Drewno syntetyczne - rozsądna oszczędność. Jak prawidłowo malować drewno? Farby do drewna i sposób ich użycia. Sztuczne postarzanie drewna zrób to sam - nowoczesne technologie. Czy można postarzać drewno własnymi rękami? sztuczne dresy

Obecnie można wyróżnić następujące grupy konsumentów termodrewna:

Firmy budowlane wykonujące prace wykończeniowe - wykorzystanie termodrewna w wykańczaniu elitarnych nieruchomości;

Firmom budowlanym specjalizującym się w budownictwie mieszkaniowym drewnianym - zastosowanie klejonych lub masywnych belek termicznych jako elementu szkieletu lub materiału ściennego;

Projektanci – wykończenia wnętrz i zewnętrza obsługiwanych obiektów;

Specjaliści projektowanie krajobrazu- poszycie, okładziny przestrzeni wodnych, małe formy architektoniczne, meble itp.;

Firmy handlowe – sprzedaż hurtowa i detaliczna prac remontowych i wykończeniowych;

Producenci mebli - produkcja mebli ogrodowych i meble domowe z drewna termicznego;

Profesjonaliści w dziedzinie obróbki drewna kupują drewno termiczne na własne potrzeby: budowanie altan, tarasów, układanie podłóg we własnych domach.

Za głównych konsumentów termodrewna można uznać firmy budowlane, które wykorzystują termodrewno jako materiał wykończeniowy dla elitarnych nieruchomości komercyjnych (biura, hotele). Ponadto, dopóki materiał jest innowacyjny na rynku, będzie poszukiwany wśród projektantów wnętrz i krajobrazu.

Antyseptyczna obróbka drewna

Jeśli jest jakikolwiek murarstwo, który miał kontakt z formacjami grzybiczymi lub dotkniętym drewnem, należy go oczyścić z grzyba i zgnilizny oraz spalić palnikiem lub środkiem antyseptycznym.

Antyseptacja polega na podwójnym posmarowaniu ze wszystkich płaszczyzn i końców pędzlami z gorącą wodą (min. 70-80 °C) 3% roztworem fluorku sodu (lub zamianą jednego procenta na fluorokrzem) i każdorazowym suszeniem obrabianej powierzchni drewna. Ponieważ roztwór jest bezbarwny i po wyschnięciu nie pozostawia śladów, do kontroli należy dodać trochę jasnej farby, takiej jak mumia.

Zużycie fluorku sodu 1 raz na 1 m2. powierzchnia m - około 15 g.

W przypadku braku fluorku sodu można go zastąpić fluorosilikonem, ale z niezbędnym dodatkiem sody kalcynowanej. To rozwiązanie jest przygotowane w następujący sposób. Na 76 litrów wody podgrzanej do 30-40 ° weź 1,8 kg fluorku krzemianu sodu; po jego rozpuszczeniu ostrożnie dodaje się porcjami 2,32 kg sody kalcynowanej, a następnie 5 g barwnika.

Należy pamiętać, że wskazany środek antyseptyczny ma znaczenie tylko wtedy, gdy nakłada się go na mniej lub bardziej suche drewno, które nie podlega dalszemu zawilgoceniu, a także gdy nie ma kontaktu z wapnem i kredą, ponieważ w tym przypadku fluorek sodu przechodzi w nierozpuszczalny związek i traci właściwości antyseptyczne.

Dzięki opisanej metodzie antyseptycznej rozpuszczalny w wodzie środek antyseptyczny wnika w drewno nie głębiej niż 2-3 mm. W celu głębszej penetracji środka antyseptycznego stosują obróbkę poszczególnych elementów w kąpielach zimno-gorących, impregnację pod ciśnieniem i wreszcie dyfuzyjną metodę zabezpieczania drewna pastami antyseptycznymi. Ostatnia z tych metod jest najprostsza i najbardziej dostępna w praktyce. Opiera się na dyfuzji rozpuszczalnych w wodzie środków antyseptycznych z fluorem do drewna przy znacznej zawartości wilgoci, a środek antyseptyczny wnika dość głęboko i zapewnia bezpieczeństwo nie tylko nienaruszonego surowego drewna, zabezpieczonego przed kapiącą wilgocią, ale także już dotkniętego procesem rozpadu.

Ta metoda antyseptyczna polega na nałożeniu środka antyseptycznego na powierzchnię dowolnych elementów drewnianych w postaci cienkiej warstwy półpłynnej masy składającej się ze związku fluoru (jako środka antyseptycznego), kleju i wody. Środek antyseptyczny, wystawiony na działanie wody zawartej w drewnie, powoli przechodzi do roztworu, stopniowo wnika w drewno i ostatecznie impregnuje je do znacznej głębokości. Takie drewno jest mocno chronione przed uszkodzeniem przez grzyby domowe.

Istnieje kilka past antyseptycznych, których nazwa zależy od kleju, który jest ich częścią, a mianowicie:

a) ekstrakt - z bazą adhezyjną w postaci wywaru siarczynowo-alkoholowego lub ekstraktu ługów siarczynowych;

b) bitumiczne - z bazą adhezyjną w postaci niskotopliwego bitumu;

c) krzemian - z bazą adhezyjną w postaci płynnego szkła sodowego;

d) glina - na bazie ściągającej w postaci przemytej płynnej gliny z dodatkiem wywaru gorzelniczego siarczynowo-alkoholowego.

Nie wchodzę szczegółowy opis spośród wszystkich tych past skupimy się na ekstrakcie jako najczęściej stosowanym w praktyce.

Najlepszymi metodami radzenia sobie ze wszystkimi niszczycielami drewna - grzybami domowymi i chrząszczami ściereczkami - są metody chemicznej ochrony drewna, czyli stosowanie pestycydów, które są zabójcze dla grzybów i chrząszczy szlifierki.

Środek do konserwacji drewna (ochrona chemiczna) podczas remontów budynków mieszkalnych i budynki publiczne Odbywa się to głównie dwiema metodami: głęboką impregnacją drewna pastami dyfuzyjnymi i obróbką powierzchni wodnymi roztworami środków antyseptycznych.

Głównymi środkami antyseptycznymi dopuszczonymi do stosowania w budynkach mieszkalnych i cywilnych są związki rozpuszczalne w wodzie - fluorek sodu i krzemofluorek sodu.

Fluorek sodu jest proszkiem o barwie białej (do szarej). Jego rozpuszczalność w gorącej wodzie waha się od 3 do 4,5%. Jest wysoce toksyczny dla grzybów domowych, łatwo wnika w drewno, nie powoduje korozji metali i jest jednym z najczęstszych i najczęściej stosowanych środków antyseptycznych w budownictwie.

Fluorek krzemu sodu jest podobny do fluorku sodu. Jego rozpuszczalność w zimna woda równy 0,65%, a we wrzącej wodzie - 2,4%. Fluorokrzem sodu zmieszany z sodą jest dobrym środkiem antyseptycznym. Jest stabilny, nielotny, niepalny i mniej rzadki niż fluorek sodu, dzięki czemu może być szeroko stosowany, zwłaszcza w połączeniu z dodatkami alkalicznymi.

Liczne badania laboratoryjne i wieloletnie obserwacje impregnowanego drewna podczas prac naprawczych i w nowym budownictwie wykazały, że AEG-2, choć nie wnika głęboko w warstwy wierzchnie drewna, nie wymywa się długo i chroni konstrukcje drewniane przed szkodniki drewna dobrze przez kilka lat.

Do pozytywnych właściwości preparatu emulsyjnego żywicy łupkowej należy zaliczyć również to, że nie zakłóca procesu suszenia drewna, nie zwiększa wilgotności i higroskopijności, zmniejsza palność drewna i nie powoduje korozji metalu. Drewno poddane obróbce antyseptycznej ma ciemną barwę brązowy kolor, co ułatwia kontrolę jakości pracy antyseptycznej.

Wady tego środka antyseptycznego obejmują wydzielany przez niego zapach, którego ostrość stopniowo maleje i całkowicie zanika w ciągu miesiąca po obróbce drewna.

Podczas obróbki powierzchniowej drewna rozpuszczalne w wodzie środki antyseptyczne wnikają w drewno nie głębiej niż 2-3 mm. W celu głębszej penetracji środka antyseptycznego stosują obróbkę poszczególnych elementów przygotowanych wcześniej do budowy lub remontu budynku w kąpielach zimno-gorących oraz dyfuzyjną metodę zabezpieczania drewna różnymi pastami antyseptycznymi.

Dyfuzyjna metoda ochrony drewna jest w praktyce prosta i niedroga. Opiera się na dyfuzji (absorpcji) rozpuszczalnych w wodzie środków antyseptycznych z fluorem do drewna o znacznej wilgotności, podczas gdy środek antyseptyczny wnika dość głęboko i zapewnia bezpieczeństwo nie tylko nienaruszonego surowego drewna, zabezpieczonego przed wnikaniem kapiącej wilgoci, ale także już dotknięte procesem gnicia.

Ta metoda antyseptyczna polega na nałożeniu środka antyseptycznego na powierzchnię dowolnych elementów drewnianych w postaci cienkiej warstwy półpłynnej masy składającej się ze związku fluoru (jako środka antyseptycznego), środka ściągającego i wody. Środek antyseptyczny, wystawiony na działanie wody zawartej w drewnie, powoli przechodzi do roztworu, stopniowo wnika w drewno i ostatecznie impregnuje je do znacznej głębokości. Takie drewno będzie dość dobrze zabezpieczone przed zniszczeniem przez grzyby domowe.

Metodą dyfuzyjną elementy konstrukcyjne wykonane z surowego drewna o wilgotności początkowej 40% lub więcej lub elementy, których wilgotność jest nieunikniona podczas eksploatacji są antyseptyczne (słupy i krzesła w części zakopanej w ziemi; końce belek drewnianych osadzone w cegle ściany).

W zależności od rodzaju ściągającej bazy pasty antyseptyczne wytwarza się w następujący sposób:

a) ekstrakt – na bazie ściągającej w postaci stałych lub płynnych koncentratów wywaru siarczynowo-alkoholowego;

b) glina - o bazie ściągającej w postaci przemytej glinki tłuszczowej, z dodatkiem wywaru gorzelniczego siarczynowo-alkoholowego lub bitumu II lub III stopnia;

c) bitumiczne - z bazą spoiwa w postaci niskotopliwego bitumu;

d) pasty - na bazie ściągającej w postaci lakieru ze smoły węglowej (Kuzbasslak).

