برای علامت گذاری استفاده نمی شود. علامت گذاری هواپیما. انواع علامت گذاری ابزاری برای کشیدن و مشت زدن به علائم. از کاتبان ، ضخامت سنجها ، کولیس ها و منگنه مرکزی برای استفاده و نیشگون گرفتن علائم در هنگام علامت گذاری استفاده می شود.

نشانه گذاری عملیاتی استبا کشیدن روی سطح قطعه کار خطوط (علامت گذاری) که خطوط قطعه ساخته شده را مشخص می کند ، بخشی از برخی از عملیات فن آوری است. علیرغم هزینه های بالای کار دستی بسیار ماهر ، از مارک گذاری به طور گسترده ای استفاده می شود ، از جمله در شرکت های تولید انبوه. معمولا کار مارک گذاری کنترل نمی شوند ، بنابراین ، اشتباهات هنگام اجرای آنها در بیشتر موارد در قطعات تمام شده نشان داده می شود. رفع چنین خطاهایی کاملاً دشوار است و گاهی اوقات نیز به سادگی غیرممکن است. بسته به ویژگی های فرآیند فن آوری ، علامت گذاری های مسطح و مکانی مشخص می شوند.

علامت گذاری هواپیما برای پردازش استفاده می شود مواد ورق و محصولات نورد پروفیل و همچنین قطعاتی که در همان صفحه خطرات علامت گذاری اعمال می شود.

نشانه گذاری فضایی - این رسم خراش روی سطوح قطعه کار است که با آرایش متقابل به هم متصل شده اند.

بسته به روش استفاده از کانتور به سطح قطعه کار ، از ابزارهای مختلفی استفاده می شود که بسیاری از آنها برای علامت گذاری مکانی و صفحه ای استفاده می شوند. برخی از تفاوت ها فقط در مجموعه دستگاه های علامت گذاری وجود دارد که در علامت گذاری فضایی بسیار گسترده تر است.

ابزار ، وسایل و مواد مورد استفاده برای مارک گذاری

خط کش ها ساده ترین ابزار برای رسم خط یک قطعه بر روی سطح قطعه کار هستند و یک میله با انتهای نوک تیز قسمت کار را نشان می دهند. کاتبان از ابزارهای فولادی کربن درجه U10A و U12A در دو نسخه ساخته می شوند: یک طرفه (شکل 2.1 ، a ، b) و دو طرفه (شکل 2.1 ، c ، d). کاتبان با طول 10 ... 120 میلی متر ساخته می شوند. قسمت کاری کاتب در طول 20 ... 30 میلی متر تا سختی HRC 58 ... 60 سخت شده و با زاویه 15 ... 20 درجه تیز می شود. خطرات با استفاده از خط کش مقیاس ، الگو یا نمونه بر روی سطح قسمت با کاتب اعمال می شوند.

Reismas برای نقاشی روی صفحه عمودی قطعه کار استفاده می شود (شکل 2.2). این یک کاتبی 2 است که بر روی یک پایه عمودی نصب شده بر روی یک پایه عظیم ثابت شده است. اگر لازم است با دقت بیشتری علامت بزنید ، از ابزاری با مقیاس - یک سنج ارتفاع استفاده کنید (شکل 1.13 ، d را ببینید). برای تنظیم گیج در اندازه معین ، می توانید از بلوک های بلوک استفاده کنید ، و اگر دقت علامت گذاری بسیار بالایی لازم نیست ، از خط کش عمودی 1 استفاده کنید (شکل 2.2 را ببینید).

علامت گذاری قطب نمابرای ترسیم قوس های دایره ای و تقسیم بخش ها و زاویه ها به قسمت های مساوی استفاده می شود (شکل 2.3). قطب نماهای علامت گذاری در دو نسخه ساخته می شوند: ساده (شکل 2.3 ، الف) ، که به شما امکان می دهد موقعیت پاها را پس از تنظیم اندازه آنها ، و فنر (شکل 2.3 ، ب) را برای تنظیم دقیق تر اندازه استفاده کنید. برای علامت گذاری روی خطوط قسمتهای حیاتی ، از کولیس مارک گذاری استفاده کنید (شکل 1.13 ، b را ببینید).

برای اینکه خطرات علامت گذاری به وضوح در سطح مشخص شده قابل مشاهده باشد ، فرورفتگی های نقطه ای روی آنها اعمال می شود - هسته هایی که با ابزار خاصی اعمال می شوند - یک مشت مرکزی.

