ரீமர் என்பது துளைகளின் இறுதி மற்றும் பூர்வாங்க செயலாக்கத்திற்கு பயன்படுத்தப்படும் துளைகளின் தூய்மை மற்றும் துல்லியத்தை அதிகரிப்பதன் மூலம் விட்டம் அதிகரிப்பதற்கான ஒரு உலோக வெட்டு கருவியாகும். ரீமர்களைப் பயன்படுத்தி, நீங்கள் Rz 10 - Rz 6.3 இன் மேற்பரப்பு பூச்சுடன் 2 வது மற்றும் 3 வது துல்லிய வகுப்புகளின் அளவைப் பெறலாம், இது வழக்கமான பயிற்சியைப் பயன்படுத்தி அடைய முடியாது. மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுவது அனுசரிப்பு ரீமர்கள் ஆகும், அவை திடமான, சரிசெய்ய முடியாத கருவியைக் காட்டிலும் தேவையான அளவைப் பெறுவதற்கான அதிக திறன்களைக் கொண்டுள்ளன.

சாத்தியமான பயன்பாடுகள்

வடிவமைப்பைப் பொறுத்து, சரிசெய்யக்கூடிய ரீமர்கள் விரிவடைதல் மற்றும் நெகிழ் என பிரிக்கப்படுகின்றன. கருவியின் செயல்பாட்டின் கொள்கை ஒன்றுதான் - வெட்டு தட்டுகள் மேல் அல்லது கீழ் மாற்றப்படும் போது, ​​விட்டம் முறையே அதிகரிக்கிறது அல்லது குறைகிறது. வேறுபாடு இறுக்கும் முறை மற்றும் சரிசெய்யக்கூடிய விட்டம் வரம்பில் உள்ளது. விரிவடைவதில் இதற்கு இரண்டு கொட்டைகள் உள்ளன (மேல் மற்றும் கீழ்) மற்றும் அதிகபட்ச அளவு அதிகரிப்பு 0.25 முதல் 3 மிமீ வரை இருக்கும். விட்டம் பொறுத்து. ஸ்லைடிங் அனுசரிப்பு ரீமர்களின் அளவு திருகு இறுக்குவதன் மூலம் மாற்றப்படுகிறது, இது கத்திகளைத் திறக்கும் வீட்டிற்குள் பந்தின் இயக்கத்தை உறுதி செய்கிறது. நெகிழ் ரீமர்கள் மிகவும் துல்லியமானவை, விட்டம் அதிகபட்ச அதிகரிப்பு 0.15 - 0.5 மிமீ ஆகும்.

இல்லையெனில், ரீமர்களின் வடிவமைப்பு ஒத்திருக்கிறது மற்றும் மலிவான கட்டமைப்பு எஃகு மற்றும் செருகும் கத்திகளால் செய்யப்பட்ட உடலைக் கொண்டுள்ளது. பிந்தையது அதிக விலையுயர்ந்த கருவி எஃகு மெல்லிய தகடுகளால் ஆனது மற்றும் அணியும்போது அவற்றை அகற்றலாம், கூர்மைப்படுத்தலாம் அல்லது புதியதாக மாற்றலாம்.

திடமானவற்றைப் போலல்லாமல், சரிசெய்யக்கூடிய ரீமர்கள் ஒரு மில்லிமீட்டரின் விட்டத்தை பத்தில் ஒரு பங்கு மற்றும் நூறில் ஒரு பங்காக மாற்ற உங்களை அனுமதிக்கின்றன, மேலும் கத்திகளை மாற்றும் திறன் காரணமாக அதிக செலவு குறைந்தவை. பயன்பாட்டின் முறையைப் பொறுத்து, அவை கைமுறையாகவோ அல்லது இயந்திரமாகவோ இருக்கலாம், விரைவான-வெளியீட்டு சக்கிற்கு ஒரு உருளை அல்லது சதுர ஷாங்க் இருக்கும்.

பயன்பாட்டு முறை

இயந்திர ரீமர் ஒரு துளையிடுதலில் நிறுவப்படலாம் அல்லது கடைசல், கையேடுக்கு உங்களுக்கு ஒரு குறடு தேவைப்படும். விரிவாக்க ரீமர் அளவை அமைக்க, உங்களுக்கு இரண்டு விசைகள் தேவைப்படும். மேல் நட்டை அவிழ்த்துவிட்டு, தேவையான அளவு கிடைக்கும் வரை நீங்கள் கீழ் ஒன்றை இறுக்க வேண்டும். ஸ்லைடிங் ரீமரை சரிசெய்ய, உங்களுக்கு ஒரு ஸ்க்ரூடிரைவர் தேவைப்படும், தேவையான அளவு கிடைக்கும் வரை இறுதியில் அமைந்துள்ள திருகு இறுக்க பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். ஒரு ரீமரை நிறுவும் போது, ​​உங்களுக்கு நிச்சயமாக ஒரு காலிபர் தேவைப்படும் அல்லது, நீங்கள் குறிப்பாக துல்லியமான அளவைப் பெற வேண்டும் என்றால், ஒரு மைக்ரோமீட்டர்.

விரிவுரைக் குறிப்புகள் மற்றும் பாடப்புத்தகத்திலிருந்து பொருள் மூலம் வேலை செய்த பின்னர், மாணவர் பின்வருவனவற்றைக் கற்றுக்கொள்ள வேண்டும். துளையிடுதல், எதிர்சினிக்கிங் அல்லது போரிங் மூலம் செய்யப்பட்ட இயந்திர துளைகளுக்கு ஒரு ரீமர் பயன்படுத்தப்படுகிறது. Reamers கடினமான மற்றும் முடித்த பிரிக்கப்பட்டுள்ளது. ரஃப் ரீமிங்கிற்கான கொடுப்பனவு விட்டம் 0.15 ... 0.5 மிமீ, மற்றும் முடித்தல் - 0.05 ... 0.2 மிமீ.

துளையின் விட்டம் மற்றும் தேவையான துல்லியம் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து, ஒரு ஃபினிஷிங் அல்லது ரஃப் ரீமர் பயன்படுத்தப்படுகிறது. உதாரணத்திற்கு:

ஒரு துளை Æ5Н7 மிமீ செயலாக்க, ஒரு துரப்பணம் Æ4.8 மிமீ மற்றும் ஒரு ரீமர் Æ5Н7 பயன்படுத்தப்படுகிறது;

ஒரு துளை Æ10Н7 மிமீ செயலாக்க - ஒரு துரப்பணம் Æ9.7 மிமீ, ஒரு கடினமான ரீமர் Æ9.96 மிமீ மற்றும் ஒரு முடித்த ரீமர் Æ10Н7;

ஒரு துளை செயலாக்க Æ20Н7 மிமீ - துரப்பணம் Æ18 மிமீ, கவுண்டர்சின்க் Æ19.8 மிமீ, ரஃப் ரீமர் Æ19.94 மிமீ மற்றும் முடித்த ரீமர் Æ20Н7 மிமீ.

செயலாக்கப்படும் துளையின் வடிவத்தைப் பொறுத்து, உருளை, கூம்பு அல்லது ஒருங்கிணைந்த ரீமர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

ஒருங்கிணைந்த ரீமர்கள் பல கோஆக்சியல் துளைகளை ஒரே நேரத்தில் எந்திரம் செய்ய அல்லது துளைகளின் பூர்வாங்க மற்றும் இறுதி எந்திரத்தின் செயல்பாடுகளை இணைப்பதற்காகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இது தொழிலாளர் உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்கிறது. சீரமைப்பைப் பெற வழிகாட்டி பகுதியுடன் கூடிய ரீமர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அதாவது. பல துளைகளின் அச்சுகளின் தற்செயல். அவற்றின் பயன்பாட்டின் தன்மையின் அடிப்படையில், ரீமர்கள் இயந்திரம் மற்றும் கையேடு என பிரிக்கப்படுகின்றன. அவை நேராக அல்லது ஹெலிகல் பள்ளங்களைக் கொண்டிருக்கலாம் (இடைப்பட்ட துளைகளை செயலாக்க). அவற்றின் வடிவமைப்பின் படி, ரீமர்கள் திடமான, முன் தயாரிக்கப்பட்ட, அனுசரிப்பு மற்றும் தட்டு என பிரிக்கப்படுகின்றன. கட்டுதல் வடிவத்தின் அடிப்படையில், வால் மற்றும் இணைப்பு ரீமர்களுக்கு இடையே ஒரு வேறுபாடு செய்யப்படுகிறது.

கட்டமைப்பு கூறுகள்

மற்றும் வளர்ச்சியின் வடிவியல் அளவுருக்கள்

வளர்ச்சி கொண்டுள்ளது பின்வரும் பகுதிகள்: வேலை செய்யும் பகுதி, கழுத்து (வேலை செய்யும் பகுதிக்கும் ஷாங்கிற்கும் இடையே உள்ள அடுத்த உறுப்பு) மற்றும் ஷாங்க் (எந்திரத்தின் சக் அல்லது ஸ்பிண்டில் ரீமரைப் பாதுகாக்க உதவுகிறது).

ரீமரின் வேலை செய்யும் பகுதி ஒரு வெட்டு பகுதி மற்றும் ஒரு அளவுத்திருத்த பகுதி (படம் 1) ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது.

ரீமரின் பகுதியை வெட்டுதல்பிரதிபலிக்கிறது கூம்பு மேற்பரப்புஒரு கோணத்தில் φ , வெட்டு விளிம்புகள் முக்கிய வெட்டு வேலையைச் செய்கின்றன. வெட்டு பகுதியின் தொடக்கத்தில், அகலம் கொண்ட ஒரு சேம்பர் l 0

வரைபடம். 1. ரீமர் வெட்டும் கூறுகள்

(வழிகாட்டி கூம்பு), இது ரீமர் துளைக்குள் நுழைவதை எளிதாக்குகிறது மற்றும் வெட்டு பற்களை சேதத்திலிருந்து பாதுகாக்க உதவுகிறது.

