La palabra raspador es de origen alemán y significa raspado, llamada herramienta mecánica o manual de tres o cuatro lados, que está apuntada hacia un extremo. Este término se refiere a los objetos destinados a raspar.
¿Cómo se ve esta herramienta y dónde encuentra la aplicación, cómo usar esta herramienta diseñada para raspar? Tal pregunta puede ser de interés para muchos, ya que en la vida cotidiana se ha enfrentado repetidamente con este tema.
En cualquier taller siempre hay un lugar y trabajo para un raspador, especialmente cuando se trata de metal antiguo y superficies de madera.. Todos los rascadores hacen el trabajo sucio, eliminando los barnices y la suciedad de la superficie, en preparación para el trabajo posterior.
En nuestro tiempo, la demanda de un instrumento de este tipo ha disminuido notablemente, ha aparecido una alternativa a este tema en forma de composiciones especiales para recubrimientos de pintura y barniz y calentadores de ventilador. Los agentes químicos se utilizan cada vez más en el tratamiento durante la restauración, y también utilizan aire caliente para este propósito.
Para obtener una superficie limpia y lisa, los raspadores son las mejores y más seguras herramientas. No dejan residuos peligrosos después del tratamiento, pero es muy tedioso y laborioso. Un resultado bueno y perfecto se logra solo si el instrumento está bien inclinado.
El raspador es una herramienta de corte de metal, se parece a una varilla con bordes cortantes en el extremo, que se usan para raspar. Las partes de corte del rascador pueden ser triangulares, planas o con forma, en su diseño: sólidas y con placas de corte insertadas.
En la producción moderna, además de los raspadores manuales, se utilizan cada vez más herramientas eléctricas y neumáticas. Usando el raspador, las partículas finas se pueden eliminar de la superficie del metal. Herramienta hecho de acero al carbono, y los extremos de corte del raspador se endurecen sin atemperar a la dureza.
- Las herramientas planas son buenas para el mecanizado de superficies planas: ranuras y ranuras abiertas. Pueden tener una longitud de 300 a 400 mm, para raspado basto, el ancho del objeto varía de 20 a 25 mm, en trabajos más delgados, de 5 a 10 mm. El extremo de la parte de corte en grosor suele ser de 2 a 4 mm, y el ángulo de afilado en la versión de tiro es de 70 a 75 o, para el acabado a 90 o.
- Las herramientas planas de doble cara debido a su construcción de doble extremo se pueden utilizar durante mucho tiempo. En los rascadores triangulares, la longitud de la varilla varía de 190 a 510 mm.
- Los rascadores universales tienen insertos de corte reemplazables, que consisten en un cuerpo de soporte, un tornillo de sujeción, un mango, una placa de corte reemplazable hecha de aleación dura o acero de alta velocidad.
- También hay herramientas de disco que se utilizan para el mecanizado de planos anchos. El disco puede tener un diámetro de 50-60 mm y un espesor de 3-4 mm, su afilado se realiza en una máquina de pulir circular. Permiten en el proceso de procesamiento utilizar toda la herramienta de disco, lo que aumenta considerablemente la productividad.
Ámbito de aplicación
Conclusión
Es muy importante elegir la herramienta correcta, a menudo para el trabajo debe comprar un conjunto completo de raspadores. Si se trata de una herramienta de manicura, necesita un cuidado adecuado, después de su uso debe desinfectarse y afilarse periódicamente.
Los cerrajeros profesionales saben perfectamente para qué se utiliza un raspador y para qué sirve. Otro nombre para la herramienta es empujador. Con este útil dispositivo mecánico, las piezas metálicas pueden tener un alto nivel de resistencia y una rugosidad mínima. Además, el raspador se utiliza para dibujar patrones en la superficie y procesar los bordes.
Características técnicas del dispositivo.
El término "shabrenie" Apareció en nuestro país de Alemania. En traducción, significa "raspado", que corresponde totalmente a la esencia de la operación. Con tal procesamiento, se produce raspado de diversos defectos de la superficie metálica, lo que permite que se haga muy suave.
El raspador utilizado para este procedimiento está hecho de aleaciones de acero para herramientas. Su diseño incluye un elemento de corte y un mango, que pueden tener una forma de tres o cuatro lados. Para impartir una alta dureza al elemento de trabajo del empujador, se somete a un tratamiento térmico especial.
En la mayoría de los casos, las herramientas tienen una longitud estándar de entre veinte y cuarenta centímetros. El ancho del elemento de corte depende del tipo de procesamiento y la tarea. Por ejemplo, raspado negro de la producción con una herramienta con un ancho de la parte de trabajo de 15 a 30. El procedimiento de acabado asume un ancho de 15 a 20 milímetros.
También depende del tipo de raspado. ángulo de afilado de la herramienta. Cerrajeros experimentados recomiendan usar los siguientes ángulos:
- de 90 a 100 grados - para operaciones relacionadas con el acabado;
- 90 grados - para el acabado (raspado);
- de 75 a 90 - Para raspado negro.
También debe recordar que el ángulo de esmerilado debe medirse en relación con el eje de la herramienta.
Las características geométricas del raspador no están determinadas por los estándares estatales, aunque algunos artesanos inexpertos intentan encontrar dicha información en el estándar 1465-80, que no concierne en absoluto al raspador, ya que regula los parámetros de los archivos.
Actualmente, los cerrajeros utilizan diferentes tipos de herramientas de raspadoQue tienen muchas diferencias entre sí. Dependiendo de la forma del elemento de corte, los raspadores para metal se dividen en formas, triangulares y planas. La parte de corte de los empujadores con forma, en contraste con los elementos de los dispositivos triangulares y planos, repite la forma de la superficie a tratar.
El rascador triangular a menudo se trata con áreas de superficie cilíndricas y cóncavas, y se utiliza una herramienta plana para terminar ranuras y ranuras. Los especialistas pueden usar herramientas de anillo y disco que le permiten manejar piezas redondas y superficies anchas.