کرنرها(شکل 2.4) از فولاد ابزار U7A ساخته شده اند. سختی در طول قسمت کار (15 ... 30 میلی متر) باید HRC 52 ... 57 باشد. در بعضی موارد ، از پایه های میانی با طراحی خاص استفاده می شود. بنابراین ، به عنوان مثال ، برای ترسیم فرو رفتگی های اصلی هنگام تقسیم یک دایره به قطعات مساوی ، توصیه می شود از یک هسته اصلی پیشنهاد شده توسط Yu.V. Kozlovsky (شکل 2.5) استفاده کنید ، که می تواند بهره وری و دقت را هنگام استفاده از آنها افزایش دهد. در داخل بدنه 1 پانچ ، یک فنر 13 و یک سنجاق وجود دارد. پایه های 6 تا 11 با استفاده از یک فنر 5 و پیچ های 12 و 14 به بدن متصل می شوند ، که به لطف مهره 7 ، می توانند به طور همزمان حرکت کنند ، تنظیم متناسب با اندازه داده شده. سوزن های قابل تعویض 9 و 10 با مهره های 8 به پاها متصل می شوند. هنگام تنظیم منگنه مرکزی ، موقعیت ضربه گیر با سر ضربه 3 توسط آستین رزوه دار 4 ثابت می شود.

علامت گذاری با استفاده از این پانچ به ترتیب زیر انجام می شود:

نقطه سوزن های 9 و 10 در معرض خطر ایجاد یک دایره قبلا کشیده شده روی قطعه کار قرار می گیرد.

ضربه ضربه سر 3 ، مشت زدن به نقطه اول.

بدنه پانچ به دور یکی از سوزن ها چرخانده می شود تا اینکه سوزن دوم با دایره مشخص شده همزمان می شود ، دوباره ضربه ضربه 3 زده می شود. عملیات تکرار می شود تا زمانی که کل دایره به قسمت های مساوی تقسیم شود. در همان زمان ، دقت علامت گذاری افزایش می یابد ، زیرا به لطف استفاده از سوزن ، پانچ میانی را می توان با استفاده از یک بلوک از بلوک های اندازه گیری به اندازه مشخص تنظیم کرد.

اگر لازم است سوراخ های مرکزی را در انتهای شافت ها سوراخ کنید ، استفاده از دستگاه مخصوص مشت زدن - زنگ راحت است (شکل 2.6 ، o). این دستگاه ایجاد شیارهای هسته ای در مراکز سطوح انتهای شافتها را بدون مارک گذاری اولیه آنها امکان پذیر می سازد.

برای همان اهداف ، می توانید از یک مربع مرکز یاب (شکل 2.6 ، b ، c) استفاده کنید ، متشکل از یک مربع 1 با یک خط کش 2 متصل به آن ، لبه آن زاویه راست را به نصف تقسیم می کند. برای تعیین مرکز ، ابزار را در انتهای قسمت قرار می دهند تا قفسه های داخلی مربع سطح استوانه ای آن را لمس کرده و با کاتب خطی در امتداد خط کش بکشند. سپس پروب با زاویه دلخواه چرخانده شده و خطر دوم انجام می شود. تقاطع خطوط رسم شده در قسمت انتهایی قطعه ، موقعیت مرکز آن را تعیین می کند.

غالباً ، برای یافتن مراکز انتهای قطعات استوانه ای ، از یک مرکز سنج یاب زاویه دار استفاده می شود (شکل 2.6 ، د) ، که متشکل از یک خط کش 2 است که به یک مربع 3 بسته شده است. زاویه 4 را می توان در امتداد خط کش 2 حرکت داد و با استفاده از پیچ قفل 1 در موقعیت دلخواه ثابت کرد. برش دهنده بر روی سطح انتهای شافت قرار می گیرد تا قفسه های کناری مربع سطح استوانه ای شافت را لمس کند. خط کش از وسط انتهای شافت عبور می کند. با نصب زاویه سنج در دو موقعیت در تقاطع علامت ها ، مرکز انتهای شافت مشخص می شود. اگر می خواهید یک سوراخ ایجاد کنید که در فاصله مشخصی از مرکز شافت و در یک زاویه خاص قرار دارد ، از یک برش دهنده استفاده کنید ، آن را نسبت به خط کش با مقدار مشخصی حرکت دهید و با زاویه مورد نظر بچرخانید. در محل تقاطع خط کش و پایه زاویه ، مرکز سوراخ آینده پیچ می شود که نسبت به محور شافت دارای جبران است.

روند مشت زدن را می توان با استفاده از پانچ مکانیکی اتوماتیک (شکل 2.7) ، متشکل از بدنه ای که از سه قسمت 3 ، 5 ، 6 مونتاژ شده است ، ساده کرد. دو چشمه 7 و 11 در بدنه قرار می گیرد ، یک میله 2 با یک منگنه مرکزی ، یک ضربه 8 با یک ترقه متحرک و فنر مسطح 4. مشت زدن با فشار دادن قطعه کار با نوک منگنه انجام می شود ، در حالی که انتهای داخلی میله 2 در برابر ترقه قرار دارد ، در نتیجه حمله کننده به سمت بالا حرکت می کند و فنر را فشرده می کند. 2. در این لحظه ، مهاجم تحت تأثیر نیروی فنر فشرده ، با مشت محكم ضربه شدیدی به انتهای میله وارد می كند ، پس از آن فنر 11 موقعیت طبیعی مشت وسط را بازیابی می كند. استفاده از چنین منگنه ای نیازی به استفاده از ابزار خاص کوبه ای نیست - چکش ، که کار استفاده از چاله ها را بسیار ساده می کند.

