Drewniana forma z tworzywa sztucznego. Plastik „Drewno” Drewno firmy FiberForce. Czego możemy potrzebować

Cel: wynalazek dotyczy wytwarzania wyrobów z drewna i tworzyw sztucznych. Istota wynalazku: najpierw na całym obwodzie wewnętrznej części roboczej formy formuje się szczelinę, w którą umieszcza się warstwę materiału drzewno-polimerowego zawierającą 10 - 30% spoiwa termoplastycznego, po czym pozostałą objętość Forma wypełniona jest cząstkami drewna o wilgotności 6 - 25%. Prasowanie na gorąco odbywa się pod ciśnieniem 70 - 120 kg/cm 2 i w temperaturze 170 - 200 o C, a stosunek grubości warstwy materiału drzewno-polimerowego do grubości produktu wynosi (1 -2): (5-50). Cząstki drewna wlewa się do formy o wielkości nie większej niż 0,5 mm, a warstwę materiału drewno-polimer można utworzyć poprzez ułożenie prefabrykowanych płyt z materiału drewno-polimer. 7 pensja f-ly, 5 zdjęć, 1 stół.

Wynalazek dotyczy dziedziny wytwarzania tworzyw drzewnych z odpadów przemysłowych po obróbce drewna i może być stosowany jako materiały budowlane /deski elewacyjne, wykładziny podłogowe, płytki, w produkcji mebli/. Znana jest metoda wytwarzania z drewna i innych substancji roślinnych, polegająca na umieszczeniu cząstek drewna w zamkniętej formie, podgrzaniu bez dostępu powietrza i wydzieleniu par i gazów pod ciśnieniem 1 - 50 MPa i utrzymywaniu maksymalnego ciśnienia od 3 do 70 minut (SU, autor. St. N 38290, klasa E 04 C 2/10, 1934). Wadą tej metody jest niska wartość parametrów fizycznych, mechanicznych i Charakterystyka wydajności otrzymane produkty. Najbliższy pod względem technicznym i osiągnięty wynik jest sposób wytwarzania wyrobów budowlanych z tworzyw drzewnych, obejmujący rozdrabnianie drewna, podgrzewanie go do temperatury 170 - 270 o C i prasowanie w zamkniętej formie bez dostępu powietrza i uwalniania par i gazów pod ciśnieniem 5 - 50 MPa przez 3 - 70 min /SU, auto. Św. N 38070, kl. E 04 C 2/10, 1934/. Metody te mają następujące wady: trudność rozwiązania problemu uszczelnienia formy podczas prasowania na gorąco pod ciśnieniem, niestabilność właściwości wyrobów w przypadku przynajmniej częściowego zerwania uszczelnienia, pojawienie się otwartej porowatości przy zastosowaniu prasowania obniżonego, w których łatwiej jest zapewnić szczelność. Obecność otwartych porów pogarsza właściwości fizyczne, mechaniczne i operacyjne produktu z drewna i tworzywa sztucznego, w szczególności absorpcję wody. Celem wynalazku jest uproszczenie uszczelniania formy przy jednoczesnym zwiększeniu jej niezawodności oraz polepszeniu właściwości fizycznych, mechanicznych i innych właściwości użytkowych wyrobów wykonanych z tworzyw drzewnych. Zadanie zapewnienia niezawodnej szczelności formy realizowane jest poprzez umieszczenie warstwy masy drzewno-polimerowej w szczelinie pomiędzy matrycami a stemplami. Po nagrzaniu formy do temperatury prasowania masa drzewno-polimerowa nabiera plastyczności i pod ciśnieniem tłoczenia spływa w szczelinę pomiędzy osnową a stemplami, co zapewnia niezawodną szczelność formy. Wymagana lepkość masy, zapewniająca niezawodną szczelność, zależna jest od ilości spoiwa termoplastycznego i wyznaczana jest przez ciśnienie prasowania oraz ciśnienie par i gazów powstających w wyniku hydrolizy cząstek drewna. Zwiększenie właściwości użytkowych, w szczególności zmniejszenie porowatości, osiąga się poprzez utworzenie warstwy drewno-polimeru na powierzchni drewna z tworzywa sztucznego wodoodporny materiał. W procesie wytwarzania produktu warstwa ta zapewnia szczelność formy podczas prasowania. Powierzchniowa warstwa wodoodporna powstaje podczas procesu prasowania poprzez obciążenie formy warstwa po warstwie: najpierw dolna pozioma warstwa zawiera cząstki drewna i 5 - 30% wag. spoiwa termoplastycznego, następnie warstwa cząstek drewna i górna pozioma warstwa podobna do dolnej. Powierzchniową poziomą warstwę wodoodporną można uformować z cienkich arkuszy materiału drzewno-polimerowego, wstępnie sprasowanego, zawierającego 5 - 30% spoiwa termoplastycznego, a następnie ułożyć je warstwa po warstwie w formie: