panjang bagian kerja lebih pendek (untuk reamer dengan pelat brazing sama dengan panjang pelat); b) panjang kerucut saluran masuk yang pendek, karena untuk mengurangi getaran, sudut φ dinaikkan menjadi 45°; c) pada tepi tajam pada sudut penggaruk nol, talang penguat sempit dengan sudut penggaruk negatif Φ = -5° diasah; d) kerucut terbalik biasanya tidak dibuat karena pendeknya bagian kalibrasi; digantikan dengan pembulatan radius.

11. LUAS

TUJUAN, JENIS UTAMA DAN BIDANG APLIKASI LUAS. Bros adalah alat berperforma tinggi bergigi banyak yang banyak digunakan dalam produksi serial dan terutama massal. Digolongkan sebagai alat pengumpan konstruktif karena tidak terjadi pergerakan pengumpan pada saat ditarik.

Pembagian kelonggaran antar gigi bros dilakukan dengan melebihi tinggi atau lebar masing-masing gigi berikutnya dibandingkan dengan gigi sebelumnya. Ketinggian berlebih, yang menentukan ketebalan lapisan yang dipotong sebuah g, disebut mengangkat atau memberi makan pada gigi. Pembagian kelonggaran sepanjang lebarnya dilakukan untuk memudahkan proses pemotongan dan digunakan pada bros dengan pola pemotongan berkelompok.

Bros yang digunakan untuk mengolah lubang berbagai bentuk disebut bros internal. Untuk merawat permukaan luar, mis. permukaan dengan kontur terbuka dan tidak tertutup digunakan bros eksternal.

Gerakan broaching utama, yang memastikan proses pemotongan, paling sering bersifat bujursangkar, translasi. Bros dengan gerakan utama berputar atau heliks lebih jarang ditemukan.

Proses broaching dilakukan pada mesin broaching khusus horizontal atau vertikal.

Pada beras. 36 Beberapa skema gambar ditampilkan:

· saat memproses lubang ( beras. 36, A ) dan permukaan luar
(beras. 36, B ) dengan gerakan bolak-balik alat dan tidak
benda kerja yang dapat dipindahkan;

· dengan penarikan terus menerus permukaan luar dari mesin
tical bongkar muat benda kerja yang bergerak relatif
pembicaraan yang benar-benar stasioner ( beras. 36, V );

· saat memproses badan revolusi dengan bros datar atau bulat
(di sini gerakan utamanya adalah linier atau rotasi, dengan
dalam hal ini pembicaraan membuat satu putaran) ( beras. 36, hal);

· saat memproses lubang firmware(beras. 36, D ) kekuatan diterapkan
ke akhir alat dan, dengan demikian, firmware bekerja dalam kompresi. Untuk
untuk memastikan stabilitas longitudinal firmware, panjangnya tidak boleh melebihi 15 diameter. Desain firmware mirip dengan bros.

Beras. 36. Skema penarikan:

A - lubang; B–pesawat terbang; V–penarikan terus menerus permukaan luar; G–perlakuan permukaan silinder datar

dan bros bulat; D - memproses lubang dengan firmware.

Ada juga skema broaching lainnya, yang, seperti alat itu sendiri, terus ditingkatkan.

Bros pertama kali muncul pada tahun 30-an abad ke-20 dan digunakan secara luas berkat hal-hal berikut keuntungan dari proses broaching:

1. produktivitas tinggi, karena pada saat proses pemotongan kelonggaran dicabut secara bersamaan oleh beberapa gigi, dalam keadaan aktif
panjang ujung tombaknya sangat besar, meskipun kecepatan potongnya rendah
(6...12 m/mnt). Jadi, misalnya saat menarik lubang dengan diameter
30 mm bersamaan dengan lima gigi lebar lapisan yang dipotong adalah
sekitar 470mm. Produktivitas broaching secara keseluruhan adalah 3-12 kali lipat
lebih tinggi dibandingkan dengan jenis pengolahan lainnya;

2. presisi tinggi (JT7...JT8) dan kekasaran rendah
(Ra 0.32...2.5) permukaan yang dirawat karena adanya permukaan yang kasar,
finishing dan kalibrasi gigi, dan dalam beberapa desain bros
juga menghaluskan gigi. Broaching menggantikan penggilingan,
planing, countersinking, reaming, dan terkadang grinding;

3. umur perkakas yang tinggi, berjumlah beberapa ribu bagian. Ini tercapai berkat kondisi optimal pemotongan
dan cadangan besar untuk penggilingan ulang;

4. kesederhanaan desain mesin, karena pada saat menarik tidak ada pergerakan umpan, oleh karena itu mesin tidak memiliki kotak umpan, tetapi
Gerakan utama dilakukan dengan menggunakan silinder hidrolik daya.