برای مکانیزاسیون آثار علامت گذاری می توان از یک پانچ مرکز الکتریکی استفاده کرد (شکل 2.8) ، که متشکل از یک بدنه 8 ، فنرهای 4 و 7 ، یک ضربه گیر 6 ، یک سیم پیچ 5 با سیم پیچ لاستیکی ، یک میله 2 با یک سوراخ مرکزی 3 و سیم کشی برق است. هنگامی که نقطه پانچ مرکزی نصب شده روی خطر علامت گذاری را فشار می دهید ، مدار الکتریکی 9 بسته شده و جریان از طریق سیم پیچ عبور می کند و یک میدان مغناطیسی ایجاد می کند. در همان زمان ، درامر بلافاصله به داخل سیم پیچ کشیده می شود و با یک مشت مرکزی میله را می زند. در حین انتقال پانچ به یک نقطه دیگر ، فنر 4 مدار را باز می کند ، و فنر 7 حمله کننده را به موقعیت اصلی خود برمی گرداند.

برای استفاده دقیق از مشت زدن مشت ویژه مرکز (شکل 2.9). کرنر در شکل نشان داده شده است. 2.9 ، a ، یک پایه 3 با منگنه مرکزی است. 2. فرورفتگی علائم قبل از مشت زدن با روغن روان می شود ، منگنه مرکزی با پایه های 5 ثابت در پایه / روی خطرات متقاطع قسمت نصب شده است به طوری که دو پایه واقع در یک خط مستقیم در همان خطر قرار می گیرند ، و پای سوم عمود بر مرحله اول در معرض خطر است. سپس منگنه مرکزی دقیقاً به نقطه تلاقی علائم برخورد می کند. پیچ 4 از چرخش و افتادن مشت مرکزی از بدنه جلوگیری می کند.

طرح دیگر یک مشت برای همین منظور در شکل نشان داده شده است. 2.9 ، ب این منگنه مرکزی با طرح قبلی تفاوت دارد زیرا ضربه به هسته با وزن مخصوص 6 ایجاد می شود که در اثر برخورد ، در مقابل یقه منگنه مرکزی قرار می گیرد.

به عنوان یک ابزار کوبه ای هنگام انجام فرورفتگی های هسته ای ، از چکش فلزکاری استفاده می شود که باید سبک باشد. بسته به عمق سوراخ هسته ، از چکشهایی با وزن 50 تا 200 گرم استفاده می شود.

با انجام دادن نشانه گذاری فضایی لازم است که از تعدادی دستگاه استفاده شود که امکان قرار دادن قطعه علامت گذاری شده در یک موقعیت خاص و کج کردن (چرخش) آن را در مرحله علامت گذاری وجود دارد.

برای این اهداف ، مارک گذاری صفحات ، منشورها ، مربع ها ، جعبه های مارک گذاری ، گوه های مارک دار ، جک ها برای مارک گذاری فضایی استفاده می شود.

پلاک گذاری (شکل 2.10) از آهن خاکستری ریخته می شود ، سطوح کار آنها باید دقیقاً تراشیده شود. شیارهای طولی و عرضی با عمق کم در صفحه فوقانی صفحات بزرگ علامت گذاری شده ، سطح صفحه را به مقاطع مربع تقسیم می کنند. صفحات علامت گذاری بر روی پایه ها و پایه های مخصوص (شکل 2.10 ، a) با جعبه هایی برای ذخیره ابزارها و دستگاه های مارک گذاری نصب می شوند. صفحات علامت گذاری کوچک روی میزها قرار می گیرند (شکل 2.10 ، ب).

سطوح کاری صفحه علامت گذاری نباید انحراف قابل توجهی از صفحه داشته باشد. مقدار این انحرافات به ابعاد دال بستگی دارد و در کتابهای مرجع مربوطه آورده شده است.

منشورهای علامت گذاری (شکل 2.11) با یک و دو فرو رفتگی منشوری ساخته شده است. با توجه به دقت ، منشورهای دقت نرمال و افزایش یافته از یکدیگر تفکیک می شوند. منشورهای دقت نرمال از درجه های فولادی XG و X یا از ابزار فولادی درجه U12 ساخته شده اند. سختی سطح کار منشورها باید حداقل HRC 56 باشد. منشورهای با دقت بالا از چدن خاکستری درجه SCh15-23 ساخته شده اند.

هنگام علامت گذاری شافت های پله ای ، منشورهای دارای پایه پیچ (شکل 2.12) و منشورهایی با گونه های متحرک یا منشورهای قابل تنظیم استفاده می شوند (شکل 2.13).

مربع با قفسه (شکل 2.14) هم برای علامت گذاری مسطح و هم برای علامت گذاری فضایی استفاده می شود. چه زمانی علامت گذاری مسطح مربع ها برای ایجاد خراش به موازات یکی از اضلاع قطعه کار (اگر این طرف از قبل پردازش شده باشد) و ایجاد خراش در صفحه عمودی استفاده می شوند. در حالت دوم ، قفسه مربع کاتب بر روی صفحه داربست نصب شده است. برای علامت گذاری فضایی ، مربع برای تراز کردن موقعیت قطعات در دستگاه علامت گذاری در صفحه عمودی استفاده می شود. در این حالت ، مربع مارک دار با قفسه نیز استفاده می شود.