Por diseño, el raspador se clasifica en dos y una caras, así como colapsables y sólidos. Los más duraderos son los modelos de doble cara, que están equipados con no una, sino con dos piezas de trabajo a la vez.
El elemento de corte puede ser curvo o plano. Los empujadores curvos son muy convenientes para manejar piezas con esquinas puntiagudas y aleaciones de metal suave.
Hace unos años, los mecánicos solo usaban herramientas manuales, pero ahora los fabricantes producen dispositivos equipados con actuadores eléctricos o neumáticos. Para administrar dichos dispositivos, todavía se necesitan sus propias manos, pero requieren menos esfuerzo físico que con el uso del tipo manual de raspador.
Áreas de aplicación de herramientas
Raspador utilizado para eliminar la capa más fina de piezas metálicas.. Esto hace posible llevar la superficie al nivel óptimo de rugosidad. Tal operación tecnológica se usa a menudo para elementos metálicos, que luego serán móviles. Estos incluyen:
- elementos de dispositivos de alta precisión y máquinas herramientas;
- piezas de rodamiento;
- diversos dispositivos de medición;
- cuchillas de herramientas de corte (se afilan con un raspador de afilado).
La versatilidad es una de las principales ventajas de los empujadores. Con el uso de tales dispositivos, se aplican grabados, se procesan los bordes y se retira el revestimiento anterior. Especialistas en manicura utilizan las costras, incluso en el campo de la cosmética, pero estas herramientas tienen sus propias características estructurales y funcionales.
Para que el rascador sea duradero y efectivo., necesitas adherirte a algunas reglas de su aplicación. Uno de los factores más importantes es la elección de la herramienta.
Los expertos prefieren tener a su disposición un conjunto completo de raspadores para resolver diversas tareas. Puede utilizar un dispositivo universal con boquillas que cambian rápidamente según la situación.
No hay necesidad de empezar a raspar.Si hay defectos significativos en forma de rasguños, virutas, etc. en la superficie del elemento a mecanizar. Para empezar, es mejor tratarla aproximadamente con una fresadora.
Después de la preparación de la superficie, debe identificar las áreas más problemáticas del producto. Para este propósito, es necesario aplicar una capa de pintura en la superficie y mover la pieza de trabajo sobre ella. Como resultado, se pintarán las protuberancias e irregularidades con las que comenzar a raspar.
Para el procesamiento del elemento se sujeta de forma segura en un vicio. Las piezas grandes se procesan en el lugar. No olvide que el raspado debe iniciarse desde las partes más convexas de la pieza. Solo en este caso, el trabajo será exitoso.
El raspador y la operación llevada a cabo con la ayuda de este, llamada raspado, se utilizan para garantizar que las superficies de las partes de acoplamiento encajen perfectamente. Esta es una operación de trabajo de metal específica que consume bastante tiempo, lo que permite llevar (o restaurar) los planos de acoplamiento de varias partes al ideal y, por lo tanto, lograr la precisión de varias máquinas y equipos, así como el emparejamiento normal de piezas que se frotan entre sí.
En este artículo, diseñado más para principiantes, describiré con gran detalle una herramienta como un raspador, todos sus tipos, su afilado y refinamiento correctos, y también se describirá cómo producir de manera competente raspadores, permisos de chatarra, raspadores de precisión, control de calidad, raspadores de guías. Cama de máquinas y muchos otros matices.
Para empezar, veamos qué son los raspadores y para qué se usan.
Chaber - por lo que es, lo que son y otros matices.
Con la ayuda de esta herramienta, una operación de este tipo se realiza como raspado, que, como ya he dicho, se utiliza para garantizar que las partes de fricción de diversos mecanismos y máquinas encajen perfectamente entre sí. Shabreniye, con acciones hábiles, permite obtener la precisión de la superficie de 0.003 a 0.01 mm (con más detalle sobre el proceso de fregado, escribiré a continuación).
En una pasada, utilizando un raspador, puede eliminar una capa de metal con un grosor de aproximadamente 0,005 a 0,07 mm. Y con una presión promedio en la herramienta, el grosor del metal removido (virutas) por regla general no excede de 0.01-0.03 mm. Con el trabajo de acabado y la baja presión en la herramienta, generalmente se eliminan virutas muy delgadas, con un grosor de solo 0,002 a 0,005 mm.
Según la forma de la parte de corte, los raspadores se dividen en planos, perfilados y triangulares. Y por el número de bordes de corte (bordes), los raspadores son de una cara y de dos caras. A continuación, consideramos estos matices con más detalle, pero primero debemos decir que los raspadores de fábrica están hechos de acero al carbono para herramientas de grado U10A o U12A. Después de la producción, se someten a enfriamiento a HRC56-64.
Raspadores planos. Los más comunes y se utilizan para raspar superficies planas (rollos de máquinas de corte de metal, etc.), planos abiertos, así como varias ranuras, ranuras y otras cavidades que no tienen superficies curvas.
Costras: a - una cara plana, b - con un extremo curvo, c - doble cara (con un extremo plano y redondeado), d - triangular, d, forma de e (triple y tetraédrica).
Dependiendo de la cantidad de extremos de corte, los rascadores planos son de doble cara y de una cara, con asas en el segundo extremo (consulte la Figura 1) y de doble cara.
Recomendaciones importantes. Debe recordarse que la forma del filo (cuchilla) del rascador es importante. La forma más común y racional es la forma ligeramente convexa (semicircular) de la cuchilla (consulte la Figura 1 en y la foto de arriba).
Cuando realice una herramienta y afile un borde de corte semicircular, le aconsejo que delinee el borde (cuchilla) y lo haga con un arco de un radio de unos 30-40 mm. Esto es si va a producir un raspado semiacabado. Para un raspado fino, recomiendo hacer (afilar) un semicírculo de la cuchilla con un radio ligeramente más grande, aproximadamente 40 - 55 mm.