Kerugian dari bros antara lain:

1. intensitas tenaga kerja dan biaya alat yang tinggi karena kerumitannya
desain bros dan persyaratan tinggi untuk keakuratan pembuatannya;

2. bros adalah alat khusus yang dirancang untuk
pembuatan suku cadang hanya dengan satu ukuran standar;

3. biaya penggilingan ulang yang tinggi karena rumitnya desain alat tersebut.

Efisiensi ekonomi penggunaan bros hanya dicapai dalam produksi massal dan serial. Namun, bahkan di perusahaan dengan produksi tunggal dan skala kecil, bros dapat memberikan efek ekonomi yang signifikan ketika memproses lubang berbentuk kompleks, jika bentuk permukaan yang diproses dan dimensinya memiliki toleransi yang sempit. Misalnya, saat melakukan bros pada lubang multi-slot, penggunaan bros dibenarkan secara ekonomi bahkan dengan jumlah batch 50 bagian per tahun, dan lubang bundar- setidaknya 200 bagian.

Saat mendesain bros, perlu diingat fitur-fitur pengoperasiannya berikut ini:

1 bros mengalami beban tarik yang sangat tinggi, sehingga bros bagian dalam harus diperiksa kekuatannya pada bagian yang paling lemah; Keripik yang dipotong selama proses broaching harus ditempatkan dengan bebas di dalam alur keping selama gigi pemotong bersentuhan dengan benda kerja dan keluar dengan bebas dari alur setelah proses pemotongan dihentikan. Oleh karena itu, masalah penempatan dan pemisahan chip sepanjang lebarnya memerlukan perhatian yang besar. Ya, aktif
Misalnya, saat menggambar lubang bundar, lubang cincin tidak diperbolehkan
serutan, karena diperlukan bros untuk membebaskannya
akan menjadi investasi waktu yang besar;

2 panjang bros harus sesuai dengan langkah kerja bros
mesin, serta kemampuan peralatan untuk termal dan
permesinan. Brosur harus memiliki isyarat yang cukup
tulang selama pembuatan dan pengoperasian, oleh karena itu, saat menarik benda asing
tempat istirahat yang stabil dan perangkat lain digunakan.

3 Dari semua jenis bros internal, yang paling banyak digunakan (hingga 60%) adalah bros untuk mengolah lubang bundar, sehingga dasar-dasar perancangan bros khusus ini akan dibahas di bawah. Hanya untuk jenis bros lainnya (segi, splined, eksternal). fitur khas perhitungan bagian pemotongannya.

Jalur pendek http://bibt.ru

Penyebaran. Jenis pemindaian.

Reaming mengacu pada penyelesaian lubang yang telah dibor sebelumnya untuk mendapatkan hasil yang akurat

Untuk membuat lubang, digunakan alat untuk membesarkan lubang manual dan mesin, yang dibagi menjadi silinder (dengan gigi lurus dan spiral) dan berbentuk kerucut (Gbr. 32).

Beras. 32. :

a - silinder: 1 - bagian kerja, 2 - leher, 3 - betis, b - spiral; c - lampiran silinder, d, d - berbentuk kerucut, e - elemen bagian kerja alat untuk membesarkan lubang: 1 - permukaan belakang, 2 - alur, 3 - ujung tombak, 4 - permukaan depan, 5 - pita, 6 - bulu potong, 7 - alur , 8 - gigi

Lubang dibor secara manual dengan menggunakan engkol, begitu pula dengan mesin yang digunakan untuk pengeboran. Alat untuk membesarkan lubang (Gbr. 32, a) terdiri dari bagian kerja 1, leher 2 dan betis 3 dengan kepala persegi.