அளவுத்திருத்த பகுதிதுளையை அளவீடு செய்ய ரீமர் பயன்படுத்தப்படுகிறது. அளவீடு செய்யும் பகுதியில் உள்ள பற்களின் மேல் ஒரு நாடா உள்ளது f, இது துளையில் உள்ள ரீமரின் சரியான திசையை உறுதிசெய்கிறது, துளையின் அளவைக் கணக்கிடுகிறது, மேலும் விட்டம் மூலம் ரீமரைக் கட்டுப்படுத்த உதவுகிறது. அளவுத்திருத்த பற்களின் முனைகளால் துளை சேதமடையாமல் பாதுகாக்க, செயலாக்கப்படும் மேற்பரப்பில் உள்ள ரீமரின் உராய்வைக் குறைத்து, நீளத்துடன் அளவீடு செய்யும் பகுதியின் முடிவில் உள்ள துளையிலிருந்து ரீமரை அகற்ற உதவுகிறது. l 3=10.25...10.05 ஒரு கோணத்துடன் ஒரு தலைகீழ் கூம்பை உருவாக்கவும் φ 1. கையேடு ரீமர்களுக்கு, தலைகீழ் கூம்பு மதிப்பு Δ =0.05 மிமீ, இயந்திரத்திற்கு – Δ =0.04…0.06 மிமீ. தலைகீழ் டேப்பரின் சிறிய மதிப்பு காரணமாக, கையேடு ரீமர்கள் அளவீடு செய்யும் பகுதியில் உருளைப் பகுதியைக் கொண்டிருக்கவில்லை. கையேடு ரீமர்களில், வெட்டு பகுதிக்குப் பிறகு தலைகீழ் டேப்பர் உடனடியாகத் தொடங்குகிறது.

அளவீடு செய்யும் பகுதியின் உருளைப் பிரிவில் உள்ள ரீமரின் வேலை விட்டம், இயந்திரம் செய்யப்பட்ட துளையின் விட்டம், ரீமருடன் துளையின் அளவு, ரீமரின் உற்பத்திக்கான சகிப்புத்தன்மை மற்றும் அதன் உடைகள் அனுமதிக்கப்படும் அளவு ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது.

ரீமரைக் கொண்ட துளையின் அளவு துளையின் விட்டம், செயலாக்கப்படும் பொருளின் பண்புகள், வெட்டும் முறை, பயன்படுத்தப்படும் குளிரூட்டி, ரீமரின் வடிவமைப்பு மற்றும் வடிவியல் அளவுருக்கள், அதைக் கட்டும் முறை, பொருந்தாத தன்மை ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது. இயந்திர சுழல் அச்சுடன் கூடிய ரீமர் அச்சு மற்றும் முன்பு தயாரிக்கப்பட்ட துளையின் அச்சுடன், ரீமர் நேர்மறையாகவும் எதிர்மறையாகவும் இருக்கலாம். நேர்மறை இடைவெளி மதிப்புடன், இயந்திர துளை விட்டம் ரீமர் விட்டத்தை விட பெரியது, மற்றும் எதிர்மறை மதிப்புடன், இது ரீமர் விட்டத்தை விட சிறியது. ஒரு எதிர்மறை பிளவு மதிப்பு, ஒரு விதியாக, மெல்லிய சுவர்களுடன் பணியிடங்களை செயலாக்கும் போது, ​​அதே போல் பிசுபிசுப்பான, லேமல்லர் உலோகங்களால் செய்யப்பட்ட பணியிடங்களை போதுமான கூர்மையான ரீமருடன் செயலாக்கும் போது ஏற்படுகிறது.

ரீமிங் விட்டம் டி ஆர்இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட துளையின் விட்டம், துளை தளவமைப்பின் அளவு மற்றும் ரீமர் தயாரிப்பதற்கான சகிப்புத்தன்மை ஆகியவற்றைப் பொறுத்து அமைக்கப்படுகிறது. ரீமரின் மிகப்பெரிய வேலை விட்டம் d Pmax =D+TD-T δ அதிகபட்சம்,

எங்கே டி- பெயரளவு துளை விட்டம்; டிடி- துளை விட்டம் மீது சகிப்புத்தன்மை; அதிகபட்சம்- துளை தளவமைப்பின் அதிகபட்ச அளவு.

சகிப்புத்தன்மை புலங்களின் தளவமைப்பு படம் 2 இல் காட்டப்பட்டுள்ளது, மேலும் சகிப்புத்தன்மை மதிப்புகள் மற்றும் ரீமர்களுடன் துளை இடைவெளி மதிப்புகள் அட்டவணை 1 இல் கொடுக்கப்பட்டுள்ளன.

படம்.2. சகிப்புத்தன்மை புலங்களின் தளவமைப்பு

அட்டவணை 1

ஸ்கேன்களின் சகிப்புத்தன்மை கூறுகள், மைக்ரான்கள்

துளை தரம்	சகிப்புத்தன்மை கூறுகளின் பெயர்கள்	துளை விட்டம், மிமீ
1-3	3-6	6-10	10-18	18-30	30-50	50-80
	H7 T δmax T δmin T வளைவு T உடைகள்
	H8 T δmax T δmin T வளைவு T உடைகள்
	H9 T δmax Tδmin T bend T உடைகள்

தேய்ந்த ரீமரின் விட்டம்

வளர்ச்சி சகிப்புத்தன்மை கூறுகளின் சராசரி மதிப்புகள் சூத்திரங்களால் தீர்மானிக்கப்படுகின்றன:

T δ அதிகபட்சம் =1/3∙TD; டி அவுட் =1/3∙டிடி (டி அவுட் ≈(0.45…0.7) ∙டிடி).

ரீமர் பற்களின் எண்ணிக்கை , எங்கே டி- ரீமிங் விட்டம், மிமீ.

உடையக்கூடிய பொருட்களை (வார்ப்பிரும்பு, வெண்கலம்) செயலாக்க, ரீமர் பற்களின் எண்ணிக்கை இரண்டால் அதிகரிக்கப்படுகிறது, அதாவது. .

முக்கிய திட்ட கோணம் φ (வெட்டுப் பகுதியின் ஜெனராட்ரிக்ஸ் மற்றும் ஊட்ட திசைக்கு இடையே உள்ள கோணம்) 0 0 30´...1 0 30´ க்குள் கைமுறையாக மறுபரிசீலனை செய்ய ஒதுக்கப்பட்டுள்ளது, உடையக்கூடிய பொருட்களை (வார்ப்பிரும்பு) செயலாக்கும்போது இயந்திர ரீமிங்கிற்காக - 3…5 0 மற்றும் செயலாக்கும்போது பிசுபிசுப்பான பொருட்கள் - 12…15 0 .

வெட்டும் பகுதியின் ரேக் கோணம் γ (முன் மேற்பரப்பிற்கான விமானம் தொடுகோடு மற்றும் பல்லின் வெட்டு விளிம்பின் வழியாக செல்லும் அச்சு விமானம் இடையே உள்ள கோணம்) வெட்டுப் பகுதியின் கூம்பின் ஜெனராட்ரிக்ஸுக்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானத்தில் அளவிடப்படுகிறது மற்றும் 0 வரம்பிற்குள் ஒதுக்கப்படுகிறது. .10 0. உகந்த (முன்) ரீமிங் கோணம் என்பதை நடைமுறை நிறுவியுள்ளது γ =0 0 குறிப்பிடத்தக்க கொடுப்பனவை அகற்றும் கொதிகலன் ரீமர்களுக்கு, ரேக் கோணம் 12...15 0 க்குள் எடுக்கப்படுகிறது.

அளவுத்திருத்த பகுதியின் முன் கோணம் γ கேஒரு கோணம் போல உருவானது γ , ஆனால் ஸ்வீப் அச்சுக்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானத்தில் அளவிடப்படுகிறது (நேராக பள்ளம் கொண்டது).

வெட்டும் பகுதியின் பின் கோணம் α - வெட்டு விளிம்பின் (வட்டத்தின்) பாதைக்கு விமானத்தின் தொடுகோடு மற்றும் ஆக்ஸிபிடல் மேற்பரப்புக்கான விமானத் தொடுகோடு இடையே உள்ள கோணம் (இந்த விமானங்கள் வெட்டு விளிம்பில் உள்ள எந்தப் புள்ளியிலும் வரையப்படுகின்றன). மூலை α கோணத்தின் அதே வெட்டு விமானத்தில் அளவிடப்படுகிறது γ , மற்றும் 5...5 0க்குள் ஒதுக்கப்படும். ரீம்களை முடிக்க, கிளியரன்ஸ் கோணம் தோராயமான ரீம்களை விட சிறியதாக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது.

அளவீட்டு பகுதியின் பின்புற மூலையில் α கே- வெட்டு விளிம்பின் பாதைக்கு (அளக்கும் பகுதியில்) விமானத்தின் தொடுகோடு மற்றும் துண்டுக்கு விமானம் தொடுகோடு இடையே கோணம் - பொதுவாக பூஜ்ஜியத்திற்கு சமம்மற்றும் சிறப்பு முடித்தல் முறைகள் மட்டுமே 0...1 0 30´ க்கு சமமான துண்டுடன் பின்புற கோணம் ஆகும்.

ரீமரில் ஹெலிகல் சிப் பள்ளங்கள் இருந்தால், சாதாரண பிரிவில் முன் மற்றும் பின்புற கோணங்கள் வேறுபடுகின்றன (முன் கோணம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது γ மற்றும் சாதாரண அனுமதி கோணம் αn, மற்றும் அச்சுக்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானம் மூலம் ஒரு பிரிவில் (பின்புற கோணம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது α மற்றும் ரேடியல் ரேக் கோணம் γ 1).