جعبه های علامت گذاری (شکل 2.15) برای نصب بر روی آنها هنگام علامت گذاری قطعات کار با اشکال پیچیده استفاده می شود. آنها یک موازی موازی توخالی با سوراخهایی روی سطوح آن ایجاد می کنند تا جای خالی را ثابت کند. با اندازه های بزرگ جعبه های علامت گذاری ، به منظور افزایش سختی ساختار ، پارتیشن ها در حفره داخلی آنها ساخته می شوند.

علامت گذاری گوه ها (شکل 2.16) زمانی استفاده می شود که لازم باشد موقعیت قطعه کار را در ارتفاع در محدوده ناچیز مشخص کنید.

جک ها(شکل 2.17) به همان روش گوه های قابل تنظیم برای تنظیم و تراز کردن موقعیت قطعه کار که باید در ارتفاع مشخص شود استفاده می شود ، اگر قطعه دارای جرم کافی کافی باشد. تکیه گاه جک ، قطعه ای که باید روی آن نصب شود ، می تواند کروی (شکل 2.17 ، الف) یا منشوری باشد (شکل 2.17 ، ب).

برای اینکه خطرات علامت گذاری به وضوح در سطح قطعه کار مشخص شود ، باید این سطح رنگ آمیزی شود ، یعنی با ترکیبی پوشانده شود که رنگ آن با رنگ ماده قطعه کار مشخص شده در تضاد باشد. برای رنگ آمیزی سطوح علامت گذاری شده ، از ترکیبات ویژه ای استفاده می شود.

مواد برای رنگ آمیزی سطوح بسته به مواد قطعه کار که علامت گذاری شده و وضعیت سطح علامت گذاری شده انتخاب می شوند. برای رنگ آمیزی سطوح علامت گذاری شده ، از موارد زیر استفاده می شود: محلول گچ در آب با افزودن چسب چوب ، که اطمینان از چسبندگی قابل اعتماد ترکیب رنگ آمیزی به سطح قطعه کار مورد نظر را تضمین می کند و ماده خشک کننده ای که خشک شدن سریع این ترکیب را تسهیل می کند. سولفات مس ، که سولفات مس است و در نتیجه واکنش های شیمیایی مداوم ، تشکیل یک لایه مس نازک و با دوام در سطح قطعه کار را فراهم می کند. رنگ و مینای دندان سریع خشک شود.

انتخاب ترکیب رنگ آمیزی برای استفاده روی سطح قطعه کار به ماده قطعه کار و وضعیت سطح مشخص شده بستگی دارد. سطوح درمان نشده قطعه کار حاصل از ریخته گری یا جعل با گچ خشک یا محلول گچ در آب رنگ آمیزی می شود. با پردازش مکانیکی (پر کردن مقدماتی ، برنامه ریزی ، فرز و غیره) ، سطوح قطعه کار با محلول سولفات مس رنگ آمیزی می شود. سولفات مس فقط در مواردی که قطعه کار از فلز آهنی ساخته شده باشد قابل استفاده است ، زیرا با رسوب مس در سطح قطعه کار هیچ واکنش شیمیایی بین فلزات غیر آهنی و سولفات مس وجود ندارد.

شمش های ساخته شده از آلیاژهای مس ، آلومینیوم و تیتانیوم با سطوح از پیش تصفیه شده با استفاده از لاک ها و رنگ های خشک شدن سریع رنگ می شوند.

علامت گذاری

علامت گذاری

1) یک عملیات قفل ساز ، که شامل تهیه یک قسمت یا چند قسمت از محصول به طور همزمان برای پردازش ، ساخت ، مونتاژ است. هنگام علامت گذاری ، از ابزارها و دستگاه هایی استفاده می شود که برای تعیین ابعاد ، بررسی موقعیت نسبی صفحات قطعه ، محورهای سوراخ ، موازی بودن خطوط و غیره استفاده می شود. یک صفحه مارک برای قرار دادن نقاط خالی استفاده می شود - یک صفحه فولادی عظیم با یک سطح پردازش شده خوب. قطعات مارک استوانه ای بر روی منشور خاصی با پیچ و مهره ثابت می شوند. علامت گذاری شامل ترسیم خطوط و نقاط روی قطعه کار است که نشانگر خطوط قطعه علامت گذاری شده است. برای این منظور از دبیر نیز استفاده می شود. مطابق با نقاشی ، نمونه یا در محل متناسب با ابعاد ترکیب (مثل اینکه با اتصالات باشد) ، علائم کمکی و مرکزی و همچنین خطوطی برای نصب دقیق قطعه کار بر روی دستگاه اعمال می شود. اندازه گیری ها با استفاده از یک مربع (بررسی عمود متقابل محورها و صفحات) ، گونیومتر (محل قرارگیری سطح و لبه های مورب) ، کولیس (مقایسه قطر سوراخ ، طول ، ضخامت و غیره) ، ضخامت سنج (نقاشی خطوط موازی) ، سنجش ورنیه و سایر ابزارهای ورنیه ، سطح (تعیین سطح افقی) و غیره

