Jest jedną z powszechnych metod obróbki metalu, dzięki której zwykły kęs stalowy staje się odpowiednią częścią mechanizmu.
Do prac tokarskich stosuje się tokarki, narzędzia i akcesoria w postaci frezów, które są wielofunkcyjne i zdolne do tworzenia części o dowolnym kształcie geometrycznym: cylindrycznym, stożkowym, kulistym ze wszystkich metali: tytanu, brązu, stali nierdzewnej, żeliwa, miedzi itp.
Toczenie metalu odbywa się na tokarce za pomocą wierteł, frezów i innych urządzeń tnących, które odcinają warstwę metalu z produktu do określonej wartości. Idealny do pracy z częściami ze stali nierdzewnej.
Obrót przedmiotu obrabianego nazywany jest ruchem głównym, a ciągły ruch narzędzia skrawającego jest wskazywany przez ruch posuwowy, co zapewnia ciągłe cięcie do zadanych wartości.
Możliwość łączenia różnych ruchów pozwala na obracanie części urządzenia tokarskiego o powierzchniach gwintowanych, stożkowych, cylindrycznych, kulistych i wielu innych.
Również na urządzeniach tokarskich wycinane są gwinty, wycinane, obrabiane są części z różnych metali i stali nierdzewnej różne dziury wiercenie, rozwiercanie, wytaczanie. Wszystkie procesy są szczegółowo przedstawione w filmie.
W przypadku tego rodzaju cięcia konieczne jest stosowanie różnych przyrządów pomiarowych (suwmiarki, sprawdziany wewnętrzne itp.).
Te narzędzia i uchwyty określają kształty i rozmiary oraz inne parametry części wykonanych z różne materiały: ołów, żelazo, tytan, stal nierdzewna itp.
Technologia toczenia jest następująca. Kiedy krawędź narzędzia skrawającego jest wciskana w przedmiot obrabiany, krawędź ta oznacza mocowanie przedmiotu obrabianego.
W tym czasie frez usuwa nadmiar warstwy metalu, która zamienia się w wióry. Zasadę cięcia można zobaczyć na filmie.
Żetony dzielą się na następujące typy:
stopiony - występuje podczas szybkiej obróbki cyny, miedzi, plastiku, stali miękkiej;
elementarny - powstający podczas wolnoobrotowej obróbki twardego metalu, na przykład tytanu;
przerwa - powstaje podczas obróbki przedmiotów o niskiej plastyczności;
schodkowy - powstający podczas średnioobrotowej obróbki metali o średniej twardości.
Aby uzyskać wydajne cięcie, musisz poprawnie obliczyć tryb.
Obliczanie trybów odbywa się na podstawie informacji referencyjnych i normatywnych, które są połączone specjalną tabelą.
Tabela wyświetla tryby prędkości cięcia dla różne materiały: miedź, żeliwo, tytan, mosiądz, stal nierdzewna itp. W tabeli wyświetlana jest również gęstość i inne parametry fizyczne materiału.
Obliczenie trybów służy jako gwarancja doboru optymalnych wartości wszystkich wskaźników i zapewnienia wysokowydajnego cięcia stali.
Wszelkie obliczenia rozpoczynają się od wyboru głębokości skrawania, po czym ustawiany jest posuw i prędkość.
Obliczenia należy wykonać ściśle w tej kolejności, ponieważ prędkość przede wszystkim wpływa na stabilność i zużycie noża.
Obliczenie trybów będzie idealne, jeśli weźmiemy pod uwagę geometryczny kształt noża, metal produkcji noża i materiał obrabianego przedmiotu.
Przede wszystkim obliczana jest wartość chropowatości przedmiotu obrabianego.
Na podstawie tego wskaźnika optymalny sposób obracając powierzchnie przedmiotu obrabianego, tabela zawiera te wartości.
Tabela zawiera dane wskazujące, które narzędzie jest zalecane do cięcia.
Należy pamiętać, że w tabeli znajdują się również ilustracje przedstawiające racjonalne metody toczenia powierzchni różnych metali: cyny, aluminium, tytanu, miedzi, stali nierdzewnej.
Obliczenie głębokości jest obliczane przez wskaźnik naddatku na powierzchnie toczenia. Na obliczenie posuwu wpływa poziom wymaganej czystości toczenia.
Maksymalne wartości są ustawione dla obróbki zgrubnej, minimalne dla wykańczania.
Obliczenie szybkości obróbki powierzchni opiera się na uzyskanych wartościach według wzorów. Dozwolone jest przyjmowanie prędkości, której wartości zawarte są w tabeli.
Konieczne jest również obliczenie siły skrawania według wzorów empirycznych ustalonych dla każdego rodzaju obróbki.
Zalety cięcia tokarskiego to:
możliwość wytwarzania części o najbardziej skomplikowanych kształtach: kulistych, cylindrycznych itp.;
możliwość obróbki dowolnych metali (i części z nich) oraz stopów: brązu, stali nierdzewnej, żeliwa, tytanu, miedzi;
wysoka szybkość, jakość i precyzja obróbki metali i części;
minimalna ilość odpadów, ponieważ powstałe wióry można ponownie stopić i wykorzystać do tworzenia części.
Jakie siekacze są używane?
Szeroki zakres prac tokarskich zapewnia różnorodność narzędzi obróbczych. Najczęstszym narzędziem są siekacze.
