Każdy, kto kiedykolwiek próbował wiercić w twardych powierzchniach, wie, jak trudne jest wykonanie otworu dokładnie w zamierzonym miejscu. Wiertło próbuje przesunąć się choć trochę na bok. Muszę spróbować jeszcze raz kilka razy. Ale jeśli we właściwym miejscu jest już przynajmniej mała dziura, proces przebiega znacznie szybciej. Ale jak to zrobić? W tym celu wynaleziono specjalne narzędzie rdzeniowe, zwane również punktakiem.

Zwykłe narzędzie Rdzeń składa się z jednego elementu - wytrzymałego stalowego pręta. Może to być stal U8, hartowana do 65 HRG i odpuszczana. Stosuje się stop chromowo-wanadowy lub inne trwałe typy. Jeden koniec jest zaostrzony w kształcie stożka, drugi jest płaski. Sam pręt może być siedmioboczny lub okrągły. Długość stempla centralnego wynosi od 10 do 16 cm, grubość - 0,8-1,2 cm.

Proces znakowania rdzeni (otworów do montażu wiertła) przebiega w następujący sposób. Trzymaj go lewą ręką. Ostry koniec narzędzia umieszcza się w miejscu zamierzonego otworu. Prawą ręką wykonuje się precyzyjne uderzenie młotkiem w stopkę (część płaska). Na obrabianej powierzchni pojawia się ślad po stemplu (rdzeniu). Tego słowa nie należy mylić z pojęciem stosowanym w geologii, gdzie odnosi się ono do skały uzyskiwanej w wyniku wiercenia.

Aby zapobiec ślizganiu się dłoni na narzędziu podczas pracy, powierzchnia cylindryczna pokryte specjalnymi nacięciami lub moletowaniami. Część stożkowa (robocza) jest zaostrzona pod pewnym kątem. Im ostrzejszy, tym większa dokładność znakowania. Rdzeń o zaostrzeniu 30-45° wyznacza środki okręgów, 75° stosuje się przy wyznaczaniu otworu pod wiertło.

Nie ma sensu ostrzyć rdzenia szmerglem, gdyż jego materiału nie da się w ten sposób obrobić.

Aplikacja

Za pomocą rdzenia możesz robić znaki na dowolnej powierzchni. Zaleca się stosowanie go podczas pracy z gładkimi materiałami. Są to płytki, powierzchnie polerowane. Najczęściej stosuje się go podczas wiercenia metalu. Dlatego próbki rdzeni są często określane jako narzędzia do obróbki metali.

Masoni również aktywnie z niego korzystają. W tym celu stworzono specjalne rdzenie murarskie. Nie różnią się zbytnio od ślusarzy. Często są malowane proszkowo jasny kolor aby ułatwić odnalezienie w przypadku zagubienia.

Rdzeń służy również do uwidocznienia linii technologicznych. Aby to zrobić, naniesione oznaczenia przepuszcza się częstymi rdzeniami, czyniąc je kropkowanymi.

Czym oni są?

• podręcznik;
• automatyczny;
• elektryczny;
• o specjalnych możliwościach (centralnik do nanoszenia rdzenia na części cylindryczne lub kuliste, urządzenie do nanoszenia oznaczeń w wymaganej odległości od krawędzi przedmiotu obrabianego).

Automatyczny dziurkacz umożliwia:

• zaznacz jedną ręką;
• pracować bez młotka;
• dostosować siłę podczas pracy z delikatnymi materiałami;
• uzyskać ślady o tej samej głębokości;
• szybciej wykonać pracę.

Rdzeń automatyczny pozwala na oddanie do 50 strzałów na minutę przy odległości pomiędzy otworami wynoszącej 2 cm.

Zamiast końcówki rdzenia można wbić stempel w pręt i oznaczyć części.

Rdzeń automatyczny (mechaniczny) wyglądem przypomina trochę metalowe pióro wieczne. Składa się z dwóch komór, z których każda posiada własną iglicę. Pierwszy wykonany jest w formie ściętego stożka. Znajduje się tam napastnik, który nałoży rdzenie na powierzchnię. Za nim znajduje się sprężynowy udarowy udar z drążkiem prowadzącym. Jego sprężyna jest lekko przesunięta na bok.

Za nim znajduje się wnętrze korpusu przez otwór. W drugiej komorze znajduje się tłok ze ściętą krawędzią, obciążony sprężyną o dużej mocy.

Po umieszczeniu narzędzia na powierzchni i naciśnięciu kołpaka dociskowego kciukiem prawej ręki, sworzeń uderzający opiera się o krawędź tłoka obciążonego sprężyną, podnosząc go. Sprężyna znajdująca się za nią ściska się i wytwarza przeciwciśnienie.

Pod koniec procesu kompresji następuje centrowanie i wyrównanie w kierunku komory pierwotnej. Prowadzi to do zerwania pręta i gwałtownego wpadnięcia do otworu.

Nacisk sprężyny przekazywany jest na iglicę poprzez elementy pośrednie. Uderza w powierzchnię materiału, a na niej pozostaje otwór po stemplu automatycznym.

W niektórych modelach istnieje możliwość wymiany dolnego zaczepu, co wydłuża żywotność narzędzia.

Siłę uderzenia rdzenia automatycznego można zmieniać, obracając kołpak ograniczający w górnej części narzędzia. W takim przypadku sprężyna znajdująca się pod spodem jest osłabiona lub ściśnięta. Minimalna siła uderzenia wynosi 10 kg, maksymalna to 15 kg. Głębokość otworu wynosi od 0,2 do 0,3 mm.