1 - صفحه مارک ؛ 2 - جعبه مارک 3 - پانچ مرکزی ؛ 4 - کاتب ؛ 5 - قطب نما ؛ 6 - منشور برای ثابت کردن قطعات استوانه ای ؛ 7 - مربع ؛ 8 - گونیومتر نه - ؛ ده -؛ 11 - سطح

2) خط کشی جاده ها - خطوط و علائم در جاده مخصوص خیابان ها و جاده ها ، همچنین بر روی تکیه گاه های پل ، حاشیه ها و غیره ، ایجاد نظم راهنمایی و رانندگی و کمک به پیمایش وضعیت ترافیک.

دائرlopالمعارف "فنون". - م.: رزمن. 2006 .

مترادف:

ببینید که "نشانه گذاری" در دیکشنری های دیگر چیست:

برچسب ، مارک گذاری ترسیم ، ابعاد ، مارک ، برنامه ریزی ، ابعاد فرهنگ لغت مترادف روسی. markup n. ، تعداد مترادف: 10 ویکی مارک (1) ... فرهنگ لغت مترادف

علامت گذاری - نرم افزار به تفاوت K هنر تولید می شود. علامت گذاری ابزارها و دستگاه های مورد استفاده برای علامت گذاری: 1 صفحه علامت گذاری. 2 جعبه مارک 3 پانچ مرکزی 4 كاتب؛ 5 قطب نما 6 منشور برای ثابت کردن استوانه ای ... ... دائرlopالمعارف بزرگ پلی تکنیک

فرهنگ توضیحی اوشاکوف

طرح بندی ، علامت گذاری ، بسیاری دیگر. نه ، همسران (متخصص.). همان علامت گذاری در 1 رقمی است. فرهنگ نامه توضیحی اوشاکوف. D.N. اوشاکوف 1935 1940 ... فرهنگ توضیحی اوشاکوف

به جای ، به شمشیر ، به علامت گذاری پخته شده sov که. مدالها ، برچسب ها را مرتب کنید. قلم های R. (برای مجموعه تایپوگرافی). فرهنگ توضیحی Ozhegov. S.I. Ozhegov ، N.Yu. شوداوا 1949 1992 ... فرهنگ توضیحی Ozhegov

- (علامت گذاری) عملیات انتقال نقاط و خطوط از نقاشی به قطعه کار برای نشان دادن مکان ها و اندازه پردازش بعدی. فرهنگ لغت دریایی Samoilov K.I. M. L.: ناوگان انتشارات نیروی دریایی NKVMF اتحاد جماهیر شوروی ، 1941 ... فرهنگ لغت دریایی

عناصر FES ارقام خطی ، تخت و حجمی هستند که هر دو به صورت فرآورده ای انجام می شوند و در مکان ها روی سطوح اعمال می شوند. توجه: از خطوط و ارقام برای نشان دادن به تنهایی یا در ترکیب با کتیبه ها و ... استفاده می شود ... دیکشنری اضطراری

نشانه گذاری - انتقال از نقاشی به سطح خالی کانتور ، نقاط و خطوط پردازش قسمت آینده در اندازه کامل [فرهنگ لغت اصطلاحات برای ساخت در 12 زبان (VNIIIS Gosstroy اتحاد جماهیر شوروی سوسیالیستی)] EN علامت گذاری با شروع DE AnreißenAnzeichnen FR ... ... راهنمای مترجم فنی

نشانه گذاری - علامت گذاری 3.6: عناصر FES به صورت خطی ، مسطح و حجمی هستند که هر دو به صورت محصولات انجام می شوند و در مکان ها روی سطوح اعمال می شوند. توجه خطوط و اشکال برای نشان دادن به تنهایی یا در ترکیب با کتیبه ها استفاده می شوند ... کتاب مرجع فرهنگ لغت از نظر اسناد هنجاری و فنی

عملکرد قفل ساز که شامل ترسیم روی سطح فرورفتگی قطعه کار (هسته) و خطوط (مارک) است که خطوط قطعه در حال ساخت یا مکان مورد پردازش را مشخص می کند. با توجه به خطرات ، مقدار مجاز در هنگام پردازش از قطعه کار برداشته می شود. R دائرlopالمعارف بزرگ شوروی

علامت گذاری: علائم جاده نشانه گذاری شبکه یکپارچه علائم سیگنال مارک های قطعه کار زبان علامت گذاری ... ویکی پدیا

کتابها

• علائم راه و علائم راه (مجموعه ای از 10 پوستر) ، پوسترهای این مجموعه برای متخصصان شرکت های خودروسازی ، دانشجویان آموزشگاه های رانندگی ، دانشگاه ها ، کالج ها ، گیاهان آموزشی ، هنرستان ها طراحی شده است ، برنامه ای که برای مطالعه ... دسته: معلمان آموزشگاه رانندگی. وسایل دیداری پوسترها ناشر: رم سوم,
• علائم و نشانه های جدید جاده ای برای سال 2018 ، اخیراً موارد شکایات و درخواست های شهروندان در مورد آوردن آنها به مسئولیت اداری به دلیل نقض قوانین در بخش ایمنی ترافیک وزارت امور داخلی روسیه بیشتر شده است ... دسته:

به دسته بندی:

تعمیر و نگهداری ماشین

انواع اصلی کار قفل ساز

علامت گذاری
]

شکل: 30. صفحه علامت گذاری

علامت گذاری به منزله ترسیم مرزهای سطح قطعه کار به صورت خطوط و نقاط مربوط به ابعاد قطعه در نقشه و همچنین خطوط مرکزی و مراکز سوراخکاری است.