Kluczową różnicą pomiędzy wszystkimi frezami jest kształt krawędzi skrawającej, który wpływa na rodzaj obróbki.
Wszystkie urządzenia tnące wykonane są z metali, których wytrzymałość przewyższa wytrzymałość przedmiotu obrabianego: wolfram, tytan, tantal.
Można znaleźć również frezy ceramiczne i diamentowe do toczenia, wymagające dużej precyzji.
Na sprawność urządzenia wpływa głębokość i prędkość obróbki, wartość posuwu wzdłużnego przedmiotu obrabianego.
Te parametry zapewniają:
wysoka prędkość obrotowa wrzeciona mechanizmu i obracanie części;
wysoka stabilność urządzenia do cięcia;
maksymalna dopuszczalna ilość generowanych opiłków.
Szybkość cięcia zależy od rodzaju metalu oraz rodzaju i jakości nasadki tnącej. Indeks obrotu i prędkość skrawania ustawiają prędkość wrzeciona.
Mechanizm obrotowy może mieć frezy wykańczające lub zgrubne.
Geometryczne wymiary nasadki tnącej pozwalają na cięcie małych i dużych powierzchni warstwy. W kierunku ruchu siekacze dzielą się na prawe i lewe.
Pod względem umiejscowienia i kształtu ostrzy siekacze należą do następujących typów:
narysowany (gdy szerokość noża jest mniejsza niż szerokość nasadki).
Celowo urządzenia tnące dzielą się na:
- gwintowany;
- nudy;
- w kształcie;
- punkty kontrolne;
- rowek;
- lamówka;
- odpinany.
Wydajność toczenia znacznie wzrasta przy prawidłowym doborze geometrii frezu, co wpływa na jakość i szybkość obróbki.
Do właściwy wybór musisz wiedzieć o kątach, które są kątami między kierunkiem posuwu a krawędziami narzędzia skrawającego.
Kąty są następujących typów:
- pomocniczy;
- Główny;
- na górze.
Narożnik na górze ustawia się w zależności od wytaczania frezu, a główny i pomocniczy - od ustawienia frezu.
Przy dużych wartościach kąta głównego żywotność narzędzia zmniejszy się, ponieważ będzie działać tylko niewielka część krawędzi.
Gdy kąt natarcia jest niski, frez będzie stabilny, zapewniając wydajne cięcie.
W przypadku cienkich części o średniej twardości kąt główny jest ustawiony na 60-90 °, dla części o dużym przekroju kąt jest ustawiony na 30-45 °.
Kąt pomocniczy do tworzenia części powinien wynosić 10-30 °. Bardzo ważne narożnik osłabi końcówkę frezu.
Na koniec, kulisty i powierzchnie cylindryczne części w tym samym czasie, stosowane są trwałe przecinaki.
Do powierzchni zewnętrznych stosuje się frezy wygięte i proste, frezy przecinające służą do toczenia rowków i odcinania niektórych części produktu.
Obrócenie kształtowane powierzchnie, w którym formowana jest linia o długości do 4 cm, wykonywana jest frezami kształtowymi, okrągłymi, prętowymi, stycznymi i promieniowymi w kierunku posuwu.
Jaki sprzęt jest używany?
Najbardziej poszukiwanym sprzętem do cięcia powierzchni jest tokarka śrubowa powszechnie uważany za uniwersalny.
Główne jednostki tego sprzętu to:
wrzeciennik na maszynie, który posiada skrzynię biegów i wrzeciono oraz konik wyposażony w korpus, prowadnicę wzdłużną i pinolę;
podpora - półka górna i środkowa, prowadnica podłużna dolna na maszynie, uchwyt narzędziowy;
łóżko poziome z postumentami, w których na maszynie znajdują się silniki;
podajnik na maszynie.
Za główne kryterium tokarki uważa się szybkość, która bezpośrednio zwiększa wydajność.
W celu uzyskania precyzyjnych liniowych i średnicowych wartości geometrycznych często stosuje się programowalne maszyny CNC.
Zalety cięcia mechanizmem CNC to:
wysoka odporność na wibracje;
dostępność programów podgrzewania wstępnego dla agregatów, co zmniejsza odkształcenia termiczne obrabianych przedmiotów;
brak napędów maszynowych - luki w urządzeniach transmisyjnych;
wysoka prędkość przetwarzania;
preparacja dowolnych metali: żeliwo, miedź, tytan, stal nierdzewna itp.;
toczenie powierzchni o dowolnym kształcie: kuliste, cylindryczne itp.
Wszystkie maszyny CNC są wyposażone w prowadnice o niskim współczynniku tarcia, odporne na zużycie, zapewniające wysoką precyzję i prędkość.
W urządzeniu CNC prowadnice można ustawić w pionie i poziomie.
W celu jak najefektywniejszego wykorzystania tokarki CNC cały proces musi być starannie przygotowany i opracowany program kontrolny.
Ważnym punktem jest właściwe powiązanie układu współrzędnych mechanizmu z CNC, położenie obrabianego przedmiotu i punkt początkowy ruchu narzędzia skrawającego.
Podstawą programowania maszyny CNC jest ruch przystawki tnącej względem układu współrzędnych silnika, który znajduje się w spoczynku.
