прийоми шабренія
До атегорія:
Шабрування, притирання і ін.
прийоми шабренія
Перед шабрением поверхні очищають, промивають, протирають, потім наносять на них фарбу.
Фарби для шабрування. Після очищення заготовки перед шабрением виявляють нерівності шляхом фарбування поверхонь фарбою. Шабровочние фарба являє собою суміш машинного масла з лазур'ю і рідше з суриком і ультрамарином (синька), які на відміну від блакиті погано змішуються з маслом і нечітко видно на деталі. Лазур можна замінити сажею, замішаної на суміші автолу з гасом. Фарбу подрібнюють так, щоб між пальцями не відчувалося зерен. Потім фарбу насипають в баночку (металеву або скляну) і вливають туди масло. Кількість машинного масла в суміші має бути таким, щоб фарба мала консистенцію пасти, але не рідкою, так як надлишок олії буде розпливатися по контрольній плиті і перевіряється поверхню при накладенні її на плиту вся покриється фарбою.
Мал. 1. Кути заточування шаберов для обробки: а - чавуну і бронзи, б - стали, в - м'яких металів
Мал. 2. Заточка плоских шаберов: а - торця, б - бічний поверхні; з - зазор не більше 3 мм
Мал. 3. Доведення (заправка) шабера на бруску: а - торцевої поверхні, б - бічний
Фарбування поверхні. Фарбу наносять на поверхню плити тампоном з чистих лляних ганчірок, складених в декілька шарів. Зручно наносити фарбу також мішечком, виготовленим з чистого полотна (полотна), в який накладають фарбу.
Мещочек і тампони в паузах між фарбуванням кладуть в чистий скляний посуд або бляшану баночку. Ні в якому разі не слід класти в мещочек суху фарбу і вмочати його в масло.
Перед фарбуванням з поверхні деталі видаляють стружку і бруд волосяною щіткою або чистою ганчіркою, деталь обережно накладають оброблюваної поверхнею на поверхню плити і повільно пересувають. Для досягнення рівномірного зносу плити необхідно використовувати всю її поверхню.
Після двох-трьох кругових рухів по плиті (рис.4, б) деталь обережно знімають.
Мал. 4. Фарбування плоских поверхонь при шабруванні: а - фарбування плити тампоном, б - переміщення деталі по плиті, в - деталь після фарбування, г - переміщення плити по деталі
Мал. 5. Прийоми шабренія плоских деталей :. а - «від себе», б - «на себе»
На добре оброблених поверхнях фарба лягає рівномірно по всій поверхні, на погано підготовлених - нерівномірно. У невеликих поглибленнях фарба буде накопичуватися, а в місцях більш поглиблених її взагалі не буде. Так виникають білі плями - найбільш поглиблені місця, не покриті фарбою; темні плями - менш поглиблені, в них зібралася фарба; сірі плями - найбільш виступаючі, на них фарба лягає тонким шаром.
При визначенні нерівностей на поверхнях важких деталей, не знімаємо з місця, зафарбований перевірочний інструмент - плиту або лінійку - переміщують по контрольованим поверхонь.
Легкі деталі (вироби) при шабруванні встановлюють на слюсарній верстаті, а великі і важкі - на козлах.
Процес шабрування полягає в поступовому знятті металу з пофарбованих ділянок (сірі плями). Шабер тримають прявой рукою за ручку, а лівою натискають на кінець шабера. По відношенню до оброблюваної поверхні шабер встановлюють під кутом 25 - 30 °, а ріжучакромка повинна знаходитися на пофарбованої поверхні. Метал знімають скоблении. Робочим ходом при шабруванні є рух вперед, т. Е. «Від себе», а при роботі плоским шабером з відігнутим вниз кінцем - рух назад, т. Е. «На себе». При русі назад (холостий хід) шабер піднімають.
Підготовлену до шабрування деталь в більшості випадків закріплюють в лещатах; деталі середньої ваги часто шабрують безпосередньо на верстатах без додаткового кріплення або встановлюють в пристосування, а поверхні важких і громіздких деталей шабрують на місці.
Як правило, шабрування виробляється в три переходи.
Перший перехід - чорнове шабреніе - починається з видалення слідів інструменту після механічної обробки на виступаючих частинах поверхні, виявлених під час контролю. Робота проводиться шабером з широким ріжучим лезом (ширина шабера не повинна перевищувати 20-25 мм), так як в противному випадку слюсар швидко втомлюється і його продуктивність знижується. Довжина робочого ходу шабера 15-20 мм; товщина стружки, що знімається за один прохід, 0,01-0,03 мм. Чорнове шабреніе вважається закінченим, коли вся пришабровують поверхню при нанесенні на неї фарби покриється великими плямами - до чотирьох плям фарби на площі 25X25 мм 2.
За другий перехід - підлозі чистової - проводиться точніше шабреніе. Поверхня обробляють шабером шириною не більше 12-15 мм при довжині робочого ходу 7-12 мм. Товщина стружки не перевищує 0,005-0,01 мм. Після цього переходу число плям на пришабровують поверхні повинно бути від 8 до 16 на площі 25 × 25 мм 2.
Третій перехід - чистової - застосовується при остаточній обробці поверхонь. Ширина шабера від 5 до 12 мм; шабреніе ведеться дрібним штрихом (довжина робочого ходу шабера 3-5 мм). Після третього переходу пришабровують поверхня повинна мати па квадраті 25 × 25 мм 2 від 20 до 25 плям. Для отримання більшої чистоти поверхні слід при зворотному. Під час кілька піднімати шабер.
Під час шабрування (кожен раз після видалення шабером покритих фарбою місць) поверхню деталі очищають щіткою і ретельно витирають сухою ганчіркою. Деталь пришабровують поверхнею знову накладають на пофарбовану перевірочну плиту, знімають і знову шабрують утворилися плями. Так продовжують до тих пір, поки кількість плям на пришабровують поверхні не досягне встановленої норми.
Шабрування площин. При шабруванні площині шабер, утримуваний правою рукою за рукоятку, встановлюють під кутом 20-30 ° до пришабровують поверхні; лівою рукою натискають на кінець шабера поблизу ріжучої кромки і рухають його вперед (робочий хід) і назад (холостий хід).
