Kerucut luar dan dalam dengan panjang hingga 15 mm diproses dengan pemotong 1, yang ujung tombak utamanya dipasang pada sudut a yang diperlukan terhadap sumbu kerucut, melakukan pengumpanan memanjang atau melintang (Gbr. 30, a). Metode ini digunakan bila benda kerja yang diproses kaku, sudut kemiringan kerucut besar, dan tidak menuntut keakuratan sudut kemiringan kerucut, kekasaran permukaan, dan kelurusan generatrix.
Beras. tigapuluh.
Kerucut internal dan eksternal dengan panjang pendek (tetapi lebih panjang dari 15 mm) pada setiap sudut kemiringan diproses dengan slide atas diputar (Gbr. 30, b). Geser atas kaliper 1 dipasang pada sudut garis tengah mesin, sama dengan sudut kemiringan kerucut yang diputar, sepanjang pembagian pada flensa 2 bagian putar kaliper. Sudut putaran ditentukan oleh tanda yang ditandai pada slide melintang kaliper.
Pemesinan kerucut eksternal dengan tailstock offset digunakan untuk benda kerja yang relatif panjang dengan sudut kemiringan kecil (Gbr. 30, c). Dalam hal ini, benda kerja 2 dipasang hanya di bagian tengah 1. Dengan mempertimbangkan keausan permukaan tengah yang tak terhindarkan bahkan pada sudut kemiringan kerucut yang kecil, pemrosesan dilakukan dengan pemotong 3 dalam dua langkah. Pertama, kerucutnya diproses secara kasar. Kemudian lubang tengah diperbaiki. Setelah itu dilakukan finishing grinding. Untuk mengurangi perkembangan lubang tengah dalam kasus seperti itu, pusat dengan simpul berbentuk permukaan bola berhasil digunakan. Perpindahan tailstock secara melintang biasanya diperbolehkan tidak lebih dari 1/5 panjang benda kerja.
Penggilingan eksternal dan internal permukaan berbentuk kerucut menggunakan penggaris karbon universal, digunakan saat memproses benda kerja dengan panjang berapa pun dengan sudut kerucut kecil, hingga kira-kira 12° (Gbr. 30, d). Penggaris penelusuran 1 dipasang pada pelat 5 sejajar dengan matriks generatrik permukaan kerucut yang diputar, bagian atas penyangga 4 diputar 90°. Sudut putaran penggaris selama penyetelan diukur dengan menggunakan pembagian (milimeter atau sudut) yang ditandai pada pelat 5. Pelat tersebut dipasang menggunakan braket pada alas mesin. Setelah penggaris diputar mengelilingi sumbu ke sudut a yang diperlukan, penggaris diikat dengan mur 6. Penggeser 7 terletak di dalam alur penggaris, dihubungkan secara kaku ke penggeser melintang 2 kaliper. Saat berputar, pemotong, bersama dengan penyangga, bergerak dalam arah memanjang dan, di bawah aksi slide yang meluncur di slot penggaris, dalam arah melintang. Dalam hal ini, permukaan berbentuk kerucut dengan sudut puncak 2a akan digerinda. Sudut putaran penggaris harus sama dengan sudut kemiringan kerucut. Jika skala penggaris mempunyai pembagian milimeter, maka putaran penggaris ditentukan dengan salah satu rumus berikut:
dimana h adalah jumlah pembagian milimeter skala penggaris karbon; H adalah jarak dari sumbu rotasi penggaris ke ujungnya tempat skala diterapkan; D- diameter terbesar kerucut; d—diameter kerucut terkecil; tga adalah sudut kemiringan kerucut; K - lancip
(K= (H-d)/l); l adalah panjang kerucut.
Jika a>12°, digunakan apa yang disebut metode pemrosesan gabungan, di mana sudut kemiringan dibagi menjadi dua sudut: a1 = 11-12°; a2 =a - a1. Penggaris salinan diatur pada sudut a1 = 12°; dan tailstock digeser hingga mengolah permukaan berbentuk kerucut dengan sudut kemiringan a2 = a - 12°.
Metode pemrosesan permukaan kerucut menggunakan penggaris karbon cukup universal dan memberikan akurasi tinggi, serta pengaturan penggaris mudah dan cepat.
Terlepas dari metode pemrosesan kerucut, pemotong dipasang tepat pada ketinggian bagian tengah mesin.