Obróbka części przez mechanizm CNC odbywa się w następujący sposób:
Podział procesu na 3 etapy: obróbka zgrubna, wykańczająca i dodatkowe wykańczanie. Jeśli to możliwe, te ostatnie oba rodzaje wykończeń muszą być połączone, co zwiększy wydajność i zmniejszy pracochłonność;
Zgodność z zasadami projektowymi i technologicznymi w celu zmniejszenia błędów w mocowaniu i umieszczaniu części;
Zapewnienie pełnej obróbki części, gdy minimalna ilość instalacje;
Racjonalna praca ze szczegółami.
Ważną częścią procesu cięcia na urządzeniu CNC jest tzw. operacja osobna, która zakłada obróbkę jednego produktu na jednej maszynie.
Proces składa się z kilku fragmentów, które podzielone są na niezależne fragmenty.
Prawidłowe zaprogramowanie maszyny CNC wymaga opracowania sekwencji procesu.
Aby to zrobić, musisz ustawić całkowity instalacje, ilość przejść i przejść, rodzaj obróbki.
Również do cięcia stosuje się takie typy maszyn jak tokarko-obrotowe, przeznaczone do skomplikowanych wyrobów, tokarko-wytaczarki, wielonoże półautomatyczne, tokarko-wkrętarki, tokarko-frezarki, lobotokarki.
Często używane są maszyny do nacinania śrub i karuzeli. Maszyny karuzelowe różnią się możliwością obróbki dużych detali, jest to niemożliwe w przypadku mechanizmu do wycinania śrub.
W urządzeniach tokarskich rewolwerowych nasadki tnące są zamocowane w bębnie.
Tego typu sprzęt wyposażony jest w jednostki napędowe, które poszerzają zakres pracy, w przeciwieństwie do standardowych urządzeń np. wiercenie otworów, gwintowanie, frezowanie.
Podobne maszyny są używane w dużych przedsiębiorstwach.
Za pomocą tokarskiego centrum obróbczego obróbka tokarska i frezarska odbywa się w trybie półautomatycznym.
Toczenie i frezowanie jest często stosowane w przypadku tytanu, aluminium i innych trudnych materiałów.
Toczenie metalu jest jedną z najpopularniejszych metod cięcia dowolnych metali: aluminium, tytanu, miedzi, cyny i innych, jednak taka obróbka może być przeprowadzona tylko w przedsiębiorstwie, co wynika z zastosowania obrabiarek.
Technologia cięcia jest przedstawiona na filmie w naszym artykule.
Aby zapobiec pojawianiu się zadrapań i wiórów na toczonych częściach, aby uniknąć irytujących pęknięć narzędzia i innych problemów podczas toczenia, ważne jest, aby używać prawidłowo naostrzonych narzędzi tokarskich. Jak uzyskać prawidłowe ostrzenie? Zadaliśmy to pytanie trzem profesjonalnym tokarzom. Ich odpowiedzi brzmiały tak samo: „Użyj urządzeń do ostrzenia”. Wszyscy trzej zapewniali, że po zakupie dobrej tokarki i zestawu wysokiej jakości frezów, najlepszym zakupem dla profesjonalnego lub amatorskiego tokarza będzie uniwersalna ostrzałka z zestawem urządzeń ostrzących, np. Oneway's Wolverine Grinding Jig. Zapytaliśmy, jak prawidłowo korzystać z takich urządzeń i oto, czego udało nam się dowiedzieć.
Przede wszystkim dobrze przestudiuj oprawę
Cały zestaw Wolverine Grinding Jig składa się z dwóch zacisków bazowych, wysuwanego ogranicznika w kształcie litery V, regulowanej łopatki oraz dwóch dodatków: przystawki do ostrzenia noży skośnych oraz uniwersalnego uchwytu.Chowany V-stop może być używany oddzielnie do ostrzenia frezów przecinających i zgrubnych lub w połączeniu z uchwytem uniwersalnym (do ostrzenia gwoździ frezów półokrągłych). Aby naostrzyć ukośny nóż Meisel, przymocuj odpowiednią nasadkę uchwytu do wysuwanego narzędzia. Regulowany płaski pasek narzędzi jest przydatny do ostrzenia skrobaków i innych narzędzi, takich jak noże do strugarek lub dłuta. Regulowane wsporniki podstawy pomagają w prawidłowym zabezpieczeniu kajdanek. W takim przypadku obie kajdanki można zamontować na dowolnym krążku ściernym. Uchwyty podstawy są przymocowane bezpośrednio pod tarczami ściernymi (rys. 1), ale upewnij się, że możesz ich używać z posiadaną ostrzałką. Umieść rozpórki między ostrzarką a platformą, aby podnieść osie talerzy na wymaganą wysokość.
W katalogach reklamowych pojawiają się drogie urządzenia, które niemal automatycznie ostrzą narzędzia tokarskie. Ich cena czasami przewyższa koszt zestawu najlepszych frezów HSS. Ale nawet najdroższe narzędzia nie będą działać poprawnie, jeśli nie zostaną prawidłowo naostrzone. Wolverine Jig ułatwia wykonanie tego, czego większość ludzi nie może zrobić ręcznie: uzyskać gładkie, równe, precyzyjne kąty bez wielu drobnych krawędzi typowych dla ostrzenie ręczne.