Rdzeń elektryczny

W stemplach elektrycznych wewnątrz korpusu znajduje się cewka elektromagnesu, końcówka, sprężyna i wybijak. Po naciśnięciu korpusu opuszcza się; podkładka końcówki, która w tym momencie się nie porusza, zamyka obwód elektromagnesu. Uderzenie następuje, gdy elektromagnes cofa ferromagnetyczny wybijak. Uderza końcówką, zostawiając ślad na powierzchni.

Który rdzeń wybrać?

Prosty rdzeń jest najtańszy, elektryczny jest znacznie droższy. Wybierając narzędzie dla siebie, zdecyduj, jak często będziesz z niego korzystać. Jeśli tylko od czasu do czasu, wystarczy zwykły lub niedrogi automat (aby można było obejść się bez młotka). Dla działalność zawodowa kup wysokiej jakości sprzęt mechaniczny lub elektryczny.

Jeśli metal jest wystarczająco twardy, wiertło lub wkręt samogwintujący wkręcony śrubokrętem może łatwo zsunąć się z zamierzonego miejsca, a w takiej sytuacji nie da się uniknąć dużej rysy, a nawet złamania wiertła. Aby temu zapobiec, zwykle wykonuje się otwory lub rdzenie i jest do tego specjalne narzędzie - punktak!

Ołówek – jakie narzędzie?

Capper to całkowicie proste urządzenie - stalowy pręt o długości od 100 do 160 mm i średnicy 8-12 mm. Drążek jest jednocześnie rączką, dlatego posiada liczne wycięcia, które zapobiegają wyślizgiwaniu się go z dłoni. Końcówka narzędzia jest zwykle wykonana ze szczególnie twardych stopów i ostrzona pod kątem od 30° do 75°, w zależności od zamierzonego celu. Im ostrzejszy kąt, tym dokładniejsze są oznaczenia, aż do zaznaczenia środka przyszłych otworów.

Np. rdzeń z narzędzia o kącie 45° jest wygodny do dalszego centrowania łuków lub okręgów, a otwór z rdzenia z ostrzeniem 90° pozwala wiertłu mocno trzymać się powierzchni. Korzystanie z tego narzędzia jest całkowicie proste - najpierw wykonaj znak ołówkiem na powierzchni, następnie przyłóż narzędzie do zaznaczania do narysowanej linii w lewej ręce (jeśli jesteś praworęczny), mocno dociśnij i uderz końcówkę młotkiem w prawej ręce.

Tylko nie myl ciosu z uderzeniem! Oczywiście w razie potrzeby można również wybić otwór na gwóźdź lub śrubę w cienkim metalu; ponadto, jeśli narzędzie jest dobrze naostrzone, może się to zdarzyć całkowicie przez przypadek, jeśli nie obliczysz niewielkiej siły. Jednakże rdzeń przekłucia bardzo szybko stępi się w wyniku takiego użytkowania lub, co gorsza, pęknie.

Jednak ta część narzędzia jest wymienna, więc kupując ją, nie zapomnij kupić kilku takich materiałów eksploatacyjnych.

Dziurkacz kompasowy umożliwia łatwe zaznaczanie łuków o małej średnicy, a stempel dzwonowy służy do dokładniejszego zaznaczania otworów centralnych na przedmiotach, które następnie poddawane są dodatkowej obróbce. Zasada działania tych narzędzi jest niezwykle prosta – nałóż je na produkt lub obrabiany przedmiot, uderz młotkiem w końcówkę i uzyskaj pożądany rdzeń.

Mechaniczny przebijak sprężynowy - narzędzie do pracy bez młotka

Jeśli do pracy z konwencjonalnym dziurkaczem potrzebne są obie ręce, to do pracy z narzędziem mechanicznym lub sprężynowym wystarczy tylko jedna ręka. Zasada działania takiego narzędzia polega na mocnym ściśnięciu i niezależnym zwolnieniu sprężyny, co uruchamia wewnętrzny zaczep, który uderza w pręt.

Istnieje również elektryczny stempel automatyczny, w którym zamiast wysiłku ludzkiej ręki, napastnik jest uruchamiany przez obwód elektryczny, który wytwarza krótkotrwałe pole magnetyczne. Iglica cofa się pod wpływem pola, łańcuch otwiera się, a zwolniona iglica uderza w pręt. Wykrawarki mechaniczne i elektryczne to sposoby na znaczne przyspieszenie procesu wykrawania– możesz wykonać aż 40-50 otworów na minutę!

Jednak taka oszczędność czasu raczej nie będzie istotna, jeśli kupisz narzędzie na potrzeby gospodarstwa domowego - oznacza to, że wyjmiesz je z walizki nie częściej niż raz w roku. Najlepsza opcja Dla użytek domowy będzie albo standardowy capper, albo niedroga wersja sprężynowa stała praca Lepiej kupić przynajmniej wysokiej jakości rdzeń mechaniczny, a jeszcze lepiej jego wersję elektryczną.

Capper zrób to sam - z czego możesz go zrobić?

Kapsułkę można wykonać z cienkiego wiertła, zaostrzonego pod żądanym kątem. Cienki pręt jest jednak bardzo niestabilny i co jakiś czas wyskoczy pod wpływem uderzenia i odleci w różnych kierunkach. Dlatego albo pomyśl o opcji dobrego uchwytu, albo kup gotowe narzędzie. Nawiasem mówiąc, z gotowymi narzędziami nie wszystko jest takie proste - pręty często bardzo szybko się tępią, już po pierwszych 50-100 uderzeniach. Wyjaśnia się to prosto - producenci zastosowali tani stop.