dolnej i Górna warstwa- materiał drewno-polimer, między nimi - cząstki drewna. Pomiędzy ściankami formy a warstwą cząstek drewna umieszcza się arkusz materiału drzewno-polimerowego. Wypełnianie formy według prototypu i według wynalazku odbywa się według schematów pokazanych na rys. 1 - 5. Na ryc. Na rysunku 1 przedstawiono schemat napełniania wsadu według prototypu, w którym całą formę 2 wypełnia się sprasowaną mieszanką 1, a zagęszczanie odbywa się poprzez instalację uszczelki gumowe 3, umieszczony w szczelinie pomiędzy matrycą a stemplem na całym obwodzie wewnętrznej części roboczej formy. Na ryc. Rysunek 2 przedstawia schemat napełniania formy, zgodnie z którym najpierw na całym obwodzie wewnętrznej części roboczej formy wylewa się warstwę 1 materiału drzewno-polimerowego zawierającego 10 - 30% spoiwa, a pozostałą objętość wypełnia się cząstkami drewna 2 o wilgotności 6 - 25%. Na ryc. Na rysunku 3 przedstawiono schemat wypełniania formy, zgodnie z którym w pierwszej kolejności na całym obwodzie wewnętrznej części roboczej formy układane są prefabrykowane płyty 1 wykonane z materiału drzewno-polimerowego zawierającego 10 - 30% spoiwa, a następnie pozostałą objętość wypełniają cząstki drewna 2 o wilgotności 6 - 25%. Na ryc. Na rysunku 4 przedstawiono schemat wypełniania formy, zgodnie z którym oprócz ułożenia warstwy 1 materiału drzewno-polimerowego zawierającego 10 - 30% spoiwa, wylewa się dolną poziomą warstwę 2 materiału drzewno-polimerowego zawierającego 5 - 30% spoiwa na dno formy, następnie wlać cząstki drewna 3 o wilgotności 6 - 25%, na które wylewa się również poziomą warstwę 4, której skład jest podobny do dolnej poziomej warstwy. Na ryc. 5 przedstawia schemat napełniania formy, który jest podobny do schematu na FIG. 4, z tą różnicą, że warstwy poziome 1 powstają nie poprzez wypełnienie mieszaniną spoiwa i cząstek drewna, lecz poprzez ułożenie płyt wykonanych wcześniej z materiału drzewno-polimerowego. Te poziome warstwy po sprasowaniu i schłodzeniu wyrobów tworzą powierzchniowe warstwy wodoodporne. W tym przypadku, przygotowując mieszaninę drewna i polimeru z termoplastycznego spoiwa polimerowego, na przykład polietylenu i cząstek drewna, do cząstek wprowadza się 1 - 5% wagowych kwasu mrówkowego lub octowego przed zmieszaniem ich ze spoiwem i wilgotność cząstek zwiększa się do 5 - 25%, a zamiast cząstek drewna można zastosować włókna roślinne. Próbki tworzyw drzewnych wytworzono metodą prototypową poprzez prasowanie na gorąco w zamkniętej formie. Szczelinę pomiędzy matrycą a stemplami uszczelniono chłodzoną wodą uszczelką wykonaną z gumy odpornej na temperaturę. Według zaproponowanej metody, drewnopochodne tworzywa sztuczne wytwarzano w formie konwencjonalnej ze szczeliną pomiędzy stemplem a osnową wynoszącą do 1 – 1,5 mm. W obu przypadkach do produkcji tworzyw drzewnych wykorzystano cząstki drewna iglastego o wielkości -0,5 mm i wilgotności 15%. Aby uszczelnić matrycę i utworzyć ochronną warstwę hydrofobową zgodnie z proponowaną metodą, zastosowano następujący skład: cząstki drewna o wilgotności 15% / gatunki iglaste o wielkości 0,5 mm / -85%, wtórny polietylen - 15% wagowo. Tryb prasowania na gorąco był taki sam dla wszystkich próbek drewna i tworzyw sztucznych: temperatura prasowania – 170 o C, ciśnienie – 70 kg/cm2, czas przebywania pod ciśnieniem – 30 minut. W tabeli przedstawiono właściwości tworzyw drzewnych otrzymanych metodą prototypową oraz metodą zaproponowaną. Analiza właściwości przedstawionych w tabeli właściwości wyrobów z drewna i tworzyw sztucznych, wytworzonych metodą prototypową i według wynalazku, zgodnie ze schematami wypełniania form /patrz. Figa. 2 - 5/ wykazały, że: uszczelnienie formy umieszczonej w szczelinie pomiędzy matrycą a stemplem masy prasującej jest prostsze i bardziej niezawodne oraz zapewnia wyższe właściwości fizyko-mechaniczne wyrobów niż przy zastosowaniu uszczelek gumowych; Produkcja wyrobów o poziomych warstwach wierzchnich z mieszanki drewna i polimerów zapewnia wodoodporność wyrobów oraz podnosi ich właściwości fizyczne i mechaniczne.