W katalogach reklamowych pojawiają się drogie urządzenia, które niemal automatycznie ostrzą narzędzia tokarskie. Ich cena czasami przewyższa koszt zestawu najlepszych frezów HSS. Ale nawet najdroższe narzędzia nie będą działać poprawnie, jeśli nie zostaną prawidłowo naostrzone. Wolverine Jig ułatwia wykonanie tego, czego większość ludzi nie jest w stanie zrobić ręcznie: uzyskać gładkie, równomierne fazowanie pod precyzyjnymi kątami.
Co musisz wiedzieć o ostrzałkach i krążkach ściernych
Większość modeli szlifierek elektrycznych jest dostarczana z szarymi tarczami z topionego tlenku glinu, które obracają się z prędkością około 3000 obr./min. To połączenie dużej prędkości obwodowej i twardego ścierniwa często powoduje przegrzewanie się krawędzi skrawającej, co prowadzi do szybkiego tępienia. Nasi eksperci polecają zaopatrzenie się w wolniejszą szlifierkę elektryczną o prędkości 1725-2000 obr/min oraz białe tarcze ścierne o średnicy 200 mm wykonane z tlenku glinu. Powierzchnia takich „miękkich” krążków szybko się zużywa podczas ostrzenia, odsłaniając nowe ostre cząstki ścierne. Proces ostrzenia staje się bardziej wydajny, a krawędź tnąca mniej się nagrzewa. Zainstaluj jedną tarczę o gradacji 60 do szybkiego fazowania i jedną tarczę o gradacji 100 do regularnego ostrzenia na szlifierce elektrycznej. Jeśli masz już ostrzałkę 3000 obr./min, nie musisz jej wyrzucać. Zainstalowanie „miękkiego” dysku wykonanego z białego tlenku glinu ma większy efekt niż zmniejszenie prędkości. Nadaje się również ostrzałka z tarczami 150 mm, ale niezależnie od wielkości ostrzałki, zużyte tarcze należy wymieniać, gdy ich średnica zmniejszy się do 120 mm.Do regularnego wygładzania tarczy (oczyszczania jej z cząstek metalu i wyrównywania powierzchni) potrzebny będzie stosunkowo niedrogi ołówek diamentowy lub specjalne urządzenie przekładniowe - przecinarka rolkowa. Za zdobycie lepszy wynik ostrzenie powinno odbywać się poprzez lekkie dociśnięcie narzędzia do obracającego się dysku i ciągłe przesuwanie go z boku na bok tak, aby na dysku nie powstały rowki. Dla własnego bezpieczeństwa, używając wysuwanego V-stopa, upewnij się, że punkt kontaktu narzędzia z tarczą znajduje się znacznie powyżej osi obrotu tarczy. Za pomocą płaskiego uchwytu do płytek ustawić go tak, aby między dyskiem a przednią krawędzią płytki nie było więcej niż 3 mm. Wszelkie regulacje powinny być dokonywane tylko przy wyłączonym młynku elektrycznym.
Obcinarka zgrubna-reyer
Umieść koniec rękojeści nawijarki w ograniczniku narzędzia w kształcie litery V i dociśnij jego fazę do tarczy ściernej. Wyreguluj belkę narzędziową, aby wyostrzyć fazę 45° (rys. 3). Sfazować krawędź tnącą obracającej się tarczy, zaczynając od jednej strony rowka. Obracaj płynnie frezem, lekko dociskając go do tarczy, aby w jednym kroku uzyskać równomierną fazę do drugiego narożnika (zdjęcie C). Staraj się zachować kąt 90° pokazany na ilustracji.
Żniwiarz wąski i krajalnica do obracania misek
Te frezy są dostępne w różnych opcjach ostrzenia. W niektórych przypadkach to ostrzenie działa dobrze, ale częściej trzeba całkowicie naostrzyć frez. Coraz popularniejsze staje się ostrzenie boczne takich frezów z dłuższą krawędzią tnącą i mniejszą szansą na wcięcie się w obrabiany przedmiot. (W przypadku ostrzenia bocznego faza rozciąga się dalej od czubka wzdłuż krawędzi ostrza, w przeciwieństwie do ostrzenia prostego, jak w przypadku ostrzenia zgrubnego). duża liczba ruchy, które nie są łatwe do opisania w zrozumiały sposób, takie ostrzenie wymaga sporo wprawy i nie każdy potrafi je wykonać ręcznie. Na szczęście wszechstronny uchwyt Wolverine Jig pozwala to zrobić bez wcześniejszego doświadczenia.
Aby naostrzyć wąską nadstawkę lub nóż do obracania misek, zamocuj narzędzie w uniwersalnym uchwycie tak, aby końcówka wystawała 45 mm. Włóż nogę uchwytu w wycięcie w wysuwanym uchwycie i dotknij końcówką noża tarczy ściernej. Zmienić położenie poręczy i kąt nachylenia nogi uchwytu fazowania (rys. 4 i 5). Przy wyłączonej ostrzarce umieść fazkę na ostrzu i przećwicz przesuwanie narzędzia z boku na bok, starając się osiągnąć gładkość i ciągłość dla lepszego rezultatu. Następnie włącz maszynę i lekko dotykając obracającego się dysku skosem noża, wymachuj narzędziem.