KE kategori:
Berbelok
Pemesinan permukaan kerucut eksternal dan internal
Jika segitiga siku-siku ABC diputar mengelilingi kaki AB, maka benda yang dihasilkan disebut kerucut sempurna, kaki AB adalah tinggi kerucut. Garis lurus AB disebut generator kerucut, dan titik A adalah titik sudutnya. Ketika kaki BV berputar mengelilingi sumbu AB, terbentuklah permukaan yang disebut alas kerucut. Sudut antara generatrix AG dan sumbu AB adalah sudut kemiringan kerucut. Sudut VAG antara generatrice AB dan AG kerucut disebut sudut kerucut; itu sama dengan 2a. Jika kita memotong bagian atas kerucut utuh dengan sebuah bidang, sejajar dengan alasnya, maka badan yang dihasilkan akan menjadi kerucut terpotong (Gbr. 206.6), yang memiliki dua alas - atas dan bawah. Jarak 001 antar alas adalah tinggi kerucut yang terpotong. Gambar biasanya menunjukkan tiga dimensi utama kerucut (Gbr. 206, c): semakin besar diameter D, semakin kecil diameter d dan tinggi kerucut.
Beras. 198. Penggunaan bor untuk mengolah lubang
Beras. 199. Alat untuk mengencangkan bor
Dengan menggunakan rumus tga = =(D- d)/(2l), kita dapat menentukan sudut a terhadap kemiringan kerucut, yaitu mesin bubut dipasang dengan memutar kaliper atas atau menggeser tailstock. Kadang-kadang lancip ditentukan sebagai berikut: K = (D - d)/l, yaitu lancip adalah rasio perbedaan diameter terhadap panjang. Pada Gambar. 206, d menunjukkan sebuah kerucut yang K = = (100 -90)/100 = 1/10, yaitu, dengan panjang 10 mm, diameter kerucut berkurang 1 mm. Lancip dan diameter kerucut dihubungkan dengan persamaan d = = D - Kl, maka D = d + Kl.
Jika kita mengambil rasio setengah selisih diameter kerucut dengan panjangnya, kita memperoleh nilai yang disebut kemiringan kerucut M = (D - d)/(2l) (Gbr. 206, e). Kemiringan kerucut dan lancip biasanya dinyatakan dalam perbandingan 1:10, 1:50 atau 0,1:0,05, dan seterusnya. Dalam praktiknya, rumus yang digunakan adalah
Beras. 200. Pengeboran lubang buta dan dalam
Beras. 201. Lubang yang membosankan
Kerucut morse dan kerucut metrik umum digunakan dalam teknik mesin. Kerucut Morse (Gbr. 207) memiliki tujuh angka: 0, 1, 2, 3, 4, 5 dan 6. Setiap angka sesuai dengan sudut kemiringan tertentu: terkecil 0, terbesar 6. Sudut semua kerucut adalah berbeda. Kerucut metrik memiliki lancip 4; 6; 80; 100; 120; 160 dan 200; keduanya mempunyai sudut kemiringan yang sama (Gbr. 208).
Pemrosesan permukaan kerucut berbeda dari pemrosesan permukaan silinder hanya pada sudut umpan pemotong (Gbr. 209), yang dicapai dengan pengaturan mesin. Saat benda kerja berputar, ujung pemotong bergerak membentuk sudut a (sudut kerucut). Pada mesin bubut, kerucut diproses dengan beberapa cara. Pemesinan kerucut menggunakan pemotong lebar ditunjukkan pada Gambar. 210, sebuah. Ketinggian kerucut tidak boleh lebih dari 20 mm. Selain itu, ujung tombak pemotong diatur pada sudut a terhadap sumbu rotasi bagian tepat pada ketinggian pusatnya (Gbr. 210.6).
Paling dengan cara yang sederhana Untuk mendapatkan permukaan kerucut, garis pusatnya digeser. Metode ini hanya digunakan saat memproses permukaan di bagian tengah dengan menggeser rumah tailstock. Ketika badan tailstock digeser ke arah pekerja (ke arah dudukan perkakas), permukaan berbentuk kerucut akan terbentuk, di mana alas bagian yang lebih besar diarahkan ke headstock (Gbr. 211, a). Ketika badan tailstock dipindahkan dari badan yang berfungsi, alas yang lebih besar terletak ke arah tailstock (Gbr. 211.6). Perpindahan melintang badan tailstock H = L - sina. Dengan sedikit pergeseran sudut kemiringan kerucut a, kita asumsikan sinaa;tga, maka H = L(D - d)/(2l). Perpindahan badan tailstock diukur dengan penggaris (Gbr. 211, c), keselarasan bagian tengahnya juga dapat diperiksa dengan penggaris (Gbr. 211, d). Namun, ketika menggeser badan tailstock, harus diperhitungkan bahwa pergeseran yang diperbolehkan tidak lebih dari 1/50 dari panjang bagian tersebut (Gbr. 211, d). Dengan perpindahan yang lebih besar, ketidaksesuaian yang tidak lengkap terbentuk antara lubang tengah bagian dan bagian tengah, yang mengurangi keakuratan permukaan mesin.