Prawo

1. Sposób wytwarzania wyrobów poprzez prasowanie z drewna i tworzyw sztucznych, obejmujące szlifowanie drewna, wypełnianie formy, prasowanie na gorąco pod ciśnieniem bez dostępu powietrza i uwalniania par i gazów, a następnie chłodzenie, znamienny tym, że tworzy się szczelina, w którą wprowadza się warstwę nakłada się materiał drzewno-polimerowy zawierający 10 - 30% spoiwa termoplastycznego, po czym pozostałą objętość formy wypełnia się cząstkami drewna o wilgotności 6 - 25% i przeprowadza się prasowanie na gorąco pod ciśnieniem 70 - 120 kg/cm2 i w temperaturze 170 - 200 o C, a stosunek grubości warstwy materiału drzewno-polimerowego do grubości produktu wynosi (1 - 2): (5 - 50). 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do formy wlewa się cząstki drewna o wielkości nie większej niż 0,5 mm. 3. Sposób według zastrzeżeń 1 i 2, znamienny tym, że warstwę materiału drewno-polimer tworzy się poprzez ułożenie prefabrykowanych płyt z materiału drewno-polimer. 4. Sposób według zastrzeżeń 1 i 2, znamienny tym, że warstwę materiału drewno-polimer tworzy się poprzez wypełnienie formy mieszaniną termoplastycznego spoiwa polimerowego i cząstek drewna. 5. Sposób według zastrzeżeń 1 - 4, znamienny tym, że cząstki drewna umieszcza się pomiędzy dodatkowymi górnymi i dolnymi poziomymi warstwami materiału drzewno-polimerowego zawierającego 5 - 30% spoiwa. 6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że warstwy poziome formuje się poprzez ułożenie prefabrykowanych płyt z materiału drzewno-polimerowego. 7. Sposób według zastrzeżeń 1 - 6, znamienny tym, że podczas przygotowywania materiału drzewno-polimerowego, przed zmieszaniem ze spoiwem, do rozdrobnionych cząstek drewna wprowadza się 1 - 5% wagowych kwasu mrówkowego lub octowego. 8. Sposób według zastrzeżeń 1 - 7, znamienny tym, że przy wytwarzaniu materiału drewno-polimerowego jako cząstki drewna stosuje się włókna roślinne.

Możesz wycinać części i ostrzyć każdą z nich ręcznie, ale ta technika jest bardzo niedoskonała: wymaga dużo wysiłku i nie da się uzyskać dwóch absolutnie identycznych produktów. Dlatego w ten materiał dowiesz się jak wykonać formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych w domu.

Czego możemy potrzebować

Do odlewania plastiku własnymi rękami nie potrzebujemy żadnych specjalnych narzędzi ani materiałów. Model szablonowy, swego rodzaju matrycę, możemy wykonać niemal z wszystkiego – metalu, tektury czy drewna. Ale niezależnie od tego, którą opcję wybierzesz, w każdym razie przed rozpoczęciem pracy należy ją namoczyć specjalnym roztworem. Dotyczy to szczególnie drewna i papieru, ponieważ aktywnie pochłaniają wilgoć i aby zapobiec temu procesowi, należy wypełnić pory, najlepiej płynnym woskiem.

Silikon.

Jeśli zdecydowaliśmy się na tę opcję, to powinniśmy kupić ją o najniższej lepkości – przyczyni się to do lepszego usprawnienia części. Oczywiście wyniki będą dokładniejsze. NA nowoczesny rynek Istnieje wiele jego odmian i nie ma sensu ich ze sobą porównywać: nie mamy na to ani czasu, ani możliwości. Możemy tylko śmiało powiedzieć, że uszczelniacz samochodowy, najlepiej czerwony, jest idealny do powlekania. Dzięki niemu wylewanie plastiku w domu stanie się dużo prostsze.

Decyzja o materiale odlewniczym

Szczerze mówiąc, materiałów do formowania jest jeszcze więcej niż odmian silikonowych. Wśród nich jest płynny plastik, zwykły gips zmieszany z klejem PVA, a nawet żywica poliestrowa. Substancje do spawania na zimno, metale niskotopliwe i tak dalej są nieco mniej popularne. Ale w naszym przypadku będziemy opierać się na innych cechach substancji odlewniczych:

Czas ich pracy.
Lepkość.

Jeśli chodzi o pierwszy punkt, wskazuje on czas, w którym możemy manipulować materiałem, który jeszcze nie stwardniał. Oczywiście, jeśli produkcja wyrobów z tworzyw sztucznych odbywa się w fabryce, dwie minuty będą więcej niż wystarczające. Cóż, my, którzy robimy to w domu, potrzebujemy przynajmniej pięciu minut. A jeśli tak się stanie, że nie można uzyskać odpowiednich materiałów, można je zastąpić zwykłą żywicą epoksydową. Gdzie tego szukać? W salonach samochodowych lub w sklepach dla fanów modelarstwa lotniczego. Ponadto taką żywicę często można znaleźć w zwykłych sklepach z narzędziami.