Pasty antyseptyczne produkowane są w dwóch gatunkach: klasa „100” - o zawartości antyseptycznej co najmniej 100 g/m2 obrabianej powierzchni drewna i klasa „200” - o zawartości antyseptycznej co najmniej 200 g/m2 obrabianego drewna powierzchnia.

Sztuczne postarzanie drewna zrób to sam

Wiele mistrzowskich sekretów zrób to sam postarzanie drewna nie wydawane nikomu. Ale jeśli spróbujesz przedstawić technologię w sposób ogólny, można ją podzielić na następujące etapy:

Obróbka mechaniczna powierzchni przez struganie (frezowanie, strugarka, siekiera, wiercenie, ręczne rzeźbienie).
Szlifowanie powierzchni części (szczotkowanie) szczotkami metalowymi, ściernicą polimerową, szczotką szlifierską, tarczami ściernymi.
Operacje wykończeniowe (nakładanie barwników, szlifowanie pośrednie, lakierowanie, woskowanie, patynowanie).

Wszystkie przetworzone produkty, czy to meble, podłogi, detale wewnętrzne czy zewnętrzne, wymagają nie tylko indywidualnego podejścia przy wyborze technologii, ale również muszą uwzględniać wymagania artystyczne klienta. do sztucznego starzenia drewna mają następujące różnice:

Według wymiarów przedmiotów, które mogą być - części mebli, stolarka, wyroby budowlane.
Przez liczbę wrzecion podtrzymujących narzędzie obróbcze, które mogą być nieruchome lub oscylujące wzdłuż różnych osi. Prędkość obrotowa narzędzia może być stała lub regulowana w określonym zakresie.
Możliwe jest zastosowanie kilku rodzajów narzędzi w różnych kombinacjach.
System transportowy w połączeniu z systemem rolek dociskowych ma również kilka opcji i musi spełniać żądaną wydajność i przepisy bezpieczeństwa dotyczące bezpiecznego trzymania przedmiotów obrabianych.
Elektroniczny układ sterowania maszyny musi zapewniać niezbędną regulację prędkości ruchu ruchomych części maszyny, a także jej ochronę w przypadku przeciążeń, zwarć i innych przyczyn.

Zrób to sam film dotyczący starzenia drewna
https://

Rada

Główne właściwości drewna poddanego obróbce cieplnej:

Odporność na wilgoć — zdolność pochłaniania wilgoci przez drewno poddane obróbce cieplnej jest znacznie zmniejszona. Wysoka odporność na wilgoć. Wilgotność równowagowa drewna poddanego obróbce cieplnej wynosi 4 - 6%. Stabilność wymiarowa przy zmianach wilgotności i temperatury środowisko. Zmniejsza pęcznienie i kurczenie się w wyniku zmian wilgotności. Absolutna odporność na uszkodzenia biologiczne - ze względu na wysokie temperatury przetwarzania w drewnie rozkładają się polisacharydy, co na tle niskiej wilgotności równowagowej eliminuje warunki do powstawania i rozmnażania grzybów i mikroorganizmów. Trwałość produktów z takiego drewna wzrasta 15 - 25-krotnie. Czynniki biouszkadzające (owady i ich larwy, bakterie, grzyby i ich zarodniki) są niszczone. Barwa staje się bardziej nasycona i jednolita na całym przekroju, skutecznie eksponowana jest faktura drewna. Osiąga się efekt cennych gatunków drewna, aw określonych warunkach efekt sztucznego starzenia. Absolutna ekologiczna czystość. Łatwość konserwacji. Zmniejsza się ciężar właściwy tarcicy. Spada przewodność cieplna. Zwiększają się właściwości termoizolacyjne.

Jakie są wady drewna i ich właściwości

Odchylenia od normy w budowie pnia, wyglądzie i kształcie, a także naruszenie stanu fizycznego i uszkodzenia drewna, które obniżają jego jakość i możliwości użytkowania, nazywamy wadami drewna.
Wszystkie te odchylenia powstają w rosnącym drzewie głównie z powodu niekorzystnych warunków klimatycznych, przypadkowych uszkodzeń mechanicznych i naturalnego starzenia.
Typowe defekty w kształcie pnia to: skrzywienie, zarośnięcie, roje, wyrostki.
Główne wady drewna to: sęki, skośne, ziarnistość, rolka, podwójny rdzeń, biel wewnętrzny, fałszywa twardziela, kiełkowanie, pęknięcia, kieszenie żywiczne, skosy, nowotwory, tunele czasoprzestrzenne, zgnilizna.

Zdjęcie dąb bagienny

Krzywizna pnia wzdłuż osi drzewa. Może być prosty (pień ma jedno zagięcie) i złożony (pień ma kilka zagięć w różnych kierunkach).

Buttity charakteryzuje się silnym pogrubieniem lub zwiększeniem średnicy odziomu w stosunku do pnia drzewa. W produkcji desek z tej części pnia duże odpady są nieuniknione. Materiał uzyskany podczas piłowania jest niskiej jakości, ponieważ pojawia się duża liczba ciętych włókien.

Odsłonięte podłużnymi zagłębieniami w tyłku tułowia. Poprzeczne cięcie końca kłody wygląda jak gwiazda z falistym układem rocznych słojów.Po cięciu na deski większość pnia jest odrzucana jako odpad, ponieważ takie deski są bardzo wypaczone i mają zmniejszoną wytrzymałość.

Miejscowe ostre pogrubienie pnia różne kształty i rozmiarów, w większości przypadków znajdują się na drewnie twardym - brzoza, klon, olcha, dąb itp. narośla są dwojakiego rodzaju - guzki i czeczotki.

Jest to choroba wewnętrzna drzewa, której towarzyszą narośla o gładkiej powierzchni, częściej na odziomie drzewa.

Wyrażają się bardziej reliefową powierzchnią; podczas odrywania kory relief wygląda jak krople.
Drewno narośli jest bardzo trudne w obróbce, ale ma piękną pofalowaną fakturę.
Znajduje szerokie zastosowanie w produkcji wyrobów artystycznych, przy licowaniu mebli fornirem.

Sęki występują we wszystkich gatunkach drzew, jest to najbardziej nieunikniona wada drewna. Stanowią podstawę gałęzi, zamkniętą w drewnie pnia. Sęki zawsze wyróżniają się ciemniejszym kolorem i zwiększoną wytrzymałością w porównaniu do samego drzewa. Ta wada obniża jakość, wygląd zewnętrzny, struktura drewna, komplikuje obróbkę mechaniczną.
Miejsce, w którym znajduje się węzeł, jest zawsze zauważalne, a to zmniejsza wartość artystyczną p / m. Ale wielu mistrzów również używa tego występku na dobre. Zdrowe sęki, bez zgnilizny, z pewnymi nacięciami i długotrwałą obróbką, mają malowniczą fakturę i mogą służyć jako tło dla produktów lub jako materiał do pracy.

Warstwa skośna jest wyraźnym ukośnym (spiralnym) układem włókien w drewnie w stosunku do podłużnej osi tułowia. Ukośna warstwa powoduje wypaczanie (skręcanie) desek.

Zwijanie się w drewnie wyraża się falistym i splątanym układem włókien, najczęściej spotykanym na twardym drewnie na tyłku pnia. Curl zwiększa wytrzymałość drewna, piękno jego faktury, ale utrudnia obróbkę, rzeźbienie nadaje się z wielkim trudem. Brzoza karelska wyróżnia się bardzo dużą ziarnistością, za co jest tak wysoko ceniona.

Rolka jest często formowana w drewnie o skręconych i skośnie stojących pniach. Rolka przełamuje jednolitość struktury drewna, zmniejsza wytrzymałość oraz przyczynia się do silnego wypaczania wzdłużnego desek i belek.

Podwójny rdzeń jest wyraźny, gdy pień jest przecięty w poprzek w miejscu rozwidlenia. Końcówka drzewa w tym miejscu ma zwykle kształt owalny. Często pomiędzy dwoma rdzeniami występuje zamknięty prorost (zarośnięta kora). Niezwykły kształt kroju wraz z wzorem faktury może dać ciekawy efekt dekoracyjny.

Biel wewnętrzny to grupa słojów rocznych znajdujących się w twardzieli, która posiada kolor, właściwości i strukturę bielu. Na końcu pnia jest wyraźny w postaci jednego lub kilku słojów o różnej szerokości, lżejszych niż rdzeń drewna. Wadę taką obserwuje się w pniach drewna liściastego, zwłaszcza dębu i jesionu.

Fałszywy rdzeń to ciemny kolor o różnych odcieniach wewnętrznej części pnia, który występuje u brzozy, olchy, klonu itp. Fałszywy rdzeń jest okrągły, ekscentryczny, gwiaździsty lub klapowany. Z bielu l.ya. ma ciemniejszy kolor.

Prorost odnosi się do całkowicie lub częściowo suchego drewna lub kory. Kiełkowanie następuje w wyniku zewnętrznego uszkodzenia drzewa i znacznie obniża wytrzymałość drewna. Może być zamknięty i otwarty.

Pęknięcia w pniach drzew powstają, gdy drewno pęka wzdłuż słojów. Powstają w wyniku skurczu, mrozu, łuszczenia się - wewnętrznego pęknięcia między sąsiednimi warstwami rocznymi. Pęknięcie może być również metic - powstaje wewnątrz pnia wzdłuż promienia lub średnicy.

Kieszeń na żywicę - mała wnęka pomiędzy warstwami w drewnie iglastym, wypełniona żywicą.

Zniszczenie drewna przez larwy i chrząszcze, które zjadają łykową warstwę świeżo ściętego, nieokorowanego drewna. Podczas czyszczenia drewna z kory wyraźnie widoczne są ślady działalności owadów w postaci przejść i bruzd o różnych kształtach i konfiguracjach. Tunel czasoprzestrzenny może być powierzchowny, gdy chrząszcze poruszają się w warstwie kory i łyka; głębokie i płytkie, gdy korytarze chrząszczy drzewnych wnikają na głębokość kilku centymetrów lub nawet wnikają w drewno na wskroś.