Beras. 203. Indikator lubang pengukur untuk mengukur kedalaman lubang: 1 - jembatan pemusatan; 2 ujung pengukur; 3-lengan ganda; 4 pemberhentian yang dapat disesuaikan; 5 pegas yang menghilangkan celah pada elemen transmisi; 6 Indikator Batang Pengukur
Beras. 204. Zenner padat dan terpasang
Beras. 205. Terungkap
Dianjurkan untuk menangani kerucut dengan sudut a besar dan tinggi kecil dengan memutar kaliper atas. Metode ini digunakan saat memproses kerucut luar (Gbr. 212, a) dan internal (Gbr. 212,6). Dalam hal ini, pengumpanan manual dilakukan dengan memutar pegangan penyangga atas. Untuk memutar kaliper atas ke sudut yang diperlukan selama pengumpanan mekanis, penandaan digunakan pada flensa bagian kaliper yang berputar. Jika sudut a tidak ditentukan pada gambar, maka dihitung dengan rumus tga = (D - d)/(2l). Pemotong dipasang secara ketat di tengah. Penyimpangan dari kelurusan generatrix kerucut yang diproses terjadi ketika pemotong dipasang di atas (Gbr. 213.6) atau di bawah (Gbr. 213.c) garis tengah.
Untuk mendapatkan permukaan kerucut dengan a^ 10...12°, gunakan penggaris salinan (Gbr. 214). Penggaris 2 dipasang pada pelat 1, yang diputar ke sudut yang diperlukan a di sekitar pin 3 dan diamankan dengan sekrup 6. Penggeser 4 dihubungkan secara kaku ke bagian melintang penyangga 8 menggunakan batang 7 dan penjepit 5 Penggaris penyalin harus dipasang sejajar dengan generatrix kerucut yang ingin diperoleh. Sudut putaran penggaris salinan ditentukan dari persamaan tga = (Z) - d)/(2l). Jika pembagian pada pelat dinyatakan dalam milimeter, maka banyaknya pembagian C adalah H(D - d)/(2l), dimana R adalah jarak dari sumbu putar penggaris ke ujungnya.
Kerucut, yang panjang generatrixnya lebih besar dari panjang goresan gerbong atas kaliper, digiling dengan menggunakan umpan memanjang dan melintang (Gbr. 215). Dalam hal ini, gerbong atas harus diputar pada sudut p relatif terhadap garis tengah: sinp = tga(Snp/S„+ 1), di mana oPr dan S„ adalah umpan memanjang dan melintang. Untuk mendapatkan bentuk lancip yang diperlukan, pemotong dipasang tepat di tengah.
Lubang berbentuk kerucut diproses dalam urutan berikut. Bor lubang dengan diameter sedikit lebih kecil dari diameter dasar kerucut yang lebih kecil (Gbr. 216), lalu bor lubang tersebut dengan bor. Setelah itu, lubang berundak dibor dengan pemotong. Cara lain untuk mendapatkan lubang berbentuk kerucut adalah dengan mengebor lubang (Gbr. 217, a), reaming kasar (Gbr. 217.6), semi-finishing (Gbr. 217, c), finishing (Gbr. 217, d).
Beras. 206. Parameter geometris nonus
Permukaan kerucut dikontrol dengan inclinometer (Gbr. 218, a), pengukur (Gbr. 218, b, c) dan templat (Gbr. 218, d). Lubang meruncing diperiksa dengan tepian dan tanda yang ditandai pada kaliber (Gbr. 219). Jika ujung lubang meruncing bagian tersebut bertepatan dengan ujung kiri bahu, dan diameter luar bertepatan dengan salah satu tanda atau berada di antara keduanya, maka ukuran kerucut sesuai dengan yang diberikan.