На початку процесу шабрування приступають до так званої розбивці великих плям. Прийом здійснюється сильними рухами шабера, зскрібає стружку з пофарбованих місць. Поверхня очищається від стружки і знову перевіряється на фарбу, після чого процес шабренія повторюється. Коли плями розташуються на поверхні рівномірно, розбивку закінчують і приступають до збільшення кількості плям, зскрібаючи всі з'являються після перевірки по плиті або лінійці пофарбовані місця. Очевидно, що кожне наступне зняття стружки буде зменшувати висоту нерівностей, які будуть ділитися на кілька менш високих виступів; загальне число їх буде збільшуватися. При цьому напрямок робочого ходу шабера кожен раз змінюється, так що сліди шабера від попереднього проходу перетинаються зі слідами подальшого шабренія під кутом приблизно 45-90 °, а майданчики, утворені штрихами, мають вигляд ромбів або квадратиків.
Мал. 1. Прийоми шабренія: а - положення рук при шабруванні площині; б - вид штрихів на пришабровують поверхні; в - положення рук при шабруванні методом "на себе"
Для додання пришабровують поверхні декоративного вигляду іноді на неї наноситься так званий «мороз» різної форми - симетрично розташовані клітинки або смужки.
Слюсар-новатор Ленінградського заводу верстатів-автоматів А. А. Баришніков розробив принципово новий метод ручного шабренія, при якому робітничий рух шабера проводиться «на себе». Шабер беруть за середню частину (стрижень) обома руками в обхват і встановлюють лезом до оброблюваної поверхні під кутом 65-75 °, а не 20-30 °, як при шабруванні «від себе»; верхня ж частина шабера, що закінчується дерев'яною рукояткою, впирається в плече працюючого. Шабер при цьому є як би важелем другого роду з центром обертання в точці зіткнення шабёра з плечем працюючого. При такому методі шабренія значно поліпшується якість обробленої поверхні, так як абсолютно виключається можливість «дроблення», який часто спостерігається при шабруванні «від себе». Це пояснюється тим, що внаслідок збільшеної довжини (до 450-550 мм) шабер при шабруванні «на себе» пружинить, завдяки чому лезо його плавно врізається в метал і так само плавно виходить із зони різання. При шабруванні ж «від себе» шабер при робочому ході зазвичай сильно врізається в метал і в кінці кожного штриха залишаються задирки, які потім доводиться видаляти додатковим прішабрі-ням.
Як показав досвід роботи новатора А. А. Баришнікова і його послідовників, продуктивність праці при чистовому шабруванні «на себе» в порівнянні з шабрением «від себе» підвищується в 2 рази.
Шабрування площин по методу трьох плит. Сутність цього методу полягає в тому, що одна з плит (площину) даного комплекту (наприклад, I) приймається за основну і по ній пришабровують дві інші - II і III. Ці дві плити пришабровують одна до іншої. Далі плити по черзі знову пришабровують до основної плиті I і потім по черзі між собою. Перевірочні плити, аншлажние і бортові косинці та ін. Зазвичай шабрують комплектом з трьох штук, до того ж так, що кожна плита (кутник) перевіряється по двом іншим плитам (кутника). Після кожної такої пригонки плити виходять більш точними. Закінчується шабреніе кожної плити, коли на пришабровують площинах буде отримано 20-25 плям на площі 25 × 25 мм 2.
Якщо, наприклад, потрібно прішабріть три перевірочні плити, то спочатку підготовлені плити шабрують з точністю до 0,03 мм з перевіркою їх прямолінійності по повірочної плиті, лінійці і щупу, а потім плити нумерують і приступають до шабрування за методом трьох плит.
Роботу ведуть в такій послідовності:
1) пришабровують черзі плити II і III по плиті I;
2) пришабровують плити II і III одну за іншою;
3) пришабровують плити I і III по плиті II;
4) пришабровують плити I і III одну за іншою;
5) пришабровують плити I і II по плиті III;
6) пришабровують плити I і II одну за іншою. Шабрування площин, розташованих під гострими кутами. Прикладом такої обробки може служити шабреніе напрямних типу «ластівчин хвіст». У цьому випадку застосовують шабери, ріжуча частина яких має деяку кривизну і спеціальну заточку.
Мал. 2. Послідовність шабренія площин по методу трьох плит
Для правильної обробки напрямних потрібно мати тригранні лінійки, а також каретку (повзун) з добре прішабренним нижнім підставою., За допомогою каретки виробляють шабреніе крайніх горизонтальних направляючих площин. Їх прикрашають по нижнього основи каретки, на яке нанесена фарба. Потім шабрують похилі напрямні по тригранної перевірної лінійки.
Шабрування площин, пов'язаних під гострими або тупими кутами, можна виробляти, користуючись перевірочними призмами. В даному випадку перевірка пришабровують поверхні на фарбу проводиться по скосу призми, встановленої на плиті.
Направляючі типу «ластівчин хвіст» перевіряють на так зване розклинення. Прийом здійснюється за допомогою валиків і штангенциркуля. Штангенциркулем перевіряють паралельність валіков.'Отсутствіе паралельності дає підставу вважати, що напрямні оброблені неправильно. Першу перевірку на розклинення слід проводити в період підготовки напрямних до шабрування. При наявності значних відхилень від паралельності їх пріпілівают під лінійку з перевіркою по валикам.
Мал. 3. Шабрування площин, що утворюють кути: о-с застосуванням каретки: б-по тригранної перевірної лінійки; в-ио призмі
Шабрування криволінійних поверхонь. До групи деталей з криволінійними поверхнями, які слюсарю доводиться часто Шабр, відносяться вкладиші підшипників, втулки, гільзи і т. П. Їх шабрують тригранним шабером, а перевіряють по валу. Спочатку перевірочний вал покривають тонким і рівномірним шаром фарби і укладають на нижній вкладиш підшипника. Потім на цей вал накладають верхній вкладиш і рівномірно з кута на кут за допомогою гайок затягують кришку підшипника так, щоб вал з деяким зусиллям можна було повернути в подшіпннке вправо і вліво на 2-3 обороту. Після цього підшипник розбирають і шабрують пофарбовані місця спочатку нижнього, а потім верхнього вкладиша, переміщаючи шабер по колу вкладиша.
В процесі шабрування тригранний шабер слід нахиляти до поверхні під таким кутом, щоб стружку знімала середня частина його ріжучої кромки. Утворені при цьому штрихи від шабера на поверхні деталі повинні мати форму чотирикутника або ромба. Залежно від конфігурації та положення вкладиша робітничий рух шабера може бути направлено в праву і ліву сторони. Кут різання 6 \u003d а + р при грубому шабруванні тригранним шабером зазвичай становить 70-75 °, а при чистовому - близько 120 °. Збільшення кута різання при обробці дозволяє знімати дуже тонку стружку.