Zgnilizna występuje w martwym, martwym i ściętym drewnie pod wpływem grzybów niszczących drewno. W początkowej fazie rozkładu pojawia się nienormalny kolor drewna, zmienia się wytrzymałość mechaniczna i stopniowo drzewo zapada się, zamieniając w pył.

Rozwija się w centralnej części pnia rosnącego drzewa. Infekcja w postaci bakterii i grzybów wnika do pnia i korzeni poprzez zerwane sęki i inne rany i niszczy drzewo. Zgnilizna wewnętrzna wpływa na drewno tak bardzo, że zamienia się w proszek lub jest wyrywana w wiązki włókien. Zgnilizna występuje w drewnie wszystkich gatunków.

Narzędzia

Nowa technologia obróbki cieplnej drewna

Rosyjska firma Barkett stworzyła własną technologię obróbki cieplnej drewna. Jego istotą jest to, że drewno przetwarzane jest w zamkniętej komorze, w wysokich temperaturach, wilgotności i ciśnieniu. W rezultacie materiał zmienia swój właściwości fizykochemiczne: staje się odporny na gnicie, bakterie, grzyby i owady, nie pęcznieje pod wpływem wysokiej wilgotności, a nawet zanurzenia w wodzie. Poprawiane są również jego właściwości termoizolacyjne. Drzewa iglaste są całkowicie pozbawione żywicy. Zmienia się twardość i wytrzymałość - u większości gatunków maleją, natomiast w jesionie i dębie wzrastają.
Wilgotność gotowego drewna wynosi tylko 2-5%. Obróbce cieplnej poddawane są zarówno skały twarde jak i miękkie - sosna, świerk, brzoza, osika, buk, dąb itp. Surowiec może być zarówno suszony już w tradycyjny sposób, jak i surowe drewno świeżo przetarte (podsuszone jest parą wodną). ). W zależności od wybranego trybu przetwarzania (jest ich cztery), gotowy materiał przybiera odcienie od jasnego (kremowego i piaskowego) do ciemnego brązu, a nawet czerni.
Produkty z drewna poddanego obróbce cieplnej mogą być stosowane do wnętrz i wykończenie zewnętrzne zabudowy, w łaźniach, saunach i basenach, do budowy jachtów i łodzi, produkcja meble ogrodowe i chodników.

Thermowood i jego główne cechy

Drewno termiczne to wyjątkowy materiał, który wkrótce zastąpi tradycyjne drewno. Wypróbuj thermotree w pracy, a zrozumiesz różnicę. Stworzona przez Ciebie drewniana konstrukcja nie straci kształtu, nie wyschnie ani nie pęcznieje.
Do niedawna najpowszechniejszą techniką zmiany właściwości drewna była obróbka chemiczna drewna. Jednak ze względu na szkodliwość powstałego produktu, od początku 2004 roku w Unii Europejskiej wprowadzono zakaz stosowania drewna poddanego obróbce chemicznej. W tym zakresie na świecie aktywnie rozwijane są obecnie różne technologie obróbki cieplnej drewna, które są jedyną alternatywą dla obróbki chemicznej, a jednocześnie prowadzą do znacznej poprawy właściwości drewna, co otwiera nowe obszary jego zastosowanie.

Technologia stabilizacji parą wodną to nowoczesna technologia, która wykorzystuje naturalną reakcję termochemiczną oraz przegrzaną parę wodną w temperaturze do 230°C bez dodatku jakichkolwiek środków chemicznych.

Ze względu na wysokie temperatury obróbki w drewnie następuje rozkład hemicelulozy, co na tle niskiej wilgotności równowagowej eliminuje warunki do powstawania i rozmnażania grzybów i mikroorganizmów.

W wyniku molekularnych zmian struktury drewna, przede wszystkim w wyniku depolimeryzacji celulozy i wzrostu jej krystaliczności, drewno jest stabilizowane – wzrasta jego odporność chemiczna i stabilność. wymiary geometryczne, to znaczy obróbka cieplna prowadzi do ochrony przed odkształceniami (w tym „pęcznieniem” i „skurczem”) przy zmianach wilgotności i temperatury otoczenia.

Obróbka cieplna nadaje zwykłemu drewnu niezwykłe właściwości dekoracyjne, skutecznie manifestuje się faktura drewna. Co więcej, odcień jaki uzyskuje drewno w wyniku obróbki cieplnej nie jest spowodowany przebarwieniami, ale zmianami zachodzącymi w samym drewnie pod wpływem wysokich temperatur, a barwa drewna jest jednolita na całym przekroju. W zależności od wybranego trybu obróbki cieplnej można uzyskać różne kolory drewna (od jasnego beżu i złotego do ciemnego brązu).

Obróbka cieplna nadaje każdej rasie niezwykłą wyrazistość. Otwarcie przestrzeni dla twórcza fantazja. Choć produkty z drewna poddanego obróbce cieplnej zazwyczaj nie wymagają dodatkowej obróbki, olejowanie lub lakierowanie daje ciekawy efekt dekoracyjny. Miłośnicy sztucznie postarzanego drewna również powinni polubić termodrewno. Na przykład dąb termiczny w pewnym trybie obróbki cieplnej wygląda na postarzany bez żadnej obróbki chemicznej. Jednocześnie drewno pozostaje całkowicie przyjazne dla środowiska.

Absolutna ekologiczna czystość. Drewno poddane obróbce cieplnej jest materiałem w 100% przyjaznym dla środowiska, dzięki czemu zyskało taką popularność w Europie. Obróbka termiczna drewna odbywa się bez dodatku jakichkolwiek środków chemicznych, stosowane są tylko dwa przyjazne dla środowiska składniki: woda (H2O) i wysoka temperatura (220-230 °C).
Obróbka cieplna zapewnia co najmniej taką samą klasę odporności jak drewno zabezpieczone chemicznie, ale nie szkodzi środowisku. Nie możesz już martwić się o zdrowie bliskich, a także nie tracić czasu i pieniędzy na regularne ochrona chemiczna drzewo. https://

Naprawa

Proces i metody starzenia drewna

Jak sprawić, by nowy regał wyglądał, jakby miał 200 lat? No dobra, można palić drewno, jednak wtedy tylko stanie się ciemniejsze, ale nie „starzeć”. Dlatego wielu stolarzy na próżno próbuje postarzyć drewno, odtwarzając odpryski i wgniecenia, które zwykle pojawiają się po wielu latach użytkowania produktu. Najgorsze jednak jest, gdy robi się to niedbale dłutami lub siekierami. Biedny kawałek drewna wygląda na zużyty i połamany, wcale nie stary. Pewne uszkodzenie materiału jest oczywiście konieczne, ale należy to zrobić ostrożnie i nie wyglądać na wymyślne. Pamiętaj, przypadkowe uszkodzenie nigdy nie przypomina serii monotonnych śladów!
Tu też pojawia się inny problem. W przypadku odtworzenia fizycznego zużycia, co z efektem blaknięcia w wyniku polerowania lub nagromadzenia kurzu? Ale co z luksusowym połyskiem drewna, które od pokoleń jest polerowane woskiem? Razem te dwa efekty tworzą wygląd starożytności. Istnieje wiele technologii pozyskiwania każdego z nich. Zasadniczo starzenie się jest dość prostym procesem, choć długotrwałym.
Trochę teorii
W przeszłości nieuczciwi handlarze antykami najpierw szczegółowo badali stare meble, zwracając uwagę na najdrobniejsze szczegóły prawdziwych antyków. Następnie stosowali pewne sztuczki, takie jak dodawanie drobnego pyłu do wosku do polerowania, aby odtworzyć nagromadzony kurz w rogach, który zwykle pojawia się dopiero wiele lat później. Mogą też zwiększyć zużycie podłokietników, siedzeń, poręczy i rozpórek. W niektórych przypadkach samo drewno było umieszczane w ściółce dla zwierząt na kilka tygodni (jeśli nie miesięcy) przed użyciem. A teraz chcemy uzyskać wynik w jeden dzień!
Szybka metoda
Pamiętaj, że każdy mebel może wymagać innego podejścia i odcienia, więc rozsądnie byłoby przeprowadzić rozeznanie przed rozpoczęciem pracy, przyglądając się uważnie podobnym meblom. Niezależnie od tego, czy postarzasz cały mebel, czy tylko nogę krzesła, którą wymieniasz, i tak będziesz potrzebować kilku bardzo prostych narzędzi. Zwykle używa się metalowego młotka z główką kulową i kilku ostrych narzędzi.
Szkoda
1. Bardzo ważne jest czyszczenie drewna papierem ściernym w stopniu, w jakim można by się tego spodziewać po nowym wykończeniu. To, że drzewo jest stare, wcale nie oznacza, że nie było ono w swoim czasie starannie przygotowane.
2. Zwilż powierzchnię drewna, aby podnieść stos, a po wyschnięciu ponownie lekko przeszlifuj. Idealnie nadaje się tutaj do użycia ciemnoczerwonego (granatowego) papieru o ziarnistości 240.
3. Za pomocą zestawu narzędzi ostrożnie „rozedrzeć” drewno, zwracając szczególną uwagę na krawędzie. Uszkodzenia zwykle przybierają formę rys, wgnieceń i dziur. Za pomocą cienkiego wiertła można nawet odtworzyć niewielki obszar uszkodzony przez robaki. Spróbuj w tym przypadku wiercić nie w przypadkowej kolejności, ale wręcz przeciwnie, zauważ, że w rzeczywistości ruchy robaków znajdują się w małych skupiskach.
4. Głębokie otwory wypełnić ciemną szpachlą, symulując gromadzenie się kurzu.
Barwiący
5. Zastosuj ciemny barwnik/bejcę na bazie wody, aby podkreślić wiek. W przypadku ciemnego dębu wymieszaj na przykład bejce z orzecha i ciemnego dębu, dodając czarny lub inne pigmenty, aby uzyskać pożądany kolor.
6. Spłucz plamę czystą wodą z kranu, aby uzyskać efekt przetarcia.
7. Po wyschnięciu przeszlifuj drewno, jeśli poprzednia operacja nie dała pożądanego rezultatu.
8. Zamaluj niedoskonałości lub rysy, które chcesz ukryć lub podkreślić za pomocą wacika lub ostrego pędzla przy użyciu pigmentów rozpuszczonych w wodzie.
9. Nałóż wierzchnią warstwę bejcy, która powinna mieć inną bazę niż bejca wodna dla „starzenia”. W przypadku dębu są to zazwyczaj bejce na bazie (benzyna lakowa, benzyna ciężka, rzadsza benzyna) „ciemny dąb”, „ciemny mahoń” lub „złoty dąb” lub kombinacja dwóch odcieni. Odcienie „ciemnego dębu” lub „złoty dąb” można ocieplić dodając odrobinę „czerwonego mahoniu”.