Beras. 207. Morse lancip
Beras. 208. Nonus metrik
Beras. 209. Skema pemrosesan permukaan silinder dan nonikal: a-ujung pemotong bergerak sejajar dengan sumbu pusat; b-ujung pemotong bergerak membentuk sudut terhadap sumbu tengah
Permukaan kerucut termasuk permukaan yang dibentuk oleh pergerakan generatrix bujursangkar aku sepanjang panduan melengkung T. Keunikan pembentukan permukaan kerucut adalah
Beras. 95
Beras. 96
dalam hal ini, satu titik generatrix selalu tidak bergerak. Titik ini adalah titik puncak permukaan kerucut (Gbr. 95, A). Penentu permukaan kerucut meliputi titik sudut S dan membimbing T, di mana aku"~S; aku"^ T.
Permukaan silinder adalah permukaan yang dibentuk oleh generatrix lurus/bergerak sepanjang pemandu melengkung T sejajar dengan arah yang diberikan S(Gbr. 95, B). Permukaan silinder dapat dianggap sebagai kasus spesial permukaan kerucut dengan titik tak terhingga S.
Penentu permukaan silinder terdiri dari pemandu T dan arah pembentukan S aku, sementara aku" || S; aku"^t.
Jika generator permukaan silinder tegak lurus terhadap bidang proyeksi, maka permukaan seperti itu disebut memproyeksikan. Pada Gambar. 95, V permukaan silinder yang menonjol secara horizontal ditampilkan.
Pada permukaan silinder dan kerucut, titik-titik tertentu dibuat menggunakan generatrice yang melewatinya. Garis pada permukaan, misalnya garis A pada Gambar. 95, V atau horisontal H pada Gambar. 95, a, b, dibangun menggunakan titik-titik individual milik garis-garis ini.
Permukaan revolusi
Permukaan revolusi meliputi permukaan yang dibentuk dengan memutar garis l mengelilingi garis lurus i yang melambangkan sumbu rotasi. Bentuknya bisa linier, seperti kerucut atau silinder revolusi, dan non-linier atau melengkung, seperti bola. Penentu permukaan revolusi meliputi generatrix l dan sumbu i.
Selama rotasi, setiap titik generatrix menggambarkan sebuah lingkaran, yang bidangnya tegak lurus terhadap sumbu rotasi. Lingkaran permukaan revolusi seperti itu disebut paralel. Paralel terbesar disebut khatulistiwa. Khatulistiwa menentukan garis horizontal permukaan jika i _|_ P 1 . Dalam hal ini, paralelnya adalah garis horizontal permukaan ini.
Kurva permukaan revolusi yang dihasilkan dari perpotongan permukaan tersebut dengan bidang yang melalui sumbu rotasi disebut meridian. Semua meridian pada satu permukaan adalah kongruen. Meridian frontal disebut meridian utama; ia menentukan garis depan permukaan revolusi. Profil meridian menentukan garis besar profil permukaan rotasi.
Cara paling mudah untuk membuat titik pada permukaan lengkung revolusi adalah dengan menggunakan paralel permukaan. Pada Gambar. 103 poin M dibangun di atas paralel h4.
Permukaan rotasi telah menemukan aplikasi terluas dalam teknologi. Mereka membatasi permukaan sebagian besar bagian teknik.
Permukaan revolusi berbentuk kerucut dibentuk dengan memutar garis lurus Saya di sekitar garis lurus yang berpotongan dengannya - sumbu i (Gbr. 104, a). Dot M pada permukaan yang dibangun menggunakan generatrix l dan paralel H. Permukaan ini disebut juga kerucut revolusi atau kerucut lingkaran siku-siku.
Permukaan revolusi silinder dibentuk dengan memutar garis lurus l mengelilingi sumbu i yang sejajar dengannya (Gbr. 104, B). Permukaan ini disebut juga silinder atau silinder lingkaran siku-siku.
Sebuah bola dibentuk dengan memutar lingkaran di sekeliling diameternya (Gbr. 104, c). Titik A pada permukaan bola termasuk titik utama
Beras. 103
Beras. 104
meridian F, dot DI DALAM- khatulistiwa H, sebuah titik M dibangun di atas paralel bantu H".
Torus dibentuk dengan memutar sebuah lingkaran atau busurnya mengelilingi sumbu yang terletak pada bidang lingkaran. Jika sumbu terletak di dalam lingkaran yang dihasilkan, maka torus tersebut disebut tertutup (Gbr. 105, a). Jika sumbu rotasi berada di luar lingkaran, maka torus tersebut disebut terbuka (Gbr. 105, B). Torus terbuka disebut juga cincin.