Мал. 4. Прийоми шабренія вкладишів підшипників (а, б); спеціальні шабери-кільця для шабрування вкладишів підшипників (в, г, д, е)
При обробці вкладишів підшипників шабреніе з періодичним фарбуванням поверхні вкладиша по перевірочні валу ведуть до тих пір, поки пришабровують поверхня не буде рівномірно покриватися плямами фарби на площі не менше 3/4 поверхні вкладиша.
Для прискорення шабренія підшипників за рахунок зменшення кількості переточувань і доведень шаберов в
ряді випадків замість звичайних тригранних або вигнутих шаберов застосовують спеціальні шабери-кільця.
Шабер-кільце виготовляють з корпусу зношеного конічного роликового підшипника шляхом заточування його на звичайному жорні. Після заточування торець шабера доводиться на дрібнозернистому колі.
Схема розташування шабера-кільця в отворі підшипника при шабруванні показана на рис. 4, е. Вміле використання таких шаберов значно підвищує продуктивність праці при обробці циліндричних отворів.
Прийоми точного шабренія. Деякі деталі вимірювальних машин, приладів та інструментів потрібно Шабр з досить високою точністю. Оздоблення поверхонь таких деталей звичайними прийомами шабренія в ряді випадків не задовольняє технічним умовам, часто процес точного шабренія пов'язаний зі значною витратою часу. Для досягнення високої продуктивності при точній шабруванні і підвищення якості цієї роботи користуються пастами, розробленими Державним оптичним інститутом (пасти ГОІ).
Шабрування із застосуванням паст ГОІ слід виконувати в такій послідовності. Після одного-двох проходів шабером по деталі розведену грубу пасту наносять на перевірочну плиту. На цій плиті притирают пришабровують поверхню до тих пір, поки паста не втратить зелене забарвлення і не придбає колір чорної відпрацьованої маси. Протерши чистою ганчіркою притираються поверхні плити і деталі, знову наносять пасту на плиту; притирання повторюють 3-4 рази. Після цього витирають начисто поверхню деталі, розбивають широкі блискучі плями шабером і знову виробляють притирання пастою до тих пір, поки не буде отримана поверхня, що відповідає технічним умовам.
Дуже точне вирівнювання твердих поверхонь - це шаброваніе (шабровка, шабрування) металу, слюсарну справу в наші дні називає дану операцію однією з найбільш складних і відповідальних.
1 Що таке шабреніе металу, яким інструментом воно виконується?
Під цією процедурою прийнято розуміти фінальну операцію слюсарної обробки металевих (вкрай рідко - пластикових або дерев'яних) поверхонь, суть якої полягає в соскабливании з верхньої частини деталей тонких (0,005-0,07 мм) шарів за допомогою шабера. Рекомендована операція для ситуацій, коли обробляються вкрай малі за рівнем шорсткості поверхні.
Шабрування ідеальна для поверхонь сопрягаемого типу (труться), які переміщаються по відношенню один до одного.
Вона утримує між ними мастило, забезпечує сполучаються виробам щільне прилягання, що гарантує високу точність геометричних показників оброблюваних деталей, до яких відносять:
- елементи приладів;
- криволінійні і плоскі поверхні;
- поверхні повірочних плит, лінійок, косинців і інших вимірювальних пристроїв;
- підшипники ковзання;
- деякі будівельні матеріали (часто виконується шабровка плитки).
Інструмент для виконання операції шаброванія під назвою шабер може бути:
- тригранним плоским фасонним (класифікація по виду ріжучої частини);
- складовим або цільним (поділ по конструкції);
- дво- або одностороннім (враховується кількість ріжучих частин).
Сировиною для виробництва шаберов виступають інструментальні стали. Інструменти складовою конструкції нерідко забезпечуються пластинами зі сплавів високої твердості або з інструментальної швидкорізальної сталі.
Розміри (геометричні) шаберов залежать від:
- кута їх монтажу по відношенню до поверхні, яку потрібно буде обробляти;
- матеріалу деталей;
- конкретного виду обробки заготовки.
Плоскі поверхні легко піддаються дво- і односторонніх шабер, характеризується криволінійною або прямолінійною різальною частиною. Торцевої ділянку інструменту по відношенню до його осі заточується під кутом:
- від 90 до 100 градусів при обробної обробці металу;
- 90 градусів при чистової;
- від 75 до 90 при чорновий.
М'які метали обробляється шабером з кутом від 35 до 40 градусів, сталь - від 75 до 90, бронзові і чавунні вироби - від 90 до 100.
Необхідна шорсткість деталі і показник її твердості визначають радіус заокруглення і довжину кромки інструменту, яка здійснює операцію різання. Кромка буде мати тим менший радіус і більш вузьку кромку, чим більшою твердістю характеризується оброблювана заготовка. Оздоблювальне шабреніе поверхонь здійснюється інструментом з шириною кромки для різання від 5 до 12 мм, чистове - від 15 до 20 мм, чорнове - від 20 до 30 мм.
При обробці підшипників ковзання використовуються кільця-шабери, які знижують кількість переточувань при шабруванні. Увігнуті поверхні обробляються інструментом з трьома гранями, забезпеченими спеціальними жолобками в поздовжньому напрямку і кутом загострення 60 °. Такі пристосування легко заправляються і заточуються.
2 Шабрування поверхонь плоского вигляду - схема процесу
Існує два варіанти виконання операції: ходом (робочим) "на себе" і "від себе". Фахівці кажуть, що більш продуктивним і сучасним є перший спосіб (шабреніе і притирання зараз частіше виконуються саме "на себе"). Його схема буде представлена \u200b\u200bтрохи нижче, а перед цим ми коротко розповімо про те, як підготувати металеву поверхню для процедури.
Існує особлива фарба для шабрування, що складається, як правило, з комбінації сурику, блакиті або синьки зі звичайним машинним маслом. Її наносять за допомогою тампона на перевірочну плиту, потім звідти круговими рухами переносять на заготовку. Згодом майстер вирівнює в першу чергу самі виступаючі пофарбовані зони, а потім і мало забарвлені.
Схема виконання шабренія "на себе":
- деталь встановлюють в лещата;
- використовуючи подовжений інструмент з пластинками вставного типу, починають операцію шабрування (пристосування слід тримати в середній його частині двома руками, підбиваючи під кутом близько 80 градусів до поверхні ріжучу частину шабера);
- кромка інструменту підводиться до кордону "знищуваного" плями;
- виконується шабреніе (у напрямку до віддаленого краю деталі від найближчого до робочого) "на себе" - чорнове (його називають попередніми) і чистове (остаточне).