اگر علامت گذاری فقط در یک صفحه ، به عنوان مثال ، روی ورق ساخته شده باشد ، آن را صفحه می نامند. علامت گذاری سطوح قطعه کار واقع در زیر زوایای مختلف به یکدیگر فضایی گفته می شود. قطعه های کار بر روی صفحه مخصوص چدن (شکل 30) به نام صفحه مارک گذاری ، روی میز چوبی نصب شده اند تا صفحه فوقانی آن کاملاً افقی باشد ، علامت گذاری شده اند.

ابزارهای علامت گذاری به و. هنگام علامت گذاری ، از ابزارهای مختلف علامت گذاری استفاده کنید.

کاتب (شکل 31) یک میله فولادی با انتهای سخت و سخت است. با کاتب ، با استفاده از خط کش ، الگو یا مربع ، خطوط نازکی روی سطح قطعه کار ترسیم می شود.

Reismas برای ترسیم خطوط افقی روی قطعه کار به موازات سطح صفحه مارک گذاری استفاده می شود. Reismas (شکل 32) شامل یک پایه و یک پایه در مرکز آن است که روی آن یک گیره متحرک وجود دارد که کاتبی در اطراف محور خود می چرخد. یقه متحرک را می توان در امتداد دندانه دار منتقل کرد و با پیچ بست در هر موقعیتی به آن ثابت کرد.

شکل: 31. كاتب

قطب نما علامت گذاری (شکل 33) برای ترسیم دایره ها و گرد کردن روی قطعه مورد استفاده قرار می گیرد.

شکل: 32. Reismas

شکل: 33. قطب نما علامت گذاری

برای علامت گذاری دقیق از یک اندازه گیری ارتفاع استفاده کنید (شکل 34). یک میله با مقیاس میلی متر محکم بر روی یک پایه عظیم ثابت شده است. یک قاب با ورنیه و یک قاب دوم از خوراک میکرومتری در امتداد میله حرکت می کند. هر دو قاب در هر موقعیت دلخواه با پیچ به میله ثابت می شوند. یک پایه کاتب متحرک با یک گیره به قاب متصل شده است.

برای رسم دایره های با قطر بزرگ با نصب مستقیم ابعاد ، از کولیس علامت گذاری ورنی استفاده می شود. کولیس مارک گذاری (شکل 35) شامل یک میله با مقیاس میلی متر روی آن و دو پایه است که پایه آن روی میله ثابت است و پایه متحرک است و می تواند روی میله حرکت کند. پای متحرک دارای یک ورنیه است. سوزن های فولادی سخت شده به هر دو پا وارد می شوند. سوزن پایه متحرک می تواند به سمت بالا و پایین حرکت کرده و در موقعیت دلخواه با پیچ بست شود.

شکل: 34. Shtangenreismas

شکل: 35. مارک کولیس ورنی

شکل: 36. مرکز یاب

مرکز یاب برای تعیین مرکز صورت انتهایی یک قطعه کار استوانه ای طراحی شده است (شکل 36). مرکز یاب شامل یک مربع با قفسه هایی است که در زاویه 90 درجه نسبت به یکدیگر قرار گرفته اند و یک پایه که ضلع داخلی آن زاویه سمت راست مربع را به نصف تقسیم می کند. برای تعیین مرکز ، مرکز یاب نصب می شود تا قفسه های مربع سطح استوانه ای قطعه کار را لمس کنند. کاتبی در امتداد قسمت داخلی پا هدایت می شود ، بنابراین یک خط قطر می کشد ، سپس مرکز یاب با 90 درجه چرخانده می شود و یک خط دوم قطر کشیده می شود. نقطه تقاطع این خطوط مرکز صورت انتهایی قطعه کار استوانه ای خواهد بود.

از ارتفاع سنج مقیاسی (شکل 37) برای علامت گذاری در مواردی استفاده می شود که لازم باشد نوک دبیر را در ارتفاع مشخصی تنظیم کنید. این شامل یک خط کش مقیاس ثابت است که به یک مربع چدنی متصل است ، یک خط کش متحرک که در امتداد پایه های راهنما حرکت می کند ، یک کشویی رویت با یک خط نازک. هنگام علامت گذاری ، موتور رingیت به گونه ای تنظیم می شود که خط نازک آن با محور اصلی قطعه کار همزمان شود و در این موقعیت ثابت شود. پس از آن ، تقسیم صفر خط کش متحرک در برابر خط نازک موتور مشاهده قرار می گیرد و فاصله (ارتفاع) از محور اصلی قطعه کار تا محورهای دیگر بر روی خط کش متحرک خوانده می شود.