Permukaan revolusi juga dapat dibentuk oleh kurva orde kedua lainnya. Ellipsoid revolusi (Gbr. 106, A) dibentuk dengan memutar elips di sekitar salah satu sumbunya; paraboloid revolusi (Gbr. 106, b) - dengan memutar parabola di sekitar porosnya; Hiperboloid revolusi satu lembar (Gbr. 106, c) dibentuk dengan memutar hiperbola di sekitar sumbu imajiner, dan dua lembar (Gbr. 106, d) dibentuk dengan memutar hiperbola di sekitar sumbu nyata.
Dalam kasus umum, permukaan digambarkan tidak terbatas pada arah rambat garis pembangkit (lihat Gambar 97, 98). Untuk memecahkan masalah tertentu dan memperoleh bentuk geometris terbatas pada bidang pemotongan. Misalnya, untuk mendapatkan silinder melingkar, perlu membatasi suatu bagian permukaan silinder pada bidang potong (lihat Gambar 104, B). Hasilnya, kita mendapatkan basis atas dan bawahnya. Jika bidang potong tegak lurus terhadap sumbu rotasi, maka silinder akan lurus; jika tidak, silinder akan miring.
Beras. 105
Beras. 106
Untuk mendapatkan kerucut melingkar (lihat Gambar 104, a), perlu dilakukan pemotongan sepanjang bagian atas dan seterusnya. Jika bidang potong alas silinder tegak lurus terhadap sumbu rotasi maka kerucut akan lurus; jika tidak maka akan miring. Jika kedua bidang potong tidak melewati titik sudut, maka kerucut akan terpotong.
Dengan menggunakan bidang potong, Anda bisa mendapatkan prisma dan piramida. Misalnya, piramida heksagonal akan lurus jika semua sisinya mempunyai kemiringan yang sama terhadap bidang potong. Dalam kasus lain, itu akan menjadi miring. Jika sudah selesai Dengan menggunakan bidang potong dan tidak ada satupun yang melewati titik - piramida terpotong.
Sebuah prisma (lihat Gambar 101) dapat diperoleh dengan membatasi suatu bagian permukaan prismatik menjadi dua bidang potong. Jika bidang potong tegak lurus terhadap tepi, misalnya prisma segi delapan, maka bidang tersebut lurus; jika tidak tegak lurus, maka bidang tersebut miring.
Dengan memilih posisi bidang pemotongan yang sesuai, Anda dapat memperolehnya berbagai bentuk bentuk geometris tergantung pada kondisi masalah yang dipecahkan.
Pertanyaan 22
Paraboloid adalah jenis permukaan orde kedua. Paraboloid dapat dicirikan sebagai permukaan orde kedua terbuka non-pusat (yaitu, tanpa pusat simetri).
Persamaan kanonik paraboloid dalam koordinat Cartesian:
2z=x 2 /p+y 2 /q
Jika p dan q bertanda sama, maka disebut paraboloid berbentuk bulat panjang.
Jika tanda yang berbeda, maka paraboloid tersebut disebut hiperbolis.
jika salah satu koefisien sama dengan nol, maka paraboloid tersebut disebut silinder parabola.
Paraboloid elips
2z=x 2 /p+y 2 /q
Paraboloid elips jika p=q
2z=x 2 /p+y 2 /q
Paraboloid hiperbolik
2z=x 2 /p-y 2 /q
Silinder parabola 2z=x 2 /p (atau 2z=y 2 /q)
Pertanyaan23
Ruang linier nyata disebut Euclidean , jika itu mendefinisikan suatu operasi perkalian skalar : dua vektor x dan y diasosiasikan dengan bilangan real ( dilambangkan dengan (x,y) ), dan ini memenuhi kondisi berikut, apa pun yang mungkin terjadi vektor x,y dan z dan nomor C:
2. (x+y , z)=(x , z)+(y , z)
3. (Cx, kamu)= C(x, kamu)
4. (x, x)>0 jika x≠0
Akibat paling sederhana dari aksioma di atas:
1. (x, Cy)=(Cy, x)=C(y, x) maka selalu (X, Cy)=C(x, y)
2. (x, y+z)=(x, y)+ (x, z)
3. ()= (xi , kamu)
(
)= (x , yk)
Pengolahan berbentuk kerucut dan permukaan berbentuk
Teknologi pemrosesan permukaan kerucut
Informasi Umum tentang kerucut
Permukaan kerucut dicirikan oleh parameter berikut (Gbr. 4.31): diameter d yang lebih kecil dan diameter D yang lebih besar serta jarak l antara bidang di mana lingkaran dengan diameter D dan d berada. Sudut a disebut sudut kemiringan kerucut, dan sudut 2α disebut sudut kerucut.