Wykonanie wyciętego kształtu

Ten idealnie nadaje się do samodzielnego zalewania plastiku, gdyż można do niego wlać nietypowe rodzaje żywic. Można to uznać za małą sztuczkę tej techniki Wstępny etap całą powierzchnię modelu należy pokryć silikonem, a następnie po całkowitym stwardnieniu materiału można przystąpić do cięcia matrycy. Następnie wydobywamy jego „wnętrza”, które przydadzą nam się do dalszego odlewania. Aby kształt nam odpowiadał, musimy nałożyć trzymilimetrową warstwę uszczelniacza, po czym po prostu czekamy, aż materiał stwardnieje – zwykle trwa to dwie godziny. Wskazane jest nakładanie go pędzlem. Podczas nakładania pierwszej warstwy musimy starać się wypełnić materiałem wszelkie nierówności czy ubytki, aby później nie utworzyły się pęcherzyki powietrza.

Jak wygląda proces castingu?

Pierwszy krok.

Bierzemy formę odlewniczą i dokładnie ją myjemy – powinna być sucha i czysta. Wszystkie pozostałości materiału pozostałe po zabiegach wstępnych należy usunąć.

Drugi krok.

Jeśli zajdzie taka potrzeba, możemy nieznacznie zmienić kolor naszej kompozycji: w tym celu wystarczy dodać do niej jedną kroplę farby, ale w żadnym wypadku na bazie wody (płynne tworzywa sztuczne osobiście ich nie lubią).

Trzeci krok.

Nie ma potrzeby odgazowywania naszej mieszanki odlewniczej. Można to wytłumaczyć faktem, że formowanie tworzyw sztucznych w domu początkowo zapewnia stosunkowo krótkie „życie”. Jednocześnie, aby usunąć pęcherzyki powietrza z produktów o małych rozmiarach, wystarczy po nalaniu usunąć je własnymi rękami.

Czwarty krok.

Wszystkie potrzebne składniki dokładnie wymieszać i powoli, cienkim strumieniem wlać do formy szablonowej. Należy to robić, aż mieszanina wypełni całą objętość i część kanału odlewniczego. A wkrótce, gdy nastąpi procedura odgazowania, objętość tego materiału znacznie się zmniejszy i stanie się tym, czego potrzebujemy.

I ostatnia rada: aby jakość modelu była wysoka, szablon należy schładzać stopniowo, powoli. Postępuj zgodnie ze wszystkimi instrukcjami, a wszystko się ułoży!

Uwaga! Cena za 1 sztukę. Produkt sprzedawany w opakowaniach Po 2 sztuki. Należy wprowadzić ilość będącą wielokrotnością 2.

Forma plastikowa do wykonania płyty chodnikowe„Drewno cięte średnio-38 . Forma przeznaczona jest do wytwarzania płyt chodnikowych metodą wtrysku wibracyjnego (metoda odlewania wibracyjnego) z mieszanki cementowej. Na prawidłowy wybór Skład mieszanki oraz zastosowanie zagęszczania wibracyjnego pozwalają uzyskać wyroby o dużej wytrzymałości i mrozoodporności, przewyższające trwałością i estetyką produkty prasowane wibracją.

Standardowa głębokość formy pozwala na formowanie gotowego produktu grubość: 5cm.
Rozmiar odlewu: 38 x 38 cm.
Tekstura powierzchni gotowego produktu: tekstura.

Materiał formy „Drewno cięte średnio-38”: tworzywo ABS o wysokiej wytrzymałości, lepsze pod względem parametrów niż polipropylen i PCV. Forma ma większą odporność na zużycie i trwałość (250-300 odlewów). Grubość ścianek formy wynosi 2-3 mm. Uszkodzoną formę można naprawić i usunąć rysy roztworem acetonu z niewielką ilością rozpuszczonego tworzywa ABS (odciętego z krawędzi formy).

Aby wytworzyć produkt wysokiej jakości, pożądane jest użycie włókna PAN, dodatków plastyfikujących itp. Można nim malować płytki. Gotowy wyrób można wyjąć z formy nie wcześniej niż po 24-48 godzinach. W przeciwnym razie, z powodu niewystarczającej uzyskanej wytrzymałości, liczba defektów wzrasta. Dla porównania - Harmonogram utwardzania betonu w zależności od temperatury. Podczas zdejmowania nie uderzaj w tylna strona formy. Jesteśmy gotowi zapewnić dokładna informacja zgodnie z technologią stosowania formy, recepturą mieszanki i niezbędny sprzęt każdemu nabywcy naszych produktów.