Statystyki wideo: 1

Wiele stylów wzorniczych (francuski, toskański, vintage, shabby chic i inne) charakteryzuje się obecnością wśród swoich elementów zabytkowej stolarki. Zużycie farby, faktura starego drewna nadają wnętrzom szczególnego uroku. W swojej pracy projektanci aktywnie wykorzystują antyczne meble, panele ścienne, podłogi, schody, belki, kolumny i inne drobne dekoracje. Jednak antyki nie są tanie, co znacznie zawyża koszty projektów, a drewniane elementy sprzed lat nie są mocne i trwałe. Aby rozwiązać te problemy, pojawiło się sztuczne starzenie się drzewa, a nawet możesz to zrobić sam.

Metody starzenia

Istnieje kilka sposobów na postarzenie drewnianej powierzchni. Na wybór pożądanej metody postarzania ma wpływ rodzaj drewna, cechy stylu projektowego, obecność niezbędne narzędzia oraz materiały, umiejętności zawodowe i doświadczenie. Najczęściej spotykane są następujące rodzaje sztucznego starzenia naturalnego drewna:

sposób chemiczny;
obróbka cieplna;
starzenie drewna przez szczotkowanie na sucho.

metoda chemiczna

Do obróbki w ten sposób wyrobów z drewna niezbędne jest posiadanie specjalnych środków chemicznych, profesjonalne narzędzie pewne kwalifikacje i wiedzę. Substancje żrące (kwasy, zasady lub siarczan miedzi) nakładane są na powierzchnię części, po czym drewno zmienia kolor, a miękkie włókna ulegają zniszczeniu. Sam proces jest niebezpieczny dla zdrowia i wymaga zwiększonych środków bezpieczeństwa. Wdrożenie takiego sztucznego starzenia własnymi rękami i w domu jest prawie niemożliwe.

Metoda obróbki cieplnej

Istotą tego procesu technologicznego jest spalanie mniej gęstych warstw drewna za pomocą otwartego ognia. Składa się z kilku etapów:

wyżarzanie miękkich włókien w celu uzyskania pożądanej tekstury drewna;
czyszczenie powierzchni materiałami ściernymi;
nakładanie lakieru.

Aby wdrożyć tę metodę własnymi rękami, możesz użyć bardzo przystępnego narzędzia - zwykłej lampy lutowniczej.

szczotkowanie

Nazwa tej techniki pochodzi od angielskie słowo„pędzel”, co oznacza pędzel. Szczotkowanie opiera się na cechach strukturalnych drewna, które składają się z twardych i miękkich włókien, a sam proces polega na wyczesaniu za pomocą metalowej szczotki miękkich włókien drewna i nadaniu powierzchni faktury starego drewna. Szczotkowanie „zrób to sam” można podzielić na kilka następujących po sobie etapów:

obróbka mechaniczna drewna wzdłuż włókien;
czyszczenie z wiórów i stosu;
nabłyszczanie;
barwienie lub patynowanie;
powłoka lakiernicza.

Pomimo tego, że narzędzie do szczotkowania wydaje się niezwykle proste, sam proces jest dość pracochłonny. Stosując tę metodę nakładania odrobiny starożytności na wyroby drewniane, należy pamiętać, że twardego drewna, a także sosny, cisa i modrzewia, nie można szczotkować.

Sztuczne postarzanie drewna przez szczotkowanie na sucho

Proces ten jest również łatwy do wykonania własnymi rękami, ma zastosowanie do szafek, stołów, półek, foteli i innych rodzajów mebli domowych. Składa się z kilku etapów i nie wszystkie są wymagane.

Tworząc efekt wieloletniej eksploatacji.

Na tym etapie na powierzchnię mebla nanoszone są rysy, dziury, odpryski i wgniecenia. Aby to zrobić, potrzebujesz narzędzia stolarskiego i odrobiny wyobraźni. Ponieważ wyrządzone szkody są nieodwracalne, ten etap starzenia się drzew można pominąć.

Kolorowanie.

W tym celu stosuje się dwa warianty farby o podobnych odcieniach. Najpierw nakłada się jedną, a po wyschnięciu drugą.

Obróbka powierzchni materiałami ściernymi lub piaskowaniem.

Za pomocą drobnego papieru ściernego lub piasku usuwa się górną warstwę farby. Odbywa się to nierównomiernie, w niektórych miejscach tylko do pierwszej warstwy, a w niektórych miejscach do drewna. Ważne jest, aby uzyskać efekt naturalnego zużycia, dlatego szczególną uwagę należy zwrócić na krawędzie i wystające części. Po szlifowaniu odkurzaczem usuwa się wióry i pył drzewny.

Nakładanie farby suchym pędzlem.

Na tym etapie ważny jest wybór odpowiedniego narzędzia do nakładania farby. Najlepiej sprawdza się sztywny, płaski pędzel. Do wyboru farby należy również podchodzić odpowiedzialnie. Powinien kontrastować z wcześniej używanymi odcieniami. Dla lekkiej podstawy najlepsza opcja pojawią się ciemne odcienie brązowej lub bordowej farby. Technologia nakładania farby na powierzchnię w tej metodzie postarzania drewna jest najbardziej złożona. Farbę nakłada się własnymi rękami prawie suchym pędzlem, pociągnięcia powinny wyglądać jak ślad po licznych włoskach. Uderzenia krzyżowe są niedozwolone.

Pocieranie wierzchniej warstwy.

W tym celu stosuje się serwetkę z tkaniny, która rozmazuje nowo nałożone pociągnięcia.

Powlekanie powierzchni lakierem.

Najlepiej używać przezroczysty lakier do paznokci do nakładania w jednej lub dwóch warstwach.

Sposobów na wymuszenie starzenia drewna własnymi rękami jest jeszcze kilka, ale nie są one tak skuteczne i nie zawsze osiągają zamierzony cel.

Podczas oprawiania nowej dobudówki, układania podłóg lub tworzenia nowych mebli ludzie zwykle używają drewna jako najczęstszego materiału. Tarcica, sklejka i inne produkty wykonane z drewna pozyskiwanego w sposób zrównoważony są powszechnie dostępne i stosunkowo tanie. Jednak we wszystkich konwencjonalnych produktach drewnianych występują koszty środowiskowe i wady konstrukcyjne. Dlatego przedstawiamy szereg przystępnych cenowo i pomysłowych alternatyw dla drewna, które oferują korzyści środowiskowe w przypadku budowy domów i projektów remontowych. (Na zdjęciu po lewej, drzwi i podłoga wykonane są z bambusa.)

Konopie
Konopie to szybko rosnąca i przyjazna dla środowiska uprawa, która produkuje więcej włókien drzewnych na hektar niż większość drzew i innych upraw. Może być stosowany zamiast tarcicy i szerokiej gamy innych produktów. Na przykład badacze z Washington Uniwersytet stanowy wynalazł płytę pilśniową o średniej gęstości na bazie konopi, która jest dwa razy mocniejsza niż drewno.

Bambus
Bambus jest często uważany za drzewo, ale ta trawa jest w rzeczywistości alternatywą dla drewna. Bambus został nazwany najbardziej pożyteczną rośliną na świecie (chociaż zwolennicy konopi mogą polemizować z tym twierdzeniem). Ten szybko rosnąca roślina nie mniej trwałe niż niektóre wolno rosnące gatunki drzew. Bambus to modna (i nieco kontrowersyjna) opcja podłogi. Wykorzystywany jest również do produkcji mebli i szerokiej gamy innych materiałów budowlanych.

kompozyty drzewne
Jak sama nazwa wskazuje, materiały kompozytowe obejmują plastik z recyklingu i inne komponenty. W porównaniu z tarcicą kompozyty są bardziej przyjaznym dla środowiska sposobem wykorzystania drzew. Na przykład kompozytowe deski drewniane mogą być wykonane z drewna odpadowego pozostałego po obróbce twardego drewna. Deski kompozytowe i inne produkty mają szereg innych zalet w porównaniu z litym drewnem. Właściwie nie wymagają wykańczania, malowania ani konserwacji, a poza tym są bardzo trwałe.

Derevoplast

Innym rosnącym segmentem na rynku płyt są zasadniczo tworzywa sztuczne – pochodzące z recyklingu lub nie – wykonane z kompozytów bez użycia włókien drzewnych. Podobnie jak deski kompozytowe, sklejka drewniana nie wymaga konserwacji. Oczywiście trudno jest nadać plastikowi dokładnie taki sam wygląd jak drewno, więc z estetycznego punktu widzenia nie jest idealnym zamiennikiem. Jednak w wielu przypadkach kompozyty i sklejka drewniana są dobrą alternatywą dla litego drewna.

Soja
Nie, nie można budować ścian z tofu, ale kultura soi jest niezwykła. użyteczna roślina używany do produkcji materiałów izolacyjnych, podkładów dywanowych, rozpuszczalników itp. Chociaż włókna sojowe nie zastąpią drewna, mogą sprawić, że konwencjonalne produkty z drewna będą bezpieczniejsze. Substancje chemiczne na bazie soi może zastąpić potencjalnie niebezpieczny formaldehyd, kleje i rozpuszczalniki.

korek z korka
Korek jest zrobiony z kory, a nie z rdzenia drzewa. Kora regeneruje się dość szybko, co oznacza, że korek jest bardziej zrównoważonym produktem niż wiele konwencjonalnych produktów z drewna. Jest to popularny materiał podłogowy, który aktywnie rozprzestrzenia się w innych obszarach budowy i modernizacji.

Karton

Produkty kartonowe to rozrywka nie tylko dla dzieci. Niektóre alternatywy dla tarcicy są wykonane głównie z tektury pochodzącej z recyklingu.