Rasio K= (D - d)/l disebut lancip dan biasanya ditunjukkan dengan tanda pembagian (misalnya, 1:20 atau 1:50), dan dalam beberapa kasus - desimal(misalnya 0,05 atau 0,02).
Perbandingan Y= (D - d)/(2l) = tanα disebut kemiringan.
Metode pemrosesan permukaan kerucut
Saat memproses poros, sering dijumpai transisi antar permukaan yang berbentuk kerucut. Jika panjang kerucut tidak melebihi 50 mm, maka dapat diproses dengan cara dipotong menggunakan pemotong lebar. Sudut kemiringan ujung tombak pemotong pada denah harus sesuai dengan sudut kemiringan kerucut pada bagian yang dikerjakan. Pemotong diberi gerakan umpan melintang.
Untuk mengurangi distorsi generatrix permukaan kerucut dan mengurangi penyimpangan sudut kemiringan kerucut, perlu memasang ujung tombak pemotong sepanjang sumbu rotasi benda kerja.
Perlu diingat bahwa ketika memproses kerucut dengan pemotong dengan panjang ujung tombak lebih dari 15 mm, getaran dapat terjadi, semakin tinggi levelnya, semakin panjang benda kerja, semakin kecil diameternya, semakin kecil. sudut kemiringan kerucut, semakin dekat kerucut ke tengah bagian, semakin besar pemotong yang menjorok dan semakin kecil kekuatan pengikatannya. Akibat getaran, bekas muncul pada permukaan yang dirawat dan kualitasnya menurun. Saat memproses bagian keras dengan pemotong lebar, mungkin tidak ada getaran, tetapi pemotong dapat bergeser di bawah pengaruh komponen radial gaya pemotongan, yang menyebabkan pelanggaran penyesuaian pemotong terhadap sudut kemiringan yang diperlukan. (Offset pemotong bergantung pada mode pemrosesan dan arah pergerakan umpan.)
Permukaan kerucut dengan kemiringan yang besar dapat diproses dengan memutar slide atas penyangga dengan dudukan pahat (Gbr. 4.32) dengan sudut α sama dengan sudut kemiringan kerucut yang sedang diproses. Pemotong diumpankan secara manual (menggunakan pegangan untuk menggerakkan slide atas), yang merupakan kelemahan metode ini, karena pengumpanan manual yang tidak merata menyebabkan peningkatan kekasaran permukaan mesin. Dengan menggunakan metode ini, permukaan berbentuk kerucut diproses, yang panjangnya sepadan dengan panjang guratan slide atas.
Permukaan kerucut yang panjang dengan sudut α= 8... 10° dapat dikerjakan ketika tailstock dipindahkan (Gbr. 4.33)
Pada sudut kecil sinα ≈ tanα
h≈L(H-d)/(2l),
dimana L adalah jarak antar pusat; D - diameter lebih besar; d - diameter lebih kecil; l adalah jarak antar pesawat.
Jika L = l, maka h = (D-d)/2.
Perpindahan tailstock ditentukan oleh skala yang ditandai pada ujung pelat dasar pada sisi flywheel dan tanda pada ujung rumah tailstock. Pembagian skala biasanya 1 mm. Jika tidak ada skala pada pelat dasar, maka perpindahan tailstock diukur dengan menggunakan penggaris yang dipasang pada pelat dasar.
Untuk memastikan lancip yang sama pada kumpulan bagian yang diproses dengan metode ini, dimensi benda kerja dan lubang tengahnya perlu memiliki sedikit penyimpangan. Karena ketidakselarasan pusat mesin menyebabkan keausan pada lubang tengah benda kerja, disarankan untuk melakukan pemesinan awal pada permukaan kerucut, kemudian memperbaiki lubang tengah dan kemudian melakukan penyelesaian akhir. Untuk mengurangi kerusakan lubang tengah dan keausan bagian tengah, disarankan untuk membuat lubang tengah dengan bagian atas membulat.
Yang cukup umum adalah pemrosesan permukaan kerucut menggunakan alat penyalin. Pelat 7 (Gbr. 4.34, a) dengan penggaris 6 dipasang ke alas mesin, di mana penggeser 4 bergerak, dihubungkan ke penyangga 1 mesin dengan batang 2 menggunakan penjepit 5. Untuk menggerakkan dengan bebas dukungan dalam arah melintang, perlu melepaskan sekrup untuk gerakan umpan melintang. Ketika jangka sorong 1 bergerak memanjang, pemotong menerima dua gerakan: memanjang dari jangka sorong dan melintang dari penggaris 6. Gerakan melintang tergantung pada sudut putaran penggaris 6 relatif terhadap sumbu rotasi 5. Sudut putaran penggaris ditentukan oleh pembagian pada pelat 7, pengikatan penggaris dengan baut 8. Pergerakan umpan pemotong ke kedalaman pemotongan dilakukan oleh pegangan untuk menggerakkan slide atas kaliper. Permukaan kerucut luar diproses dengan pemotong tembus.