Aby faza po obu stronach rowka przebiegała w odległości 13-18 mm od czubka dłuta do obracania misek, jak pokazano na ryc. 6, narzędzie należy obrócić dalej niż zwykle. Spójrz na fazkę z boku. Profil krawędzi tnącej powinien być gładki i lekko wypukły. W przypadku profilu wklęsłego na krawędziach rowka powstają wystające rogi, co zwiększa prawdopodobieństwo wcięcia się w część. Popraw profil wklęsły, szlifując więcej metalu z rogów i pięty.
Ukośny nóż Meisel
Krawędź tnąca meisel, zwykle fazowana pod kątem 70 °, jest utworzona przez dwa skosy pod kątem 20 ° (ryc. 7). Jeśli kąt noża wymaga regulacji, ustaw podkładkę regulowanych prętów tak, aby końcówka noża wskazywała dokładnie środek tarczy ściernej i zeszlifuj skos 70 °. Po uformowaniu skosu, do wysuwanej belki narzędziowej przymocuj ogranicznik do ostrzenia skośnych siekaczy. Umieść meisel w jednym z nacięć V ogranicznika, skośnie w kierunku dysku. Z fazą noża na tarczy wyreguluj ostrzałkę do fazowania 20 °. Nasuń końcówkę wiertła na dysk z boku na bok. Regularnie obracaj narzędziem i włóż koniec jego rękojeści do drugiego nacięcia w kształcie litery V ogranicznika, tak aby krawędź tnąca znajdowała się dokładnie w połowie grubości ostrza.
1. Ostrzenie siekaczy. Przywrócenie kształtu geometrycznego zużytych frezów odbywa się poprzez ostrzenie na ostrzarkach; wyposażone w płaskie ściernice do pracy z obrzeżem ściernicy, lub miseczkowe - zakończenie ściernicy. Te ostatnie są wygodniejsze, ponieważ pozwalają uzyskać płaskie powierzchnie na nożu ...
Ściernica - specjalna narzędzie tnące, składający się z twardych ziaren ściernych i spoiwa. Dzięki dużej prędkości obrotowej (12-15 m/s) i dużej twardości ziarna jest w stanie odciąć (zeskrobać) cienkie wióry z powierzchni materiałów o dowolnej twardości. Jednocześnie zapewniona jest wysoka częstotliwość obróbki, która im wyższa, tym drobniejsze ziarno ściernicy.
W zależności od materiału ziaren ściernice dzielą się na tlenek glinu i węglik krzemu. Pierwsze przeznaczone są do ostrzenia frezów szybkoobrotowych, drugie - węglikowe. Można je odróżnić po kolorze. Koła elektrokorundowe są białe, różowe, szary kolor w różnych odcieniach. Ponadto koła w kolorach białym i różowym są wysokiej jakości. Tarcze z węglika krzemu używane do ostrzenia narzędzi mają kolor jasnozielony.
Do prac szlifierskich używają głównie kręgów na spoiwie ceramicznym, czyli wypalanej glinie ogniotrwałej zmieszanej z innymi składnikami wiążącymi. Wraz z dobrą wodoodpornością, porowatością i zdolnością do utrzymania profilu roboczego takie połączenie jest podatne na odpryski pod obciążeniami udarowymi.
Oprócz materiału ziarnowego, wielkości ziarna (wielkości ziarna) i spoiwa ściernice charakteryzują się twardością, co odnosi się do zdolności spoiwa do powstrzymywania ziarna przed odpryskiwaniem. Miękkie kółka w pracy szybko się kruszą, twarde, wręcz przeciwnie, stają się matowe (solone). Koło powinno być takie, aby samo się ostrzyło podczas pracy, to znaczy, gdy ziarna stają się matowe, powinny się kruszyć, ustępując ostrym ziarnom.
Ostrzenie odbywa się w następującej kolejności: najpierw ostrzy się przednią powierzchnię, następnie tylne powierzchnie - główną i pomocniczą, a następnie zaokrągla się wierzchołki (patrz ryc. 20). W takim przypadku kierują się zasadami:
1. Kajdanka 1 jest wyregulowana tak, aby uzyskać wymagane kąty przyłożenia, położenie krawędzi tnącej noża na poziomie osi koła lub nieco wyżej, a szczelina między okręgiem a kajdankami nie większa niż 3 mm.
2. Podczas ostrzenia ściernica 3 powinna wjechać na krawędź tnącą w korpus narzędzia.
3. Siekacz jest trzymany w rękach, opiera się na kajdankach i łatwo się do niego dociska powierzchnia robocza zakreśl i płynnie poruszaj się po nim.
4. Do prowadzenia noża podczas ostrzenia tylnych powierzchni zaleca się użycie specjalne urządzenie 2, który jest ustawiony pod wymaganym kątem wejścia i przemieszczany razem z nożem.
5. Ostrzenie odbywa się przy obfitym chłodzeniu lub suszeniu. Niedopuszczalne jest okresowe moczenie rozgrzanego frezu w wodzie ze względu na możliwość wystąpienia pęknięć na krawędziach tnących.
6. Zatłuszczone lub nierównomiernie zużyte koło jest przycinane i czyszczone twardym, ściernym zielonym prętem z węglika krzemu lub specjalnym nożem z metalowymi zębatkami.
7. Należy używać gogli lub przezroczystego ekranu, aby chronić oczy przed ściernym pyłem.
8. Podczas ostrzenia odsuń się nieco od płaszczyzny obrotu ściernicy.
9. Przed rozpoczęciem pracy sprawdź niezawodność mocowania obudowy ochronnej 4, stan i działanie przycisków „start” - „stop”, obecność i zamocowanie przewodu uziemiającego.