Saat membuat lubang dengan diameter hingga 6 mm, kelonggaran reaming dibiarkan 0,1 mm, saat membuat lubang dengan diameter 6 hingga 12 mm - 0,15 mm, dan saat membuat lubang dengan diameter 12 mm atau lebih - 0,3 mm .

Lubang meruncing diproses reamer berbentuk kerucut. Tidak seperti reamer silinder, reamer kerucut memiliki bagian kerja berbentuk kerucut. Reamer semacam itu dibuat dalam set yang terdiri dari dua atau tiga bagian. Kit ini mencakup alat untuk membesarkan lubang kasar pertama - roughing, yang kedua - transisi dan yang ketiga - finishing, yang memberikan lubang ukuran akhir dan kebersihan permukaan yang diperlukan. Lubang berbentuk kerucut dengan diameter hingga 10-12 mm dapat dibuat ulang dengan satu alat untuk membesarkan lubang berbentuk kerucut.

Untuk mendapatkan permukaan lubang yang bersih akibat reaming, perlu menggunakan cairan pemotongan. Saat membuat lubang secara manual, Anda harus mengarahkan alat untuk membesarkan lubang tepat di sepanjang sumbu lubang, tanpa distorsi, dan memutar dengan lancar, tanpa guncangan.

Pemindaian manual adalah alat pemotong. Ini digunakan untuk melakukan penyesuaian akhir setelah pengeboran, countersinking dan membosankan. Perangkat spesifik macam apa ini?

Reaming membantu mencapai akurasi dalam pekerjaan dari kualitas 6 hingga 9, dan kekasaran permukaan adalah R a dari 0,32 hingga 1,25 mikron. Tidak banyak orang yang memahami kata-kata tersebut, namun satuan pengukurannya menunjukkan betapa kecilnya skala kerja alat ini. Saat diolah ternyata kualitas tinggi, terimakasih untuk jumlah yang besar memotong tepi (4-14), sehingga menghilangkan sedikit kelonggaran. Perangkat melakukan tugasnya tidak hanya dengan memutar, tetapi juga dengan bergerak secara bersamaan sepanjang sumbu lubang.

Dengan bantuannya, lapisan tipis material, yang setara dengan hampir sepersepuluh hingga seperseratus milimeter, mudah dihilangkan dengan presisi tinggi. Dengan alat ini, tidak hanya lubang berbentuk silinder yang dibuat, tetapi juga lubang berbentuk kerucut. Biasanya, alat untuk membesarkan lubang berbentuk kerucut khusus digunakan untuk tujuan tersebut. Reamer manual standar memiliki desain bagian kerja utama, leher transisi, betis, ujung tombak utama, strip, permukaan depan, permukaan belakang, dan permukaan belakang.

Selain semua bagian yang terdaftar, reamer mencakup saluran masuk (dengan kata lain, bagian pemotongan), bagian kalibrasi, dan kerucut belakang. Dengan menggunakan alur-alur yang terletak di antara gigi-gigi alat ini, tepi tajam dibentuk, dan tujuannya adalah untuk menampung dan menghilangkan serpihan. Untuk meningkatkan kualitas di buatan tangan gigi reamers terletak di sepanjang keliling. Dengan bantuan diagram, lebih mudah untuk memvisualisasikan lokasi semua bagian ini.

Tujuan utama alat ini adalah untuk membuat lubang yang presisi. Tergantung pada persyaratan teknologi apa yang dikenakan, mereka digunakan untuk menghasilkan lubang dengan rentang toleransi yang berbeda, dan ini dari kelas akurasi keempat hingga kelas satu, dan dengan kebersihan permukaan tanah yang berbeda - dari kelas keenam hingga kelas sepuluh. Kebenaran dan keakuratan keseluruhan pekerjaan akan bergantung pada bagaimana alat untuk membesarkan lubang dirancang, dan, tentu saja, pada kualitas desain dan kondisi pengoperasiannya.