La principal ventaja de los rascadores con un borde de corte semicircular, frente a un borde de corte plano, es que en ausencia de redondeo en el borde de la cuchilla, el raspador en el trabajo elimina el metal con todo el plano del filo de corte (toda la cuchilla) y esto tendrá que aplicar más fuerza, pero esto no es lo principal.
Y el hecho de que, debido a la falta de experiencia y la menor desviación (derecha-izquierda) del filo plano de la herramienta, los bordes afilados de la cuchilla plana cortan el metal y causan rayones profundos en la superficie de la pieza.
La forma semicircular de la cuchilla también tiene esquinas redondeadas (esto se ve claramente en la primera foto de arriba, donde se muestran las placas redondeadas reemplazables) y es imposible hacer un rasguño tan profundo en el instrumento, incluso con experiencia insuficiente, por lo tanto, recomiendo que los principiantes trabajen solo con la forma semicircular de las placas de corte.
Se recomienda utilizar la forma plana de la cuchilla raspadora solo con raspado basto y, al mismo tiempo, le aconsejo que amplíe la cuchilla para aumentar la productividad y reducir la posibilidad de rechazar la herramienta hacia la izquierda y hacia la derecha (por supuesto, si la superficie tiene un área más grande y permite que se arrastre una herramienta más amplia).
Y con el corte de semiacabado, se reduce el ancho de la cuchilla y, si no hay suficiente experiencia (o con el corte de acabado), es mejor usar raspadores con esmerilado semicircular o con esmerilado de un solo lado (consulte la Figura 1).
Raspadores triangulares y con forma. Esta herramienta (vea la figura 1 g, d, e, así como la figura 2 c, d) se hace recta y curva y se usa como regla general para raspar superficies curvas, por ejemplo, orificios en cojinetes deslizantes (- más sobre esto más abajo) y otros Partes que no tienen superficies planas.
raspadores conformados y compuestos: A - compuesto plano, B - triangular recto, C - triangular curvado, D - en forma.
Las diferencias de cada instrumento son claramente visibles cuando se ven desde su extremo y lado (vea las Figuras 1 y 2).
Los raspadores conformados aún vienen en forma de placas de acero endurecido (y también reemplazables), que se fijan con una tuerca en el extremo de la varilla con un mango (Figura 2 g).
Y, por supuesto, la forma y el tamaño de la placa de corte de dicha herramienta (ver Figura 2 g) dependen del tamaño y la forma de las superficies conformadas que se deben raspar.
Raspadores compuestos. Tienden a tener menos peso en comparación con otros tipos de raspadores. Por ejemplo, un raspador plano de 40 cm de largo tiene un peso un poco más de 450 gramos, y un raspador compuesto con una longitud de 60 cm pesa entre 350 y 370 gramos.
La forma de la parte de corte de los rascadores compuestos es plana (ver Figura 2) con una curva de tres filos recta y una curva de tres filos (y también de dos filos también). Cabe señalar que los raspadores compuestos son muy sensibles, se resbalan bien (tienen una buena elasticidad) y, por lo tanto, es conveniente trabajar con ellos y ajustar el grosor de la capa de metal que se eliminará.
Anillos rascadores (anillo). Estas herramientas están hechas de clips de rodillos cónicos desgastados al afilarlos en las muelas abrasivas (posición A en la Figura 3) y luego llevarlas al extremo en una rueda de diamante o de grano fino (posición B en la Figura 3).
anillos raspadores: A: afilado en una máquina de pulir, acabado B, raspado G-liner con un raspador de anillos.
Se utilizan como regla general para raspar los revestimientos: posición B en la Figura 3 (sobre el raspado del revestimiento debajo) y para otras superficies curvilíneas.
Rascador con cuchillas intercambiables. . Estas son ahora las herramientas más comunes debido a su conveniencia y ventajas sobre otros tipos y este tipo se muestra en la fotografía superior y en la Figura 4 a continuación. La principal ventaja es, por supuesto, la capacidad de cambiar rápidamente las placas de corte, que están hechas de varias aleaciones duras.
Raspadores compuestos (con una placa extraíble) l - las partes principales del raspador, ll y lll - formas de fijación de las placas.
Y la capacidad de cambiar rápidamente las placas le permite recoger una herramienta (dependiendo de la forma de la placa) para casi todos los propósitos y tareas, y para procesar diferentes superficies. Además, cuando se embota una placa, siempre se puede reemplazar si todavía no.
Bueno, y otro argumento importante es que la placa de la forma deseada es fácil de hacer usted mismo, por ejemplo, con un cortador de discos antiguo, una hoja de sierra y otras herramientas similares (planas) hechas de acero de alta velocidad o aleaciones duras.
Pero ahora puede comprar platos de fábrica de calidad de compañías extranjeras (vea la primera foto arriba) o encontrar registros soviéticos de excelente calidad.
La herramienta para raspar con cuchillas de corte intercambiables y los métodos para fijar estas cuchillas se muestran en la Figura 4 (y en la foto superior).
Afilador de radio . Dicha herramienta se muestra en la Fig. 5a, y su principal diferencia con respecto a otros tipos es que la parte de corte 1 se afila en un cierto radio, lo que facilita enormemente el raspado, ya que dicha herramienta requiere mucho menos esfuerzo (que cuando se trabaja con un raspador plano).
Afilador de radio y raspador de disco
El radio de redondeo es de unos 30–40 mm para el raspado previo y de 40–55 mm para el final.
Rascador de disco mostrada en la Figura 5b y como se puede ver allí, la parte de corte de dicha herramienta se realiza en forma de un disco de acero de acero endurecido (o de alta velocidad). Dicha herramienta se usa para raspar planos anchos y se puede hacer independientemente de un cortador de disco pequeño, si se afilan los dientes y luego se coloca el borde del disco en una máquina de pulir.
El disco tiene un diámetro exterior de aproximadamente 50-60 mm, con un grosor de 3-4 mm y generalmente se sujeta con una tuerca 2 al extremo del eje de la herramienta 3. Y en el caso de desafilar el filo de la herramienta, solo tiene que girar un poco el disco, aflojar la tuerca 2, luego sostenerla y puede continuar trabajando con una sección no contundente. Por supuesto, cuando todo el borde de corte del disco está embotado, se retira y afila en una máquina de pulir circular.