Як тільки на оброблюваної поверхні площею 25 на 25 міліметрів буде візуально зафіксовано не менше 12-16 плям фарби для шабрування, які рівномірно покриють заготовку, процедуру її вирівнювання можна вважати закінченою. Після цього здійснюється контроль якості роботи за допомогою спецрамкі, що поміщається на поверхню:
- в нинішньому віконці вважають число плям;
- повторюють цю операцію ще кілька разів в різних місцях деталі;
- вираховують середнє арифметичне;
- порівнюють з необхідним (12-16 плям) значенням.
Криволінійні поверхні перевіряють целулоїдним шаблоном (сітка з ділянками 25 на 25 мм). Він може відтворювати конфігурацію заготовки, яка вирівнювався. Якщо на 75 ділянках шаблону є стільки плям, скільки було передбачено технічними умовами обробки, шаброваніе визнається задовільним.
3 Притирання і шабрування металу - схожі за призначенням процеси
Притирання необхідна для забезпечення герметичності і високої щільності ділянок сполучення заготовок, що контактують між собою. Поверхня при проведенні такої процедури характеризується точністю вирівнювання до 0,0001 мм. Виконують її після шабрування наступними абразивами:
- М'якими: алмазні пасти і пасти ГОІ. Такі склади рекомендовані для мідних і алюмінієвих листів, чавунних виробів, поверхонь з обпаленого стали.
- Твердими: кремінь, наждак, монокорунд, алмаз, кварц, натуральний корунд, синтетичний Альборо, електрокорунд (білий, звичайний, хромовий), карбіди кремнію. Останні використовуються для обробки чавунів.
Притирання супроводжується охолодженням і мастилом поверхонь, які виконуються содової водою, бензином, гасом або мінеральними маслами. А головним інструментом виконання процедури є пристосування притир. Він виготовляється з натурального дерева, скла, бронзи, чавуну, міді, має циліндричну, плоску або іншу конфігурацію, яка аналогічна вирівнюється.
Схема притиральних робіт така:
- Абразивні склади поміщають на притиральні інструмент (етап шаржування). Шаржування круглого притиру виконується між плитами, плоского - за допомогою металевого бруска або валика, які пройшли процедуру гарту. У деяких випадках на інструмент наносять мастильний склад, який притягує і утримує зерна абразиву.
- Проводиться безпосередньо притирання. Конічні деталі обробляють за допомогою їх обертання в одну і іншу сторони коловоротом або воротком, плоскі обробляються круговими рухами на притиральних плоских плитах. А заготовки малої товщини рекомендується збирати в пакет, а потім обробляти одночасно.
Шабрування - слюсарна обробна операція, яка використовується для вирівнювання і пригону плоских і криволінійних (частіше циліндричних) поверхонь для отримання щільного прилягання. Шабрування передує обробка різанням, наприклад обпилювання, шліфування, стругання, фрезерування і т. П.
При шабруванні метал зрізається з ділянок, що стикаються при пробі на шабровочние фарбу з поверхнею, до якої приганяють дана деталь. Поступово ці ділянки стають все дрібніше ( «розбиваються»), поки не вийде «сітка», т. Е. Достатнє число плям зіткнення. Деталі пришабровують один до одного, по еталонним або повірочним плитам.
Шабровочние фарбу наносять на плиту тампоном рівним тонким шаром. Заготівлю плавно опускають на плиту і повільно пересувають по всій поверхні плити круговими рухами в різних напрямках. Потім заготовку обережно знімають. важкі заготов
ки обробляють на місці, накладаючи на їх поверхні перевірочну плиту з фарбою. На попередньо підготовлені поверхні фарба лягає рівномірно, на погано підготовлені - нерівномірно. Так, на підготовленої для шабрування поверхні білі плями означають найбільш поглиблені місця (фарби немає), темні плями - менш поглиблені (скупчення фарби), сірі плями - найбільш виступаючі (тонкий шар фарби).
Процес шабрування полягає в поступовому видаленні металу з пофарбованих ділянок (сірі плями). При роботі шабер тримають правою рукою, а долонею лівої руки охоплюють інструмент посередині, підібгавши донизу чотири пальці. Встановлюють його під кутом 30 ° до шабруемой поверхні. Робочим ходом при шабруванні є рух вперед, т. Е. Від себе. При русі назад (холостий хід) шабер піднімають. Шабр слід при вільному положенні корпусу, не згинаючись. Шабрування включає кілька переходів: чорнове (попереднє), напівчистове (точкове) і чистове (обробне). В особливих випадках виробляють точне і тонке шабреніе.
На початку шабренія довжина ходу інструменту повинна складати 15 .., 20 мм, а потім у міру вирівнювання поверхні її зменшують до 2 ... 5 мм. Напрямок робочого ходу кожен раз треба змінювати так, щоб отримані штрихи перетиналися між собою під кутом 45 ... 60 °. Шабрування плоскій поверхні починають з найвіддаленішого краю, поступово наближаючись до ближнього краю. Після кожного -Цикли шабренія оброблювану поверхню насухо протирають, знову перевіряють на фарбу і продовжують шабреніе до тих пір, поки вся пришабровують поверхня не покриється рівномірно чергуються плямами фарби.
Остаточне шабреніе полягає в расшабрі- ваііі круглих плям навпіл або на кілька рівних за розміром і формою частин, а довгастих - на більш дрібні в поперечному напрямку. Чим точніше потрібно прішабріть поверхню, тим тонший шар фарби повинен бути накладений на перевірочну плиту.
При цьому використовують вузький шабер (8 ... 10 мм), довжина його робочого ходу не більше 4 ... 5 мм.
Якість шабренія визначають за кількістю плям, що припадають на одиницю обробленої поверхні, для чого служить контрольна рамка з квадратним віконцем розміром 25X25 мм. Її накладають на прішабренную поверхню і вважають число плям. Підрахунок числа плям проводять в 2 ... 4 місцях перевіряється поверхні.
Шабруванням можна отримати площинність і прямолінійність поверхні з точністю до 0,002 мм на довжині 1000 мм (30 плям на площі 25X25 мм 2). Шабрування вважається тонким при числі плям на площі 25X25 мм більше 22 (/? А \u003d 0,08 мкм), точним - при 10 ... 14 (^ а \u003d 0,63 мкм), чистовим - при 6 ... 10 ( Ra- \u003d 1,25 мкм) і грубим - при 5 ... 6
До 5 IX ... X Нерухомі робочі поверхні (опорні, стикові, базові) машин зниженою точності і машин, що працюють при легких навантаженнях
Припуски на шабреніе Ставлять в залежності від розмірів оброблюваних поверхонь. Для площині розміром 500X500 мм припуск в середньому становить 0,2 мм; для площині 500X600 мм - 0,5 мм. Для отворів діаметром до 80 мм при їх довжині 200.,. 300 мм припуск на шабреніе дорівнює 0,1 мм.