2. Docieranie siekaczy. Na powierzchniach roboczych ostrzonych frezów pozostaje chropowatość, która podobnie jak drobne nacięcia, może powodować pęknięcia i odpryski krawędzi skrawających podczas pracy. Dlatego w celu wygładzenia nierówności i zwiększenia ostrości krawędzi tnących zaleca się wykańczanie frezów po ostrzeniu.
Docieranie odbywa się na maszynie do docierania z żeliwną zakładką 1 w kształcie dysku (ryc. 21, a), obracającą się z małą prędkością 1-2 m / s.
Najpierw nałóż cienką warstwę na powierzchnię roboczą okrążenia zwilżoną naftą, a następnie zmiel proszek ścierny lub specjalną pastę. Do przecinarek wysokoobrotowych stosuje się proszki korundowe, a do twardych proszków węglika boru.
Podczas dostrajania frez opiera się na kajdanki 2, lekko dociskany do kolana i powoli przesuwany po jego powierzchni. Okrążenie musi przebiegać pod krawędzią tnącą od strony korpusu noża, w przeciwnym razie okrążenie zostanie odcięte.
Docieranie odbywa się wzdłuż wąskich pasków (2-4 mm) na przedniej i tylnej powierzchni wzdłuż głównej krawędzi tnącej i wzdłuż promienia góry (rysunek 21, b). W tym celu podczas ostrzenia noża kąty a i y są o 2-3 ° większe niż wymagane.
Więcej niż skuteczna metoda wykańczanie frezów tarczami diamentowymi (patrz rozdz. XII, § 6). 
3. Kontrola siekaczy. Główne kąty noża sprawdza się za pomocą szablonu (ryc. 22, a) lub mierzy goniometrem stołowym (ryc. 22, b); kąty planowe - uniwersalny goniometr.
Kątomierz stołowy składa się z podstawy 1, stojaka 2, ramienia 3 ze skalą stopni i kwadratu pomiarowego 4. Kiedy 
naprzemiennie przykładając boki kwadratu z tyłu i z przodu. powierzchnie frezu można określić za pomocą skali stopni wartości kątów przyłożenia a, a1 i kąta natarcia y.
Czystość wykończonych powierzchni, brak odprysków, pęknięć, przypaleń na krawędziach tnących określa się badaniem zewnętrznym za pomocą szkła powiększającego o 5-10-krotnym powiększeniu. 
Ostrzenie noża jest konieczne, aby nadać wymagany kształt i kąt powierzchni roboczej. Wykonywany jest w przypadku przekroczenia dopuszczalnych parametrów zużycia frezu lub przed rozpoczęciem pracy nowym narzędziem. Operacja ta może znacznie wydłużyć żywotność oprzyrządowania, ale wymaga ścisłego przestrzegania technologii pracy.
Gdy konieczne jest ostrzenie noża
W procesie toczenia dochodzi do tarcia wiórów o przednią powierzchnię narzędzia i obrabianego przedmiotu o tylną powierzchnię w strefie skrawania. Przy jednoczesnym znacznym wzroście temperatury następuje stopniowe zużycie części.
W przypadku przekroczenia maksymalnej dopuszczalnej wartości zużycia frez nie nadaje się do dalszej pracy i wymaga ostrzenia i wykańczania wzdłuż przedniej i tylnej powierzchni.
Dopuszczalną wartość zużycia przedstawiono w poniższej tabeli.
Narzędzie do ostrzenia
Do ściernego ostrzenia noża, ostrzenia lub tokarka... W przypadku narzędzi z węglików stosuje się średnio twardy zielony węglik krzemu. W przypadku obróbki pierwotnej ścierniwo koła powinno wynosić 36-46, pod koniec procesu - 60-80. Do Wysoka jakość ostrzenie wymaga całego koła, bez wad i naruszeń geometrii.
Tarcze diamentowe są również szeroko stosowane do ostrzenia narzędzi tokarskich, co zapewnia wysoką czystość powierzchni cięcia. W porównaniu z tarczami karborundowymi chropowatość powierzchni frezu wzrasta o dwie klasy, a wydajność pracy wzrasta. Zastosowanie ściernic diamentowych zwiększa również żywotność narzędzia - możliwa ilość przeszlifowań frezów wzrasta o 20-30%. Należy jednak pamiętać, że ekonomicznie uzasadnione jest stosowanie ostrzenia diamentowego z naddatkiem nie większym niż 0,2 mm. Na większa wartość zaleca wstępne ostrzenie tarczą z węglika krzemu.
Porządek i funkcje
W zależności od charakteru zużycia i konstrukcji oprzyrządowania ostrzenie odbywa się na przedniej, tylnej lub obu powierzchniach. Poniższy rysunek przedstawia wszystkie powierzchnie noża tokarskiego
W przypadku standardowych frezów z reguły ostrzenie stosuje się do wszystkich powierzchni tnących. Przy niewielkim zużyciu przywracana jest tylko geometria powierzchni bocznej. Oprzyrządowanie do maszyn wieloostrzowych jest przywracane tylko wzdłuż tylnej powierzchni, kształtowane - tylko wzdłuż przodu.
Standardowa kolejność ostrzenia:
- Główna powierzchnia tylna.
- Pomocnicza powierzchnia tylna.