W tym przypadku nie można obejść się bez własnej kreatywności! Ponownie przyda się stare wiertło lub wiertło węglikowe. Twoim zadaniem jest dopasowanie jednego końca do uchwytu wiertarskiego lub. Aby to zrobić, może być konieczne odcięcie nadmiaru części za pomocą szlifierki lub naostrzenie ich temperówką. Po zakończeniu pracy włóż pręt do uchwytu i włącz narzędzie z prędkością 500-1000 obr./min. W tym trybie przyłóż pręt pod żądanym kątem do ostrzałki i ostrz, aż uzyskasz pożądany punkt. Następnie odcinamy nadmiar długości z pręta i dopasowujemy go do rdzenia. Zrobienie wszystkiego może zająć Ci około pół godziny.

Bliscy krewni piercera to doboynik i bełt

Czapka, broda-doboynik i bełt są tak podobne w wyglądzie, że łatwo je pomylić! Pełnią jednak zupełnie inne funkcje. Wykańczacz brody jest niemal całkowicie podobny do dziurkacza, z tą różnicą, że jego częścią roboczą jest przycięty stożek. Młotek może również pozostawiać duże ślady na metalu, ale najczęściej służy do wybijania małych otworów w metalu lub wbijania elementów złącznych w materiał.

Wykończenia najczęściej wykonywane są ze stali chromowo-wanadowej. Lepiej wybrać narzędzie z hartowaną końcówką i napastnikiem. Uchwyt powinien być na tyle gruby, aby można go było wygodnie chwycić dłonią. Pamiętaj, aby kupić narzędzie z wycięciami, aby ułatwić trzymanie go w dłoni podczas uderzania. Śruba różni się od gwoździarki także końcówką w postaci rurki, na końcu której wlutowane są zęby wykonane z wytrzymałego metalu. Śruba służy do wycinania otworów w ścianach ceglanych i betonowych.

A raczej go użyli... Teraz, gdy wiertarką udarową jest szybciej i łatwiej, budowniczowie nie będą zawracali sobie głowy pracą ze śrubą. Narzędzie przyda się jednak do domowych potrzeb - trudniej nie kupić ze względu na kilka dziurek rocznie, a cena jest wyższa. Wygoda narzędzia polega na tym, że podczas pracy w tubie gromadzą się okruchy, które należy od czasu do czasu usunąć i wytrząsnąć. Gdy nie masz pod ręką śruby, możesz zrobić otwór zwykłym wiertłem, najlepiej takim starym, któremu już nie przeszkadzasz. Stukając wiertłem, stopniowo obracaj je wzdłuż jego osi, co jakiś czas wyjmuj i przedmuchuj otwór.

Kolejnym bliskim krewnym wszystkich tych narzędzi jest dziurkacz. Od zwykłego szydła odróżnia go nasadka lub rączka przystosowana do uderzenia młotkiem. Narzędzie to przyda się każdemu, kto pracuje ze skórą lub cienkimi blachami. Za pomocą dziurkacza można łatwo wybić małe otwory.

Nie możemy zapomnieć o dłucie ślusarskim – metalowym pręcie, który służy do rąbania metalu lub jest używany prace wykończeniowe, jeśli chcesz odłamać mały kawałek betonu. Dłuto wykonane jest z hartowanej stali, jeden koniec pręta jest lekko zaokrąglony dla ułatwienia wbijania, druga krawędź, zwana także „trzpieniem”, jest spłaszczona i zaostrzona. Często dla bezpieczeństwa dłoni trzymającej dłuto po stronie uderzającej zakładana jest plastikowa nasadka z nasadką.

Kerner jest narzędzie ślusarskie, w kształcie metalowego pręta, którego jedna strona jest zaostrzona, a druga przygotowana do uderzenia młotkiem.

Narzędzie to nazywane jest również rdzeniem; jego celem jest utworzenie otworów, które maksymalnie ułatwią dalsze wiercenie materiału.

To wgłębienie zapobiega nagłemu ześlizgiwaniu się wiertła i zapewnia wykonanie otworu w żądanym miejscu.

Urządzenie i charakterystyka

Jak wspomniano powyżej, urządzenie wykonane jest w postaci cylindrycznego pręta.

Jedna strona jest przygotowana do uderzania młotkiem, nazywana jest wybijakiem lub stopką, druga jest zaostrzona w kształcie stożka, a kąt ostrzenia wynosi 120 stopni.

Wykonywana jest praca z ręcznym stemplem w prosty sposób: ostrą stronę urządzenia instaluje się w miejscu, w którym w przyszłości planowane jest wiercenie, a następnie uderza się młotkiem po przeciwnej stronie urządzenia.

Zabieg wymaga pewnego wysiłku fizycznego i czasu, dlatego nowoczesne stemple wykonywane są w sposób mechaniczny lub automatyczny.

Konstrukcja narzędzia mechanicznego opiera się na ścisłym ściśnięciu wbudowanej wewnątrz sprężyny i jej późniejszym zwolnieniu.

Uderzenie w stopkę odbywa się za pomocą mechanizmu napinającego i spustowego.

W tym przypadku do nakładania rdzeni nie jest wymagany młotek.