Шабрування - одна з найбільш поширених слюсарних операцій. У практиці слюсарних, слюсарно складальних і ремонтних операцій обсяг шабровочние робіт сягає 20 ... 25%. Широке застосування шабренія пояснюється особливими властивостями одержуваної при цьому поверхні. Шабруванні поверхню на відміну "від шліфованої або отриманої абразивної доведенням є більш зносостійкого, так як не має вкраплень залишків абразивних зерен, що прискорюють процес зносу; краще змащується і довше зберігає змащувальні речовини завдяки наявності так званої розбивки на плями (чергування виступаючих і поглиблених місць); дозволяє застосувати найпростіший і найдоступніший спосіб оцінки її якості - по числу плям на одиницю площі. шабруванні можна отримати поверхню з низькою шорсткістю (0,003 ... 0,01 мм), так до ак за один прохід шабером знімається "шар металу товщиною 0,005 ... 0,07 мм при чистової і більше 0,01, .. 0,03 мм - при попередній обробці.
Шабрування ручними шаберами - трудомістка операція. Механізовані пристосування при шабруванні, наприклад електрична шабровочние машинка, значно полегшують працю і скорочують час обробки з 4 ... 6 разів. Існують і спеціальні шабровочние верстати. Однак застосування механізують пристроїв при шабруванні не завжди можливо (наприклад, шабрування в напівзакритих порожнинах невеликих розмірів), крім того, при використанні таких пристроїв в ряді випадків важко отримати високу точність обробки через недостатню точності визначення тиску на шабер.
Шабери - металеві стрижні різної форми з ріжучими крайками. Вони виготовляються з вуглецевої інструментальної сталі марок У10 ... У13, загартованої до твердості HRCq 56 ... 64. Іноді шабери оснащують пластинами зі швидкорізальної сталі або твердого сплаву. За формою ріжучої частини шабери поділяють на плоскі, тригранні, фасонні та спеціальні; за кількістю ріжучих решт (граней) - на односторонні і двосторонні; по конструкції - на цілісні і вставними пластинами. Форму і геометричний
ські параметри різальних крайок шабера вибирають в залежності від форми і розмірів поверхні і властивостей оброблюваного матеріалу. Так, для шабрування плоских поверхонь застосовують плоскі шабери з прямолінійною або радіусної ріжучої кромкою; для криволінійних і внутрішніх (увігнутих) поверхонь - тригранні і фасонні шабери. Шабер з прямолінійною ріжучою кромкою зручно застосовува- при обробці країв заготовки,
так як він не зісковзує, з її поверхні. При шабруванні решти заготовки шабер з прямолінійною ріжучою
кромкою менш придатний, уу // 7 /////////// так як бічні кути леза можуть залишити на поверхні глибокі подряпини. В цьому випадку слід застосовувати шабери з радісних (дугоподібними) ріжучими крайками.
Геометричні параметри шаберов залежать від виду обробки, матеріалу заготовки і кута установки інструменту по відношенню до оброблюваної поверхні. Торцеву поверхню шабера заточують під кутом загострення
90 ... 100 ° по відношенню до осі інструменту. При грубій обробці кут загострення й дорівнює 75, .. 90 °, при чістовой- 90 °, а при особливо чистої - 90 ... 100 °. Залежно від оброблюваного матеріалу "кут загострення плоского шабера повинен бути наступним; при обробці чавуну і бронзи - 90 ... 100 ° (2.30, а), сталі - 75 ... 90 ° (2.30, 6), м'яких металів -35 ... 40 °
Вибір довжини ріжучої кромки і радіуса її заокруглення залежить від твердості оброблюваного матеріалу і необхідної шорсткості поверхні. Чим твердіше матеріал, тим вже ріжучакромка і менше радіус заокруглення. Довжина ріжучої кромки залежить також від заданого числа і розмірів плям на одиницю площі.
Так, для попереднього (грубого) шабренія потрібно шабер з лезом довжиною 20.,. 30 мм, для точного - 15 ... 20 мм, для самого точного - 5 ... 12 мм. Для остаточного (чистового) шабренія радіус ріжучого леза вибирається більшим, ніж для чорнового, так як в цьому випадку відхилення від площинності поверхні буде найменшим. Для обробки криволінійних увігнутих поверхонь використовують тригранні шабери, на бічних сторонах яких прорізані поздовжні канавки для полегшення заточення. Кут загострення тригранного шабера становить 60 ... 70 °.
Заточку шаберов виконують на заточний верстаті із застосуванням охолодження. Для шаберов з інструментальних сталей застосовують дрібнозернисті електрокорундовие шліфувальні круги (ГШ 25А 16 П см2 7 К5 А), а для шаберов з твердосплавними пластинами - шліфувальні круги з карбіду кремнію зеленого (ПП 63С 16П см2 7 К5 А). Порядок заточки: шабер беруть правою рукою за рукоятку, а лівою охоплюють його якомога ближче до робочого кінця. Спираючись плоскою гранню шабера на підручник, плавно підводять торцевий кінець до шліфувального круга. Шабер встановлюють горизонтально або з нахилом, що забезпечує необхідний кут загострення. При цьому його вісь повинна збігатися з центром кола. При заточуванні шабер злегка похитують за хвостовик в горизонтальній площині, витримуючи необхідний радіус заокруглення різальної крайки
Заточку широких граней шабера на довжині 25 ... 30 мм від ріжучих кромок здійснюють в тому ж порядку, витримуючи паралельною граней один одному.
Доведення (заправка) різальних крайок шабера після заточки необхідна для видалення задирок і нерівностей на крайках. Її виробляють на шліфувальних (абразивних) брусках (брусків) зернистістю М14 і меншої, попередньо змастивши його поверхню тонким шаром машинного масла. Замість шліфувального бруска для заправки шабера можна застосовувати рівну чавунну плитку, поверхня якої покривають пастою з абразивного мікропорошку М28 ... М20 на машинному маслі. При доведенні брусок поміщають на дерев'яну нерухому підкладку, а сусід торцевою частиною встановлюють на нього вертикально. Двома пальцями лівої руки шабер утримують за рукоятку, злегка притискаючи його до бруска, а правою рукою колеба-
тільними рухами торець шабера переміщують по бруска уздовж ріжучої кромки. Потім доводять бічні широкі поверхні, для чого шабер двома руками утримують в горизонтальному положенні на бруску, по черзі обробляючи обидві ріжучі кромки. В середньому шабер доводять через кожну годину роботи в залежності від механічних властивостей оброблюваного матеріалу, якості і точності шабрування.