- Powierzchnia przednia.
- Promień końcowy.
Parametry ostrzenia tylnej powierzchni pokazano na poniższym rysunku.
Rysunek (a) pokazuje tylną powierzchnię z jedną płaszczyzną ostrzenia, a rysunek (b) - z kilkoma. Podczas lutowania płytek węglikowych tylna powierzchnia ma trzy płaszczyzny:
- na fazce o wysokości nie mniejszej niż 1,5 mm pod kątem a;
- wzdłuż pozostałej wysokości pod kątem + 3 °;
- na uchwycie pod kątem +5°.
Ostrzenie powierzchni czołowej frezów z węglików spiekanych ma znacznie więcej odmian (patrz rysunek poniżej).
Podstawowe formy:
- Płaski z dodatnim kątem natarcia (a).
- Mieszkanie z kąt ujemny(b).
- Krzywoliniowa z kątem ujemnym (c).
- Płaski z ujemnym kątem do obróbki zgrubnej (d).
- Zakrzywiony pod kątem ujemnym dla stali nierdzewnych (e) i innych materiałów (f)
W procesie ostrzenia konieczne jest, aby krawędź tnąca obrabianego narzędzia znajdowała się na linii środkowej ostrzarki lub niżej o nie więcej niż 3-5 mm. Kierunek obrotu koła powinien zapewniać docisk płyty do uchwytu, czyli najazd na płytę. Podczas pracy pożądane jest ciągłe dostarczanie chłodziwa. Przy okresowym chłodzeniu możliwe jest przepięcie struktury materiału i pojawienie się mikropęknięć.
Podczas ostrzenia wymagany jest lekki nacisk i ciągły ruch po powierzchni tarczy, aby uzyskać gładką powierzchnię. Po zakończeniu ostrzenia sprawdzana jest geometria narzędzia za pomocą szablonów lub specjalnych urządzeń.
Wykończenie narzędzia
Po ostrzeniu konieczne jest sekwencyjne docieranie powierzchni roboczych w tej samej kolejności, w jakiej wykonano ostrzenie. Podczas wykańczania konieczne jest usunięcie wszelkich nierówności i wypolerowanie powierzchni na lustrzane wykończenie. Im czystsza powierzchnia, tym mniejsze tarcie podczas toczenia i dłuższa żywotność narzędzia.
Wykańczanie odbywa się za pomocą past ściernych z węglika boru na obracającej się tarczy żeliwnej (nie więcej niż 2 m / s). Można użyć pasty GOI lub innych specjalnych materiałów do polerowania. W celu polerowania pastę nakłada się na dysk. Ponadto, gdy tarcza się obraca, frez jest dociskany, a ziarna pasty ściernej wygładzają istniejącą chropowatość. Dzięki temu geometria i początkowa czystość powierzchni roboczej frezu zostaje całkowicie przywrócona i zapewniona jest jego przydatność do dalszej eksploatacji.
Frezy są ostrzone na specjalnych maszynach przez pracowników-ostrzaczy. Ale strugarka często musi sama ostrzyć noże maszyna do ostrzenia... W takim przypadku powierzchnie noża należy ostrzyć w następującej kolejności:
główny tył; pomocniczy tył; przód; przejściowy (zaokrąglony lub w formie fazki). Ta sekwencja ułatwia pomiar kątów uzyskanych podczas ostrzenia.
Ostrzenie frezów HSS produkowana w dwóch etapach: wstępnym, w którym nadany jest kształt z wymaganymi kątami ostrzenia, oraz końcowym, w którym uzyskuje się zadaną geometrię frezu z wysokim wykończeniem powierzchni. Wstępne ostrzenie wykonuje się zawsze przed hartowaniem na gruboziarnistej elektrokorundowej ściernicy o uziarnieniu 80-50 i twardości C1-ST1. Ostateczne ostrzenie frezów odbywa się po hartowaniu na ściernicy drobnoziarnistej o uziarnieniu 25 i twardości C1-C2 lub na ściernicy o uziarnieniu 16 i twardości CM1-CM2.
Ostrzenie frezów spiekanych, czyli frezy z wkładkami z węglików, są produkowane po przylutowaniu wkładki do uchwytu. Na kole elektrokorundowym o wielkości ziarna 50-40 i twardości CM1 - CM2 wystające pod płytkę części uchwytu są usuwane. Ostrzenie frezów metalowo-ceramicznych, a także ostrzenie frezów ze stali szybkotnącej składa się z procesu wstępnego i końcowego.
Ostrzenie wstępne wykonuje się na ściernicy o twardości M3 — CM1 wykonanej z zielonego lub czarnego węglika krzemu na spoiwie ceramicznym o uziarnieniu 25. Ściernice o twardości M3 służą do ostrzenia frezów wykonanych z T15K6, Do ostrzenia frezów wykonanych ze stopów VK8, VK6 i T5K10 stosuje się stopy VK3M i T30K4 oraz koła o twardości CM1.
Do końcowego ostrzenia używa się ściernic z tego samego materiału o tym samym spoiwie, ale o wielkości ziarna 16-10 i twardości CM1. Prędkość obwodowa ściernicy przy ręcznym ostrzeniu powinna wynosić 15 m/s, a przy automatycznym 10-12 m/s. Ostrzenie odbywa się poprzez słabe dociśnięcie noża do ściernicy i jednoczesne przesuwanie go względem ściernicy z prędkością 1 m/min.