கோணங்கள் α மற்றும் γ 1வரைதல் மற்றும் கோணங்களில் குறிக்கப்படுகின்றன γ மற்றும் αn, கூர்மைப்படுத்துவதற்கு அவசியமானது, சூத்திரங்களால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது ; , எங்கே ω - ஹெலிகல் சிப் புல்லாங்குழல்களின் சாய்வின் கோணம்.

மேலும் பெற உயர் வர்க்கம்இயந்திரம் செய்யப்பட்ட துளையின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை, வட்ட சுருதி டிஸ்வீப் சீரற்றதாக செய்யப்படுகிறது. ரீமரின் இந்த வடிவமைப்பு, பதப்படுத்தப்படும் பொருளின் சீரற்ற அடர்த்தியின் காரணமாக பல்லில் சுமை இருப்பதால் துளையின் நெளி மேற்பரப்பைத் தவிர்க்கிறது. அரைக்கும் ரீமர்களின் வெட்டு விளிம்புகளின் ரன்அவுட் 0.02 மிமீக்கு மேல் இல்லை, முடிக்கப்பட்டவை 0.01 மிமீ ஆகும். ரீமரின் அளவீட்டு பகுதியின் ரேடியல் ரன்அவுட் 0.01 மிமீக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது. கூர்மையான மேற்பரப்புகளின் கடினத்தன்மை அளவுக்கு ஒத்திருக்க வேண்டும் ஆர் ஏ GOST 2789-83 படி =0.32 மைக்ரான்கள்.

ரீமர் உடைகள்

ரீமிங் பின்புற மேற்பரப்பில் (படம் 3) சேர்த்து உடைகள் வகைப்படுத்தப்படும். தேய்மான அளவுகோல் ரீமரின் பின்புற மேற்பரப்பில் அணிந்திருக்கும் காண்டாக்ட் பேடின் மிகப்பெரிய அகலமாக எடுத்துக்கொள்ளப்படுகிறது. எம், மிமீ, இது வழக்கமாக ரீமரின் வெட்டும் மற்றும் அளவீடு செய்யும் பகுதிகளின் சந்திப்பில் நடைபெறுகிறது, மேலும் அதிலிருந்து ரீமரின் உடைகள் அனுமதிக்கப்பட்ட அளவு தீர்மானிக்கப்படுகிறது, அதாவது. எம்=0.6...0.8 மிமீ.

படம்.3. பின்புற மேற்பரப்பில் ரீமர் உடைகள்

இந்த தேய்மான மதிப்பை அடையும் போது மேலும் வேலைஇயந்திர மேற்பரப்பின் தரம் மோசமடைந்து துளை அளவு இழப்பு காரணமாக ரீமிங் விரும்பத்தகாதது.

ரீமரை ஷார்ப்பனிங்

ரீமர்களை கூர்மைப்படுத்துதல் வெவ்வேறு இயந்திரங்களில் முன் மற்றும் பின் பரப்புகளில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. இதில் ஆய்வக வேலைஉலகளாவிய கூர்மைப்படுத்தும் இயந்திரங்கள் மாதிரி 3A64M பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ஹெட்ஸ்டாக் மற்றும் டெயில்ஸ்டாக்கின் மையங்களுக்கு இடையில் ரீமர் நிறுவப்பட்டுள்ளது, இது இயந்திர அட்டவணையின் ரோட்டரி தட்டின் மேல் மேடையில் பொருத்தப்பட்டுள்ளது. கூர்மைப்படுத்தும் போது குறிப்பிட்ட கோணங்கள் பெறப்படுவதை உறுதிசெய்து, ரீமருக்கு ஒரு குறிப்பிட்ட நிலையை வழங்க, ஒரு நிறுத்தம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. கூர்மைப்படுத்தப்பட்ட ரீமர் நேராகப் பற்களைக் கொண்டிருந்தால் இயந்திர மேசையில் அல்லது ரீமர் பற்கள் திருகு வடிவமாக இருந்தால் அரைக்கும் ஹெட்ஸ்டாக் மீது நிறுத்தம் நிறுவப்படும். நிறுத்தத்தின் மேல் துணை பகுதி வெட்டு விளிம்பிற்கு முடிந்தவரை கூர்மைப்படுத்தும் முறைக்கு ஒத்த பல்லின் கீழ் வைக்கப்படுகிறது. ரீமர் பல் கைமுறையாக நிறுத்தத்திற்கு எதிராக அழுத்தப்படுகிறது.

இயந்திரத்தின் சுழல் தலையை 1 ... 3 0 கோணத்தில் சுழற்ற வேண்டும், இதனால் அரைக்கும் சக்கரத்தை கூர்மைப்படுத்தும் போது மேற்பரப்பு செயலாக்கப்படும் ஒரு சிறிய மேற்பரப்பு உள்ளது.

இயந்திர அட்டவணையின் நீளமான இயக்கம் மூலம் கூர்மைப்படுத்துதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, இது கைமுறையாக 2.4 ... 3 மீ / நிமிடம் வேகத்தில் செய்யப்படுகிறது, பொதுவாக குளிர்ச்சி இல்லாமல், 25 மீ / வி அரைக்கும் சக்கரத்தின் சுற்று வேகத்துடன். ஒவ்வொரு 2-3 வேலை பக்கவாதங்களுக்கும் பிறகு, அவை அடுத்த ரீமர் பல்லுக்கு மறுசீரமைக்கப்படுகின்றன.

டேபிளின் ஒரு டபுள் ஸ்ட்ரோக்கில் அகற்றப்பட்ட லேயரின் அளவு 0.02…0.04 மிமீ என எடுத்துக் கொள்ளப்படுகிறது.

வெட்டு ஆழத்திற்கு குறுக்கு ஊட்டமானது மைக்ரோமெட்ரிக் சரிசெய்தலைக் கொண்ட உந்துதல் ஊட்டத்தின் மூலமாகவோ அல்லது இயந்திர டயல் மூலமாகவோ மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

ரீமர் பற்களின் முன் மேற்பரப்பில் கூர்மைப்படுத்தும்போது, ​​​​வட்டு வடிவ அரைக்கும் சக்கரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் பின்புற மேற்பரப்பில் கூர்மைப்படுத்தும்போது, ​​கப் வடிவ அரைக்கும் சக்கரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

அதிவேக எஃகு ரீமர்களை கூர்மைப்படுத்துவதற்கு, பின்வரும் சக்கர பண்புகள் பரிந்துரைக்கப்படுகின்றன: சிராய்ப்பு பொருள் - 15A (சாதாரண எலக்ட்ரோகோரண்டம்); கரடுமுரடான கூர்மைப்படுத்துதலுக்கான தானிய அளவு - 50 ... 80; இறுதி கூர்மைப்படுத்துதலுக்கான தானிய அளவு - 25 ... 40; கடினமான கூர்மைப்படுத்தும் போது கடினத்தன்மை - SM1-S; கூர்மைப்படுத்துதல் முடிக்கும் போது கடினத்தன்மை - SM1-M1; தசைநார் - கே (பீங்கான்).

ஒரு கோணத்துடன் முன் மேற்பரப்பில் ரீமர்கள் γ =0 0 ஒரு மாண்ட்ரல் மற்றும் ஒரு நிறுவல் டெம்ப்ளேட் (படம். 4 மற்றும் 5) பயன்படுத்தி, வெட்டும் கத்தியின் கூர்மையின் தேவையான மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைப் பெற உலகளாவிய கூர்மைப்படுத்தும் இயந்திரத்தின் முன் அளவீடு செய்யப்பட்ட மையங்களில் கூர்மைப்படுத்தப்படுகிறது.

வட்டத்தின் வேலை பக்கமானது ஸ்கேன் மையத்தின் வழியாக செல்லும் ஒரு விமானத்தில் நிறுவப்பட்டுள்ளது (படம் 6).

படம்.4. இயந்திரம் 3A64 இன் மையங்களை மாற்றுவதற்கான மாண்ட்ரல்

படம்.5. நிறுவல் வார்ப்புரு

0 0 இலிருந்து வேறுபட்ட ரேக் கோணம் அவசியமானால், இயந்திர அட்டவணை, மையங்களில் நிறுவப்பட்ட ரீமருடன் சேர்ந்து, வட்டத்தின் வேலை செய்யும் பக்கத்திற்குத் தொகையால் மாற்றப்படும். ம(படம் 7), அதாவது. . அட்டவணையை நிறுவ, இயந்திர அட்டவணை இயக்க டயலைப் பிரிப்பதற்கான விலையை நீங்கள் அறிந்து கொள்ள வேண்டும் அல்லது ஒரு காட்டி பயன்படுத்தி இயக்கத்தை உருவாக்க வேண்டும்.

இயந்திர டயலைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​நீங்கள் முதலில் திருகு ஜோடியின் பின்னடைவைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும். கூர்மைப்படுத்தும்போது, ​​இறகுகளின் அடிப்பகுதியில் வெட்டுக்களைத் தவிர்ப்பதற்காக, சக்கரம் ரீமரின் மிகச்சிறிய பள்ளத்தில் நிறுவப்பட்டுள்ளது (நீளத்துடன் நிறுத்தங்களையும் நிறுவவும்).

பின்புற மேற்பரப்பைக் கூர்மைப்படுத்த, முந்தைய வழக்கைப் போலவே, உலகளாவிய கூர்மைப்படுத்தும் இயந்திரத்தின் முன் அளவீடு செய்யப்பட்ட மையங்களில் ரீமர் நிறுவப்பட்டுள்ளது. கொடுக்கப்பட்ட மதிப்பைப் பெற α ரீமரின் மையத்திற்குக் கீழே கூர்மைப்படுத்தப்பட்ட ரீமர் பல்லின் வெட்டு விளிம்பை ஒரு அளவு குறைக்க வேண்டியது அவசியம். ம, அதாவது .