Gazety
Podobnie gazety z recyklingu są wykorzystywane do wytwarzania produktów z włókna drzewnego do pokryć dachowych itp. Na przykład firma Homasote z New Jersey w USA twierdzi, że jest gotowa przetwarzać do 250 ton gazet dziennie w celu produkcji materiałów budowlanych.

Łupina od orzecha
Maderon to hiszpański materiał meblarski z recyklingu, wykonany głównie z mielonych migdałów, orzechów laskowych i łupin orzechów laskowych. orzech włoski. Skorupę miele się na jednolitą masę i miesza z żywicą, z otrzymanego materiału odlewa się krzesła i inne meble.

Słoma
Przyjrzyj się uważnie tarcicy. Włókna są bardzo podobne do słomy, dlatego nietrudno wyobrazić sobie płyty wiórowe z różne rodzaje słoma, w tym łodygi pszenicy, owsa i lnu. Są to dość przystępne cenowo i użyteczne alternatywy dla tradycyjnych produktów z prasowanego włókna drzewnego.

Dzięki głębokiej obróbce możliwe staje się pełniejsze wykorzystanie drewna poprzez zwiększenie wydajności surowców do produkcji celulozy i materiałów na jej bazie, angażując w przerób prawie wszystkie odpady, nawet korę.

Kleje kazeinowe i syntetyczne do drewna

Klej kazeinowy wytwarzany jest z beztłuszczowego twarogu z dodatkiem wapna gaszonego, siarczanu miedzi, fluorku sodu. Jest łatwy w przygotowaniu, nie gnije tak łatwo, mniej boi się wilgoci.

Klej kazeinowy całkowicie zastępuje klej stolarski i jest jeszcze wygodniejszy w użyciu, ponieważ należy go przygotować bezpośrednio przed klejeniem. Rozcieńczyć wodą (najlepiej ciepłą), mieszając jedną część kleju z 1,5-2 częściami wody. Mieszaj nie pozostawiając grudek. Klej będzie dobry, gdy będzie jednorodny i przypomina gęstością płynną śmietanę. Klej można stosować 15-20 minut po przygotowaniu. Klej kazeinowy, w przeciwieństwie do stolarki, nie może być przygotowany do przyszłego użycia - gęstnieje dość szybko i staje się bezużyteczny po 4-6 godzinach. Klej nakładać na klejone powierzchnie drewnianą szpachelką lub pędzlem. Klejone części są ściskane w taki sam sposób, jak przy pracy z klejem do drewna. Suszenie najlepiej wykonywać w ciepłym pomieszczeniu, ale można to również zrobić w normalnych warunkach pokojowych.

Kleje syntetyczne
Spośród różnych klejów syntetycznych najbardziej dostępne są kleje marki BF. Sprzedawane są gotowe i nadają się do klejenia. różne materiały(w tym drewno) w dowolnej kombinacji.

Procedura pracy z klejami BF-2 i BF-4 jest następująca. Drewno, jeśli ma plamy z oleju lub tłuszczu, należy przetrzeć wacikiem nasączonym benzyną lub acetonem. Części metalowe połączone z drewnem należy najpierw przeszlifować lub wyszczotkować drutem stalowym.

Klejenie odbywa się w ten sposób. Na powierzchnię klejonych części nakłada się cienką warstwę kleju, który pozostawia się do wyschnięcia „do lepkości” – do momentu, gdy palec przestanie przyklejać się do kleju. Następnie nakładana jest druga, grubsza warstwa kleju, lekko suszona, a następnie części są zaciskane w imadle, zaciskach lub w inny sposób. Suszenie powinno odbywać się przez podgrzewanie kleju przez 1-2 godziny. Temperatura dla kleju BF-2 wynosi 120-200 °C, dla BF-4 - 60-90 °C. Jeśli nie jest wymagana specjalna wytrzymałość, sklejone elementy należy przechowywać w prasie w temperaturze pokojowej do czterech dni. Kleje marki BF są przygotowywane na lotnych rozpuszczalnikach, dlatego naczynia z klejem muszą być dobrze zamknięte.

Syntetyczne kompozytowe oleje schnące. Olej do suszenia Teksik (Lipieck)

Budując domek na bazie drewna lub urządzając mieszkanie na podstawie aplikacji drewniane deski, powinieneś wiedzieć, że całe drewno powinno być wstępnie zabezpieczone olejem schnącym. Zasychający olej, czyli jak właściwie nazwać schnący olej, jest bardzo ważny dla drewna, schnący olej ochroni przed próchnicą, sinizną i kornikami. Nie powtarzaj moich błędów, faktem jest, że myślałem też, że etap polerowania nie był zbyt ważny, za co zapłaciłem cenę, po dwóch latach część desek zaczęła gnić. Generalnie jak to mówią „skąpiec płaci dwa razy”, czyli musiałem rozebrać deski i kupić nowe, a następnie pokryć je zgodnie z oczekiwaniami, czyli schnącym olejem. nie przyleciałam do duża ilość, oczywiście, ale szkoda, że w ogóle zapłacił za własne zaniedbania. Tak więc każda konstrukcja budowlana wykonana z drewna musi koniecznie przejść przez całą niezbędną obróbkę, w tym suszenie oleju, chyba że chcesz zapłacić dwa razy...
Nakładanie suszącego oleju za pomocą pędzla w kilku warstwach W jednym z moich artykułów na tej stronie „Znaczenie nakładania suszącego oleju. Tłusty naturalny olej schnący czy Oksol? Wskazałem na opis i zastosowanie kilku rodzajów olejków schnących, - oxolowego i naturalnego. W tym artykule chcę dodać jeden mały dodatek, do prac zewnętrznych, na przykład do obróbki desek drewnianych i ścian zewnętrznych, można użyć nie tylko Oxolu. Obecnie istnieje bardzo dobry olej schnący, który jest znacznie tańszy niż jego odpowiedniki i nie ustępuje im jakością. Ten olej schnący nazywa się Composite lub Synthetic, głównymi składnikami w nim nie są naturalne żywice i oleje, ale produkty rafinacji oleju - syntetyczne substytuty. Taki schnący olej kosztuje bardzo mało, choć ma bardzo nieprzyjemny zapach i schnie nieco dłużej niż inne schnące olejki, ale dzięki temu jest bardzo skuteczny. Nawiasem mówiąc, schnący olej tworzy na drzewie film ochronny, który notabene może stanowić samodzielną powłokę dekoracyjną, drzewo po takiej obróbce prezentuje się całkiem estetycznie.

Powlekanie olejem schnącym podłogi drewnianej Obecnie istnieje wiele rodzajów syntetycznych olejów schnących, na przykład gliftalowy, pentaftalowy, oligodiwinylostyrenowy, polidienowy i wiele innych. Osobiście użyłem syntetycznego oleju schnącego o nazwie Teksik, ponieważ ten skład ma mocniejszy film niż niektóre inne oleje schnące. Ten syntetyczny olej schnący jest również używany do przygotowywania lub rozcieńczania farb o różnej jakości. Kupując taki schnący olej należy zwrócić uwagę na jego datę ważności, również schnący olej nie powinien mieć osadu, powinien być jednorodny. Olej do suszenia Texik jest produkowany w jednym małym mieście w Rosji, zwanym Lipieck, Texik jest sprzedawany w plastikowych pojemnikach 1 litr, 3 litry, 5 litrów i 10 litrów. Nie zapominaj również, że syntetyczny olej do suszenia ma nieprzyjemny, ostry zapach, dlatego lepiej jest używać go do pracy na zewnątrz. Przechowuj również ten schnący olej w ciemnym miejscu, z dala od promienie słoneczne, wystarczy dobrze zamknąć pojemnik z suszącym olejem. Konieczne jest nałożenie pędzlem schnącego oleju na dobrze przygotowaną powierzchnię drewna, tzn. deski muszą być czyste i najlepiej zabezpieczone papierem ściernym, a drewno musi być również suche. Nawiasem mówiąc, jeśli nie znalazłeś oleju schnącego Texik, to możesz wybrać dowolny inny syntetyczny olej schnący, takich olejów schnących jest dziś wiele na każdym rynku budowlanym.

Boazeria.

Panele to pokrycie powierzchni drewna trwałą przezroczystą warstwą żywic syntetycznych. Na struganą sklejkę z cennych gatunków naklejona jest folia przypominająca celofan. Zwykle stosuje się klej w jasnym (głównie rybim) kolorze, który nie wpływa na kolor i fakturę sklejki. Sklejka oklejona folią - panelin metodami przyjętymi przy okleinowaniu, naklejana jest na wykończoną powierzchnię. Umieszczając pod filmami wszelkiego rodzaju pudry, rysunki, obrazy, fotografie itp. można zwiększyć kunszt panelu.
Wykończenie paneli jest cenne ze względu na wysoką higienę, brak charakterystycznych dla niej wad powłoki, a także stosunkowo szybką realizację. Ten rodzaj wykańczania nie wymaga kosztownych farb i lakierów, ponadto proces wykańczania można całkowicie zmechanizować przy użyciu urządzeń służących do okleinowania. Produkcja paneli jest prosta i dostępna dla każdej fabryki sklejki.

Najnowszy sposób wykończenia drewna foliami bakelitowymi imitującymi fakturę cennych gatunków. Istota nowej metody wykańczania jest następująca. Drewno pokryte jest dwiema cienkimi, przezroczystymi foliami bakelitowymi z papierem teksturowanym pomiędzy nimi i poddane prasowaniu na gorąco. Pod wpływem temperatury i ciśnienia żywica syntetyczna zaimpregnowana folią topi się i przywiera do powierzchni drewna, a następnie ponownie przechodzi w nieodwracalny stan stały, pozostając mocno przyklejony do powierzchni. Nadaje to żywicy ton bardzo zbliżony do naturalnego drewna mahoniowego, a wzór tekstury nałożony na teksturowany papier, który został wciśnięty między folie, staje się wyraźniejszy i piękniejszy.
Prasowanie odbywa się z nałożeniem na folię polerowanej metalowej przekładki. Dzięki temu wykończona powierzchnia jest gładka i błyszcząca i nie wymaga dodatkowego lakierowania ani polerowania.
Wzór tekstury można odebrać na choince, w rogu, w kratkę, w kopercie. Można również imitować intarsję i intarsję.