З метою високоточної підгонки деталей виробів в слюсарній справі використовується досить трудомістка технологічна операція - шабрування. Вона проводиться за допомогою спеціального інструменту-шабера, який, в залежності від складності та особливості деталі, може мати різну форму, конструкцію і розмір.
Шабрування: опис, застосування, інструмент
У перекладі з німецького шабер (schaber, schaben) означає шкребти. Цей слюсарний інструмент з трьох або чотиригранної робочою поверхнею і чимось нагадує напилок по металу з загостреним кінцем і ручкою.
Шабер буває ручний, механічний, електричний або пневматичний. Залежно від того, для якої мети він призначений, розрізняють кілька видів цього інструменту.
по формі:
- плоскі
- фасонні
- багатогранні
по конструкції:
- цільні
- складові (з монтуються пластинами)
по числу шліфувальних граней:
- односторонні
- двосторонні
За конструкцією шабери представляють собою металеві стрижні різні за формою з крайками-різцями. Вони виготовляються з вуглецевої сталі марки У10 або У12 і проходять процес загартовування для додання їм міцності в межах від 64 до 70 HRC.
Принцип роботи шабера і його призначення - це соскабливание наімельчайшіх частинок металу (Або іншого оброблюваного матеріалу) з різних поверхонь деталей або заготовок. Зазвичай цю слюсарну операцію роблять відразу після фінішної обробки виробу на металорізальних верстатах і виробляють для більш точної підгонки сполучаються частин єдиного механізму один до іншого.
Для шабрування гладких і плоских поверхонь використовують двосторонній плоский шабер. Його довжина становить близько 400 мм, а ширина 10 до 25 мм, в залежності від типу шліфування - чорнового або чистого. Загострення робочої поверхні шабера також залежить від виду зачистки і дорівнює 70 градусам при чорновому варіанті і 90 градусам при чистовому.
Для обробки циліндричних або увігнутих поверхонь використовуються тригранні або чотиригранні шабери. Їх довжина, відповідно до Держстандарту становить від 190 до 510 мм.
Широкі площини обробляються дисковими шаберами. Цей вид шабера має робочий диск діаметром до 60 мм і товщиною в 4 мм, Який заточується на круглому шліфувальному верстаті. Шабрування дисковим інструментом відбувається з великою продуктивністю, так як площа робочої поверхні диска використовується повністю.
Для більшості виробів, що вимагають операції шабренія, підходить універсальний шабер. Він забезпечений механізмом швидкої заміни робочих різальних пластин із спеціальної загартованої сталі, міцного затискного гвинта і може бути застосований практично для всіх видів оброблюваних поверхонь деталей.
Шабруванням називають високоточну слюсарну операцію по щільної підгонки деталей виробів або вирівнюванню різних поверхонь. Ця операція проводиться висококваліфікованими фахівцями і проводиться як остаточна (фінішна) обробка виробів або поверхні і після того, як було зроблено попереднє шліфування, обпилювання, фрезерування або різання конкретної деталі.
Для шабрування використовується спеціальна шабровочние фарба. Вона наноситься на поверхні деталей, що для уточнення ступеня шабрірованія однієї частини деталі до іншої. В результаті шліфування відбувається зрізання найдрібніших частинок металу з зв'язаних поверхонь, вони «розбиваються» і, в ідеалі, виходить сітка - найбільше зіткнення поверхонь вироби.
Фарбу для шабрування наносять рівним тонким шаром. На добре підготовлену поверхню вона повинна лягає рівномірно, з рівною мірою насиченості, а на погано підготовлену - нерівномірно, з лисинами. При візуальному огляді стає очевидним: білі плями означають - дуже поглиблені місця, темні плями на поверхні - поглиблення незначне, сірі плями - це виступаючі місця, де шар фарби найтонший.
В результаті шабренія проводиться поступове зрізання найдрібніших частинок металу з ділянок, де утворилися спочатку сірі, а потім темні плями, довівши тим самим поверхню деталі до ідеально рівною. Сам процес шліфування роблять у кілька етапів: попереднє (або чорнове), точкове і, нарешті, обробне (або чистове) шабреніе.
Де і для якої мети проводиться шабреніе?
Шабрування - це дуже поширена слюсарна операція, Вона займає приблизно від 20 до 25% від усіх ремонтних і складальних робіт за всіма видами оброблюваних поверхонь. Оброблена шабером поверхню, на відміну від абразивно-шліфованої, найбільш зносостійка, краще «приймає» і зберігає мастило, за рахунок чергування місць виступу і поглиблення.
Процес оцінки якості для оброблених таким чином поверхонь і деталей зводиться до підрахунку кількості плям шабровочние фарби на одиницю площі. Слід зазначити, при одному проході шабера зрізається шар до 0,03 мм - при підготовчої обробці і від 0,005 до 0,07 мм - при чистовому шабруванні, що дає можливість отримання поверхні з низькою або високим ступенем шорсткості.
Шабери-новинки
У зв'язку зі збільшенням різноманітності технологічних завдань, росте число всіляких новинок в цій області. Зрозуміло, не варто плутати манікюрний шабер з технічним, хоча принцип роботи і назва у них спільне.
Шабрування широко використовується як в процесі будівництва, на виробництві, так і в побуті. Підготувати площа для фарбування або наклейки оздоблювальних матеріалів, де попередня підготовка площі поверхонь дуже важлива. А це дуже трудомістка і непроста справа. Тому на ринку інструментів з'являються зручні і багатофункціональні прилади, за допомогою яких можна швидко і якісно обскребти поверхню або різну за формою і видом деталь.
Сучасні шабери - це дійсно багатофункціональні інструменти, Які забезпечені великим вибором всіляких насадок. Принцип роботи таких інструментів - коливальний рух ріжучої кромки насадки-шабера. В результаті цього можна зробити брутальне зняття поверхневого шару або зачистити площа з високою точністю.
Тема 12 Шабрування
Студент повинен:
знати:
Призначення і мета шабренія;
Різновиди шаберов;
Відмінності чорнового і чистового шабренія;
Правила техніки безпеки при шабруванні.
вміти:
Виконувати шабреніе різними прийомами прямолінійних і криволінійних поверхонь.