W automacie elektrycznym praca rozpoczyna się w wyniku działania obwodu elektrycznego wbudowanego wewnątrz stempla.

Co więcej, proces ten zajmuje niewiele czasu i w ciągu jednej minuty mistrz jest w stanie wykonać co najmniej 50 dołków.

Materiał do produkcji

Każdy rodzaj stempla wykonany jest z niezawodnej stali narzędziowej, częściowo hartowanej, ale w większości pozostaje niehartowanej.

Dzięki takiemu połączeniu materiałów narzędzie pozostaje niezawodne i bezpieczne, minimalizując wysiłek wymagany do wykonania wystarczająco głębokiego rdzenia.

Dla większej stabilności niektóre urządzenia są również pokryte niklem.

Wymiary i waga stempla

Zazwyczaj długość stempla wynosi 14 cm - narzędzie jest dość kompaktowe, więc wygodnie jest z nim pracować nawet w trybie ręcznym.

Ale w sklepach można znaleźć typy o długości pręta 10, 12, 15, a nawet 18,5 cm. Każdy mistrz wybiera rozmiar odpowiedni dla swojej dłoni.

Waga zależy od zasady działania urządzenia, jego wielkości i materiału, z którego jest wykonany, ale w każdym razie jest to jedno z najlżejszych narzędzi ślusarskich.

Rodzaje próbek rdzeniowych i ich przeznaczenie

Rodzaje rdzeni różnią się zasadą działania i głównym przeznaczeniem. W arsenale ślusarzy można znaleźć następujące typy:

Ręczny ślusarz

Przeznaczony do pracy z metalem, płytki, inne rodzaje polerowanej lub gładkiej powierzchni.

Różni się od wersji klasycznej tym, że pozwala na wykonanie otworów w zadanej odległości.

Służy do wykrawania powierzchni w kształcie kuli.

Regulowany rdzeń centrujący

Nazwa mówi sama za siebie, narzędzie można dostosować.

Mechaniczny punktak

Umożliwia pracę jedną ręką i bez użycia młotka, przy zachowaniu zawsze tej samej głębokości otworów.

Urządzenie to idealnie nadaje się do pracy z delikatnymi, miękkimi materiałami.

Automatyczny punktak

Różni się od typu mechanicznego jedynie tym, że zawiera w sobie elektromagnes, który wciąga w siebie sprężynowy napastnik, dzięki czemu uderzenie odbywa się na materiale.

Urządzenie automatyczne jest najwygodniejsze w obsłudze, gdyż nie wymaga żadnego wysiłku fizycznego.

Domowy rdzeń

Nadaje się do pracy z większością różne materiały: od tworzyw sztucznych po miedź, brąz i inne rodzaje metali nieżelaznych.

Dla zastosowanie profesjonalne Zwykle kupuje się zarówno urządzenie automatyczne, jak i klasyczne, jednak w domu, gdy użycie stempla jest niezwykle rzadkie, można sobie poradzić z domowym.

Co musisz wiedzieć o stemplu centralnym

Wybierając rdzeń trzeba pamiętać o kilku ważne punkty o tego typu urządzeniu.

Po pierwsze, nie ma żadnego znaczenia, jaki kształt przekroju poprzecznego ma pręt narzędziowy.

O wiele ważniejsze jest zwrócenie uwagi na jego inne cechy.

Po drugie, należy kupić urządzenie w zależności od średnicy i rodzaju wiertła, z jakim będzie ono używane.

Po trzecie, jeśli do pracy z miękkimi metalami planujesz używać punktaka, lepiej wybrać taki o mniejszym kącie ostrzenia i odwrotnie.

Jak używać stempla centralnego

Jak ktokolwiek inny profesjonalne narzędzie, wszystkie rodzaje stempli wymagają przestrzegania pewnych zasad pracy z nimi.

Tylko w tym przypadku możemy zagwarantować odbiór najlepszy wynik i bezpieczną pracę.

Chociaż istnieją sposoby na przerobienie nieprawidłowego rdzenia, będą one wymagały większych umiejętności niż oryginalne dziurkowanie.

Podstawowe zasady

Aby poprawnie wykonać procedurę pracy z dowolnym rodzajem stempla, potrzebujesz:

1. Na materiale, w którym należy wykonać otwory, nanosi się oznaczenia.

2. Uderzająca część stempla centralnego jest zrównana z przecięciem linii oznaczenia.

3. Następnie urządzenie instaluje się ściśle prostopadle do materiału.

4. W zależności od rodzaju urządzenia stosuje się uderzenie (młotkiem, za pomocą mechanizmu spustowego lub inną dostępną metodą).

Jeśli każdy krok będzie ściśle przestrzegany, wynik rdzenia będzie dokładny, podobnie jak otwór poprawna forma, co umożliwi w przyszłości wywiercenie prostego otworu.

Jak wybrać odpowiedni rdzeń

Aby wybrać najbardziej odpowiedni dla siebie rodzaj urządzenia, należy kierować się dwoma czynnikami: własnymi możliwościami finansowymi, celem zakupu urządzenia.

Najtańszy typ to ten zwykły. uderzenie z ławki, co będzie wystarczające, jeśli planujesz używać go w rzadkich przypadkach.

Najdroższym typem jest elektryczny, automatyczny punktak.

On, podobnie jak typy zmechanizowane, są kupowane przez profesjonalnych mechaników do codziennej pracy.

Jak zrobić rdzeń własnymi rękami

Możesz samodzielnie wykonać najprostszy typ narzędzia, używając sześciokąta jako podstawy.