Wykończenie starych folii żywicznych nie wymaga drogich materiałów. Folie z żywic syntetycznych są produkowane w dużych ilościach przez nasz przemysł chemiczny, najpowszechniejszy biały cienki nieszkliwiony papier nadaje się do drukowania tekstury. Farby do drukowania tekstur i barwniki do tonowania papieru lub retuszu żywicą można kupić w dowolnym sklepie specjalistycznym. Papier teksturowany może być wytwarzany przez drukowanie i bezpośrednio w przemyśle stolarskim przy użyciu klisz, rakli i wałków drukarskich. Do produkcji rolek wystarczy mieć zbiornik do roztwarzania, zbiornik filtrująco-rozlewający oraz stół rozlewniczy.

Przy wykańczaniu foliami z żywicy prasowanie takich części jak osłony, panele ze sklejki, prostokątne pręty odbywa się w wielopłytkowej (wielopoziomowej) podgrzewanej prasie. Wykańczanie części profili wymaga użycia autoklawu i gumowych komór próżniowych. Technologia wykańczania folii żywicznej uzależniona jest od tego, czy detale są wykończone w litym drewnie, czy wykończone są arkusze forniru, przeznaczone do przyklejenia do detali tradycyjną metodą okleinowania, jak w przypadku boazerii.
Podczas wykańczania płaskich, pełnych części na ich dobrze przygotowaną powierzchnię nakłada się dwie folie bakelitowe, pomiędzy którymi umieszcza się starannie wygładzony arkusz teksturowanego papieru. Po pokryciu części polerowaną uszczelką metalową, jest ona prasowana w gorącej prasie wielopłytowej w temperaturze 140-150 °. Siła nacisku prasy wynosi 15-18 kg/cm2. Ekspozycja pod ciśnieniem 30-40 min.

Część jest wyjmowana z prasy całkowicie wykończona. Wykańczanie części profili odbywa się zgodnie z metodą boazeryjną. Folię żywiczną nakłada się na arkusz forniru brzozowego - gładkiego (bez pasków fałszywego rdzenia, bez sęków i czółenek), dobrze wyszlifowanego, o grubości od 0,4 do 0,8 mm. Często biorą nie jeden, ale od 2 do 6 arkuszy forniru o grubości 0,4 mm, układając je w tym samym kierunku włókien i układając arkusze foliami z żywicy. Na górny arkusz forniru nakładane są dwie folie z arkuszem teksturowanego papieru między nimi; przednia strona górnego arkusza forniru powinna być dobrze zeszlifowana.

Tak uformowany worek jest przykrywany polerowaną metalową przekładką i poddawany prasowaniu na gorąco. Tryb prasowania jest taki sam jak w przypadku części pełnych. Jako klej służą topiące się, a następnie utwardzane folie żywiczne. Po sprasowaniu otrzymujemy gotowy arkusz wysokiej jakości boazerii.

Grubość forniru zebranego w paczce oraz ilość arkuszy forniru w paczce, czyli w blasze panelu, zależy od przeznaczenia panelu. Do klejenia detali o złożonym profilu panel powinien być cienki, elastyczny i składać się z jednego lub dwóch arkuszy najcieńszego forniru. Panel jednowarstwowy można nakleić na elementy profilowe o promieniu krzywizny od 7 mm, panel dwuwarstwowy - o promieniu krzywizny od 30 mm.

Wykańczanie produktów foliami z żywicy odbywa się szczegółowo. Podczas montażu produktów z części wyłożonych panelami należy zachować takie same środki ostrożności, jak podczas montażu produktów z części polerowanych. Wykończenie drewna filmami z żywicy jest lepszej jakości niż wszystkie inne znane rodzaje wykończeń. Wykończona powierzchnia ma niematowiejący lustrzany połysk, jest odporna na wilgoć, światło, ciepło i dobrze znosi naprężenia mechaniczne. Jest ognioodporny (pali się tylko w silnym płomieniu), nie zapada się pod wpływem gorącej wody, benzyny, zasad i kwasów. Imitacja tekstury jest wyraźna i trwała.

Wskaźniki produkcyjne i ekonomiczne obejmują:
1) wyjątkowo krótki czas wykończenia (nie więcej niż jedna godzina);
2) dostępność usług dla stolarzy o niskich kwalifikacjach, nawet dla pracowników pomocniczych;
3) brak konieczności stosowania suszarek;
4) użycie stosunkowo prostego sprzętu;
5) stosowanie niewadliwych materiałów wykończeniowych;
6) kilkukrotne obniżenie kosztów wykończenia.

Ostatnio wynaleziono sposoby wytwarzania folii z syntetycznych żywic rozpuszczalnych w wodzie i alkoholu do wykańczania drewna, zarówno z imitacją cennych gatunków przy użyciu papieru teksturowanego, jak i bez imitacji koloru naturalnego lub barwionego drewna. Folie wykończeniowe mogą być wykonane z żywic fenolowo-formaldehydowych, mocznikowo-formaldehydowych, melaminowo-formaldehydowych i mocznikowo-melaminowo-formaldehydowych. Folie z żywicy fenolowej zmieniają kolor na czerwony pod wpływem wysokiej temperatury i światła; Folie żywiczne zawierające mocznik (mocznik) bez melaminy nie są wystarczająco wodoodporne. Folie wykonane z żywic mocznikowo-melaminowo-formaldehydowych podobno będą najlepsze do zewnętrznego wykończenia drewna: są całkowicie przezroczyste, bezbarwne i odporne na działanie światła pod wpływem wody.

Klejenie drewna Klejenie jest szeroko zakrojoną operacją. Zapewnia połączenie poszczególnych części drewna w jedną całość (np. przy produkcji nośnych konstrukcji drewnianych), lub połączenie poszczególnych części (krzesło, na którym siedzimy), lub licowanie paneli (fornir i płyta wiórowa). Klejenie może znacznie ograniczyć, czyniąc obróbkę drewna procesem bardziej technologicznym. Dopiero kleje i metody klejenia umożliwiły stworzenie nowych, efektywnych materiałów drewnopochodnych, takich jak płyty wiórowe, sklejka i tworzywa sztuczne drewnopochodne. W ten sposób drewno klejone otacza nas wszędzie. Czytelnik może mieć pytania: czym są kleje, kiedy się pojawiły, jak przebiega klejenie? Spróbujmy na nie odpowiedzieć. Kleje to takie kompozycje, które w określonych warunkach utwardzają i łączą oddzielne macierze tego samego materiału lub różnych materiałów (drewno - metal, plastik - drewno, papier - drewno itp.). Pod pewnymi warunkami rozumie się reakcje chemiczne, ogrzewanie, ciśnienie. Archeologia i starożytne rękopisy świadczą o tym, że ludzie używali klejów od czasów starożytnych. Glina – ten pradawny materiał – była już klejem (w stosunku do materiałów budowlanych). We współczesnym znaczeniu słowa „klej” można przywołać kleje ze skór (klej mezdrovy), z kości (klej kostny), z produktów rybnych, z krwi zwierzęcej (klej albuminowy). Produkcja klejów pochodzenia zwierzęcego i roślinnego oraz ich klejenie była bardzo rozwinięta w starożytnym Egipcie, Rzymie, Atenach, Chinach i Rosji.

Jak prawidłowo malować drewno?

Barwienie drewna służy do utrwalania, ożywiania lub wzmacniania jego naturalnego koloru; aby nadać drewnu głębszy odcień i pożądany kolor: naśladuj cenna rasa; ukryć wady (niebieskie, plamy, paski) lub nieudany dobór poszczególnych części produktu według koloru; podkreślić dekoracyjnym przeznaczeniem rasy (na przykład dąb), wypełniając je barwnikiem lub proszkiem w innym kolorze.

Wcześniej do barwienia drewna używano barwników ekstrahowanych z organizmów roślinnych i zwierzęcych. Na przykład substancje zawarte w niektórych glebach i węglach, znane jako bejca orzechowa lub bejca orzechowa, są szeroko stosowane do barwienia drewna na brązowo. Substancją barwiącą w nich są kwasy huminowe.

Obecnie coraz większego znaczenia nabierają barwniki otrzymywane syntetycznie ze smoły węglowej.

Większość barwników jest rozpuszczalna w wodzie lub innych cieczach (alkohole, oleje).
Barwienie bezpośrednie i powierzchniowe

Do malowania powierzchni drewna w produkcji mebli stosowane są następujące materiały: barwniki gumminowe (bejca orzechowa), barwniki syntetyczne, woda (twardość nie wyższa niż 10-16°) do rozpuszczania barwników, amoniak jako dodatek do roztworów barwników syntetycznych do barwienia ujednolicenie i pogłębienie tonu barwniki, trawa morska, łyko, wióry, papier ścierny nr 140-170 do wycierania po barwieniu i wysuszeniu.

Aby przygotować roztwór barwnika w wodzie ogrzanej do 60-80°C, należy wlać barwnik w odważonej ilości zgodnie z recepturą, mieszać do całkowitego rozpuszczenia i odstawić na następujący czas: - dla barwników gumminowych - co najmniej 48 godzin; dla barwników syntetycznych - przed schłodzeniem do temperatury pokojowej; - na mieszankę gumy i barwników syntetycznych - co najmniej 48 godzin.

Osadzony roztwór ostrożnie, bez mieszania osadu, wlewa się do naczynia roboczego.

Nanieść roztwór pędzlem, tłustą gąbką, czystą bawełnianą szmatką lub pistoletem natryskowym wzdłuż włókien drewna. Na powierzchniach pionowych nakładanie roztworu rozpoczyna się od dołu.

Po zwilżeniu całej powierzchni roztworem przetrzyj ją wykręconą gąbką lub ściereczką. Podczas barwienia mebli wysokiej jakości roztwór barwnika nakłada się tylko na powierzchnię uprzednio zwilżoną wilgotną szmatką. Meble z części barowych można malować zanurzając produkt do wanny z roztworem, a następnie wycierając. Roztwór barwnika w tym przypadku może mieć temperaturę do 50 °.

Pomalowane produkty suszy się w temperaturze nie niższej niż +18° przez 1,5 godziny. Kolorystyka musi być jednolita, a powierzchnie po przetarciu równomiernie błyszczące.