منگنه مرکزی برای اعمال تورفتگی های کوچک روی خطوط علامت گذاری قطعه کار استفاده می شود ، به طوری که این خطوط به وضوح قابل مشاهده هستند و در هنگام پردازش قطعه کار پاک نمی شوند. منگنه مرکزی (شکل 38) از فولاد ابزاری به شکل میله ساخته شده است که قسمت میانی آن دارای یک شکاف است. قسمت کاری انتهای پایینی مشت با زاویه 45-60 درجه تیز شده و سفت می شود و انتهای بالایی آن یک ضربه است که در هنگام مشت زدن با چکش ضربه می خورد.

دستگاه های مارک گذاری. به منظور محافظت از سطح صفحه اندازه گیری در برابر خراش ، نیک ، و همچنین ایجاد یک موقعیت پایدار هنگام علامت گذاری قطعاتی که پایه صاف ندارند ، و برای تسهیل روند علامت گذاری ، چدن در امتداد سنگ تراشی (شکل 39 ، a) ، جک ها (شکل 39 ، ب) و جعبه های علامت گذاری (شکل 39 ، ج) به اشکال مختلف. مربع ها ، گیره ها و گوه های قابل تنظیم نیز استفاده می شوند.

روند علامت گذاری به شرح زیر انجام می شود. سطوح قطعه های کاری که علامت گذاری می شوند از آلودگی ، گرد و غبار و چربی پاک می شوند. سپس با یک لایه نازک از گچ رقیق شده در آب با اضافه کردن اضافه شده است روغن بزرک و چسب خشک کن یا چوب. سطوح کاملاً تصفیه شده را بعضی اوقات با محلول سولفات مس یا رنگ ها و لاک های خشک شدن سریع پوشش می دهند. وقتی لایه استفاده شده از گچ یا رنگ خشک شد ، می توانید مارک گذاری را شروع کنید. علامت گذاری را می توان با توجه به نقاشی یا الگو انجام داد.

شکل: 37. ارتفاع سنج مقیاس

شکل: 38. کرنر

روند علامت گذاری قطعه کار با توجه به نقاشی در ترتیب زیر انجام می شود:
- قطعه کار آماده شده بر روی یک صفحه مارک قرار داده شده است ؛
- خطوط اصلی بر روی سطح قطعه کار اعمال می شود ، در امتداد آن امکان تعیین موقعیت سایر خطوط یا مراکز سوراخ وجود دارد ؛
- خطوط افقی و عمودی را مطابق با ابعاد نقاشی اعمال کنید ، سپس مراکز را پیدا کنید و دایره ها ، قوس ها و خطوط مایل را بکشید.
- فرو رفتگی های کوچک در امتداد خطوط با یک منگنه مرکزی منشعب می شوند ، فاصله بین آنها ، بسته به شرایط سطح و اندازه قطعه کار ، می تواند از 5 تا 150 میلی متر باشد.

شکل: 39. دستگاه های مارک گذاری:
a - آستر ، b - dokratiki ، c - جعبه های علامت گذاری

برای علامت گذاری مسطح قطعات یکسان ، استفاده از الگو مصلحت تر است. این روش مارک گذاری در این واقعیت است که یک الگوی فولادی بر روی قطعه کار اعمال می شود و خطوط آن با کاتب بر روی قطعه کار ترسیم می شود.

برش فلز

از برش قفل ساز برای از بین بردن فلز اضافی در مواردی که به دقت پردازش بالایی احتیاج نیست ، همچنین برای تسطیح ناهموار سطوح ناهموار ، برای برش فلز ، میخ پرچ ، برای برش مجاری و غیره استفاده می شود.

ابزار برش. ابزارهای برش فلز ، اسکنه ها و کراس کاترها هستند و چکش ابزار کوبه ای است.

اسکنه (شکل 40 ، a) از فولاد ابزار U7A و به استثنای U7 ، U8 و U8A ساخته شده است. عرض تیغه اسکنه از 5 تا 25 میلی متر. زاویه تراش تیغه بسته به سختی فلز در حال پردازش انتخاب می شود. به عنوان مثال ، برای برش چدن و \u200b\u200bبرنز ، زاویه تراش باید 70 درجه ، برای برش فولاد 60 درجه ، برای برش برنج و مس 45 درجه ، برای برش آلومینیوم و روی 35 درجه باشد. تیغه اسکنه بر روی یک چرخ زمرد تیز می شود به طوری که پهنای پهنها و زاویه شیب یکسانی با محور اسکنه دارند. زاویه وضوح با الگوی یا گونیومتر بررسی می شود.

شکل: 40. ابزارهای برش فلز:
a - اسکنه ، b - کراس برش ، c - چکش نیمکت

Kreutzmeisel (شکل 40 ، ب) برای برش کلیدهای کلیدی ، برش پرچ ها ، برش اولیه شیارها برای برش بعدی با یک اسکنه گسترده استفاده می شود.