1. Pemotong lebar
Saat memproses poros, sering kali terdapat transisi antara permukaan yang diproses yang berbentuk kerucut, dan ujungnya biasanya diberi talang. Jika panjang kerucut tidak melebihi 25 mm, maka dapat diproses dengan pemotong lebar (Gbr. 2).
Sudut kemiringan ujung tombak pemotong pada denah harus sesuai dengan sudut kemiringan kerucut pada benda kerja. Pemotong diberi umpan dengan arah melintang atau membujur.
Perlu diingat bahwa saat memproses kerucut dengan pemotong dengan panjang ujung tombak lebih dari 10-15 mm, getaran dapat terjadi, yang levelnya semakin tinggi, semakin panjang benda kerja, semakin kecil diameternya, dan semakin kecil sudut kemiringan kerucut. Akibat getaran, muncul bekas pada permukaan yang sedang diproses dan kualitasnya menurun. Hal ini dijelaskan oleh terbatasnya kekakuan sistem: mesin - perlengkapan - perkakas - bagian (AIDS). Saat memproses bagian keras dengan pemotong lebar, mungkin tidak ada getaran, namun pemotong dapat bergeser di bawah pengaruh komponen radial gaya pemotongan, yang menyebabkan pelanggaran penyesuaian pemotong ke sudut kemiringan yang diperlukan.
Keuntungan dari metode ini:
1. Mudah diatur.
2. Kemandirian sudut kemiringan A pada dimensi benda kerja.
3. Kemungkinan pemrosesan permukaan kerucut eksternal dan internal.
Kerugian dari metode ini:
1. Pengumpanan manual.
2. Panjang generatrix kerucut dibatasi oleh panjang ujung tombak pemotong (10–12 mm). Dengan bertambahnya panjang ujung tombak pemotong, timbul getaran, yang menyebabkan terbentuknya permukaan bergelombang.
2. Dengan memutar slide atas kaliper
Permukaan kerucut dengan kemiringan besar dapat dikerjakan dengan memutar slide atas kaliper dengan dudukan pahat secara miring A, sama dengan sudut kemiringan kerucut yang diproses
(Gbr. 3).
Pelat kaliper yang berputar bersama dengan slide atas dapat diputar relatif terhadap slide melintang; untuk melakukan ini, lepaskan mur sekrup yang menahan pelat. Sudut rotasi dikontrol dengan akurasi satu derajat menggunakan pembagian pelat putar. Posisi kaliper diperbaiki dengan mur penjepit. Pengumpanan dilakukan secara manual dengan menggunakan pegangan untuk menggerakkan slide atas.
Dengan menggunakan metode ini, permukaan berbentuk kerucut diproses, yang panjangnya sepadan dengan panjang goresan slide atas (hingga 200 mm).
Keuntungan dari metode ini:
1. Mudah diatur.
2. Kemandirian sudut kemiringan A pada dimensi benda kerja.
3. Pengolahan kerucut dengan sudut kemiringan berapa pun.
4. Kemungkinan pemrosesan permukaan kerucut eksternal dan internal.
Kerugian dari metode ini:
1. Batasan panjang generatrix kerucut.
2. Pengumpanan manual.
Catatan: Beberapa mesin bubut (16K20, 16A30) memiliki mekanisme untuk mentransmisikan putaran ke sekrup pada slide atas penyangga. Pada mesin seperti itu, terlepas dari sudut rotasinya, Anda bisa mendapatkannya pemberian makan otomatis geser atas.
3. Dengan menggeser rumah tailstock mesin
Permukaan kerucut panjang dengan
A= 8-10° dapat diproses dengan menggeser tailstock yang nilainya ditentukan sebagai berikut (Gbr. 4):
H= L×dosa A ,
Di mana N – jumlah perpindahan tailstock;
L– jarak antara permukaan penyangga lubang tengah.
Dari trigonometri diketahui bahwa untuk sudut kecil sinusnya praktis sama dengan garis singgung sudut. Misalnya, untuk sudut 7º, sinusnya 0,120 dan tangennya 0,123. Metode pergeseran tailstock digunakan untuk mengolah benda kerja yang sudut kemiringannya kecil, sehingga dapat diasumsikan sin A= tg A. Kemudian
H= L×tg A = L×( D –D)/2aku .