Afilado y acabado de raspadores. .
El afilado de esta herramienta se realiza en máquinas rectificadoras (en máquinas herramienta en detalle) y quien está familiarizado con el afilado y el afilado de herramientas de torno (sobre herramientas de afilado) en detalle, podrá afilar casi cualquier raspador sin problemas. En este caso, es importante elegir el ángulo correcto y afilar los bordes de corte de la herramienta en el ángulo correcto.
Y los ángulos de afilado de los bordes de corte (bordes) se deben elegir en función del material de la pieza de trabajo, así como de la naturaleza del trabajo. Los bordes de corte de los rascadores planos son sus bordes frontales. La Figura 6 muestra los ángulos de afilado del raspador plano dependiendo del material que se procesa, y también hay ángulos (ángulos de instalación) bajo los cuales la herramienta debe mantenerse en funcionamiento.
Angulos de instalación de rascadores y ajustes:
a: ajuste fino del tope del rascador, b: ajuste fino de la superficie lateral del rascador;
Ángulos de afilado del raspador para raspar: en hierro y bronce, g - acero, g - aleaciones blandas.
Por lo tanto, para raspar piezas de hierro y bronce, el ángulo de esmerilado es de 90-100 °, para raspar acero, como regla general, el ángulo de esmerilado es de 75 - 90 ° (cuanto más blando es el acero, más pequeño es el ángulo), y para esmerilar partes de metales blandos es el ángulo de esmerilado Sólo 35-40 °.
Además de la Figura 6, los ángulos de rectificado recomendados, dependiendo del material que se procesa, se muestran en la tabla. Además, se indican los ángulos de afilado de los cortadores triangulares, y también se indican los ángulos de instalación de la herramienta durante la operación y los ángulos de corte.
El afilado de herramientas más común en un ángulo de afilado de 90 °, ya que principalmente el raspado se utiliza para restaurar las máquinas herramienta de guía, en las que las guías están hechas de hierro fundido. Con un ángulo de afilado de 90 ° y la instalación de la herramienta en un ángulo de 15-25 °, el ángulo de corte será aproximadamente de 105-125 °.
Con un ángulo de corte de este tipo, la herramienta elimina el metal con bastante facilidad y, al mismo tiempo, no choca demasiado con él, bueno, y no se desliza. Bueno, como dije, la forma más común y racional de afilar la cuchilla es una forma radial.
El ángulo de instalación de la herramienta puede ser mucho mayor (75-80 °) cuando se trabaja con el método en sí, pero más sobre esto en la sección sobre la práctica del afeitado.
La práctica del afilado y acabado de los rascadores.
Como se mencionó anteriormente, el afilado de las superficies de corte de la herramienta producida en las máquinas rectificadoras, muela abrasiva (para máquinas rectificadoras y varias muelas abrasivas se vincula arriba). Para raspadores planos, primero debe afilar las caras laterales y luego afilar la superficie frontal de la herramienta. Bueno, después de esto, se realiza el ajuste fino, que se realiza manualmente en una placa de hierro fundido cubierta con polvo o pasta abrasiva fina.
Al finalizar las operaciones, la herramienta se coloca en una posición estrictamente vertical (consulte la Figura 6a arriba) y primero (termina arriba) la cara de corte frontal (moviendo la cara de la herramienta a lo largo de la placa hacia adelante y hacia atrás, con una ligera presión), es importante mantener la herramienta estrictamente vertical. Bueno, después de eso, las caras laterales ya están ajustadas (consulte la Figura 6b) moviendo la herramienta a lo largo de la placa de hierro fundido de derecha a izquierda (indicada por la flecha en la figura).
Si la herramienta debe terminarse en la secuencia descrita anteriormente, esto permitirá obtener los bordes más afilados del filo de corte, mientras que no habrá bloqueos en la herramienta al terminar el borde frontal. Durante el trabajo intensivo, la recarga (edición, acabado) del rascador suele ser necesario volver a realizar después de un par de horas de trabajo intensivo.
Y después de cuatro o cinco recambios, la herramienta debe afilarse y traerse. Aunque, por supuesto, se trata de datos aproximados y todo depende de la calidad y la dureza del material de la placa de corte de la herramienta y de la dureza de la pieza.
El proceso de raspado, precisión y control de calidad.
El raspado es el acabado final de la superficie de las piezas, usando raspado (remoción) de las áreas deseadas de una capa muy delgada de material, usando un raspador, descrito en detalle más arriba. El acristalamiento se utiliza en los casos en que es necesario proporcionar un contacto muy preciso de las superficies de las partes de frotamiento y obtener un ajuste apretado de las superficies de las partes acopladas, así, para dar detalles y formas exactas.
Esta operación se usa a menudo para restaurar un ajuste perfecto de las superficies de fricción de partes de máquinas de corte de metal (por ejemplo, guías de cama y pinza) y para restaurar la precisión en máquinas desgastadas.
Las tolerancias para raspar deben ser pequeñas, como se dijo anteriormente, en el proceso de fregado, las virutas muy finas, con un grosor de solo 0,002 - 0,005 mm, se eliminan con una herramienta. Y, por supuesto, los márgenes dependen de la longitud y el ancho de la superficie a mecanizar (o del diámetro y la longitud del orificio a mecanizar).