படம்.6. அரைக்கும் நிறுவல் வரைபடம் Fig.7. முடிவு விமானம் ஆஃப்செட்

g 1 >0 இல் அரைக்கும் சக்கரத்தின் முன் மேற்பரப்பைக் கூர்மைப்படுத்துவதற்கான சக்கரம்

g=0 உடன் ஸ்வீப்

இந்த வழக்கில், கூர்மைப்படுத்தப்படும் பல்லின் கீழ் வைக்கப்படும் ஒரு நிறுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவது அவசியம் (படம் 8). ஆதரவு இயந்திர அட்டவணையில் நிறுவப்பட்டுள்ளது. குறிப்பிடப்பட்ட அனுமதி கோண மதிப்பை வழங்கும் நிறுத்தத்தின் உயரம் பின்வருமாறு அமைக்கப்பட்டுள்ளது:

உயர அளவி மற்றும் ஒரு உருளை மாண்ட்ரலைப் பயன்படுத்தி, இயந்திரத்தின் மையங்களின் உயரத்தை தீர்மானிக்கவும்;

மையங்களின் உயரத்தின் பெறப்பட்ட மதிப்பிலிருந்து, மதிப்பைக் கழிக்கவும் ம;

- பெறப்பட்ட மதிப்பைப் பயன்படுத்தி, நிறுத்தம் உயர அளவைப் பயன்படுத்தி நிறுவப்பட்டுள்ளது.

படம்.8. பின்புற மேற்பரப்பில் ஒரு ரீமரை கூர்மைப்படுத்துவதற்கான திட்டம்

முதலில், பின் மேற்பரப்பு உருளை பகுதியுடன் கூர்மைப்படுத்தப்படுகிறது. ஒவ்வொரு இரட்டை பக்கவாதத்திற்கும் பிறகு, ரீமர் அடுத்த பல்லுக்குத் திருப்பப்படுகிறது (அரைக்கும் சக்கரத்தின் வேலைப் பகுதியை பல்லுக்கு அப்பால் நகர்த்திய பிறகு சுழற்சி செய்யப்படுகிறது).

ஒரு பாஸில் அகற்றப்பட்ட அடுக்கின் அளவு 0.03...0.06 மிமீ ஆகும்.

ரிப்பனின் அகலம் அட்டவணை 2 இல் கொடுக்கப்பட்ட மதிப்பாகும் வரை பின்புற மேற்பரப்பில் அளவீடு செய்யும் பகுதியைக் கூர்மைப்படுத்துதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

அட்டவணை 2

ரிப்பன் அளவுகள், மிமீ

வெட்டும் (வேலி) பகுதியுடன் ரீமரின் பின்புற மேற்பரப்பைக் கூர்மைப்படுத்த, இயந்திர அட்டவணையை ஒரு கோணத்தில் சுழற்ற வேண்டும் φ .

ரீமரின் நிறுவல் பின்புற மேற்பரப்பில் அளவீடு செய்யும் பகுதியைக் கூர்மைப்படுத்துவது போலவே இருக்கும். முழு மந்தமான அடுக்கு அகற்றப்படும் வரை கூர்மைப்படுத்துதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. தேய்ந்த காண்டாக்ட் பேடின் அகலம் தெரிந்தால், ஒரு அரைக்கும் அரைக்கும் அளவை தீர்மானிக்க முடியும் எம்மற்றும் பின்புற கோணத்தின் அளவு α (படம்.9), அதாவது. a=M∙tg α+(0.05…0.1), எங்கே அ- மீண்டும் அரைக்கும் போது அகற்றப்பட்ட அடுக்கின் தடிமன்.

அணிந்திருக்கும் ரீமரைக் கூர்மைப்படுத்த தேவையான வேலை செய்யும் பக்கவாதம் எம், சூத்திரத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது:

, எங்கே எல்- பொருள்

படம்.9. ஒரு இரட்டை ஸ்ட்ரோக்கில் அகற்றப்பட்ட அடுக்கின் அரைக்கும் அளவு.

அதிவேக இரும்புகளில் ரீமர்களை கூர்மைப்படுத்தும் போது, ​​அது பரிந்துரைக்கப்படுகிறது l = 0.03 ... 0.06 மிமீ.

அனுமதிக்கப்பட்ட ரீமர் கூர்மைப்படுத்தல்களின் எண்ணிக்கை (படம் 10) , எங்கே எல் கே- அளவுத்திருத்த பகுதியின் நீளம், மிமீ, இந்த சூத்திரத்திலிருந்து கோணத்தை அதிகரிப்பது தெளிவாகிறது φ அனுமதிக்கப்பட்ட மறுசீரமைப்புகளின் எண்ணிக்கை அதிகரிக்கிறது.

கூர்மைப்படுத்திய பிறகு ரீமிங் கட்டுப்பாடு

கூர்மைப்படுத்திய பிறகு, ரீமரின் வேலை பரிமாணங்கள் மற்றும் வடிவியல் அளவுருக்கள் சரிபார்க்கப்படுகின்றன.

ரீமரின் வேலை செய்யும் பகுதியின் விட்டம் மைக்ரோமீட்டரின் படி அளவிடப்படுகிறது உருளை மேற்பரப்புநீளத்தில் பல இடங்களில் ரிப்பன்கள், இது தலைகீழ் டேப்பருடன் பிரிவில் விட்டம் குறைப்பின் அளவை தீர்மானிக்க உங்களை அனுமதிக்கிறது. உருளைப் பிரிவின் நீளம் ஒரு அளவிலான ஆட்சியாளரைக் கொண்டு அளவிடப்படுகிறது. வேலை செய்யும் பகுதியின் விட்டம் உருளை பிரிவில் அளவிடப்பட்ட அளவாக எடுத்துக் கொள்ளப்படுகிறது.

படம் 10. அனுமதிக்கப்பட்ட மறுசீரமைப்புகளின் எண்ணிக்கை

அதே நேரத்தில், ஸ்கேனின் முக்கிய அளவுருக்களை அளவிடவும் (மொத்த நீளம், வேலை செய்யும் பகுதியின் நீளம், ரிப்பனின் அகலம், முதலியன) ஒரு அளவிலான ஆட்சியாளர் அல்லது காலிபரைப் பயன்படுத்தி. ரிப்பனின் அகலம் 0.5 மிமீ வரை பிரினெல் பூதக்கண்ணாடி மூலம் அளவிடப்படுகிறது.

ரீமர் பற்களின் கோண சுருதி பிரிக்கும் தலையைப் பயன்படுத்தி தீர்மானிக்கப்படுகிறது. ரீமர் ஷாங்கில் ஒரு கிளாம்ப் போடப்பட்டு, ரீமரை பிரிக்கும் ஹெட் ஸ்பிண்டில் இணைக்கிறது. ஒரு நெம்புகோல் கருவி (மினிமீட்டர், ஆப்டிமீட்டர், முதலியன) ஒரு காந்த நிலைப்பாட்டில் நிலையானது, அதன் அளவிடும் முனை மையங்களின் உயரத்தில் இருக்கும். சாதனத்தின் அம்புகள் பூஜ்ஜியமாக அமைக்கப்பட்டு, பிரிக்கும் தலையின் அளவீடுகள் பதிவு செய்யப்படுகின்றன. பின்னர் நெம்புகோல் சாதனத்தின் அளவிடும் முனை ரீமர் பல்லின் முன் மேற்பரப்புடன் தொடர்பில் இருந்து அகற்றப்பட்டு, பிந்தையது தோராயமாக அரை திருப்பமாக மாற்றப்படுகிறது. இதற்குப் பிறகு, நெம்புகோல் சாதனத்தின் அளவிடும் முனை மீண்டும் ரீமர் பல்லின் முன் மேற்பரப்புடன் தொடர்பு கொள்ளப்படுகிறது. ஒரு கூடுதல் திருப்பம் நெம்புகோல் சாதனத்தை பூஜ்ஜியமாக அமைக்கிறது மற்றும் மீண்டும் பிரிக்கும் தலையில் வாசிப்புகளை பதிவு செய்கிறது. பிரிக்கும் தலையில் உள்ள இரண்டு அளவீடுகளுக்கு இடையிலான வேறுபாடு பற்களுக்கு இடையிலான உண்மையான கோணத்தை தீர்மானிக்கிறது. இந்த வேறுபாடு அனைத்து பற்களுக்கும் காணப்படுகிறது.

ரீமரின் வெட்டு பகுதியின் கூம்பு கோணத்தை அளவிட முடியும் உலகளாவிய கோனியோமீட்டர்மையங்களில் அல்லது ப்ரிஸத்தில் ஸ்கேனரை நிறுவும் போது UT, அத்துடன் கருவி நுண்ணோக்கி என டைப் செய்யவும். அதே நேரத்தில், ரீமர் வழிகாட்டி கூம்பின் கோணத்தை மாற்றலாம்.

ஸ்கேனின் முன் மற்றும் பின் கோணங்கள் ZURI வகையின் ஊசல் இன்க்ளினோமீட்டர் மூலம் சரிபார்க்கப்படுகின்றன. முன் மற்றும் பின்புற ஸ்வீப் கோணங்களின் பெயரளவு மதிப்புகளிலிருந்து அனுமதிக்கப்பட்ட விலகல்கள் -10.

வெட்டு விளிம்புகளின் ரன்அவுட் ஒரு காந்த நிலைப்பாட்டில் பொருத்தப்பட்ட ஒரு காட்டி மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது. வளர்ச்சி மையங்களில் நிறுவப்பட்டுள்ளது. ரன்அவுட் மதிப்பு என்பது மிகப்பெரிய மற்றும் மிகச்சிறிய குறிகாட்டி அளவீடுகளுக்கு இடையேயான வித்தியாசமாக வரையறுக்கப்படுகிறது, இது ஸ்கேன் முழு சுழற்சியுடன் சோதிக்கப்படுகிறது.