Zabrudzone i rozwinięte barwienie

W przypadku barwienia zaprawą powierzchnię najpierw poddaje się obróbce roztworem zaprawy. Zaprawy to sole niektórych metali (siarczan miedzi, dwuchromian potasu, siarczan żelaza itp.), z którymi reaguje roztwór barwiący, tworząc nierozpuszczalny barwny związek. W zależności od rodzaju użytej zaprawy, ten sam roztwór barwiący może dawać różne odcienie, a nawet kolory. Zaprawę i barwnik dobiera się w zależności od koloru, w jakim należy go pomalować.

Opracowane barwienie nazywamy sekwencyjną obróbką powierzchni - najpierw roztworem garbników (garbniki, kwas pirogalowy itp.), a następnie zaprawą. Obróbka taninami nie zmienia koloru drewna. Barwienie następuje po zwilżeniu powierzchni potraktowanej taniną, słabym roztworem soli metalu (zaprawa), która działa jak wywoływacz.

Sól taniny i metalu dobiera się w zależności od rasy umaszczenia.

Barwiąc drewno należy wziąć pod uwagę cechy różnych gatunków oraz ich interakcję z barwnikami. Tak więc garbniki niektórych gatunków, reagując z barwnikami, uniemożliwiają uzyskanie czystych tonów kolorystycznych, żywiczność drewna iglastego również przeszkadza w dobrej kolorystyce.

Klon, gruszka, jabłko, brzoza, olcha, dziki kasztan, świerk, wiąz, grab, buk, dąb najlepiej pomalować. Do wykończenia pod heban polecana gruszka, brzoza, klon; pod orzechem - lipa, olcha, brzoza; mahoń - buk, orzech jasny, lipa, brzoza.

Farby do drewna i sposób ich użycia.

Nowoczesne produkty malarskie i lakiernicze w swoim asortymencie obejmują różnorodne materiały do wykańczania drewna. W tym artykule ograniczymy się do opisu kompozycji barwiących - barwników.

Barwienie drewna przeprowadza się w celu uwydatnienia koloru, zlikwidowania nierówności detali w wyrobie, wyrównania ogólnej kolorystyki, nadania drewnu nowego koloru i naśladowania barwy cennych gatunków.

Barwniki to substancje rozpuszczalne w wodzie, alkoholu i innych cieczach, tworzące przezroczyste roztwory zmieniające kolor drewna bez zasłaniania jego faktury.

W zależności od pochodzenia barwniki dzielą się na naturalne i syntetyczne.

Spośród barwników pochodzenia naturalnego szeroko stosuje się bejcę orzechową (bejcę). Źródłami pozyskiwania kwasów huminowych do tego barwnika są węgiel, torf, gleba. Wybarwia dąb, orzech i inne gatunki drewna na równomierny brązowy kolor.

Barwniki syntetyczne to złożone substancje organiczne, których surowcem jest smoła węglowa.

Zgodnie z zasadą działania barwniki naturalne i syntetyczne dzielą się na bezpośrednie (bezpośrednie barwienie włókna drzewnego), kwasowe (barwienie drewna w obecności kwasów) i zasadowe (barwienie drewna zawierające garbniki).

Przygotowanie roboczych kompozycji barwników polega na ich rozpuszczeniu aż do całkowitego braku nierozpuszczalnych pozostałości. Dzięki rozpuszczalności w różnych cieczach barwniki dzielą się na rozpuszczalne w wodzie, rozpuszczalne w alkoholu itp.

Barwniki rozpuszczalne w wodzie to mieszanki barwników bezpośrednich i kwasowych, dobranych tak, aby nadać konkretny odcień. Stężenie barwników w roztworze wodnym wynosi 1-5%. Wadą tych materiałów jest to, że podnoszą runo na pomalowanej powierzchni. Należy go usunąć poprzez szlifowanie powierzchni drobnoziarnistym materiałem, aby podczas późniejszego wykończenia nie uzyskano szorstkiej powłoki.

Wodne roztwory barwników przygotowuje się w następujący sposób: odważony barwnik rozpuszcza się w niewielkiej ilości gorącej (95°C) wody i miesza do uzyskania jednorodnej mieszaniny, która nie zawiera grudek. Powstałą masę ponownie rozcieńcza się wodą. Jeśli barwnik nie rozpuszcza się dobrze, roztwór można podgrzać bez gotowania. Po całkowitym rozpuszczeniu barwnika roztwór przesącza się przez 3-4 warstwy gazy i schładza do 30-40 °C. Następnie uzupełnij wodą, doprowadź do pożądanej objętości. Woda jest wstępnie zmiękczana przez gotowanie lub dodaje się 0,1-0,5% sody kalcynowanej.

Aby uzyskać równomierny i głęboki odcień malowanej powierzchni, zaleca się wprowadzenie do roztworu roboczego 2-4% amoniaku. Podczas pracy z rozpuszczalnymi w wodzie barwnikami nr 2, 3, 4, 15, 16 w celu pomalowania porów drewna do roztworu wprowadza się 5% kwas octowy o stężeniu 30%. Dodaje się 0,5% butanolu, aby uniknąć pienienia.

Barwniki organiczne rozpuszczalne w alkoholu to mieszaniny składające się z różnych barwników. Przeznaczone są do barwienia drewna, ale najczęściej wykorzystywane są do retuszowania lakierów i politur meblowych (głównie nitrocelulozy i spirytusu). W roztworze roboczym stężenie barwników rozpuszczalnych w alkoholu wynosi 1-3%.

Lakiery do wykańczania drewna barwione są na dwa sposoby. Po pierwsze, rozpuszczalnik dodaje się do odważonej ilości barwnika i przechowuje przez jeden dzień. Następnie roztwór jest filtrowany przez 3-4 warstwy gazy i wstrzykiwany do lakieru. Na przykład, aby przygotować 1% roztwór barwnika alkoholowego nr 33, 10 g barwnika rozpuszcza się w 350 g alkoholu lub rozpuszczalnika nr 646, poddaje starzeniu, filtruje i dodaje do 650 g lakieru. Druga metoda polega na wprowadzeniu barwnika bezpośrednio do lakieru. Po codziennej ekspozycji lakier jest filtrowany.

Do barwienia drewna często stosuje się barwniki mieszane. Jednak można mieszać tylko barwniki z tych samych grup, na przykład kwasowe z kwasowymi itp.

Farbę można nakładać ręcznie (wacikiem lub pędzlem), natryskiem, zanurzaniem i innymi metodami. Roztwór należy nakładać w nadmiarze, aby drewno swobodnie wchłonęło barwnik. W przypadku barwienia brzozy i buka powierzchnię do wykończenia należy zwilżyć wodą. W przypadku barwienia ręcznego farba nakładana jest wzdłuż, a następnie w poprzek włókien, po czym nadmiar jest ścierany. Na powierzchniach pionowych farbę nakłada się od dołu do góry tak, aby nadmiar spływał po już pomalowanej powierzchni.

Po malowaniu metodą natryskową powierzchnię również przeciera się wacikiem. Podczas barwienia przez zanurzanie nie wykonuje się pocierania części. W takim przypadku roztwór barwnika jest podgrzewany do temperatury 40-50 ° C w celu głębszego wnikania w drewno.

Podczas natrysku farbę można nakładać zarówno na mokro, jak i na sucho. Podczas barwienia „na mokro” ciśnienie roztworu wynosi 0,25-0,35 MPa, odległość do powierzchni części 250-300 mm, średnica dyszy rozpylającej 1,2 mm. Zużycie barwnika w tym przypadku wynosi 2-4 g/m2.

Barwienie „na sucho” stosuje się przy wykańczaniu wyłożonych powierzchni elementów punktami kleju oraz w przypadku konieczności zasłonięcia faktury drewna. Różnica w tej metodzie polega na tym, że większość rozpuszczalnika odparowuje zanim strumień dotrze do malowanej powierzchni, dzięki czemu nie dochodzi do silnego zwilżenia drewna. Barwnik tworzy grubą kruchą warstwę. Osiąga się to poprzez zastosowanie wysokiego ciśnienia - 0,4-0,5 MPa. Odległość do wykończonej powierzchni 400-500 mm, średnica dyszy rozpylającej 1,2-2 mm, zużycie barwnika 1,5-2 g/m2. Po barwieniu „na sucho” runo na drewnie nie podnosi się (ponieważ powierzchnia drewna nie jest nawilżona), dlatego operacje szlifowania runa i suszenia są wykluczone.

Po ręcznym wybarwieniu części suszy się je przez 3 godziny w temperaturze 18-23 ° C lub 10 minut w konwekcji komora suszarnicza w temperaturze 45-50 °C. Po malowaniu metodą „na mokro” detale suszy się przez 2 godziny w temperaturze 18-23°C lub 10 minut w suszarce.

Okazuje się na głębokości. Dzięki głębokiej obróbce możliwe staje się pełniejsze wykorzystanie drewna poprzez zwiększenie wydajności surowców do produkcji celulozy i materiałów na jej bazie, angażując w przerób prawie wszystkie odpady, nawet korę.

W zaawansowanych zakładach drzewnych stopień wykorzystania surowca drzewnego sięga 0,98. Stosując odpady drzewne wraz z klejami, spoiwami syntetycznymi i mineralnymi można wytwarzać materiały i produkty, które nie ustępują drewnu właściwościami, a nawet je przewyższają (płyta pilśniowa i wiórowa, sklejka na bazie klejów wodoodpornych, beton drzewny itp.) .

Jednocześnie można uzyskać znaczne oszczędności w tarcicy (np. 1 m3 płyty pilśniowej zastępuje 3...4 m3 tarcicy). Rozsądnym sposobem na zaoszczędzenie drewna jest zastąpienie go w budownictwie, w stosownych przypadkach, innymi efektywnymi materiałami (np. polimerami) i zwiększenie jego trwałości.

Naśladując naturalne piękno drewna, ale wykonane w 100% z tworzywa sztucznego, drewno syntetyczne ma tę samą różnorodność kolorów i fakturę, co naturalne drewno, bez blaknięcia i konserwacji.
W przeciwieństwie do drewna lub materiałów kompozytowych, drewno syntetyczne nie wymaga żadnej konserwacji, malowania ani wykańczania, zachowując przy tym swoje pierwotne piękno. 100% plastik - wytrzymały i trwały. Nie używa żadnych organicznych dodatków, takich jak wióry drzewne czy bambusowe. Oznacza to zerową absorpcję wody, a raczej eliminuje ryzyko gnicia, pleśnienia lub pękania.