Jednocześnie jego część uderzająca jest szlifowana, a końcówka ostrzona określoną ilością węgla, po czym narzędzie jest obustronnie utwardzane.

Do hartowania nadaje się zwykła kuchenka gazowa.

Metal należy podgrzać do jasnoróżowego koloru, a następnie umieścić w wodzie na kilka sekund, wyciągnąć i natychmiast ponownie opuścić, ale przytrzymując narzędzie w wodzie nieco dłużej.

Ten prosty typ urządzenia jest całkiem odpowiedni remont domu, a jego produkcja zajmie nie więcej niż godzinę.

Ocena Kernera

Najbardziej znani producenci narzędzi profesjonalnych i półprofesjonalnych oferują u nich zakup punktaka.

Firma HAUPA, której rdzeń podobno jest wygodny dla dłoni i wykonany z wysokiej jakości stali udarowej;

Firma RENNSTEIG - jedyną wadą jest zawyżona cena;

Firma TOPEX tradycyjnie produkuje mocne narzędzia.

Firma KRAFTOOL produkuje produkty wysokiej jakości.

Wybierając stempel znanego producenta, możesz zagwarantować jego długą żywotność i bezpieczeństwo użytkowania.

Jakość znakowania w dużej mierze zależy od użyteczności i prawidłowego ostrzenia narzędzia znakującego.

Przed rozpoczęciem pracy należy zapoznać się z wymogami bezpieczeństwa dotyczącymi pracy maszyny do ostrzenia opisane na początku tego rozdziału.

Uderzenia środkowe(Rys. 13) ostrzy się w następującej kolejności.

1. Załóż okulary ochronne i włącz silnik elektryczny ostrzarki.

Ryż. 13. Ostrzenie stempla: a - położenie rąk; b - umieszczenie części stożkowej na płaszczyźnie tarczy ściernej

Ryż. 14. Sprawdzenie ostrzenia stempla według szablonu

2. Punktak środkowy wykonuje się lewą ręką i prawa ręka- na końcu przeciwnym do ostrzonego.
3. Utrzymując kąt nachylenia względem ściernicy, z lekkim naciskiem przyłożyć stempel ze stożkiem do obracającego się koła i równomiernie obracać stempel wokół jego osi palcami prawej ręki. Położenie osi stempla względem okręgu nie powinno
zmieniać, aż utworzy się regularny stożek z ostrym wierzchołkiem. Końcówka stempla jest okresowo chłodzona w wodzie, aby uniknąć uwolnienia jej części roboczej.

Ryż. 15. Ostrzenie rysika: a - położenie rąk; b - położenie końcówki trasera na powierzchni tarczy ściernej; o - próbka ostrzenia trasera

4. Sprawdzenie poprawności ostrzenia odbywa się za pomocą szablonu (ryc. 14).

Ryż. 16. Ostrzenie nóg kompasu: a - procedura pracy; b - próbka ostrzenia nóżek kompasu

Pismak(Rys. 15) są ostrzone w tej samej kolejności co stempel.

Rozważ kolejność ostrzenie nóg kompasu(ryc. 16).

1. Lewą ręką trzymamy kompas pośrodku, poniżej łuku ze śrubą blokującą, a prawą ręką - za złącze zawiasowe obu nóg (nogi powinny ściśle przylegać).
2. Przy lekkim nacisku kompas doprowadza się do ściernicy tak, aby noga kompasu znajdowała się pod pewnym kątem w stosunku do koła, a koniec pierwszej nogi był zaostrzony; następnie zmienia się położenie nóg i zaostrza koniec drugiej nogi.

Po ostrzeniu na ściernicy ostre końce nóżek kompasu poleruje się na bloku, jednocześnie usuwając zadziory na wewnętrznych płaszczyznach nóżek oraz na bocznych powierzchniach części stożkowej.

Przy prawidłowym naostrzeniu oba końce powinny mieć tę samą długość i zwężać się do wierzchołka kąta w sąsiedniej płaszczyźnie styku nóg (ryc. 16, b).

Cięcie różnych powierzchni i cięcie metalu: Cięcie rowków i rowków (proste i zakrzywione).

Okazały to obróbka metali za pomocą narzędzi skrawających i udarowych, w wyniku której usuwa się nadmiar warstw metalu (ścina) lub metal przeznaczony do dalszej obróbki i użytkowania tnie na kawałki. Poprzez siekanie wykonuje się następujące operacje: usuwanie nadmiaru warstw metalu z powierzchni obrabianych przedmiotów (rąbanie odlewnicze, spoiny, krawędzie tnące od końca do końca do spawania itp.); usuwanie twardej skórki; wycinanie krawędzi i zadziorów na przedmiotach kutych i odlewanych; pokroić na kawałki materiał arkuszowy; wycinanie otworów w arkuszach, wycinanie rowków itp.

Narzędzia do siekania Dłuto - narzędzie tnące, wykonane ze stali narzędziowej w formie pręta o przekroju pryzmatycznym lub owalnym. Po jednej stronie dłuta znajduje się część tnąca, której krawędzie są zaostrzone pod kątem ostrzenia β.