A continuación se muestran los márgenes de tolerancia para raspar en milímetros, dependiendo de la longitud y el ancho de los planos y agujeros:
- El ancho de la superficie a tratar es de hasta 100 mm, y la longitud es de 100 a 500 mm, la admisión es de 0,10 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de hasta 100 mm, y la longitud es de 500 a 1000 mm, la tolerancia es de 0,15 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de hasta 100 mm, y la longitud es de 1000 a 2000 mm, la tolerancia es de 0,15 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de hasta 100 mm, y la longitud es de 2,000 a 4,000 mm, la tolerancia es de 0,15 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de hasta 100 mm, y la longitud es de 4,000 a 6,000 mm, la tolerancia es de 0,15 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de 100-500 mm, y la longitud es de 100 a 500 mm, la tolerancia es de 0,15 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de 100-500 mm, y la longitud es de 500 a 1000 mm, la tolerancia es de 0.20 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de 100-500 mm, y la longitud es de 1000 a 2000 mm, la tolerancia es de 0,25 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de 100-500 mm, y la longitud es de 2,000 a 4,000 mm, la tolerancia es de 0,30 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de 100-500 mm, y la longitud es de 4,000 a 6,000 mm, la tolerancia es de 0,40 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de 500-1000 mm, y la longitud es de 100 a 500 mm, la tolerancia es de 0,18 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de 500-1000 mm, y la longitud es de 500 a 1000 mm, la tolerancia es de 0,25 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de 500-1000 mm, y la longitud es de 1000 a 2000 mm, la tolerancia es de 0,30 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de 500-1000 mm, y la longitud es de 2000 a 4000 mm, la tolerancia es de 0,45 mm.
- El ancho de la superficie a tratar es de 500-1000 mm, y la longitud es de 4,000 a 6,000 mm, la tolerancia es de 0,50 mm.
Las superficies de las piezas destinadas al raspado se preparan por adelantado en máquinas de cepillado, fresado o esmerilado, y las superficies de las piezas pequeñas se cortan a mano con un archivo grande (personal) y luego con un archivo pequeño (personal).
Por supuesto, esto no se aplica a las superficies de las máquinas-herramienta (camas de guía y calibradores) que se desgastan y deben restaurarse con la ayuda de un limpiador (sobre el tema de restauración de camas de guía y calibradores de máquina, escribiré un artículo por separado; el artículo ya se ha escrito y se encuentra, y aquellos que lo deseen pueden hacer clic en el enlace y leer) Aunque algunas máquinas (sus guías) se restauran primero mediante rectificado, pero, por supuesto, todo depende del grado de desarrollo de las superficies y de las capacidades del taller de reparación.
Antes de raspar la superficie, aún es necesario procesar (eliminar) los bordes afilados a lo largo de todo el perímetro de la superficie de la pieza. A continuación, necesitará una placa de calibración, que se limpia a fondo con un paño limpio, y luego se le aplica una capa delgada y uniforme de pintura, que es una mezcla de hollín o polvo azul (azul de Prusia), que debe triturarse para que no se sientan granos pequeños entre los dedos. (Como molinillo, puedes usar un molinillo de café).
Para obtener una capa uniforme y uniforme, aplique la pintura preparada con un paño y aplique la pintura en el interior del paño. Y hablando a través de los poros de la tela, la pintura, cuando se mueve a lo largo de la superficie de la placa de la tela, cubre la placa con una capa delgada y uniforme.
Ahora es necesario limpiar a fondo la superficie de la pieza con un paño limpio y aplicar la pieza a una placa engrasada. Bueno, entonces permanece con una ligera presión sobre la pieza, haga dos o tres movimientos circulares en la placa, luego separe con cuidado la pieza de la placa de calibración y examine la superficie de la pieza. Las manchas de color en la superficie de la pieza significan áreas sobresalientes que deben eliminarse mediante restregado.
De la misma manera, se comprueban las partes de las máquinas-herramienta, por ejemplo, el soporte de deslizamiento y los rieles de deslizamiento, pero en lugar de la losa, manchamos una regla especial con pintura, por ejemplo, SD-630 (GOST 8026) y la aplicamos en las placas deslizantes a lo largo de las cuales se desliza la máquina (o pinta una de las los planos de acoplamiento de la corredera de deslizamiento longitudinal y transversal). Como ya he dicho, este es un tema para un artículo separado y definitivamente lo escribiré (ya escribí un enlace al artículo un poco más arriba), ya que es bastante relevante.
Practica shabrenia.
El proceso de fregado en sí mismo consiste en la eliminación gradual del metal de los lugares pintados (los lugares pintados significan protuberancias y no pintados, depresiones). Para comenzar, proceda a la llamada "descomposición" de los puntos grandes, en los cuales, con movimientos fuertes del raspador, eliminamos (desechamos) astillas de lugares convexos (pintados).
Luego, limpiamos la superficie de la pieza de las virutas y reproducimos la prueba de pintura que describí anteriormente, y luego repetimos el proceso de raspado, raspando el metal de los lugares convexos. Y cuando las manchas en la superficie se distribuyen uniformemente, terminamos con una "descomposición" y procedemos a un aumento en el número de manchas, raspando los lugares pintados recién aparecidos (después de verificar la pintura).
La práctica de shabreniya - a - instalar un raspador, b - shabreniye en ti mismo, al verificar la precisión de la shabreniya.
Por supuesto, cada eliminación posterior de metal (virutas) ayudará a reducir la altura de las irregularidades que se dividirán en convexidades algo menos altas, y su número total aumentará cada vez, mientras que la dirección de la carrera de la herramienta debe cambiarse cada vez, pero esto despues
En el proceso de raspado, sostenemos el raspador con la mano derecha en el mango (si usted es diestro), y lo colocamos en el ángulo correcto con respecto a la superficie de la pieza (sobre los ángulos, dependiendo de la dureza del material, escribí arriba y se muestra en la Figura 6). Bueno, con la mano izquierda, haga clic en la herramienta (consulte la Figura 7a) aproximadamente un poco por debajo de su centro.
Debe tenerse en cuenta aproximadamente que la presión sobre el instrumento con la mano debe estar dentro de 2-5 kg, no más. Bueno, con un curso inverso (inactivo) hacia atrás, no presionamos la herramienta en absoluto. Incluso los principiantes deben ser conscientes de que la limpieza se realiza en varias transiciones, y la herramienta debe moverse en diferentes direcciones para que el siguiente movimiento (trazo) se produzca con la superposición de la anterior.