Оснащення робочого місця і ділянки: верстак; лещата слюсарні; губки накладні до лещат; напилки плоскі тупоносі довжиною 200 ... 300 мм з насічкою №3; шабери плоскі різні; лінійки перевірочні (лекальні); плити перевірочні; верстат заточний з шліфувальними кругами ПП 25А 16 В СМ1 6 К3 А (для заточування сталевих шаберов) і ПП 63С 16 В СМ1 К3 А (для заточування твердосплавних шаберов); абразивні бруски для доведення шаберов; рамка 25x25 мм для перевірки кількості плям; фарба - блакить, сажа, ультрамарин (синька) і т.п .; машинне масло; ганчір'я; тампони; заготовки чавунні з плоскими поверхнями, які вимагають шабреніе.
шабруванням називається слюсарна обробна операція, яка використовується для вирівнювання і пригону плоских і криволінійних (частіше циліндричних) поверхонь для отримання щільного прилягання. Шабрування застосовують для обробки і ремонту, що труться деталей, - станин, супортів, підшипників ковзання і поверхонь перевірочних інструментів - плит, кутників, лінійок та ін. Так само, як і обпилювання, шабрування - одна з найбільш поширених слюсарних операцій. У практиці слюсарних, слюсарно-складальних і ремонтних операцій обсяг шабровочние робіт сягає 20 ... 25%. Широке застосування шабренія пояснюється особливими властивостями отриманої поверхні, які полягають у наступному: шабруванні поверхню, на відміну від шліфованої або отриманої абразивної притиранням, більш зносостійка, так як не має шаржованих в її пори (ризики, подряпини) залишків абразивних зерен, що прискорюють процес зносу тертьових поверхонь; шабруванні поверхню краще змащується і довше зберігає змащувальні речовини завдяки наявності так званої розбивки цієї поверхні на плями (чергування виступаючих і поглиблених місць), що також підвищує її зносостійкість і знижує коефіцієнт тертя; шабруванні поверхню дозволяє застосувати найпростіший і найдоступніший спосіб оцінки її якості - по числу плям на одиницю площі. Шабрування передує обробка різанням, наприклад обпилювання, шліфування, стругання, фрезерування і т.п. Шабрування дає можливість отримати поверхню з низькою шорсткістю (0,003 ... 0,01 мм), так як за один прохід шабером знімається шар металу товщиною 0,005 ... 0,07 мм при чистової обробки і не більше 0,01 ... 0 , 03 мм при попередній обробці. Сутність шабрування полягає в тому, що з опуклих (піднімаються) місць попередньо обробленої поверхні заготовки ріжучим інструментом - шабером зіскоблювати дуже тонкі частинки металу.
шабери - це металеві стрижні різної форми з ріжучими крайками, виготовлені з вуглецевої інструментальної сталі марок від У10 до У13 і загартовані до твердості 56 ... 64 HRC е. Іноді виготовляють оснащеними пластинами зі швидкорізальної сталі або твердого сплаву. За формою ріжучої частини шабери поділяють на плоскі, тригранні, фасонні та спеціальні; за кількістю ріжучих решт (граней) - на односторонні і двосторонні (рис. 12.1, а ... г); по конструкції - на цілісні і вставними пластинами. Форму і геометричні параметри ріжучих кромок шабери
вибирають в залежності від форми і розмірів оброблюваної поверхні і властивостей матеріалу заготовки. Так, для шабровки плоских поверхонь застосовують плоскі шабери з прямолінійною або радіусної ріжучої крайкою, для криволінійних і внутрішніх (увігнутих) поверхонь - тригранні і фасонні шабери. Шабери з прямолінійною ріжучою кромкою зручніше застосовувати при обробці країв заготовки, так як при роботі він не зіскочить з заготовки і не зашкодить її поверхні. При обробці іншої частини заготовки шабер з прямолінійною ріжучою кромкою менш зручний, так як бічні кути леза можуть залишити на поверхні глибокі подряпини. В цьому випадку зручніше застосовувати шабери з радісних (дугоподібними) ріжучими крайками, які забезпечують більш низьку шорсткість шабруемой поверхні, ніж при роботі шабером з прямолінійною ріжучою кромкою.
Опрацьований матеріал на вибір кута загострення β плоского шабера впливає наступним чином: при обробці чавуну і бронзи β \u003d 90 ... 100 0 (рис. 12.2, а); стали - 75 ... 90 0 (ріс.12.2, б); м'яких металів - 35 ... 40 0 \u200b\u200b(ріс.12.2, в).
Вибір довжини ріжучої кромки і радіуса її заокруглення також залежить від твердості оброблюваного матеріалу і необхідної шорсткості поверхні. Чим твердіше матеріал, тим вже ріжучакромка і менше радіус заокруглення. Довжина ріжучої кромки залежить також від заданого числа і розмірів плям на одиницю площі. Так, для попередньої (грубої) шабровки вибирають шабер з широким лезом - 20 ... 30 мм, для точної - 15 ... 20 мм; для найточнішою шабровки - 5 ... 12 мм. Для остаточної (чистової) шабровки радіус ріжучого леза береться великим, ніж для чорнової, так як в цьому випадку виходить найменше відхилення від площини поверхні.
Для обробки криволінійних увігнутих поверхонь застосовують тригранні шабери, на бічних сторонах яких прорізані поздовжні канавки для полегшення заточення. Кут загострення тригранного шабера β \u003d 60 ... 70 0.
Заточку шаберов виконують на заточний верстаті із застосуванням охолодження. Для шаберов, виготовлених з інструментальних сталей, застосовують дрібнозернисті електрокорундовие шліфувальні круги (ПП 25А 16 В СМ1 6 К3 А), а для шаберов, оснащених твердосплавними пластинами, шліфувальні круги з карбіду кремнію зеленого (ПП 63С 16 В СМ1 6 К3 А). Порядок заточування наступний: шабер беруть правою рукою за рукоятку, а лівою охоплюють його якомога ближче до робочого кінця. Спираючись плоскою гранню шабера на підручник, плавно підводять торцевий кінець до шліфувального круга. Положення шабера має бути горизонтальним або з нахилом, що забезпечує необхідний кут загострення. Ось шабера повинна збігатися з центром кола. Злегка похитуючи шабер за хвостовик в горизонтальній площині, виробляють заточку шабера, витримуючи необхідний радіус заокруглення різальної крайки (рис.12.3, а).
Заточку широких граней шабера на довжині 25 ... 30 мм від ріжучих кромок здійснюють в тому ж порядку, витримуючи паралельність граней один до одного (рис.12.3, б).