Kąt ostrzenia różni się w zależności od obrabianego materiału. Do cięcia żeliwa i brązu dłuto ostrzy się pod kątem β = 70°, a do stali β = 60°. Po przeciwnej stronie dłuto posiada część uderzającą (głowę) w postaci ściętego stożka z zaokrąglonym zakończeniem. Przy takim kształcie części uderzającej uderzenie młotka będzie zawsze padać w środku zaokrąglonego końca. Części tnące i uderzające dłuta są hartowane na długości 20 mm. Ostrzenie dłuta wzdłuż krawędzi tnących odbywa się na ostrzałce; Wartość kąta ostrzenia sprawdza się za pomocą szablonu lub kątomierza.

Kreuzmeisel to rodzaj wąskiego dłuta o krótkiej (2...15 mm) długości krawędzi tnącej. Crossmeisel służy do wycinania prostokątnych rowków, rowków, a także pełni funkcję dłuta trudno dostępne miejsca. Długość krawędzi tnącej crossmeisela jest nieco większa niż grubość części roboczej, która za nią podąża. Zapobiega to zakleszczaniu się poprzeczki podczas wycinania głębokich rowków.

Podczas siekania młotek może być używany z okrągłą lub kwadratową główką. Młotki o okrągłej powierzchni zapewniają większą siłę uderzenia i dokładność niż młotki o kwadratowej powierzchni. Ciężar młotka podczas siekania dobiera się na podstawie długości krawędzi tnącej. Jeden milimetr krawędzi tnącej dłuta powinien stanowić 40 g masy młotka, a dla przecinarki 80 g. Średnia masa młotków używanych do rąbania wynosi 600 g.

Ryc. 17. Narzędzie do siekania: a) dłuto, b) crossmeisel.

Techniki cięcia metali

Cięcie metalu odbywa się w imadle, na płycie lub kowadle. Części wielkogabarytowe obrabiane są na miejscu. Praca dłutem wymaga przestrzegania podstawowych zasad cięcia i odpowiedniego przeszkolenia.

Cięcie metalu. Podczas cięcia metalu dłuto ustawia się pionowo, a cięcie odbywa się uderzeniem ramienia. Blachę o grubości do 2 mm tnie się jednym uderzeniem, dlatego pod nią umieszcza się okładzinę ze stali miękkiej. Blacha o grubości większej niż 2 mm lub materiał paskowy odetnij mniej więcej połowę grubości z obu stron, a następnie złam go, zginając na przemian w jednym i drugim kierunku lub odbij.

Rysunek 18. Cięcie paska na kowadle.

Rysunek 19. Początek (a) i koniec (b) mocowania dłuta podczas cięcia metalowa blacha i nacięcie wzdłuż konturu.

Cięcie półfabrykatów z blachy. Po zaznaczeniu konturu produkowanej części, przedmiot kładzie się na płycie i wykonuje się cięcie (nie wzdłuż linii zaznaczenia, ale w odległości 2...3 mm od niej - naddatek na opiłowanie) w następującej kolejności:

• zainstaluj dłuto ukośnie, tak aby ostrze było skierowane wzdłuż linii zaznaczenia;
• dłuto ustawia się w pozycji pionowej i wykonuje się lekkie uderzenia młotkiem, tnąc wzdłuż konturu;
• siekają wzdłuż konturu, zadając silne uderzenia dłutem; podczas przesuwania dłuta część ostrza pozostaje w wyciętym rowku, a dłuto ponownie przesuwa się z pozycji nachylonej do pozycji pionowej i następuje kolejny cios; Odbywa się to w sposób ciągły aż do końca (zamknięcia) linii znakowania;
• odwracając arkusz, przecinają metal wzdłuż wyraźnie zaznaczonego konturu po przeciwnej stronie;
• obróć arkusz ponownie i zakończ cięcie;
• jeśli blacha jest stosunkowo cienka i wystarczająco przycięta, przedmiot obrabiany wybija się młotkiem.

Rysunek 20. Wycinanie przedmiotu z blachy: a - przecięcie przedmiotu po konturze, b - wybicie przedmiotu młotkiem.

Podczas cięcia dłutem z zaokrąglonym ostrzem powstaje gładki rowek, a podczas cięcia dłutem z prostym ostrzem powstaje schodkowy rowek.

Cięcie blach i taśm wykonywane w imadle. Materiał arkuszowy jest zwykle cięty na poziomie szczęk imadła. Obrabiany przedmiot (produkt) jest mocno zaciśnięty w imadle, tak aby linia znakowania pokrywała się z poziomem szczęk. Dłuto jest instalowane na krawędzi przedmiotu obrabianego, tak aby krawędź tnąca leżała na powierzchni dwóch szczęk i na środku. krawędź tnąca styka się z ciętym materiałem w 2/3 jego długości. Kąt nachylenia dłuta do obrabianej powierzchni powinien wynosić 30...35°, a w stosunku do osi szczęk imadła - 45°. W tym przypadku ostrze dłuta przebiega ukośnie względem szczęk imadła, a wióry lekko się zwijają. Po usunięciu pierwszej warstwy metalu obrabiany przedmiot przesuwa się nad szczęki imadła o 1,5...2 mm, odcina się kolejną warstwę itp.

Rysunek 21.1. Cięcie blachy w imadle: a, b - nachylenie dłuta odpowiednio do obrabianej powierzchni i do osi szczęk.