Aby zapobiec przegrzaniu ostrza tnącego podczas ostrzenia, konieczne jest albo bardzo lekki nacisk noża na ściernicę, albo obfite chłodzenie ostrzonego noża. Chłodziwa musi mieć wystarczającą pojemność cieplną, nie może powodować korozji części maszyny i być przezroczysty.
Nierównomierne, przerywane chłodzenie jest szczególnie szkodliwe dla frezów z płytkami z węglików, ponieważ powoduje niewidoczne pęknięcia na powierzchni płytek i prowadzi do wykruszania krawędzi skrawającej podczas pracy. Bicie ściernicy prowadzi również do pojawienia się pęknięć na spiekanych płytach podczas ostrzenia, dlatego też takich ściernic nie można stosować. Trzepanie kół, solenie, słabe dostarczanie chłodziwa to główne przyczyny uszkodzenia frezów podczas ostrzenia.
Kąty frezu podczas ostrzenia sprawdzamy za pomocą szablonów, uniwersalne goniometry i goniometr stołowy. Kątomierz stołowy do sprawdzania kątów noża (ryc. 119) składa się z płyty 7, stojaka 1, suwaka 2, płyty 3 ze skalą do 90 ° i kwadratu, składającego się z dźwigni 4 i powierzchnie 5 i 6 usytuowane pod kątem 90° względem siebie Gdy ryzyka dźwigni 4 pokrywają się z podziałem zerowym na płycie, powierzchnie kwadratu są usytuowane: jedna jest prostopadła do płaszczyzny płyty, druga jest równoległa do niego.
Aby zmierzyć kąt natarcia za pomocą goniometru, frez przykłada się do czoła 5 z przednią powierzchnią i wartość kąta jest odczytywana na skali stopni. Aby określić kąt przyłożenia, frez przykłada się do powierzchni 6 z tylną powierzchnią, a wartość skali jest określana przez kąt przyłożenia.
Docieranie siekaczy. Jeżeli czystość powierzchni przedniej i tylnej frezu jest wysokiej klasy, to czas pracy, a co za tym idzie wydajność frezu znacznie się zwiększa, a obrabiana powierzchnia charakteryzuje się również wysoką czystością. Dlatego przednia i główna tylna powierzchnia są przetwarzane do czystości 9-10 klasy. Ponieważ takie klasy czystości nie są osiągane przez ostrzenie, wykonuje się specjalne ostrzenie, zwane debugowaniem.
Wykańczanie odbywa się na tarczach wykańczających wykonanych z żeliwa średniotwardego. Średnica tarczy wykańczającej wynosi 200-250 mm, obraca się zgodnie z ruchem wskazówek zegara od noża, prędkość obrotowa powierzchni roboczej wynosi 0,8-2 m/sek. Dysk pokryty jest pastą, która zawiera proszek węglika boru o uziarnieniu 4–3 lub zielony węglik krzemu o tym samym uziarnieniu. Aby utrzymać pastę na tarczy docierającej, do pasty dodaje się tlenek żelaza w ilości 5-10% waga całkowita makaron.
Ryż. 119. Goniometr stołowy do pomiaru kątów ostrzenia noża
Przednia i główna tylna powierzchnia nie są regulowane na całej szerokości, a jedynie na pasie o szerokości 2-3 mm, dla którego wskazane kąty są zaostrzone o 3-4 ° bardziej niż wymagane wartości. Jakość wykończonych powierzchni musi mieścić się w podanych wyżej klasach czystości.
Ostrzenie frezów tarczami diamentowymi. Ostrzenie zgrubne płyt ze stopów twardych wykonujemy końcówką ściernicy garnkowej o uziarnieniu AC 12 na spoiwie ceramicznym, ostrzenie końcowe - ściernicami diamentowymi AC8 - AC5, co pozwala na uzyskanie powierzchni 9 i 10 klas czystości. Do uzyskania 10 i 11 stopnia czystości stosuje się ściernice diamentowe o ziarnach AC4, AC3 i ASM40. Prędkość obrotowa tarczy diamentowej wynosi 25-30 m/sek. Przy zgrubnym ostrzeniu noża posuw wynosi 0,01-0,015 mm na przejście, przy wykańczaniu - 0,005-0,008 mm. Ostrzenie frezów ściernicami diamentowymi eliminuje konieczność obróbki wykańczającej.
Podczas ostrzenia noży należy przestrzegać następujących zasad:
nie używaj ściernicy, podczas której obserwuje się bicie;
kajdanki (wspornik) muszą być bezpiecznie przymocowane jak najbliżej tarczy szlifierskiej pod wymaganym kątem;
nie można utrzymać noża na ciężarze, pomocnik musi mu służyć jako wsparcie;
aby uniknąć nierównomiernego zużywania się ściernicy, zaostrzony nóż należy przesuwać po całej powierzchni roboczej ściernicy;
nie należy mocno dociskać zaostrzonego noża do ściernicy, gdyż frez nagrzewa się nierównomiernie i tworzą się na nim pęknięcia, a ściernica szybko się psuje – staje się nierówna;
pamiętaj, aby nosić okulary ochronne;
ze scentralizowanym ostrzeniem i wykańczaniem frezów Miejsce pracy Ostrzałka musi być wyposażona w wentylację miejscową.