10x உருப்பெருக்கம் கொண்ட பூதக்கண்ணாடியைப் பயன்படுத்தி, கூர்மைப்படுத்திய பின் கத்திகளை வெட்டுவதன் தரம், புலப்படும் குறைபாடுகளை (நோட்ச்கள், சிப்பிங், சீரற்ற தன்மை, மந்தமான தன்மை, தீக்காயங்கள், சிறிய விரிசல்கள் போன்றவை) வெளிப்புற ஆய்வு மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது. வெட்டு விளிம்புகளின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மாதிரிகளுடன் ஒப்பிடுவதன் மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது.

ஒரு நிறுவல் வார்ப்புரு இல்லாத நிலையில் (படம் 6 ஐப் பார்க்கவும்), அரைக்கும் சக்கரத்தின் முடிவு மையங்களின் அச்சில் ஒரு பிளாட் மற்றும் ஒரு சதுரத்துடன் ஒரு ரோலரைப் பயன்படுத்தி நிறுவப்பட்டுள்ளது (ரோலர் பிளாட்டின் ஆழம் பாதி விட்டம் சமமாக இருக்கும். உருளையின்).

TOவகை:

துளையிடும் உலோகம்

வரிசைப்படுத்தல் மற்றும் அதன் பயன்பாடு

ரீமிங் என்பது ஒரு துளை முடிக்கும் செயல்பாடாகும், இது உயர் பரிமாண துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு பூச்சு ஆகியவற்றை வழங்குகிறது. இந்த செயல்பாடு ரீமர் எனப்படும் கருவியைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படுகிறது.

ரீமிங் துளைகளை துளையிடுதல் அல்லது லேத்ஸ் அல்லது கையால் செய்யலாம். துளைகளை இயந்திர ரீமிங் செய்ய பயன்படுத்தப்படும் ரீமர்கள் இயந்திர ரீமர்கள் என்று அழைக்கப்படுகின்றன (படம் 1, ஆ). மெஷின் ரீமர்கள் கையேடு ரீமர்களிலிருந்து குறுகிய வேலை செய்யும் பகுதியைக் கொண்டிருப்பதில் வேறுபடுகின்றன. அவர்கள் ஒரு சக் அல்லது நேரடியாக இயந்திர சுழலில் நிறுவப்பட்ட ஸ்விங்கிங் (மிதக்கும்) வைத்திருப்பவர்களில் சரி செய்யப்படுகிறார்கள். கைமுறை ஸ்வீப்சுழற்சி ஒரு குமிழியைப் பயன்படுத்தி தொடர்பு கொள்ளப்படுகிறது, இது ரீமர் ஷங்கின் சதுர முனையில் வைக்கப்படுகிறது (படம் 1, அ).

அரிசி. 1. ஸ்கேன்களின் அடிப்படை வகைகள்

ரீமரின் வேலைப் பகுதியில் அமைந்துள்ள வெட்டும் பற்கள் நேராக (நேராக ரீமர்கள், படம் 1, அ) அல்லது ஹெலிகல் பள்ளங்களுடன் (சுழல் ரீமர்கள், படம் 1, சி) செய்யப்படுகின்றன. இடைப்பட்ட துளைகளுக்கு (உதாரணமாக, நீளமான பள்ளங்களுடன்), நேரான பற்களுக்குப் பதிலாக சுழல் ரீமர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. வலது கை ஹெலிகல் பள்ளம் கொண்ட ரீமர்கள் வலது வெட்டு என்றும், இடது கை ஹெலிகல் பள்ளம் உள்ளவை இடது வெட்டு என்றும் அழைக்கப்படுகின்றன.

செயலாக்கப்பட்ட துளைகளின் வடிவத்தின் படி, ரீமர்கள் உருளை (படம் 1, a, b, c, d, e) மற்றும் கூம்பு (படம் 1, c, g, h) என பிரிக்கப்படுகின்றன. கூம்பு வடிவ ரீமர்கள்துளைகளை துளைக்கப் பயன்படுகிறது: Vie முதல் 2 வரையிலான கூம்பு நூல்களுக்கு; மோர்ஸ் கூம்பின் கீழ் எண் ஓ முதல் எண் 6 வரை; எண் 4 முதல் எண் 140 வரையிலான மெட்ரிக் கூம்புக்கு; 1:50 மற்றும் 1:30 குறுகலான கூம்பு ஊசிகளுக்கு இந்த ரீமர்கள் ஒரு தொகுப்பில் இரண்டு அல்லது மூன்று ரீமர்களின் செட்களில் செய்யப்படுகின்றன. ஒன்று கரடுமுரடானது, இரண்டாவது இடைநிலை, மூன்றாவது முடித்தல் (படம் 1, f, g, h).

அரிசி. 2. வளர்ச்சியின் கூறுகள் மற்றும் வடிவியல் அளவுருக்கள்

அவற்றின் வடிவமைப்பின் படி, ரீமர்கள் பகுதிகளாக பிரிக்கப்பட்டு ஏற்றப்பட்ட (படம் 1, ஈ), நேராக மற்றும் ஹெலிகல் பற்கள், நிரந்தர மற்றும் அனுசரிப்பு.

சரிசெய்யக்கூடிய ரீமரின் உடல் வெற்று கூம்பு வடிவமானது, வேலை செய்யும் பகுதியின் நீளத்துடன் பற்களுக்கு இடையில் நீளமான பள்ளங்கள் வெட்டப்படுகின்றன (படம் 1, இ). திருகு இறுக்கும் போது, ​​அதன் கூம்பு முனை ரீமர் பற்களை நகர்த்துவதற்கு காரணமாகிறது; அதன் மூலம் குறிப்பிட்ட வரம்புகளுக்குள் ரீமரின் விட்டத்தை அதிகரித்து சரிசெய்தல்.

ரீமர் மூன்று பகுதிகளைக் கொண்டுள்ளது: வேலை செய்யும் பகுதி, கழுத்து மற்றும் ஷாங்க் (படம் 2, அ).

வேலை செய்யும் பகுதி, ஒரு வெட்டு (அல்லது உட்கொள்ளும்) பகுதி, ஒரு அளவுத்திருத்த உருளை பகுதி மற்றும் திரும்பும் கூம்பு ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது.

வெட்டும் பகுதி கூம்பு வடிவமானது மற்றும் சில்லுகளை அகற்றும் முக்கிய வேலையை செய்கிறது. வேலியின் வெட்டு விளிம்புகள் 2 ° க்கு சமமான வளர்ச்சி அச்சுடன் உச்சியில் ஒரு கோணத்தை உருவாக்குகின்றன. எந்தவொரு வெட்டு விளிம்பும் ஊட்டத்தின் திசை அல்லது ரீமர் அச்சுடன் ஒரு முன்னணி கோணத்தை உருவாக்குகிறது<р. Этот угол принимается для ручных разверток равным 0,5-1,5°, а для машинных разверток 3-5° при развертывании твердых металлов и 12-15° при развертывании мягких и вязких металлов. На конце заборной части зубья имеют скос под углом 45°. Это предохраняет режущие зубья от забоин и выкрашивания.

ரீமர் பல்லின் பின்புற கோணம் a 6-15° (படம் 2, c) எனக் கருதப்படுகிறது. பெரிய விட்டம் கொண்ட ரீமர்களுக்கு பெரிய மதிப்புகள் எடுக்கப்படுகின்றன. ரஃப் ரீமர்களுக்கான ரேக் கோணம் y = 0° ரீமர்களை முடிக்க, 0 முதல் 10° வரையிலான வரம்பில் எடுக்கப்படுகிறது.

ரீமரின் உட்கொள்ளும் (வெட்டுதல்) மற்றும் அளவீடு செய்யும் பகுதிகள் பல்லின் வடிவத்தில் வேறுபடுகின்றன: உட்கொள்ளும் பகுதியில் பல் கூர்மையான புள்ளியாகக் கூர்மைப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் அளவீட்டுப் பகுதியில், ஒவ்வொரு பல்லிலும் 0.05-0.4 மிமீ அகலமுள்ள ரிப்பன் உள்ளது. மேல்; டேப்பின் நோக்கம், ரீமேபிள் துளையின் சுவர்களை அளவீடு செய்து மென்மையாக்குவது, தேவையான பரிமாண துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு தூய்மை ஆகியவற்றைக் கொடுக்கும்.

துளையின் சுவர்களில் ரீமரின் உராய்வைக் குறைப்பதற்காக, அளவீடு செய்யும் பகுதியின் பகுதியில் ஒரு தலைகீழ் கூம்பு உருவாகிறது (ஒவ்வொரு 100 மிமீ நீளத்திற்கும் 0.04 மிமீ என்ற விகிதத்தில் ரீமர் விட்டம் குறைகிறது).

சுற்றளவைச் சுற்றி சீரான மற்றும் சீரற்ற பல் சுருதியுடன் ரீமர்கள் தயாரிக்கப்படுகின்றன. மேனுவல் ரீமிங்கிற்கு, சீரற்ற பிட்ச் ரீமர்களைப் பயன்படுத்த வேண்டும். கையால் உருட்டப்படும் போது, ​​அவை துளையின் தூய்மையான மேற்பரப்பை வழங்குகின்றன, மேலும் மிக முக்கியமாக வெட்டு என்று அழைக்கப்படுவதற்கான சாத்தியத்தை கட்டுப்படுத்துகின்றன, இதில் துளைகள் உருளை அல்ல, ஆனால் பன்முகத்தன்மை கொண்டவை. இயந்திர ரீமர்கள் சுற்றளவைச் சுற்றி ஒரே மாதிரியான பற்களால் செய்யப்படுகின்றன.

நேராக ரீமர்களின் ஷங்க்கள் ஒரு காலருக்கு இறுதியில் சதுரங்களைக் கொண்டுள்ளன; இயந்திர ரீமர்கள் கூம்பு வடிவ ஷாங்க்களைக் கொண்டுள்ளன.