Доведення (заправка) різальних крайок шабера після заточки служить для видалення задирок і нерівностей на крайках, наявність яких знижує якість шабренія. Доведення виробляють на абразивних брусках зернистістю М14 ... М40 і дрібніших. Поверхня бруска змазують тонким шаром машинного масла. Замість абразивного бруска для заправки шабера можна застосовувати рівну чавунну плитку, на поверхню якої завдають пасту з абразивного мікропорошку М28 ... М20 на машинному маслі.
Брусок під час доведення (рис.12.4, а) поміщають на дерев'яну нерухому підкладку, а сусід торцевою частиною встановлюють на брусок вертикально. Двома пальцями лівої руки шабер утримують за рукоятку, злегка притискаючи його до бруска, а правою рукою роблять коливальні переміщення торця шабера по бруска уздовж ріжучої кромки з метою отримання криволінійної ріжучої кромки. Потім доводять бічні широкі поверхні (рис.12.4, б), для чого двома руками утримують шабер в горизонтальному положенні на бруску, і, переміщаючи його уздовж бруска, доводять черзі обидві ріжучі кромки. Повторно шабер доводять відразу, як тільки відчують невелике затуплення і погіршення зрізання металу. В середньому шабер доводять через кожну годину роботи в залежності від механічних властивостей оброблюваного матеріалу, якості і точності шабрування.
Підготовка заготовки до шабрування полягає в обпилювання (або в іншому вигляді обробки) потрібної поверхні, залишаючи якомога менший припуск, який в залежності від довжини і ширини поверхні дорівнює 0,1 ... 0,4 мм. Перед шабрением поверхню очищають, промивають, протирають, потім наносять на неї фарбу.
Фарбування перевірочної плити проводять шабровочние фарбою, що представляє собою суміш машинного масла (або автолу на гасі) з сажею, блакиттю або ультрамарином, яку наносять тампоном на перевірочну плиту рівним тонким шаром (рис. 12.5, а). Потім оброблювану заготовку плавно опускають на перевірочну плиту і повільно пересувають круговими рухами в різних напрямках, використовуючи всю поверхню плити, потім заготовку з плити обережно знімають (ріс.12.5, б). При шабруванні важких заготовок їх залишають на місці, а на оброблювані поверхні накладають перевірки інструмент для визначення виступаючих місць (ріс.12.5, г). На попередньо оброблені поверхні фарба лягає рівномірно, але погано підготовлені - нерівномірно. У невеликих поглибленнях накопичується фарба, а в місцях більш поглиблених її взагалі не буде. Так, на підготовленої для шабрування поверхні виникають білі плями - найбільш поглиблені місця, не покриті фарбою, темні плями - менш поглиблені, в них зібралася фарба, сірі плями - найбільш виступаючі, на них фарба лягає тонким шаром (ріс.12.5, в).
Процес шабрування полягає в поступовому видаленні металу з пофарбованих ділянок (сірі плями). При роботі шабер слід тримати правою рукою, а долонею лівої руки охопити інструмент посередині, підібгавши донизу чотири пальці (ріс.12.6, а). Прийняти робоче положення щодо лещат або оброблюваної заготовки як при обпилювання і встановити шабер під кутом 30 ... 40 0 \u200b\u200bдо шабруемой поверхні. Робочим ходом при шабровки є рух вперед, тобто від себе. При русі назад (холостий хід) шабер піднімають. Шабр слід не згинаючись при вільному положенні корпусу.
Шабрування проводиться за кілька переходів: чорнове (попереднє), напівчистове (точкове) і чистове (обробне). В особливих випадках проводять точне і тонке шабреніе. На початку шабренія переміщення інструменту (довжина ходу) дорівнює 15 ... 20 мм, а потім у міру вирівнювання поверхні воно зменшується до 2 ... 5 мм. Напрямок робочого ходу кожен раз треба змінювати так, щоб отримані штрихи перетиналися між собою під кутом 45 ... 60 0 (ріс.12.6, б). Починати шабреніе плоскій поверхні треба з найбільш віддаленого краю, поступово наближаючись до ближнього краю. Після кожного циклу шабренія оброблювану поверхню треба насухо протерти, знову перевірити на фарбу і продовжити шабреніе до тих пір, поки вся пришабровують поверхня не покриється рівномірно чергуються плямами фарби. Попереднє шабреніе вважається вдалим, якщо плями фарби рівномірно розташовуються на всій поверхні.
Остаточне шабреніе полягає в расшабріваніі великих плям навпіл або на кілька рівних за розміром і формою частин, а довгастих - на більш дрібні в поперечному напрямку. Чим точніше потрібно прішабріть поверхню, тим тонший шар фарби повинен бути накладений на перевірочну плиту, взятий більш вузький шабер (8 ... 10 мм), а довжина робочого ходу не повинна бути більше 4 ... 5 мм.
Якість шабренія визначають за кількістю плям, що припадають на одиницю обробленої поверхні, для чого служить контрольна рама з квадратним віконцем 25 х 25 мм, яку накладають на прішабренную поверхню і вважають число плям (ріс.12.6, в). Підрахунок числа плям проводять в 2 ... 4 місцях перевіряється поверхні. При чорновому шабруванні число плям має бути не менше 10, при напівчистове - 12, при чистовому - 15, при точній - 20, при тонкому - 25.
Оскільки шабреніе є заключною операцією слюсарної обробки, то якість її виконання необхідно контролювати протягом усього процесу. Для цих цілей призначені перевірочні інструменти.
До перевірочним інструментам (ріс.12.7) відносяться: перевірочні плити для контролю широких плоских поверхонь; плоскі перевірочні лінійки (ріс.12.7, а, б), що застосовуються при контролі шабренія довгих і порівняно вузьких плоских поверхонь; тригранні кутові лінійки (ріс.12.7, в), що використовуються при контролі шабренія поверхонь, розташованих під внутрішнім кутом; кутові плити - для контролю якості шабрування поверхонь під прямим кутом; а також перевірочні валики - для контролю шабрування циліндричних поверхонь і виїмок. Контроль якості шабрування усіма цими інструментами заснований на виявленні нерівностей на обробленої шабрением поверхні. Нерівності на оброблюваної поверхні стають видимими після накладення її на пофарбований перевірки інструмент або, навпаки, після накладення пофарбованого інструменту на оброблену поверхню і взаємного їх переміщення один щодо одного.
Дуже важливим є зберігання перевірочних інструментів в належному стані, тому після роботи перевірки інструмент слід очищати, змащувати і тільки потім укладати в футляр або накривати кришкою.