Skład betonu architektonicznego do wibracyjnego odlewania płyt chodnikowych „Drewno cięte średnio-38

W przypadku wyrobów o grubości > 2 cm optymalne jest przygotowanie mieszanki o stosunku cementu do piasku (C:P) = 1:3 wagowo. Proporcje niezbędne materiały podane są do przeliczenia na 1m3 gotowej mieszanki. Aby dokonać obliczeń, należy znać całkowitą powierzchnię i grubość wyrobów, obliczyć wymaganą objętość mieszanki i odpowiednio dostosować dane podane w tabeli.

(C) cement(M500 D0) — 475 kg (396 l.)
(P) piasek(kariera, umyta) - 1425 kg. (950 l.)
woda(25-30% cementu) * — 142 l.
plastyfikator(1,2% cementu)** — 5,7 kg. (5,2 l.)
Lub
plastyfikator (3,0% cementu) *** — 14,25 kg. (12 l.)
(0,075% masy całkowitej) - 1,5 kg.
pigment kolorowy (5% cementu)**** — 23,75 kg

* Obliczenia wody w tabeli dotyczą plastyfikatora Glenium-115. Wymagana ilość wody zależy od rodzaju użytego plastyfikatora. Skuteczność hiperplastyfikatora MasterGlenium-115 jest ponad 2 razy większa niż superplastyfikatora S-3, co pozwala na zmniejszenie W/C (zmniejszenie ilości wody), a tym samym zwiększenie wytrzymałości, mrozoodporności i w efekcie , trwałość gotowego produktu.
** Można stosować tylko jeden rodzaj plastyfikatora w dawce podanej w tabeli. Niedopuszczalne jest mieszanie różnych plastyfikatorów.
*** Plastyfikator S-3 w tabeli wskazany jest (wagowo) w postaci roztworu wodnego w proporcji masowej 1:2 (1 kg plastyfikatora S-3 na 2 litry wody).
**** Wskazana ilość pigmentu jest optymalna do uzyskania bogaty kolor przy stosowaniu metody wolumetrycznego malowania betonu.

Wodoodporny „Aquasil” do zwiększania mrozoodporności wyrobów betonowych

Dodatkowe wydłużenie żywotności produktu „Drewno cięte średnie-38” można uzyskać stosując do ochrony krzemoorganiczny. Zastosowanie hydrofobowego silikonu zabezpieczy produkt betonowy (a także drewno czy kamień) przed wilgocią, co zwiększy mrozoodporność produktu i utrzyma bogactwo koloru. Zapewnia to zastosowanie hydrofobowego preparatu „Aquasil” w zalecanej dawce 10-krotne zmniejszenie nasiąkliwości betonu.

Wodoodporny „Aquasil” można stosować do produkcji wyrobów betonowych metodą hydrofobizacji objętościowej lub powierzchniowej:
1) Hydrofobizacja powierzchniowa— Do betonu stosuje się roztwór koncentratu w wodzie w stosunku objętościowym 1:10. Roztwór nanosi się na powierzchnię produktów za pomocą wałka, pędzla lub natrysku w 2 warstwach w odstępie 2-3 minut. Średnie zużycie roztworu wynosi 250-500 ml/m2 (na jedną warstwę powłoki) w zależności od porowatość materiału.
2) Hydrofobizacja wolumetryczna— do mieszanki betonowej dodaje się środek hydrofobowy (koncentrat, a nie roztwór) w ilości 0,4–0,5% wagowych spoiwa (cementu).

Formę plastikową „Drewno cięte średnie-38”, a także wszystkie niezbędne dodatki do betonu, pigmenty i środki hydrofobowe możesz kupić w sklepie internetowym Legoconcrete. Kwalifikowane konsultacje w zakresie doboru i stosowania form oraz dodatków - bezpłatnie! Magazyn jest dogodnie zlokalizowany 10 minut od stacji metra Khoroshevo. Dostawa kurierska lub wysyłka przez TC na terenie całej Rosji.

Tworzywo sztuczne jest materiałem uniwersalnym, znalazło szerokie zastosowanie przy produkcji różnorodnych komponentów i części zarówno w przemyśle jak i w przemyśle sprzęt AGD. Produkty z niego wykonane znajdują zastosowanie w aranżacji wnętrz lokali mieszkalnych i biur.

Rodzaj materiału zwany płynnym plastikiem pozwala tworzyć rękodzieło o szerokiej gamie kształtów i rozmiarów. Dzięki temu możliwe jest przyniesienie oryginału rozwiązania projektowe. Jak zrobić płynny plastik w domu?

Materiały do produkcji

Aby zrobić płynny plastik własnymi rękami, musisz przygotować:

pojemnik wykonany ze szkła lub metalu;
aceton;
Styropian.

W tym przypadku ilość użytego acetonu zależy od pożądanej objętości gotowego produktu.