Dalam pekerjaan ini, tidak hanya mode pemotongan yang penting, tetapi juga jumlah kelonggaran untuk operasi reaming, tingkat penajaman, penyelesaian ujung tombak, dan banyak lagi. ada banyak jenis yang berbeda scan. Mereka dibagi menjadi beberapa kelompok sesuai dengan sifat lubang yang sedang diproses pada waktu tertentu. Bentuk pengikatan, letak dan struktur gigi, penyesuaian ukuran, serta jenis bahan pemotongan juga penting. Oleh karena itu, jenis alat pembesar lubang manual seperti silinder dengan betis dan perluasan sering digunakan dalam pekerjaan.

Ada berbagai macam alat untuk membesarkan lubang mesin: silinder dengan betis dan alat tambahan, dengan gigi dimasukkan, dengan pelat karbida yang disolder dengan betis dan alat tambahan, dengan gigi karbida. Ada juga kelas besar reamer berbentuk kerucut: untuk pin berbentuk kerucut, untuk ulir berbentuk kerucut, untuk lancip Morse, untuk kerucut metrik, dengan lancip 1 hingga 30. Reamer silinder berukuran kecil dengan betis yang menebal juga digunakan secara khusus; alat untuk membesarkan lubang ketel.

Elemen utama dari desain alat untuk membesarkan lubang tidak hanya mencakup bagian pemotongan dan pengukur, tetapi juga jumlah gigi dan arahnya. Sudut pemotongan, jarak gigi yang tidak rata, profil alur, dan bagian penjepit juga penting. Jenis pemindaian yang berbeda dalam semua karakteristik ini sebagian besar bersifat profesional. Ada klasifikasi reamer paling sederhana, yang telah kita bahas - manual dan mesin. Dalam jenis ini, kita dapat membedakan opsi attachment, tail, solid, prefabrikasi, dapat disesuaikan, dan diameter konstan.

Perkakas tangan berbeda bentuk silinder dan memiliki tepi yang tajam di sepanjang panjangnya, serta rentang ukuran dari 3 hingga 58 mm dengan kelipatan 1 mm. Anda sering dapat menemukan nilai nada 3,5, 4,5, 6,5, dan hingga 15,5 mm. Biasanya alat untuk membesarkan lubang seperti itu digunakan bersama dengan kenop, dan untuk tujuan ini dibuat persegi di ujungnya. Hand reamer mempunyai bagian timah atau bagian bawah yang jauh lebih kecil dibandingkan bagian pemotongan utama. Ini dibuat khusus untuk menambah kenyamanan saat bekerja, dan akan lebih mudah untuk masuk ke dalam lubang.

Penting juga ketika bekerja dengan reamer, berapa banyak gigi yang ada; tidak hanya kebersihannya, tetapi juga kualitas pemrosesan lubangnya akan bergantung pada hal ini. Lebih baik bila jumlahnya lebih banyak, pekerjaannya akan lebih bersih, tetapi, seperti semua hal lainnya, ada kelemahannya - pelepasan chip akan jauh lebih buruk. Dianggap paling dapat diterima jika giginya lurus - ini adalah pilihan yang paling umum, tetapi terkadang gigi sekrup juga ditemukan. Gigi heliks pada reamer cocok jika Anda perlu membuat lubang sesekali, dan jika Anda harus menggunakan benda kerja yang lubangnya berada di dalam.

Jenis mesin reamer memiliki betis, tujuannya adalah untuk menjepit mesin, dan tidak dapat dipasang di bawah kunci pas biasa untuk pemrosesan manual . Alat ini dapat memiliki kerucut yang berbeda-beda, dan bergantung pada diameternya. Untuk pembuatan perangkat tersebut mereka hanya mengambil: 9ХС, Р6М5 dan jarang P9 (merek ini dibedakan oleh persentase tungsten yang besar), serta P18 (kualitas ini sedikit lebih baik). Reamer terbaik dan berkualitas tertinggi adalah yang diproduksi pada saat itu Uni Soviet. Saat ini mereka sangat jarang ditemukan di rak-rak toko, dan paling banyak dibuat logam terbaik, oleh karena itu kekuatan dan keandalannya adalah yang tertinggi.