Ścinka zgodnie ze znakami to najtrudniejsza operacja. Nacięcia nakleja się najpierw na obrabiany przedmiot w odległości 1,5...2 mm od siebie, a na końcach wykonuje się skosy (fazy) pod kątem 45°, które ułatwiają osadzenie dłuta i zapobiegają wykruszaniu się krawędzi podczas cięcia delikatnych materiałów. Obrabiany przedmiot mocuje się w imadle tak, aby widoczne były ślady znakowania. Tną ściśle według oznaczeń. Pierwsze uderzenie wykonujemy dłutem w pozycji poziomej, dalsze cięcie Wykonywać przy dłucie nachylonym pod kątem 25...30°. Grubość ostatniej warstwy wykończeniowej nie powinna przekraczać 0,5...0,7 mm.

Rysunek 21.2. Ścinka zgodnie ze znakami.

Cięcie szerokich powierzchni to pracochłonna i mało produktywna operacja stosowana w przypadku, gdy nie ma możliwości usunięcia warstwy metalu na strugarce lub frezarce. Praca przebiega w trzech etapach. Najpierw odcina się kawałek metalu na dwóch przeciwległych końcach przedmiotu obrabianego, wykonując fazowania (skosy) pod kątem 30...45°, a na dwóch przeciwległych końcach bocznych nanosi się znaki, zaznaczając głębokość każdego skoku roboczego. Potem dalej szeroka powierzchnia przedmioty obrabiane są wykonywane z równoległymi znakami, których odległość jest równa szerokości krawędzi tnącej poprzeczki, a przedmiot obrabiany jest mocowany w imadle. Następnie najpierw wycina się wąskie rowki za pomocą poprzeczki (ryc. 15). , a następnie występy pozostałe pomiędzy rowkami odcina się dłutem. Po wycięciu występów wykonywana jest obróbka końcowa. Metoda ta (wstępne wycinanie rowków na szerokich elementach) znacznie ułatwia i przyspiesza cięcie. Na przedmiotach z żeliwa, brązu i innych kruche metale Aby uniknąć odpryskiwania krawędzi, fazowania wykonuje się w odległości 0,5 mm od linii zaznaczenia.

Na cięcie stopów metali nieżelaznych Zaleca się lekko zwilżyć część tnącą dłuta wodą z mydłem lub przetrzeć ją naoliwioną szmatką, a przy cięciu aluminium - terpentyną. Pomaga to zwiększyć trwałość części tnącej dłuta aż do następnego ostrzenia.

Siekanie w imadle. W imadle wycinane są małe elementy z blachy i taśmy. Podczas pracy pracownik musi stać pół obrotu w stosunku do imadła, z lewa noga do przodu, a prawą lekko do tyłu. Stopy ustawione są względem siebie pod kątem około 40...45 stopni. Obrabiane elementy są wzmacniane w imadle tak, aby znakowanie pokrywało się z powierzchnią pasków szczęk imadła. Podczas rąbania dłuto trzyma się w lewej ręce, a młotek w prawej. Dłuto przykryte jest palcami lewej ręki jego środkową częścią w odległości 20...25 mm od łba i ustawione względem obrabianej powierzchni pod kątem 30...35 stopni w płaszczyźnie pionowej i 45 stopni w płaszczyzna pozioma. Kontakt dłuta z obrabianym metalem powinien znajdować się pośrodku krawędzi tnącej; niepracujące obszary krawędzi tnącej dłuta muszą poruszać się po powierzchni stalowych prętów szczęk imadła. W zależności od wielkości wycinanych wiórów siła młotka powinna być różna. Przy usuwaniu małych warstw metalu, gdy wymagana jest niewielka siła uderzenia, stosuje się uderzenie „nadgarstkiem”, czyli tzw. W pracę zaangażowana jest tylko ręka. Uderzenie „łokieć”, wykonywane poprzez ruch dłonią w przedramieniu, służy jako mocniejsze uderzenie przy usuwaniu wiórów średniej wielkości. Za najpotężniejszy uważa się cios „barkiem”, w który zaangażowana jest ręka wraz z przedramieniem i barkiem.

Ryż. 22. Pozycja ciała podczas siekania w imadle.

Podczas siekania należy patrzeć na część tnącą dłuta i znak znakujący na przedmiocie obrabianym, a nie na główkę dłuta. Dzięki temu można kontrolować położenie narzędzia podczas siekania i monitorować wielkość usuwanej warstwy metalu. Uderzenia muszą być stosowane równomiernie

Ryż. 23. Pozycja przedmiotu obrabianego, młotka i dłuta podczas siekania w imadle Szerokie powierzchnie są cięte w dwóch etapach. Najpierw wycina się na powierzchni proste rowki w odległości 3/4 długości ostrza dłuta za pomocą narzędzia do cięcia poprzecznego, a następnie dłutem odcina się pozostałe występy.

Ryż. 24. Przykład wycinania rowków w płycie za pomocą poprzeczki.

Siekanie na kuchence. Cięcie i wycinanie detali na płycie, kowadle lub szynie wykonujemy w przypadkach, gdy nie ma możliwości zaciśnięcia i obróbki blachy w imadle. Przed rozpoczęciem cięcia obrabiane przedmioty są najpierw znakowane znakami, które określają, gdzie metal jest podzielony na części. Obrabiany przedmiot jest umieszczany na płycie. Dłuto montuje się pionowo z lekkim nachyleniem w kierunku przeciwnym do ruchu. Zadając lekkie uderzenia dłutem młotkiem, ostrożnie przesuwa się je wzdłuż linii zaznaczenia. Za pomocą tej techniki obrabiany przedmiot jest cięty. Następnie dłuto ustawia się ściśle w pozycji pionowej i przy mocniejszych uderzeniach, poruszając się wzdłuż wyciętego rowka, obrabiany przedmiot jest wycinany. Przedmiot obrabiany zwykle nie jest całkowicie wycięty; następnie łamie się go poprzez zginanie ręczne lub w imadle z młotkiem.