Jeśli chcesz zrobić płynny plastik własnymi rękami, przepis na jego przygotowanie będzie oparty na rozpuszczeniu styropianu w acetonie. W tym celu wykorzystuje się Jest to pojemnik do pakowania różnego sprzętu AGD i RTV.

Jak zrobić płynny plastik własnymi rękami

Przepis krok po kroku Przygotowanie wymienionego materiału wygląda następująco:

Otwórz pojemnik z acetonem i wlej płyn do szklanego pojemnika tak, aby jego poziom od dna wynosił około 1 cm.
Styropian należy rozbić na wiele małych kawałków, z których każdy będzie można łatwo umieścić pod grubością rozpuszczalnika.
Możesz zrobić płynny plastik własnymi rękami, wrzucając każdy kawałek do pojemnika i czekając, aż całkowicie się rozpuści.
Do pojemnika należy dodawać styropian, aż przestanie się topić. Następnie należy poczekać 5-10 minut, aż niewykorzystany aceton odparuje.
Następnie na dnie pojemnika tworzy się lepka masa, którą można wykorzystać do wytworzenia różnorodnych produktów.

Wiedząc, jak zrobić płynny plastik, pamiętaj, że całkowite utwardzenie masy trwa 20-30 godzin. W rezultacie wytwarzana część nie może zostać usunięta z formy w tym czasie.

Substancję należy nakładać za pomocą małej gumowej szpatułki. Ruchy powinny być płynne. Płynny plastik należy rozciągnąć na obrabianej powierzchni. Jeśli używasz go do wypełniania pęknięć, lepiej użyć pędzli z twardym włosiem. Muszą „wcisnąć” mieszaninę w szczeliny. Po stwardnieniu tworzywa zaleca się nałożenie kolejnej warstwy substancji.

Opisywany produkt od dawna sprzedawany jest w postaci gotowej. Należy go jedynie podgrzać w łaźni wodnej lub w specjalnym sprzęcie. Często używa się do tego również suszarki do włosów.

Z reguły płynny plastik produkowany jest w gęstych opakowaniach. Jego warunki i warunki przechowywania są rygorystyczne. Temperatura w pomieszczeniu, w którym się znajduje, nie powinna spaść poniżej 15 stopni. W przeciwnym razie produkt straci swoje właściwości użytkowe:

lepkość;
elastyczność;
twardość po hartowaniu;
praktyczność;
trwałość.

Koszt płynnego plastiku jest dość wysoki. Dlatego lepiej zrobić to samemu.

Środki ostrożności

Aceton jest bardzo niebezpieczną cieczą, która ma wyjątkowo negatywny wpływ na organizm ludzki. Dlatego dozwolone jest wytwarzanie płynnego plastiku własnymi rękami tylko wtedy, gdy ściśle przestrzegane są następujące środki ostrożności:

Przed pracą z acetonem należy dokładnie zapoznać się z instrukcją jego użycia. Jest to wskazane na etykiecie pojemnika.
Należy używać specjalnych szczelnych okularów ochronnych. Ochronią Twoje oczy w przypadku kropel cieczy i oparów. Praca bez nich może spowodować poważne obrażenia oczu.
Aceton jest toksyczny, dlatego należy go stosować wyłącznie w dobrze wentylowanym pomieszczeniu. W takim przypadku konieczne jest stosowanie ochrony dróg oddechowych.
Jest to produkt wysoce łatwopalny. Dlatego płynny plastik wytwarza się własnymi rękami z dala od źródeł otwartego ognia. Podczas wykonywania pracy obowiązuje całkowity zakaz palenia.
Resztek acetonu nie wolno wylewać do kanalizacji.
Pod koniec procesu, a także po wlaniu gotowego plastiku do foremek, należy dokładnie umyć ręce.

Zastosowania ciekłych tworzyw sztucznych w wykończeniach

Produkt używany do wykończenia przez długi czas. Po nałożeniu na obrabianą powierzchnię pojawia się elastyczny film. Jest wysoce wodoodporny i odporny na ekspozycja na ultrafiolet. Materiał chroniony taką folią nie boi się narażenia na działanie agresywne detergenty. Gładka powierzchnia ma przyjemny połysk i zachowuje swoje właściwości przez wiele lat.

Płynny plastik do prac okiennych

Większość nowo zainstalowana plastikowe okna w obszarze połączenia występują luki. Aby wyeliminować to zjawisko, wszystkie połączone ze sobą części konstrukcji okna są traktowane opisaną substancją. Po wyschnięciu tworzy na powierzchni elastyczną, szczelną powłokę. Nakładanie płynnego plastiku na okna własnymi rękami jest możliwe po wykonaniu materiału zgodnie z powyższą metodą.