Syntetyczne drewno jest wykonane ze styropianu pochodzącego z recyklingu, który w innym przypadku został spalony lub zakopany. Ponadto drewno syntetyczne można poddać recyklingowi lub ponownie wykorzystać w produkcji.

Drewno jest piękny materiał z którego wykonane są różne elementy wnętrza. Można go ozdobić na wiele sposobów. Jedną z popularnych technik jest postarzanie drewna. Jest to dość trudny proces, który wymaga pewnej wiedzy od mistrza.

Porady ekspertów pomogą Ci dowiedzieć się, jak samodzielnie wykonać to przetwarzanie. Postarzanie drewna można przeprowadzić na kilka sposobów. Po rozważeniu wszystkich technik będzie można wybrać najlepszą opcję.

Dlaczego konieczne jest starzenie drewna?

Postarzanie drewna odbywa się z różnych powodów. Technologia ta pozwala nadać materiałowi wymagane walory dekoracyjne. Za pomocą tego wykończenia możesz udekorować określone style wnętrza. Aby zaoszczędzić pieniądze na zakupie zabytkowych, wykwintnych i bardzo drogich elementów dekoracyjnych, stosuje się technologię sztucznego postarzania naturalnego materiału.

Wybór takiego wykończenia może być również spowodowany indywidualnymi preferencjami właścicieli domu. Jeśli chcą ozdobić wnętrze swojego domu właśnie takimi produktami, sztuczne postarzanie drewna zapewni szerokie pole do kreatywności. Za pomocą przedstawionych poniżej metod nadanie materiałowi pożądanego wyglądu nie będzie trudne.

Istnieje kilka podejść, które pomagają nadać drewnu niezbędne walory dekoracyjne. Dla nich używane są określone materiały i narzędzia. Również mistrz będzie potrzebował wystarczającej ilości wolnego czasu. Pośpiech w tym przypadku może prowadzić do niezadowalającego wyniku.

Mechaniczne starzenie drewna

Istnieją różne metody postarzania drewna. Pozwalają nadać tablicy określony wygląd. Jednym z najpopularniejszych podejść jest starzenie mechaniczne. Nazywa się to również szczotkowaniem lub teksturowaniem. Drewniana powierzchnia jest traktowana specjalnym pędzlem. Pozwala to na stylizację materiału, nadając mu antyczny wygląd.

Szczotkowanie drzewa polega na usunięciu „miazgi” ze struktury. Daje to ulgę obrabianemu przedmiotowi. To właśnie ten proces zachodzi w masywie drzewnym przez długi czas. Wysycha pod wpływem różnych czynników środowiskowych.

Doświadczeni rzemieślnicy twierdzą, że jest to jeden z najłatwiejszych sposobów obróbki drewna. Jednak nie zawsze jest możliwe zastosowanie tego podejścia w praktyce. Zależy to od właściwości gatunku drewna. Również dzięki tej metodzie można uzyskać powierzchnię reliefową. W niektórych przypadkach lepiej jest udekorować wnętrze innymi rodzajami impregnowanego drewna.

Cechy starzenia mechanicznego

Nie można używać szczotkowania drewna do wszystkich rodzajów materiałów naturalnych. Ta metoda nadaje się do przetwarzania prawie wszystkich odmian drzew iglastych, zwłaszcza sosny. Szczotkowanie stosuje się również do modrzewia, orzecha, jesionu i dębu. To najpopularniejsze gatunki drewna, które są obecnie wykorzystywane przy budowie i dekoracji lokali.

W przypadku odmian owocowych z materiału naturalnego nie przeprowadza się starzenia mechanicznego. Technologia ta nie jest również stosowana do obróbki drewna bukowego, klonowego, tekowego, wielu egzotycznych gatunków drewna. Są rzadko używane w pracach wykończeniowych. Więc sposób mechaniczny jest tak popularny.

Do przetwarzania będziesz musiał przygotować specjalny pędzel. Posiada metalowy „pal”. Procedura wymaga wystarczającej ilości wolnego czasu. Nie możesz się spieszyć. W przeciwnym razie możesz zepsuć wygląd tablicy. W ten sposób możesz postarzyć małe puste miejsca. Do dużej ilości pracy konieczne jest użycie szlifierki, wiertarki lub specjalnej maszyny.

Szczotkowanie ręczne

Postarzanie drewna zrób to sam wymaga od mistrza pewnej koncentracji. Materiał musi być suchy. W przeciwnym razie nie będzie możliwe zapewnienie wymaganej powierzchni dekoracyjnej. Pojawią się błędy. Suche drewno jest szczotkowane wzdłuż włókien. Aby usztywnić stos, można go przyciąć.

W wyniku takich manipulacji możliwe jest usunięcie najdelikatniejszych włókien z zewnętrznej struktury matrycy. Następnie przeprowadzany jest proces szlifowania. W tym celu użyj pędzla z drobniejszym włosiem lub papieru ściernego o grubym ziarnie.

Po tym przetworzeniu możesz pokolorować tablicę. W tym celu najczęściej stosuje się plamę. Pozwala to stworzyć pożądany odcień. Można stosować inne barwniki. Wygląd wykończenia będzie zależał od poprawności tego etapu. Następnie następuje polerowanie i lakierowanie. Pozwala to chronić naturalny materiał od rozkładu. Powierzchnia jest kilkakrotnie lakierowana.

Obróbka maszynowa

Aby przetworzyć dużą ilość materiału, konieczne jest użycie specjalnego sprzętu. Może to być szlifierka lub wiertarka elektryczna. Na szlifierce kątowej nakładana jest specjalna dysza druciana. Prace należy wykonywać ostrożnie, aby nie uszkodzić materiału.

Można również użyć maszyny do postarzania drewna. Taki sprzęt jest najczęściej używany w przedsiębiorstwach. Przy jego zastosowaniu można osiągnąć dużą szybkość i jakość starzenia masywów drzewnych. Obróbka zgrubna trwa zaledwie kilka minut. W tym czasie usuwane są małe miękkie włókna.

Maszyny do obróbki drewna kupowane są tylko wtedy, gdy konieczne jest przetworzenie dużych ilości materiałów. Najpopularniejszą odmianą jest urządzenie Festool Rustofix RAS 180. Szlifierka Makita 974, wyposażona w szczotkę ścierną, służy również do samodzielnej obróbki drewna.

Starzenie chemiczne

Sztuczne postarzanie drewna można przeprowadzić inną technologią. W procesie przetwarzania tablicę czyści się grubym papierem ściernym. Następnie przystąp do jego chemicznego starzenia. Do obróbki twardego drewna można użyć roztworu amoniaku. Możesz także użyć amoniaku. Przyczynia się do zaciemnienia tablicy.

Możesz po prostu delikatnie wyczyścić powierzchnię, aby uzyskać wyraźniejszy wybór słojów. Następnie stosuje się bejcę i lakier. Jest też inna metoda. Inne możliwa opcja starzenie chemiczne to nakładanie bejc na bazie wody. Po uzyskaniu pożądanego odcienia kompozycję zmywa się gąbką i wodą. Podkreśla to kontury słojów, przyciemniając krawędzie.

Inną opcją jest łatanie. Jest to najbardziej złożona i wysoce dekoracyjna obróbka. W tym przypadku otwiera pory na tle bardziej równej powierzchni. Do tego specjalny składy chemiczne. Można je kupić w wyspecjalizowanych sklepach.

Obróbka cieplna

Technologia termicznego postarzania drewna to kolejny sposób na nadanie tablicy antycznego wyglądu. Procedura odbywa się w kilku etapach. Najpierw wypalana jest cała powierzchnia materiału. Możliwe jest również wykonanie przetwarzania tylko na określonych obszarach. Daje również dekoracyjne wykończenie. Do tych celów najlepiej jest użyć palnika gazowego. Przed rozpoczęciem pracy musisz poćwiczyć na niepotrzebnym kawałku drewna.

Pieczenie usunie wszystkie miękkie włókna. Następnie wyraźniej pojawiają się sęki, roczne słoje drewna. Kolejnym krokiem jest obróbka mechaniczna. Osady węglowe należy usuwać szczotką z metalowym „drzechem”. Zwiększy to również relief obrazu.

Metoda suchego pędzla

Innym stosunkowo nieskomplikowanym podejściem jest szczotkowanie drewna na sucho. Aby to przeprowadzić, musisz użyć swojej wyobraźni. Najpierw na materiale powstają rysy, dziury, odpryski. Możesz pominąć ten krok, ponieważ przetwarzanie jest nieodwracalne.

Najpierw na powierzchnię nakłada się jedną warstwę farby, a następnie drugą. Następnie powinny dobrze wyschnąć. Następnie za pomocą drobnego papieru ściernego ściera się wierzchnią warstwę farby. To musi być zrobione nierównomiernie. W niektórych miejscach otarcia powinny sięgać do pierwszej warstwy farby, w innych do drewna. Szczególną uwagę należy zwrócić na wystające części i krawędź.

Następnie farbę nakłada się suchym pędzlem. Musisz podnieść płaską, twardą szczotkę. Farba powinna być kontrastowa. Jeśli podstawa jest jasna, górna warstwa powinna być ciemna. Farba powinna wyglądać jak ślady włosia. Nie można krzyżować kresek. Następnie świeże rozmazy są rozmazane chusteczką higieniczną. Następnie nałóż przezroczysty lakier. Nakłada się w 2 warstwach.

renowacja drewna

Innym rodzajem starzenia drewna jest jego renowacja. Należy to zrobić, jeśli utracony zostanie wygląd wystroju. Najpierw musisz wyczyścić powierzchnię. Następnie drewno jest zakryte farba akrylowa w 2 warstwach. Następnie wystające powierzchnie naciera się parafiną. Są pomalowane w pożądanym odcieniu. Ponadto po wyschnięciu miejsca poddane działaniu parafiny są czyszczone. Wykończeniowy wykonane lakierem.

Po rozważeniu cech starzenia drewna możesz samodzielnie stworzyć niezbędny wystrój.