வரிசைப்படுத்தல் நுட்பங்கள். ரீமருக்கான துளை தோராயமான ரீமருக்கு 0.2-0.3 மிமீக்கு மேல் விட்டம் இல்லாத சிறிய கொடுப்பனவுடன் துளையிடப்படுகிறது மற்றும் முடித்த ரீமருக்கு 0.05-0.1 மிமீக்கு மேல் இல்லை. ஒரு பெரிய கொடுப்பனவு, ரீமரின் உட்கொள்ளும் பகுதியின் விரைவான மந்தநிலைக்கு வழிவகுக்கும்; துளை தூய்மை மற்றும் துல்லியம் சரிவு.

கைமுறையாக ரீமிங் செய்யும் போது, ​​ரீமர் டிரைவரில் பாதுகாக்கப்பட்டு, லூப்ரிகேட் செய்யப்பட்டு, பின் உட்கொள்ளும் பகுதியுடன் துளைக்குள் செருகப்பட்டு, துளையின் அச்சுகளும் ரீமரும் இணையும் வகையில் அதை இயக்குகிறது. குறிப்பாக முக்கியமான சந்தர்ப்பங்களில், ரீமரின் நிலை இரண்டு பரஸ்பர செங்குத்து விமானங்களில் ஒரு சதுரத்தைப் பயன்படுத்தி சரிபார்க்கப்படுகிறது. ரீமர் சரியான நிலையில் இருப்பதை உறுதிசெய்த பிறகு, அவர்கள் அதை மெதுவாக வலதுபுறமாகச் சுழற்றத் தொடங்குகிறார்கள், அதே நேரத்தில் மேலே இருந்து லேசாக அழுத்தவும். இயக்கி மெதுவாக, சீராக மற்றும் ஜெர்க்கிங் இல்லாமல் சுழற்ற வேண்டும். வரிசைப்படுத்தல் எளிதாக முன்னேறினாலும், அழுத்தத்தை அதிகரிப்பதன் மூலம் வரிசைப்படுத்தலை நீங்கள் கட்டாயப்படுத்தக்கூடாது. ரீமரை எதிர் திசையில் சுழற்றுவது முற்றிலும் ஏற்றுக்கொள்ள முடியாதது, ஏனெனில் இது துளையின் மேற்பரப்பில் ஸ்கோரிங் அல்லது ரீமரின் வெட்டு விளிம்புகளை உடைக்கலாம். துளைகள் ஒரு குறிப்பிட்ட விட்டம் கொண்ட ரீமர்களை ஒரு வழியாகவும் எப்போதும் ஒரு பக்கமாகவும் மாற்ற வேண்டும். ரீமரின் வேலை செய்யும் பகுதி முழுவதுமாக துளையை கடக்கும்போது ரீமிங் முழுமையானதாக கருதலாம்.

கடின-அடையக்கூடிய இடங்களில் துளைகளைத் துளைக்க, சாக்கெட் குறடு போன்ற ரீமர் சதுரத்தில் வைக்கப்படும் சிறப்பு நீட்டிப்புகளைப் பயன்படுத்தவும்; அத்தகைய நீட்டிப்பின் சதுரத்தில் குமிழ் வைக்கப்படுகிறது.

கையேடு வரிசைப்படுத்தலின் இயந்திரமயமாக்கல் துளையிடல் மற்றும் பிற இயந்திரங்களில் இந்த செயல்பாட்டைச் செய்வதன் மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, அதே போல் இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட நியூமேடிக் மற்றும் மின்சார இயந்திரங்கள் மற்றும் சிறப்பு சாதனங்களின் உதவியுடன்.

ஒரு துளையிடும் இயந்திரத்தில் இயந்திரம் ரீமிங் செய்யும் போது, ​​ரீமர் ஒரு துரப்பணம் போன்ற அதே வழியில் பாதுகாக்கப்படுகிறது, மற்றும் வேலை துளையிடும் அதே வழியில் செய்யப்படுகிறது. பகுதியின் ஒரு நிறுவலுடன் துளையிட்ட உடனேயே இந்த செயல்பாடு சிறப்பாக செய்யப்படுகிறது. இதற்கு நன்றி, ரீமர் துளையின் அச்சில் கண்டிப்பாக இயக்கப்படுகிறது மற்றும் பற்களில் சுமை சீரானது. சில சந்தர்ப்பங்களில், இயந்திர ரீமர்கள் கீல் ஸ்விங் ஹோல்டர்களில் சரி செய்யப்படுகின்றன. துளை மற்றும் ரீமரின் அச்சுகள் இணையாத சந்தர்ப்பங்களில் துளையிடப்பட்ட துளையின் அச்சில் ரீமரை சுய-சீரமைக்க இது அனுமதிக்கிறது.

ஒரு துளையிடும் இயந்திரத்தில் ரீமிங் தானியங்கி தீவனம் மற்றும் போதுமான நல்ல உயவு மூலம் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். இயந்திரங்களில் ரீமிங் செய்யும் போது வெட்டும் வேகம் அதே விட்டம் கொண்ட துரப்பணத்துடன் துளையிடுவதை விட 2-3 மடங்கு குறைவாக இருக்க வேண்டும். குறைந்த எண்ணிக்கையிலான புரட்சிகளால், ரீம் செய்யப்பட்ட துளையின் தூய்மை மற்றும் துல்லியம் அதிகரிப்பது மட்டுமல்லாமல், ரீமரின் ஆயுளும் அதிகரிக்கிறது.

10 மிமீ வரை விட்டம் கொண்ட எஃகு பாகங்களில் துளைகளை ரீமிங் செய்யும் போது ஊட்டங்கள் 0.5-1.2 மிமீ / ரெவ்., மற்றும் 10 முதல் 30 மிமீ விட்டம் கொண்ட மற்ற பகுதிகளில் - 0.5-2 மிமீ / ரெவ். வார்ப்பிரும்பு பாகங்களை மறுசீரமைக்கும்போது, ​​10 மிமீ வரை விட்டம் கொண்ட துளைகளுக்கான ஊட்டங்கள் 1-2.4 மிமீ / ரெவ். மற்றும் 10 முதல் 30 மிமீ வரை விட்டம் கொண்ட துளைகளுக்கு - 1-4 மிமீ / ரெவ்.

ரீமிங்கின் போது தீவன விகிதங்கள் துளை மேற்பரப்பின் தூய்மையில் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. மேற்பரப்பு தூய்மைக்கான அதிக தேவைகள், தீவனம் சிறியதாக இருக்க வேண்டும். எஃகு பாகங்களில் துளையிடும் போது கனிம எண்ணெயை மசகு மற்றும் குளிரூட்டும் திரவமாகப் பயன்படுத்த வேண்டும்; வார்ப்பிரும்பு மற்றும் வெண்கலத்தால் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் உலர வைக்கப்படுகின்றன. இயந்திரம் மற்றும் கைமுறை வரிசைப்படுத்தலுக்கு குளிர்ச்சி பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ரீமர்கள் துல்லியமான மற்றும் விலையுயர்ந்த கருவிகள் என்பதை நினைவில் கொள்ள வேண்டும், எனவே அவற்றின் சரியான செயல்பாடு மற்றும் சேமிப்பிற்கு சிறப்பு கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும். ரீமர்கள் அவற்றின் நோக்கத்திற்காக மட்டுமே பயன்படுத்தப்பட வேண்டும் மற்றும் மிகவும் மந்தமானதாக இருக்கக்கூடாது. அவை மரக் கூடுகளில் அல்லது வழக்குகளில் சேமிக்கப்பட வேண்டும்.

வழக்கமான துளை எந்திர செயல்முறைகள். 10 மிமீ வரை விட்டம் கொண்ட துளைகள் துளையிடுதலுக்குப் பிறகு மறுசீரமைக்கப்படுகின்றன; பெரிய விட்டத்திற்கு, துளைகள் ஒரு கவுண்டர்சிங்க் மூலம் இயந்திரமயமாக்கப்பட்டு, பின்னர் ஒன்று அல்லது இரண்டு ரீமர்களைக் கொண்டு மறுசீரமைக்கப்படுகின்றன. ரீமிங்கிற்குப் பிறகு துளையின் துல்லியம் 2-3 வது வகுப்பிற்கு ஒத்திருக்கிறது, மேலும் ரீமிங் செய்வதன் மூலம் அடையக்கூடிய மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை 6-9 க்குள் இருக்கும், சில சமயங்களில் 10 ஆம் வகுப்பு தூய்மை (பித்தளை JIC59-1 மற்றும் துத்தநாக கலவைகளை செயலாக்கும்போது) 2789-59 இல் GOST க்கு.

அட்டவணையில் துளைகளை எந்திரம் செய்யும் போது விட்டம் கொடுப்பனவுகளின் மதிப்புகளை 8 காட்டுகிறது.

துளையைச் செயலாக்கும்போது மாற்றங்களின் எண்ணிக்கை மற்றும் வரிசையானது குறிப்பிட்ட துல்லியம் மற்றும் துளையின் அளவு, அத்துடன் பகுதியின் பொருள் போன்றவற்றைப் பொறுத்து அமைக்கப்படுகிறது.

செயலாக்கம், எடுத்துக்காட்டாக, 2 வது துல்லியம் வகுப்பின் படி எஃகு பகுதியில் 10 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளை பின்வரும் வரிசையில் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும் (படம் 3, a):
1) 9.7 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளை துளைக்கவும்;
2) 9.9 மிமீ விட்டம் கொண்ட கரடுமுரடான ரீமருடன் விரிக்கவும்;
3) 10A மிமீ விட்டம் கொண்ட ஃபினிஷிங் ரீமரைக் கொண்டு துளையை ரீம் செய்யவும்.

படத்தில். படம் 3, b 2 வது துல்லியம் வகுப்பின் படி எஃகு பகுதியில் 25 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளை செயலாக்கத்தின் வரிசையைக் காட்டுகிறது:
1) 22.6 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளை துளைத்தல்;
2) 24.7 மிமீ விட்டம் கொண்ட ஒரு கவுண்டர்சின்க் உடன் கவுண்டர்சிங்கிங்;
3) 24.9 மிமீ விட்டம் கொண்ட கரடுமுரடான ரீமருடன் வளர்ச்சி;
4) 25A மிமீ விட்டம் கொண்ட ஃபினிஷிங் ரீமருடன் ரீமிங்.