Podczas wycinania okrągłych półfabrykatów (wykonanych z materiału prętowego) są one cięte po okręgu wzdłuż linii zaznaczenia, a następnie odłamywane.

Aby wyciąć przedmiot z arkusza, najpierw zaznacz kontur części. Blachę układa się na płycie, po czym obrabiany przedmiot wycina się wzdłuż konturu w odległości 1...2 mm od linii znakowania. W tym przypadku kontur wycina się lekkimi uderzeniami młotka, a następnie mocnymi uderzeniami dłuta przedmiot wycina się w kilku przejściach. Przed ostatnim przejściem blacha jest odwracana i wykonywane jest końcowe cięcie. Ostrzenie dłut i poprzeczek odbywa się na maszynach do ostrzenia (ostrzenia) (ryc. 25, a). Do ostrzenia narzędzi ze stali narzędziowych (węglowej, stopowej i szybkotnącej) należy używać ściernicy wykonanej z elektrokorundu o uziarnieniu 40, 50 lub 63 na spoiwie ceramicznym (PP 15A, 50N SM2 5 K5 A).

PP – kształt koła płasko-prostokątnego

15A – elektrokorund

50N – ziarnistość kół jest normalna

CM2 – stopień twardości

5 – struktura koła

K5 – wiązka okrągła, ceramiczna

A – klasa koła.

Kąt ostrzenia sprawdza się za pomocą szablonu, na którym znajdują się nacięcia w narożnikach 70, 60, 45 i 35 o (ryc. 25, b, c). Po naostrzeniu zadziory usuwa się drobnoziarnistym kamieniem ściernym (ostrze jest gwintowane).

Przewodnik szkoleniowy dotyczący przygotowań
pracownicy na produkcji

Warsztaty z prac hydraulicznych

Ostrzałka do stempla, rysika i nóżek kompasu

Jakość znakowania w dużej mierze zależy od użyteczności i prawidłowego ostrzenia narzędzia znakującego.

Zanim zaczniesz, musisz zapoznać się z wymogami bezpieczeństwa dotyczącymi pracy na ostrzarkach, opisanymi na początku tego rozdziału.

Punktaki środkowe (ryc. 30) ostrzy się w następującej kolejności.

1. Załóż okulary ochronne i włącz silnik elektryczny ostrzarki.

Ryż. 30. Ostrzenie stempla:
a - pozycja dłoni; b - umieszczenie części stożkowej na płaszczyźnie tarczy ściernej

2. Stempel chwytamy lewą ręką za środek, a prawą ręką za koniec przeciwny do tego, który jest ostrzony.

3 Utrzymując kąt nachylenia względem ściernicy, przyłóż punktak ze stożkiem do obracającej się tarczy z lekkim naciskiem i równomiernie obracaj stempel wokół jego osi palcami prawej ręki. Położenie osi stempla względem okręgu nie powinno się zmieniać do momentu uformowania regularnego stożka z ostrym wierzchołkiem. Końcówka stempla jest okresowo chłodzona w wodzie, aby uniknąć uwolnienia jej części roboczej.

Sprawdzanie poprawności ostrzenia odbywa się za pomocą szablonu (ryc. 31).

Ryż. 31. Sprawdzenie ostrzenia stempla za pomocą szablonu

Rysik (ryc. 32) jest ostrzony w tej samej kolejności, co punktak.

Ryż. 32. Ostrzenie trasera:
a - pozycja dłoni; b - położenie końcówki trasera na powierzchni ukształtowanego okręgu; c - próbka ostrzenia trasera

Rozważmy kolejność ostrzenia nóg kompasu (ryc. 33).

Ryż. 33. Ostrzenie nóg kompasu:
a - akceptacja pracy; b - próbka ostrzenia nóżek kompasu

1. Kompas należy chwycić lewą ręką pośrodku, poniżej łuku ze śrubą blokującą, a prawą ręką za złącze zawiasowe obu nóg (nogi powinny ściśle przylegać),

2. Przy lekkim nacisku kompas doprowadza się do ściernicy tak, aby noga kompasu znajdowała się pod pewnym kątem w stosunku do koła, a koniec pierwszej nogi był zaostrzony; następnie zmienia się położenie nóg i zaostrza koniec drugiej nogi.

Po ostrzeniu na ściernicy ostre końce nóżek kompasu poleruje się na bloku, jednocześnie usuwając zadziory na wewnętrznych płaszczyznach nóżek oraz na bocznych powierzchniach części stożkowej.

Przy prawidłowym naostrzeniu oba końce powinny mieć tę samą długość i zwężać się do wierzchołka kąta w sąsiedniej płaszczyźnie styku nóg (ryc. 33, b).

Pytania kontrolne

1. Po co i w jaki sposób przygotowywane są powierzchnie znakowanych detali?
2. Dlaczego znaczniki należy nakładać jednorazowo?
3. Jak znaleźć środek koła na płaskiej powierzchni?
4. Co nazywa się podstawą do znakowania części i w jakich warunkach jest wybierana?
5. Jaką rdzenią wyznacza się znaczniki, w jakich miejscach i w jakich odległościach wykonuje się wycięcia pod rdzeń?
6. Jakie wymagania BHP należy przestrzegać podczas ostrzenia narzędzi znakujących na ostrzarce?