Más precisamente, el golpe posterior se mantuvo en un ángulo de 45 a 90 grados con respecto al golpe anterior. Así es como aparece la llamada “escarcha” de varias formas, es decir, riesgos (rayas) o células o diamantes localizados simétricamente (consulte la Figura 7). También contribuyen a la retención de lubricante en las partes de fricción que se acoplan entre sí, lo cual es importante (tan importante como los riesgos de mantener el aceite del motor en la superficie de los cilindros del motor). Espero que esto quede claro para los principiantes, vamos más allá.
Para trabajos de semiacabado y acabado, es mejor aplicar el método en usted mismo, en el que un raspador que tenga una longitud de aproximadamente 45 a 55 cm (a veces más, depende del crecimiento del trabajador) agarra la parte central con ambas manos y la parte superior con el asa descansa en el hombro del trabajador. Al hacerlo, intentamos colocar la herramienta en un ángulo de 75-80 ° con respecto a la superficie a tratar.
Con este método, la carrera de trabajo de la herramienta es el movimiento de la cuchilla hacia sí misma y con este método es mucho más conveniente trabajar, la posición de la herramienta resulta ser más estable, la calidad de procesamiento mejora y, además, se logra una mayor productividad (aproximadamente 1.5 - 2 veces) en comparación con La forma habitual de fregado.
Bueno, y otro punto importante: con este método, un raspador largo es mejor elástico, lo que garantiza un corte suave de la cuchilla y una mayor precisión de mecanizado.
Inspectores de calidad.
La calidad se verifica primero mediante un examen externo, y la superficie adherida no debe tener marcas profundas del raspador y rasguños. Bueno, la precisión del raspado se verifica por el número de puntos ubicados en el cuadrado del cuadrado, cada lado del cual es igual a 25 mm. Como cuadrado, use marcos especiales (consulte la Figura 7c) con lados iguales a 25 mm, que son fáciles de cortar.
Una vez que haya pegado el marco a la superficie ranurada, debe contar el número de puntos que hay dentro (dentro de un cuadrado con lados de 25 mm). Además, el número de puntos en toda la superficie adjunta se determina como un valor promedio aritmético calculado a partir de varias verificaciones en diferentes partes de la superficie completa de la parte.
En un área delimitada por un marco de 25x25 mm, para un raspado muy grueso es suficiente para lograr solo cuatro puntos; nueve manchas son suficientes para raspar áspero; 16 manchas son suficientes para una limpieza precisa; Bueno, para una limpieza muy precisa necesitas alcanzar 20 - 25 puntos.
Exact Scab. Para una limpieza precisa, no se utiliza la prueba de pintura, sino la pasta de pulido gruesa o media GOI (State Optical Institute). Después de una o dos pasadas con un raspador en la superficie de la pieza, la pasta de pulido se diluye con queroseno y se aplica a la placa de calibración. Luego, se frota un detalle sobre la superficie de la losa con una superficie del suelo y la superficie del suelo se muele hasta el momento en que la pasta verde se vuelve negra y este proceso se repite tres o cuatro veces.
Después de esto, limpie a fondo la superficie de la pieza, inspeccione la superficie en la que aparecieron los puntos brillantes (lo que significa protuberancias) y los puntos más oscuros permanecen, lo que significa huecos. Ahora debe eliminar los puntos brillantes con un raspador, frotar nuevamente la superficie con una pasta y repetir el raspado hasta que se obtenga una superficie de la calidad requerida, que se determina nuevamente con la ayuda de un marco de 25x25 mm.
Con el método anterior (utilizando una pasta), es necesario tener en cuenta un hecho importante: la pasta de pulido es capaz de trabajar no solo la superficie de la pieza, sino también la superficie de la placa de calibración. Por lo tanto, es imperativo, antes y después del trabajo, monitorear cuidadosamente el estado de la superficie de la placa de calibración, por ejemplo, usando una regla curva (el espacio libre - la cantidad de desviación de la rectitud se juzga por el tamaño del espacio de luz).
A pesar de los esfuerzos descritos anteriormente para verificar el estado de la placa, el uso de la pasta GOI puede mejorar el rendimiento del desguace preciso de una vez y media a dos veces.
Deslumbramiento de superficies curvas (conchas de cojinetes).
La curvatura de las superficies curvas, como las carcasas de cojinetes deslizantes, tiene algunas peculiaridades. En primer lugar, aquí se utiliza un raspador triangular recto o curvo (descrito anteriormente), y en segundo lugar, hay diferencias en el trabajo.
raspado del forro: 1 - raspado del forro con un raspador semicircular, 2 - malla de celuloide transparente para el control de calidad, 3 - raspado con un raspador triangular con forma, 4 - raspado con un raspador circular.
Primero, coloque una capa delgada y uniforme de pintura en el área del eje, que estará en contacto con el revestimiento. Luego, el eje pintado se coloca en el revestimiento inferior (inserciones) y luego de manera uniforme (cruzando) y con un pequeño esfuerzo apriete la tapa del cojinete. Apriete las tuercas de la tapa hasta que el eje pueda girarse con un poco de esfuerzo hacia la izquierda y hacia la derecha, un par de vueltas.
Es posible en la etapa inicial y no sujetar las tapas de los cojinetes, sino simplemente colocar el eje en los bujes inferiores y presionarlo ligeramente, girarlo hacia la izquierda hacia la izquierda de 2 a 3 vueltas.
Después de eso, desenrosque las tuercas y retire la cubierta del cojinete y el eje, y luego presionamos las partes pintadas del revestimiento (es decir, las protuberancias) moviendo la herramienta alrededor de la forma del revestimiento. El raspador se inclina hacia la superficie del revestimiento de manera que la parte media del filo de corte de la herramienta se retire del metal.
La herramienta recibe un ligero movimiento de rotación y al mismo tiempo presiona simultáneamente contra la superficie de la pieza. Luego, repita la prueba de pintura y raspado, hasta que al menos 3/4 de la superficie del revestimiento esté cubierta uniformemente con manchas de pintura.