வரிசைப்படுத்தலின் போது ஏற்படும் குறைபாடுகள் மற்றும் அதைத் தடுப்பதற்கான நடவடிக்கைகள். துளைகளை ரீமிங் செய்யும் போது ஏற்படும் குறைபாடுகள், கருவிகளின் தவறான தேர்வு மற்றும் கட்டிங் முறைகள், ரீமிங்கிற்கான அதிகப்படியான கொடுப்பனவுகளை வழங்குதல், தவறான ரீமருடன் செயல்படுதல் (விரிசல்கள், சில்லுகள், நிக்குகள் போன்றவை), மாற்றங்கள் மற்றும் ரீமிங் நுட்பங்களின் தொழில்நுட்ப வரிசையை மீறுதல், மசகு எண்ணெய் மற்றும் குளிரூட்டும் திரவங்களின் பற்றாக்குறை.

அரிசி. 3. உயர் துல்லியமான துளை எந்திர வரிசை

ரீமிங் என்பது ஒரு துளையை முடிப்பதற்கான கடைசி செயல்பாடு என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். எனவே, வரிசைப்படுத்தலைச் செய்யும்போது, ​​​​செயல்முறையின் முன்னேற்றத்தை குறிப்பாக கவனமாக கண்காணிக்க மெக்கானிக் கடமைப்பட்டிருக்கிறார். குறிப்பாக, கரடுமுரடான ரீமர் மூலம் 0.2-0.3 மிமீ தடிமன் கொண்ட உலோகத்தின் விட்டம் சேர்த்து ஒரு கொடுப்பனவை அகற்றலாம், மற்றும் ஒரு முடித்த ரீமர் - 0.05-0.2 மிமீ என்று கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது அவசியம். உலோகத்தின் பெரிய அடுக்கை அகற்றும் போது, ​​ரீமர் விரைவில் மந்தமாகிவிடும்.

ரீமரை எதிர் திசையில் சுழற்ற வேண்டாம், ஏனெனில் இது பற்கள் உடைந்து துளையின் மேற்பரப்பில் ஸ்கோரை ஏற்படுத்துகிறது.

மெக்கானிக் பொருத்தமான சகிப்புத்தன்மையுடன் இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட துளையின் இறுதி அளவை அடிப்படையாகக் கொண்டு முடித்த ரீமின் விட்டத்தை தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும். தெரிந்து கொள்வது மேல் விலகல்ஒரு துளை செய்ய, துளையின் அமைப்பை கணக்கில் எடுத்துக்கொண்டு, ரீமரின் விட்டம் அமைக்கலாம். துளை முறிவு என்பது துளை பரிமாணங்களுக்கும் ரீமர் விட்டத்திற்கும் உள்ள வித்தியாசம்.

மெக்கானிக்கால் வரிசைப்படுத்தல் செயல்முறையை சரிசெய்ய முடியவில்லை என்றால், அவர் ஒரு தொழில்நுட்ப வல்லுநரை தொடர்பு கொள்ள வேண்டும்.

என் நண்பர்களே, இன்று நான் உங்களுக்கு ஸ்வீப் பற்றி சொல்ல முடிவு செய்தேன்.

துடைக்கிறதுகூம்பு, படி மற்றும் உருளை உள்ளன. கையேடு உருளை ஊடுகதிர்படத்தில் காட்டப்பட்டுள்ளது. இதில் என்ன இருக்கிறது என்று பார்ப்போம்:

1. வேலை செய்யும் பகுதி.
2. கருப்பை வாய்
3. ஷங்க்.

வளர்ச்சியின் பாகங்கள் மற்றும் கூறுகள்

1 - முக்கிய வெட்டு விளிம்பு; 2 - ரிப்பன்; 3 - முன் மேற்பரப்பு; 4 - பின் மேற்பரப்பு; 5 - பின்புற மேற்பரப்பு.

வேலை செய்யும் பகுதியில் உள்ள அனைத்தையும் தவிர துடைக்கிறதுநீங்கள் உட்கொள்ளும் (வெட்டுதல்) பகுதி, அளவுத்திருத்த பகுதி மற்றும் பின்புற கூம்பு ஆகியவற்றை வேறுபடுத்தி அறியலாம்.

ரீமர் பற்களுக்கு இடையில் அமைந்துள்ள பள்ளங்கள் வெட்டு விளிம்புகளை உருவாக்குகின்றன மற்றும் சில்லுகளுக்கு இடமளிப்பதற்கும் அகற்றுவதற்கும் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன.
கைமுறையாக செயலாக்கும்போது பதப்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்பின் தரத்தை மேம்படுத்த, ரீமர்களின் பற்கள் ஒரு சீரற்ற சுருதியுடன் வட்டத்தைச் சுற்றி அமைந்துள்ளன.

துடைக்கிறது

இயந்திரங்கள் ஒரு சீரான சுருதியுடன் செய்யப்படுகின்றன, மேலும் பற்களின் எண்ணிக்கை சமமாக இருக்க வேண்டும். இயந்திர ரீமர்களின் வேலை பகுதி கையேடுகளைப் போலல்லாமல் குறுகியதாக உள்ளது. இயந்திர ரீமர்கள் பெரும்பாலும் ஏற்றப்பட்ட மற்றும் சரிசெய்யக்கூடிய வகையில் செய்யப்படுகின்றன.

கையேடு ரீமர்கள்ஒரு விதியாக, அவை 9ХС எஃகு மூலம் செய்யப்படுகின்றன; திடமான இயந்திர கத்திகள் மற்றும் முன் தயாரிக்கப்பட்ட ரீமர்கள் அதிவேக எஃகு P18 அல்லது P9 மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன.
ஆயத்த ரீமர்களின் முக்கிய பாகங்கள் (சரிசெய்யக்கூடிய மற்றும் விரிவடையும், கத்திகளைத் தவிர) செய்யப்படுகின்றன: உடலே 40, 45 எஃகு அல்லது 40X எஃகு மூலம் செய்யப்படுகிறது; நிறுவல் மோதிரங்கள் மற்றும் locknuts எஃகு 35 அல்லது 45 செய்யப்படுகின்றன; 40X எஃகு செய்யப்பட்ட குடைமிளகாய்.
ரீமர்களின் வேலை செய்யும் பகுதியின் கடினத்தன்மை (எஃகு சார்ந்து) HRC 62-66 ஆக இருக்க வேண்டும், ஏற்றப்பட்ட ரீமர்களின் உடல் - HRC 30-40, குடைமிளகாய் - HRC 45-50, ஷாங்க்களின் கால்கள் மற்றும் சதுரங்கள் - HRC 30-45.

ரீமர்களுக்கான விலகல்கள் மற்றும் சகிப்புத்தன்மையை அறிந்து, சரியான அளவிலான கருவியை எளிதாகத் தேர்ந்தெடுக்கலாம். ஒன்று இல்லாத நிலையில், ஒரு ரீமர் எடுக்கப்படுகிறது, அதன் அளவு குறிப்பிடப்பட்ட ஒன்றிற்கு அருகில் உள்ளது, மேலும் அரைத்து அல்லது முடிப்பதன் மூலம் தேவையான அளவுக்கு செயலாக்கப்படுகிறது.
தொழில்நுட்ப தேவைகளின்படி, கடினமான அலாய் கிரேடுகளான VK6, VK6M, T15K6, T14K8 அல்லது T14KI0 ஆகியவற்றால் செய்யப்பட்ட பிளாஸ்டிக்குகள் ரீமர்களின் வெட்டுப் பகுதியாகப் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். ரீமர் உடல்கள் 40X எஃகிலும், கத்தி உடல்கள் 40X, U7 அல்லது U8 எஃகிலும் செய்யப்படுகின்றன.
கார்பைடு ரீமர்கள் A, A2a, A3 மற்றும் H இன் படி சகிப்புத்தன்மையுடன் துளையை முடிப்பதற்கான கொடுப்பனவுடன் தயாரிக்கப்படுகின்றன.

கூம்பு வடிவ ரீமர்கள்ஒரு உருளை ஷாங்க் கொண்டு எஃகு 9ХС செய்யப்பட்டன (ரீமர்கள் எஃகு PI8 இலிருந்து ஆர்டர் செய்யப்படலாம்). 13 மிமீக்கு மேல் விட்டம் கொண்ட ரீமர்கள் பற்றவைக்கப்படுகின்றன.
தொழில்நுட்பத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப, குறுகலான ஷாங்க் கொண்ட கூம்பு வடிவ ரீமர்கள் P18 அல்லது P9 எஃகு மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன. 10 மிமீக்கு மேல் விட்டம் கொண்ட ரீமர்கள் பற்றவைக்கப்படுகின்றன.

தலைப்பில் மேலும் வாசிக்க:

பி.எஸ். கவனம்!!! எனது கட்டுரையை விரும்பிய அல்லது பயனுள்ளதாக இருக்கும் அனைவருக்கும் ஒரு வேண்டுகோள். "லைக்" போடுங்கள் மற்றும் VKontakte, Facebook, My World, Odnoklassniki, Twitter மற்றும் பிறவற்றில் உங்கள் நண்பர்களிடம் சொல்லுங்கள் சமூக வலைப்பின்னல்களில். இது உங்களின் சிறந்த நன்றியுணர்வு.

_____________________________________________________________________________________

நவீன இயந்திர பொறியியலில், பல வகையான ரீமர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவை பின்வரும் முக்கிய பண்புகளின்படி தொகுக்கப்படலாம்:

இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட துளையின் வடிவத்தின் படி:

உருளை. சுற்று உருளை துளைகளை எந்திரம் செய்ய பயன்படுகிறது. சிப் அகற்றுவதற்கு நேரான மற்றும் ஹெலிகல் பள்ளங்கள் உள்ளன. அத்தகைய ரீமர்களின் முக்கிய தீமை என்னவென்றால், கருவியின் வெட்டு விளிம்புகள் தேய்ந்து போவதால், இயந்திர துளைகளின் பரிமாணங்களின் துல்லியத்தை உறுதிப்படுத்த இயலாமை.