Jenis pemindaian lainnya - untuk perspektif

Jenis perkakas yang dapat disesuaikan digunakan bila diameter lubang bukan bilangan bulat dalam milimeter, melainkan bilangan persepuluh, yaitu 12,5 mm atau 22,5 mm. Opsi ini dibuat sedemikian rupa sehingga memungkinkan untuk mengatur diameter yang diperlukan. Ukurannya selalu dapat diubah dari 1 hingga 3 mm. Hanya dalam hal ini semuanya akan tergantung pada diameter alat untuk membesarkan lubang: yang kecil dapat diubah sebesar 1 mm, tetapi yang besar dapat diubah ke jarak yang lebih besar.

Teman-teman, hari ini saya memutuskan untuk bercerita tentang sapuan.

Menyapu Ada yang berbentuk kerucut, berundak dan silindris. Silinder manual memindai ditunjukkan pada gambar. Mari kita lihat terdiri dari:

1. Bagian kerja.
2. Serviks
3. betis.

Bagian dan unsur pembangunan

1 – ujung tombak utama; 2 – pita; 3 – permukaan depan; 4 – permukaan belakang; 5 - permukaan belakang.

Selain semua yang ada di bagian kerja menyapu Anda dapat membedakan bagian intake (pemotongan), bagian kalibrasi dan kerucut belakang.

Alur yang terletak di antara gigi alat untuk membesarkan lubang membentuk tepi tajam dan dirancang untuk menampung dan mengeluarkan serpihan.
Untuk meningkatkan kualitas permukaan yang diproses saat diproses secara manual, gigi reamer disusun melingkar dengan nada yang tidak rata.

Menyapu

yang mesin dibuat dengan nada yang seragam, dan jumlah giginya harus genap. Bagian kerja mesin reamer pendek, tidak seperti yang manual. Reamer mesin paling sering dibuat untuk dipasang dan disesuaikan.

Reamer manual biasanya, mereka terbuat dari baja 9ХС; pisau mesin padat dan reamer prefabrikasi terbuat dari baja berkecepatan tinggi P18 atau P9.
Bagian utama dari alat untuk membesarkan lubang prefabrikasi (dapat disesuaikan dan diperluas, kecuali pisau) terbuat dari: badannya sendiri terbuat dari baja 40, 45 atau baja 40X; cincin pemasangan dan mur pengunci terbuat dari baja 35 atau 45; irisan terbuat dari baja 40X.
Kekerasan bagian kerja reamer (tergantung pada baja) harus HRC 62-66, badan reamer yang dipasang - HRC 30-40, irisan - HRC 45-50, kaki dan kotak betis - HRC 30-45.

Mengetahui penyimpangan dan toleransi untuk reamer, Anda dapat dengan mudah memilih alat dengan ukuran yang tepat. Jika tidak ada, diambil alat untuk membesarkan lubang, yang ukurannya mendekati yang ditentukan, dan dengan cara digiling atau diselesaikan, diproses sesuai ukuran yang diperlukan.
Menurut persyaratan teknis, plastik yang terbuat dari paduan keras grade VK6, VK6M, T15K6, T14K8 atau T14KI0 harus digunakan sebagai bagian pemotongan reamer. Badan alat untuk membesarkan lubang terbuat dari baja 40X, dan badan pisau terbuat dari baja 40X, U7 atau U8.
Reamer karbida diproduksi dengan toleransi menurut A, A2a, A3 dan H dengan kelonggaran untuk menyelesaikan lubang.

Reamer berbentuk kerucut dengan shank silinder terbuat dari baja 9ХС (reamers juga dapat dibuat sesuai pesanan dari baja PI8). Reamer dengan diameter lebih besar dari 13 mm dibuat dilas.
Reamer berbentuk kerucut dengan shank meruncing dibuat dari baja P18 atau P9 sesuai dengan persyaratan teknis. Reamer dengan diameter lebih besar dari 10 mm dibuat dilas.

Baca lebih lanjut tentang topik ini:

P.S. Perhatian!!! Permintaan kepada semua orang yang menyukai artikel saya atau menganggapnya bermanfaat. Letakkan "suka" dan beri tahu juga teman Anda di VKontakte, Facebook, Dunia Saya, Odnoklassniki, Twitter, dan lainnya di jejaring sosial. Ini akan menjadi rasa terima kasih terbaikmu.

_____________________________________________________________________________________