Środek antykorozyjny

Płynne tworzywo sztuczne charakteryzuje się także wysokim stopniem przyczepności do obrabianego materiału. metalowa powierzchnia. Tę właściwość substancji zaczęto wykorzystywać w antykorozyjnej obróbce stali. Płynny plastik nakłada się na powierzchnię bez wcześniejszego gruntowania. Wysycha w ciągu kilku godzin. Następnie na powierzchni tworzy się film, który chroni materiał przed rdzą.

W tym artykule powiemy Ci, jak możesz zyskać popularność materiał konstrukcyjny zwane płynnym drzewem własnymi rękami, a my również opiszemy wszystkie jego zalety.

Każdy rzemieślnik domowy wie, że produkty drewniane się boją negatywne skutki różne czynniki operacyjne, co skraca ich żywotność. Jednocześnie drzewo jest kochane przez wielu ludzi i profesjonalnych budowniczych. Jest przyjazny dla środowiska, świetnie wygląda, ładuje człowieka pozytywną energią i ma wiele innych zalet.

Płynny produkt do drewna

Z tych powodów eksperci od dłuższego czasu próbują znaleźć zamiennik naturalnego drewna, który będzie wizualnie i właściwości fizyczne nie różnił się od drewna, przewyższając go jakością i odpornością na wpływy Zjawiska naturalne. Badania zakończyły się sukcesem. Nowoczesny przemysł chemiczny był w stanie stworzyć unikalny materiał - płyn sztuczne drzewo. Dosłownie wdarł się na rynki budowlane na całym świecie. Obecnie takie drewno sprzedawane jest pod skrótem WPC (kompozyt drewno-polimer). Interesujący nas materiał wykonany jest z następujących komponentów:

Rozdrobniony podkład drzewny to zasadniczo odpad powstały w wyniku obróbki naturalnego drewna. Dany kompozyt może zawierać ich od 40 do 80%.
Termoplastyczne polimery chemiczne - polichlorki winylu, polipropyleny i tak dalej. Za ich pomocą drewniana podstawa jest składana w jedną kompozycję.
Dodatki zwane dodatkami. Należą do nich barwniki (barwią materiał na wymagany odcień), smary (zwiększają odporność na wilgoć), biocydy (chronią produkty przed pleśnią i szkodnikami), modyfikatory (zachowują kształt kompozytu i zapewniają jego wysoką wytrzymałość), środki spieniające (pozwalają aby zmniejszyć wagę WPC).

Składniki te miesza się w określonych proporcjach, mocno podgrzewa (aż kompozycja stanie się płynna), mieszaninę polimeryzuje, a następnie wprowadza do specjalne formularze pod wysokim ciśnieniem i chłodzony. Efektem wszystkich tych działań jest kompozycja charakteryzująca się elastycznością i doskonałą odpornością na korozję, sprężystością i odpornością na uderzenia. A co najważniejsze, WPC ma magiczny aromat naturalnego drewna, a także kolor i fakturę identyczne z prawdziwym drewnem.

Mamy nadzieję, że z naszej krótkiej recenzji zrozumiałeś, jak powstaje płynne drewno i zorientowałeś się, co to jest. Opisane produkty drewno-polimer charakteryzują się szeregiem zalet użytkowych. Poniżej przedstawiamy najważniejsze:

zwiększona odporność na uszkodzenia mechaniczne;
odporność na zmiany temperatury (produkty WPC można stosować zarówno w temperaturze +150°C, jak i -50°);
wysoka odporność na wilgoć;
łatwość samodzielnej obróbki i instalacji (w tym celu użyj narzędzia współpracującego z naturalnym drewnem);
długa żywotność (minimum 25–30 lat);
duży wybór kolorów;
odporność na grzyby;
łatwość konserwacji (kompozyt jest łatwy w czyszczeniu, można go cyklinować, lakierować, malować na dowolny kolor).

Drewniana dekoracja z tworzywa sztucznego

Ważną zaletą drewna i plastiku jest to, że ma bardzo przystępną cenę. Osiąga się to poprzez wykorzystanie w produkcji WPC produktów pochodzących z recyklingu (rozdrobniona sklejka, trociny, wióry). Trudno znaleźć braki w materiale, który rozważamy, ale one istnieją. Co byśmy bez tego zrobili? Drewno-plastik ma tylko dwie wady. Po pierwsze, stosując go w pomieszczeniach mieszkalnych, należy zapewnić wysokiej jakości wentylację. Po drugie, WPC nie jest zalecane do stosowania w przypadkach, gdy występuje jednocześnie i stale wysoka wilgotność i podwyższona temperatura powietrza.

Specjalne właściwości kompozytu drewna i tworzywa sztucznego pozwalają na wytwarzanie z niego różnorodnych wyrobów budowlanych. Materiał ten wykorzystywany jest do produkcji okładzin zewnętrznych, desek gładkich, pustych w środku, falistych oraz litych (czyli desek tarasowych). WPC służy do wykonywania eleganckich balustrad, wyszukanych balustrad, bezpiecznych ogrodzeń, luksusowych altanek i wielu innych konstrukcji. Drewniany plastik pozwoli Ci luksusowo zaaranżować wnętrza Twojej przestrzeni życiowej i upiększyć Twoją podmiejską okolicę.