Pero más precisamente, la calidad del raspado puede verificarse si recorta una plantilla de cartón que contiene todas las mismas ventanas de 25x25 mm y la coloca (habiendo doblado la plantilla) a la superficie del inserto. Si el forro es grande, puede hacer una plantilla de plástico transparente (celuloide, como se muestra en la figura de arriba), en la que dibuja una cuadrícula, con celdas de nuevo que miden 25x25 mm.
Mecanización. Shabrenie es una operación de ajuste (acabado) que requiere bastante tiempo. Por ejemplo, para raspar una superficie de hierro fundido de 2 metros cuadrados, es necesario gastar más de 100 horas de trabajo de un trabajador calificado. Por lo tanto, la mecanización de tal trabajo en la producción es de gran importancia.
Para shabreniya mecanizado aplicar varios dispositivos especiales, acelerando y facilitando el proceso de shabreniya. Estos son rascadores neumáticos que funcionan según el principio de un martillo neumático contra la acción del aire comprimido, y herramientas electromecánicas que operan desde la red eléctrica. Todos ellos tienen casi el mismo principio de funcionamiento: esta es la conversión de la electricidad (o energía de la presión del aire) en un movimiento recíproco de la placa de corte del rascador.
Pero aún así, el raspado mecánico es más adecuado para grandes áreas y volúmenes de trabajo en producción. Por lo tanto, no lo describiré en detalle. Bueno, el método manual se considera más preciso y exacto, y se adapta mejor a los maestros de talleres y sus talleres.
El matrimonio es una estafa y una medida de su prevención.
- Tipo de matrimonio: superposición completa de la superficie metálica pintada con pintura. Motivo del rechazo: aplicación de una capa muy gruesa de pintura en una placa de calibración (o regla). Medida de advertencia: aplicar cuidadosamente la pintura (azul de Prusia) con una capa delgada.
- Tipo de matrimonio: pintar el borde o la mitad de la superficie impresa. Motivo del rechazo: tratamiento previo incorrecto de la superficie metálica. Medida de advertencia: comprobar la exactitud del pretratamiento superficial.
- Tipo de matrimonio: la presencia de rayas brillantes en la superficie del metal. Motivo del matrimonio: raspado en una sola dirección. Medida de advertencia: producimos raspados en diferentes direcciones, por lo que los trazos se ubican en ángulos de 45 - 60º.
- Tipo de matrimonio: ubicación irregular de las manchas en la superficie impresa. Motivo del matrimonio: demasiada presión en el raspador o raspado de movimientos demasiado largos. Medida de advertencia: cuando se trabaja con precaución, no aplicamos mucha presión a la herramienta y tampoco aplicamos movimientos de herramienta demasiado largos. Cuando el desbaste de la herramienta no debe ser más de 10 - 15 mm, y al finalizar el raspado, la carrera no debe ser más de 5 - 10 mm.
- Tipo de matrimonio: la formación de arañazos en la superficie metálica. La razón del matrimonio: no un reabastecimiento de alta calidad (ajuste fino) del instrumento, o la presencia de rebabas en sus bordes, bien, o la entrada de impurezas sólidas en la pintura. Medida de advertencia: comprobamos la calidad del reabastecimiento y el estado del filo de la cuchilla rascadora. A continuación, comprobamos su trabajo en detalles innecesarios. Por cierto, verificamos la calidad y la composición de la pintura. Si se aplica a través de un tampón de tejido fino poroso, la probabilidad de golpear las partículas sólidas se reduce a cero.
- Tipo de matrimonio: depresiones profundas en la superficie adherida. Motivo del matrimonio: demasiada presión sobre el raspador. Medida de advertencia: preparamos la pieza para raspar con anticipación mediante la presentación previa y el desbaste con pequeños huecos. Al raspar, no presione con fuerza la herramienta y retire las virutas de poco espesor.
- Tipo de matrimonio: presencia de rebabas y rugosidad en la superficie adherida. Motivo del matrimonio: afilado incorrecto y ajuste fino del raspador, así como su movimiento incorrecto durante el desguace. Medida de advertencia: afilamos correctamente y ajustamos la herramienta para eliminar el trabajo con una cuchilla roma, y también leemos más arriba sobre el uso correcto y los movimientos correctos de la herramienta.
- Tipo de matrimonio: imprecisión superficie bruta. Motivo del rechazo: uso de un instrumento de calibración inexacto, uso incorrecto o movimiento incorrecto de la parte que se debe recortar alrededor del instrumento de calibración (o viceversa del instrumento en la parte) al verificar la pintura. Medida de advertencia: comprobamos a tiempo la precisión (o rectitud) del instrumento de calibración, así como también mantenemos limpias las superficies de trabajo del instrumento de calibración y las superficies de las piezas. Bueno, no presione con fuerza la herramienta de calibración cuando verifique la pintura (use la herramienta correctamente).
Eso parece ser todo, si recuerdo algo más, definitivamente lo agregaré. Espero que la herramienta que se describe aquí sea un raspador, y el proceso de barrido en sí, lo describí con cierto detalle y este material será útil para los maestros principiantes, el éxito para todos.
El término "raspador" significa una herramienta diseñada para raspar. Se utilizan diferentes tipos de raspadores en diversos oficios, en odontología y en otras áreas de la actividad humana. Un raspador de manicura de calidad es una herramienta indispensable para toda persona que esté acostumbrada a "pensar en la belleza de las uñas". A veces raspador se llama empujador o escápula de manicura.
Antes de hablar sobre los tipos de raspadores y las reglas para su uso, ¿vale la pena saber qué es? El propósito principal del raspador de uñas es mover la cutícula y eliminar el pterigio (la llamada piel delgada, que crece en la parte inferior de la uña). Por lo tanto, esta herramienta es necesaria para el cuidado de los dedos de manos y pies (hay raspador de pedicura).
La eliminación de pterigios es un procedimiento higiénico obligatorio que evita la aparición de rebabas. Por lo tanto, el empujador se utiliza para casi todos los procedimientos de preparación al realizar la manicura, incluida la preparación de placas de clavos para el procedimiento de extensión.