Benda kerja dipasang di tengah. Badan tailstock digeser arah melintang menggunakan sekrup sehingga benda kerja menjadi “miring”. Ketika umpan media pendukung dihidupkan, pemotong, yang bergerak sejajar dengan sumbu spindel, akan menggiling permukaan kerucut.
Besarnya perpindahan tailstock ditentukan oleh skala yang ditandai pada ujung pelat dasar pada sisi flywheel dan tanda pada ujung rumah tailstock. Pembagian skala biasanya 1 mm. Apabila pada pelat dasar tidak terdapat skala, maka besar perpindahan tailstock diukur dengan menggunakan penggaris yang ditempelkan pada pelat dasar. Posisi tailstock untuk pemesinan permukaan tirus dapat ditentukan dari bagian yang sudah jadi. Bagian yang sudah selesai(atau sampel) dipasang di tengah-tengah mesin dan tailstock digeser hingga generatrix permukaan kerucut sejajar dengan arah gerakan memanjang kaliper.
Untuk memastikan lancip yang sama pada kumpulan bagian yang diproses dengan metode ini, dimensi benda kerja dan lubang tengahnya perlu memiliki sedikit penyimpangan. Karena ketidakselarasan pusat mesin menyebabkan keausan pada lubang tengah benda kerja, disarankan untuk melakukan pemesinan awal pada permukaan kerucut, kemudian memperbaiki lubang tengah dan kemudian melakukan penyelesaian akhir. Untuk mengurangi jarak lubang tengah, disarankan menggunakan ball center. Rotasi benda kerja ditransmisikan oleh chuck penggerak dan klem.
Keuntungan dari metode ini:
1. Kemungkinan pemberian makan otomatis.
2. Memperoleh benda kerja yang panjangnya sepadan dengan dimensi mesin.
Kerugian dari metode ini:
1. Ketidakmampuan untuk memproses permukaan kerucut internal.
2. Ketidakmampuan mengolah kerucut dengan sudut besar ( A³10º). Tailstock dapat digeser ±15mm.
3. Ketidakmampuan menggunakan lubang tengah sebagai permukaan referensi.
4. Ketergantungan sudut A pada dimensi benda kerja.
4. Menggunakan penggaris salinan (berbentuk kerucut).
Biasanya digunakan untuk memproses permukaan berbentuk kerucut mesin fotokopi(Gbr. 5).
Pelat 1 dipasang pada alas mesin, dengan penggaris penyalin 2, di mana penggeser 4 bergerak, dihubungkan ke kereta melintang dari penyangga atas 5 mesin dengan batang 6. Untuk dengan bebas menggerakkan penyangga dalam arah melintang , sekrup pengumpan silang perlu dilepaskan. Ketika penyangga memanjang 8 bergerak sepanjang pemandu bingkai 7, pemotong menerima dua gerakan: memanjang dari penyangga dan melintang dari penggaris salinan 2. Besarnya gerakan melintang tergantung pada sudut rotasi penggaris salinan 2. sudut putaran penggaris ditentukan oleh pembagian pada pelat 1, penggaris dipasang dengan baut 3. Pemotong diumpankan ke kedalaman pemotongan menggunakan pegangan untuk menggerakkan slide atas kaliper.
Metode ini menghasilkan pemrosesan kerucut eksternal dan internal yang berkinerja tinggi dan presisi dengan sudut kemiringan hingga 20º.
Keuntungan dari metode ini:
1. Umpan mekanis.
2. Kemerdekaan sudut kerucut A pada dimensi benda kerja.
3. Kemungkinan pemrosesan permukaan luar dan dalam.
Kerugian dari metode ini:
1. Membatasi panjang generatrix kerucut dengan panjang penggaris kerucut (pada mesin bertenaga rata-rata - hingga 500 mm).
2. Membatasi sudut kemiringan dengan skala penggaris salinan.
Untuk mengerjakan kerucut dengan sudut kemiringan besar, gabungkan offset dan penyetelan tailstock penggaris kerucut. Untuk melakukan ini, penggaris diputar ke sudut rotasi maksimum yang diijinkan. A´, dan perpindahan tailstock dihitung seperti saat memutar kerucut yang sudut kemiringannya sama dengan perbedaannya antara sudut tertentu A dan sudut putaran penggaris A´, yaitu
H= L×tg ( A – A´) .
Informasi terkait.