Koszt opisanego kompozytu zależy od tego, jakiego polimeru użyto do jego wytworzenia. Jeśli producent wytwarza WPC z surowców polietylenowych, cena produkt końcowy będzie minimalne. Warto jednak zaznaczyć, że takie produkty nie są odporne na promieniowanie UV. Ale polimery polichlorku winylu nadają drewnu plastikową wysoką odporność na ogień i promienie UV, a także czynią go bardzo trwałym. Produkty wykonane z WPC (w szczególności deski tarasowe) dzieli się zwykle na bezszwowe i ze szwami. Te pierwsze montuje się bez zacisków, śrub i innego osprzętu. Takie deski po prostu przylegają do siebie, tworząc trwałą, ciągłą powierzchnię.

Materiał drewno-plastik

Ale aby zainstalować produkty ze szwami, konieczne jest użycie plastikowych lub metalowych łączników (najczęściej zaciski działają w ten sposób). Płyty lub deski WPC mogą być puste lub pełne. Do aranżacji werand domów prywatnych lepiej jest używać produktów z pustkami. Są lekkie i bardzo łatwe w samodzielnej pracy. Lite drewno-tworzywo sztuczne, które jest w stanie wytrzymać znaczne obciążenia, bardziej nadaje się do montażu w miejscach publicznych (nabrzeża, letnie restauracje i bary, pokłady statków), gdzie występuje duży ruch ludzi.

Wybierając płyty WPC, zwróć uwagę na grubość ich ścianek (powinna wynosić co najmniej 4–5 mm), wysokość żeber usztywniających (im są one wyższe, tym bezpieczniejsze będą produkty w działaniu) i ich ilość (im więcej żeber, tym mocniejszy efekt).

Należy także mądrze wybierać szerokość paneli i desek kompozytowych. Należy tu zrozumieć jedną kwestię. H Im szersze produkty kupisz, tym łatwiej będzie Ci z nimi pracować, ponieważ montaż takich desek będzie wymagał znacznie mniej elementów złącznych . Jeszcze kilka przydatne porady dla Ciebie. Sprawdź u sprzedawców, z jakich trocin został wykonany WPC. Jeśli producent użył do tych celów drewna iglastego, lepiej poszukać innego materiału. Dlaczego? Z tego powodu, że kompozyty na bazie drewna iglastego są uważane za niebezpieczne pod względem pożarowym. A właściwości wytrzymałościowe takich produktów pozostawiają wiele do życzenia. WPC bazujące na recyklingu odpadów drzewa liściaste wolny od tych wad.

W przypadkach, gdy na płytach kompozytowych (deskach, płytach) wyraźnie widoczne są jasne żyły lub obszary, niezawodność działania produktów będzie niska. Najprawdopodobniej producent użył mąki drzewnej niskiej jakości, a ponadto słabo zmielonej. Takie panele z reguły mają niską wodoodporność. Nie można ich używać na zewnątrz. Na niedostateczną jakość WPC wskazuje także obecność na jej powierzchni niejednorodnego koloru (plamy, wyraźnie widoczne przejścia odcieni).

Teraz zaczyna się zabawa. Jeśli chcesz, możesz z łatwością zrobić w domu godny analog WPC własnymi rękami. Domowej roboty drewno-plastik wytwarza się z trocin i zwykłego kleju PVA i służy do renowacji desek parkietowych, naprawy podłóg laminowanych i renowacji innych okładziny drewniane. Można go również stosować do produkcji szorstkich podłóg w altankach i pomieszczeniach pomocniczych.

Materiał kompozytowy wykonany z trocin i kleju

WPC wykonywany jest ręcznie według następującego schematu:

Trociny zmiel w młynku do kawy lub ręcznym młynku kuchennym, aż uzyskają pył.
Do rozdrobnionych trocin dodajemy klej PVA (proporcje od 30 do 70%) i mieszamy te składniki do uzyskania masy o konsystencji pasty.
Do przygotowanej kompozycji wlać barwnik (zaleca się użycie dodatków stosowanych do zwykłych farba na bazie wody). Wszystko ponownie wymieszaj.

Więc zrobiłeś domowy drewno-plastik! Tą mieszanką możesz wypełnić dziury w otworach. drewniane podłogi. Po stwardnieniu WPC przywrócony obszar będzie musiał zostać jedynie przeszlifowany drobnoziarnistym papierem ściernym. Wykonaną własnoręcznie kompozycję można wykorzystać także do aranżacji nowych podłóg. Zbieraj i twórz domowe WPC wymagane ilości i wypełnić nim konstrukcję szalunkową. Grubość domowych desek w tym przypadku powinna wynosić co najmniej 5 cm. Śmiało!