Tipos de herramientas
Mirando las fotos de varias herramientas de manicura, puedes ver que los raspadores son diferentes:
- unilaterales, que tienen una superficie de trabajo;
- doble cara, con dos superficies de trabajo. Más ancho, hecho en forma de escápula, se utiliza para mover la cutícula. El lado estrecho, que se asemeja a un hacha, una hoja plana o una lanza, se utiliza para limpiar las uñas y eliminar el pterigio;
- con una punta de goma para reducir el riesgo de lesiones en la placa ungueal;
- hojas de pedicura, caracterizadas por una parte de trabajo más ancha.
Tal herramienta como raspador es conocida en varias industrias. De qué se trata, bien conocido no solo el mecánico, sino también el maestro de la manicura. Por supuesto, esto no es exactamente sobre el mismo dispositivo, pero su principio de operación y diseño es similar. Averiguemos más.
1 ¿Qué es una herramienta y qué herramienta se necesita para esto?
Este término nos llegó de Alemania y en la traducción significa "raspar", esta palabra describe el proceso de limpieza lo más posible. La herramienta en sí, por un lado, tiene un mango de tres o cuatro lados, y por otro lado, una punta puntiaguda hecha de acero para herramientas. Para obtener la dureza necesaria (HRC 64–66), la parte de corte se somete a enfriamiento.
La longitud de la herramienta suele ser de 20 a 40 cm, y el ancho es de 15-20, 20-30 mm para el acabado y desbaste, respectivamente. Además, dependiendo del propósito del trabajo, el ángulo de la punta es diferente. Si estamos hablando de la final, la operación de acabado, es de 90 grados, mientras que el desbaste de este parámetro varía de 75 a 90 grados. Y cuando el procesamiento de superficies metálicas es necesario, el extremo de la herramienta debe afilarse a su eje en un ángulo de 90 a 100 grados.
2 ¿Para qué tipo de rascadores se utilizan?
Tales dispositivos difieren por varios parámetros. En primer lugar, es la forma de la parte de corte. Pueden tener forma (la parte de trabajo repite completamente la forma de la pieza), plana o triangular. Las herramientas de disco están bien probadas cuando se trabaja con superficies amplias. Los muchos lados hacen frente perfectamente a los planos cilíndricos y cóncavos. Y si es necesario procesar un surco o un surco, entonces nada puede hacer mejor esa tarea que un raspador plano. Para girar piezas redondas, la herramienta de corte está hecha en forma de anillo.
También hay herramientas plegables y sólidas. Si, por un lado, hay un mango de madera, plástico u otro, y, por otro lado, una herramienta de corte, dicho raspador es de un solo lado. Pero la demanda y los dispositivos bilaterales. Son considerados más duraderos. El extremo de trabajo puede ser plano y curvo. Estos últimos tienen demanda en el procesamiento de metales blandos y esquinas afiladas. También la unidad es diferente. Hace solo unas décadas, solo se encontraron aparatos manuales, hoy en día se puede encontrar en el mercado un rascador con una unidad neumática e incluso eléctrica. Es cierto que todavía es necesario controlar el proceso manualmente, pero no se necesitan esfuerzos.
3 ¿Quién puede usar un rascador?
Tal herramienta se usa para el mismo nombre. Consiste en eliminar la capa más delgada de 0,005 a 0,7 mm. La abrasión es muy a menudo procesada piezas de acoplamiento con un nivel mínimo de rugosidad. Estos pueden incluir cojinetes lisos, superficies de dispositivos de medición (reglas, cuadrados, placas de calibración, etc.). A veces hay raspado de azulejos.
La tecnología de procesamiento depende del material. Los metales blandos se muelen en un ángulo de 35 a 40 grados. Para los aceros, este indicador aumenta y varía de 75 a 90 grados. Se mantiene un ángulo de raspado de más de 90 grados cuando se trabaja con productos de hierro fundido y bronce.
Pero el alcance no termina ahí. Usando un raspador, también puede grabar en un árbol. Es difícil de imaginar sin él y sin procesamiento de bordes. ¿Necesitas remover el revestimiento viejo, silicona, goma seca? Este dispositivo será el mejor asistente. Al principio del artículo, se mencionó el arte de la manicura; en este caso, el raspador es un palo de madera o metal con un extremo puntiagudo, y la otra punta está hecha en forma de una espátula.
4 características del raspador de operación
La pregunta no se puede considerar resuelta hasta que consideremos cómo utilizar el raspador. Inmediatamente se debe tener en cuenta que es muy importante elegir la herramienta adecuada, esto ya se ha dicho anteriormente. A veces es posible que necesite un conjunto completo. Puedes comprar un raspador universal y con cuchillas extraíbles. En este caso, para reemplazar la parte de corte, solo tiene que desatornillar el tornillo de fijación e insertar la placa necesaria.
Si hay rasguños profundos y otros defectos en la superficie, primero es necesario tratarlos con una herramienta más gruesa, por ejemplo, moler en una fresadora. Luego aplicamos una capa delgada de pintura en la placa de calibración y estiramos la parte que se necesita limpiar sobre esta superficie. Como resultado, todas las proyecciones, incluso las más pequeñas, serán pintadas. Pero para lograr el efecto deseado, la superficie de la losa debe ser perfectamente lisa, y la pintura debe ser uniforme, no gruesa y sin partículas grandes.
Ahora es el momento para el raspado inmediato. Arregle la pieza en un vicio, si es necesario, use juntas de silicona o de goma. Sostenga firmemente el mango de la herramienta con las dos manos y comience a moverla "sobre sí misma". El ángulo entre el filo y la superficie a tratar es de aproximadamente 80 °. En primer lugar, se eliminan las secciones más destacadas. Revisamos la superficie nuevamente y al mismo tiempo intentamos aplicar una capa delgada de pintura en la placa de calibración. Repita la operación hasta obtener el resultado deseado.