கூம்பு வடிவமானது. வெட்டும் பகுதி கூம்பு வடிவத்தைக் கொண்டுள்ளது. அவை கூம்பு அல்லது உருளை துளைகளை செயலாக்கவும், வெவ்வேறு டேப்பர்களுடன் கூம்பு வடிவத்தை வழங்கவும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பின்வரும் வகைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: சிப் அகற்றுவதற்கு நேராக மற்றும் ஹெலிகல் பள்ளங்களுடன்.

டேப்பர் கோணம் மற்றும் கொடுப்பனவின் அளவைப் பொறுத்து, துளைகள் ஒன்று அல்லது பல பாஸ்களில் செயலாக்கப்படுகின்றன. ஒரு பெரிய கொடுப்பனவுடன், செயலாக்கமானது வழக்கமாக ரீமர்களின் தொகுப்பைப் பயன்படுத்தி மூன்று பாஸ்களில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது (அரைத்தல், இடைநிலை மற்றும் முடித்தல்). துளையின் குறுகலான கோணத்தை அதிகரிப்பது, அதை எந்திரம் செய்யும் போது பாஸ்களின் எண்ணிக்கையை அதிகரிக்கிறது. ஒரு பிரபலமான வகை கூம்பு சுயவிவர ஸ்கேனர் மோர்ஸ் ஸ்கேன் ஆகும். பயன்படுத்தும் போது, ​​அது இடது கொடுப்பனவு, அதன் எஞ்சிய பகுதி மற்றும் துளையின் அடுத்தடுத்த அளவுத்திருத்தம் ஆகியவற்றை வெட்டுவதை உறுதி செய்கிறது.

பயன்பாட்டு முறை மூலம்:

இயந்திரம்.

பல்வேறு உலோக வேலை செய்யும் இயந்திரங்களில் (துளையிடுதல், திருப்புதல், சிறு கோபுரம்) 3 முதல் 100 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. அவர்கள் ஒரு கூம்பு அல்லது உருளை வால், ஒரு குறுகிய வேலை பகுதி மற்றும், பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில், சிறிய எண்ணிக்கையிலான பற்கள். இயந்திர ரீமர்களின் தீமை என்னவென்றால், அவை தேய்ந்து போகும் போது அவற்றின் அளவை சரிசெய்ய இயலாமை.

நோக்கம் கைமுறை செயலாக்கம் 3 முதல் 50 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகள். அவர்கள் காலரில் கட்டுவதற்கு இறுதியில் ஒரு சதுர சுயவிவரத்துடன் ஒரு உருளை வால் பகுதியைக் கொண்டுள்ளனர்.

சிப் புல்லாங்குழல் வடிவத்தின் படி:

நேரடி. செந்தரம் ஆக்கபூர்வமான தீர்வு, வழங்கப்பட்ட பெரும்பாலான ரீமர்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

திருகு.

விமானத்தில் பல்வேறு வகையான குறுக்கீடுகள் (உள் துவாரங்கள், நீளமான பள்ளங்கள், முதலியன), அதே போல் ஒளி கலவைகள் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. சில்லுகளை அகற்றுவதற்கான ஹெலிகல் பள்ளங்கள் ரீமரின் சுழற்சியின் திசைக்கு நேர்மாறாக இயக்கப்படுகின்றன, இது செயலாக்கப்படும் துளையில் கருவியின் சுய-இறுக்குதல் மற்றும் நெரிசல் போன்ற நிகழ்வுகளைத் தடுக்கிறது. திருகு ரீமர்களின் ஒரு பொதுவான பிரதிநிதி கொதிகலன் ரீமர்கள், உலோகத் தாள்களில் 40 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகளை செயலாக்கப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

மூலம் வடிவமைப்பு அம்சங்கள்:

திடமான. கார்பன் அலாய் கருவி அல்லது அதிவேக எஃகு மூலம் செய்யப்பட்ட வடிவமைப்பில் எளிமையான வகை ரீமர். உடைகளின் அளவைப் பொறுத்து அவற்றின் அளவை சரிசெய்வதில் இயந்திர ரீமர்களைப் போன்ற அதே குறைபாடு உள்ளது.

ஏற்றப்பட்டது. 25 முதல் 300 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. ரீமரின் வால் பகுதி ஒரு சுயவிவரத்துடன் தயாரிக்கப்படுகிறது, இது ஒரு கூம்பு ஷாங்க் மூலம் சிறப்பு மாண்ட்ரல்களில் சரி செய்ய அனுமதிக்கிறது மற்றும் ஒரு உலோக-வெட்டு இயந்திரத்தின் சுழலில் கருவியைக் கட்டுவதை உறுதி செய்கிறது. ஏற்றப்பட்ட ரீமர்கள் அலாய் மற்றும் அதிவேக இரும்புகள் அல்லது கடினமான உலோகக் கலவைகளால் செய்யப்பட்ட தகடுகளால் செய்யப்படுகின்றன, அவை உடைகள் எதிர்ப்பை அதிகரித்துள்ளன.

அனுசரிப்பு. 6 முதல் 50 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, இதற்காக அதிகரித்த பரிமாண துல்லியத்தை (ஒரு மில்லிமீட்டரின் பத்தில் ஒரு பங்கு வரை) உறுதி செய்வது அவசியம்.

ரீமரில் செயல்படுத்தப்பட்ட வடிவமைப்பு தீர்வுகளைப் பயன்படுத்தி, அதன் அளவை 1 மிமீ (சிறிய விட்டம்) முதல் 3 மிமீ வரையிலான வரம்பில் மாற்ற முடியும். கருவியின் வடிவமைப்பில் கட்டமைக்கப்பட்ட அதன் அளவை ஒழுங்குபடுத்துவதற்கான ஒரு பொறிமுறையின் இருப்பு, ரீமரில் குறைவான பற்கள் இருப்பதை ஏற்படுத்துகிறது. செருகப்பட்ட கார்பைடு மற்றும் அதிவேக பற்கள் கொண்ட சரிசெய்யக்கூடிய கையேடு மற்றும் இயந்திர ரீமர்கள் மறுசீரமைப்பு மற்றும் மறுசீரமைப்புக்கு பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பழுது வேலை. இந்த வகை கருவியின் நன்மை நீண்ட காலசேவை, வெட்டு பகுதி தேய்மானம் என்பதால், தேவையான அளவை சரிசெய்தல் மூலம் சரிசெய்ய முடியும்.

ப்ரோச்

ப்ரோச்- பிரதான இயக்கத்தின் வேகத்தின் திசைக்கு செங்குத்தாக ஒரு திசையில் ஒன்றன்பின் ஒன்றாக அடுத்தடுத்து நீண்டுகொண்டிருக்கும் பல பிளேடுகளைக் கொண்ட பல-பிளேடு கருவி, பிளேட்டின் மொழிபெயர்ப்பு அல்லது சுழற்சி முக்கிய இயக்கம் மற்றும் ஊட்ட இயக்கம் இல்லாமல் செயலாக்க நோக்கம் கொண்டது.

ப்ரோச்களின் வகைகள்

ப்ரோச்சிங் வகையைப் பொறுத்து - வெளிப்புற அல்லது உள் - முறையே, வெளிப்புற மற்றும் உள் ப்ரோச்கள் உள்ளன.

Broaches செயலாக்க அனுமதிக்கும் வடிவ மேற்பரப்புகள். நடைமுறையில் மற்றவர்களை விட அடிக்கடி வரையப்பட்ட மேற்பரப்புகளின் வடிவம், ப்ரோச்களை வகைப்படுத்துவதற்கான அளவுகோல்களில் ஒன்றாகும், அதாவது, ப்ரோச்களை விசை, வட்ட, ஸ்பைன்ட், சதுரம் போன்றவற்றில் பிரிப்பது வழக்கம். பல நிலையான மேற்பரப்புகள் இருந்தால். ஒரு வேலை ஸ்ட்ரோக்கில் இழுக்கப்படுகின்றன, பின்னர் அதைச் செயல்படுத்தும் ப்ரோச் இணைக்கப்படுகிறது.

ப்ரோச்சிங் செய்யும் போது வெட்டு முறைகளுக்கு இணங்க, ப்ரோச்கள் சுயவிவரம் (வழக்கமான), ஜெனரேட்டர் (படி) மற்றும் குழு (முற்போக்கான) வெட்டு முறைகள் மூலம் வேறுபடுகின்றன.

ஒரு வகை ப்ரோச்சிங் கருவி ப்ரோச்சிங் ஆகும், இது துளைகள், பள்ளங்கள் மற்றும் பிற மேற்பரப்புகளை செயலாக்க பயன்படுகிறது. ப்ரோச்சிங் போலல்லாமல், இது பதற்றத்தில் வேலை செய்கிறது, ப்ரோச்சிங் சுருக்க மற்றும் நீளமான வளைவில் வேலை செய்கிறது. துளைகளை உருவாக்க இயந்திர மற்றும் ஹைட்ராலிக் அழுத்தங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

மற்ற வகை ப்ரோச்கள் உள்ளன. எனவே, ப்ரோச் ஒரு வெட்டு கருவியாக இருப்பதால், சில வகைப்பாடு அம்சங்கள் வெட்டும் கருவிபொதுவாக ப்ரோச்களின் வகைப்பாட்டிற்கான அடிப்படையாக குறிப்பாகப் பயன்படுத்தலாம். எடுத்துக்காட்டாக, பல வகையான வெட்டுக் கருவிகளைப் போலவே, ப்ரோச்களும் திடமானவை அல்லது முன் தயாரிக்கப்பட்டவை.