برای جلوگیری از بهم ریختگی ضربدری هنگام بریدن از شیارهای باریک ، تیغه آن باید از قسمت جمع شده بازتر باشد. زاویه های تیغه تیغه متقاطع همان گوشه های اسکنه است. طول متقاطع از 150 تا 200 میلی متر است.

چکش قفل ساز (شکل 40 ، ب). هنگام برش معمولاً از چکشهایی با وزن 0.5-0.6 کیلوگرم استفاده می شود. چکش از فولاد ابزار U7 و U8 ساخته شده است و قسمت کار آن تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد (خنک سازی و به دنبال آن خواص). چکش ها با یک مهاجم گرد و مربع در دسترس هستند. دستگیره های چکش از چوب سخت (بلوط ، توس ، افرا و ...) ساخته شده اند. طول دسته چکش با وزن متوسط \u200b\u200bاز 300 تا 350 میلی متر.

به منظور افزایش بهره وری نیروی کار ، مکانیزه قطع اخیراً با استفاده از چکش های پنوماتیک که تحت عمل هوای فشرده شده از یک واحد کمپرسور کار می کنند ، آغاز شده است.

روند قطع دستی به شرح زیر است. قطعه کار یا قطعه ای که باید بریده شود در یک رکود بسته می شود تا خط برش در سطح آرواره ها باشد. برش در گودی صندلی (شکل 41 ، a) یا در موارد شدید ، در یک گودی موازی سنگین انجام می شود (شکل 41.6). اسکنه در حین برش باید در زاویه 30-35 درجه نسبت به سطح بریده شده قطعه کار متمایل باشد. ضربه چکش به گونه ای است که مرکز ضربه گیر چکش به مرکز سر اسکنه می افتد و شما فقط باید با دقت تیغه اسکنه را نگاه کنید ، که باید دقیقاً در امتداد خط برش قطعه کار حرکت داده شود.

شکل: 41. ویس:
a - مدفوع ، 6 - موازی

هنگام برش ، یک لایه ضخیم از فلز در چندین عبور با یک اسکن بریده می شود. برای از بین بردن فلز با اسکنه از سطح وسیع ، مقدمات شیارها با دستگاه برش متقاطع بریده می شود ، سپس برآمدگی های تشکیل شده با یک اسکنه بریده می شوند.

برای تسهیل کار و بدست آوردن سطح صاف هنگام خرد کردن مس ، آلومینیوم و سایر فلزات چسبناک ، تیغه اسکنه به طور دوره ای با آب صابون یا روغن مرطوب می شود. هنگام برش چدن ، برنز و سایر فلزات شکننده ، تراش اغلب در لبه های قطعه کار رخ می دهد. برای جلوگیری از خرد شدن ، لبه ها قبل از برش ، لبه هایی ایجاد می شود.

مواد ورق را بر روی یک سندان یا روی یک تخته با یک اسکنه با یک تیغه گرد خرد می کنند ، و آیا من ابتدا؟ بریدگی با ضربات سبک در امتداد خط مارک گذاری ، و سپس برش فلز با ضربات شدید.

تجهیزات اصلی محل کار قفل ساز یک میز کار است (شکل 42 ، a ، b) ، که یک میز محکم و پایدار به ارتفاع 0.75 متر و عرض 0.85 متر است. پوشش میز کار باید از تخته هایی با ضخامت حداقل 50 میلی متر باشد. رویه و کناره های میز کار با ورق استیل روکش شده اند. یک صندلی یا گودی موازی سنگین روی میز کار نصب شده است. این میز دارای کشوهایی برای نگهداری ابزار قفل ساز ، نقاشی ها و قطعه های کار و قطعات است.

قبل از شروع کار ، قفل ساز باید ابزار قفل ساز را بررسی کند. نقص موجود در ابزار ، ابزار غیرقابل استفاده را با وسیله ای از بین می برد یا جایگزین می کند. کار با چکش با سطح مورب یا کوبیده شده ضربات ، کار با اسکنه با سر مایل یا کوبیده کاملاً ممنوع است.

شکل: 42. محل کار قفل ساز:
a - میز کار تک ، b - میز کار دو نفره

برای محافظت از چشم در برابر پارگی ، قفل ساز باید از عینک استفاده کند. برای محافظت از دیگران در برابر پرواز قطعات ، یک مش فلزی روی میز کار نصب شده است. میز کار باید کاملاً محکم روی زمین قرار بگیرد و گلدان به خوبی روی میز کار محکم شود. کار روی میز کارهایی که ضعیف نصب شده اند و همچنین روی رذایل ثابت که غیرمستقیم است غیرممکن است ، زیرا این امر می تواند منجر به آسیب به دست شود ، علاوه بر این ، به سرعت خسته می شود.

صاف و خم شدن فلز

از صاف كردن قفل ساز معمولاً جهت تراز كردن شكل منحني قطعات و قطعات استفاده مي شود. صافکاری به صورت دستی یا رول های صاف کننده ، پرس ها ، دستگاه های صاف کننده ورق و زاویه دار و غیره انجام می شود.

صاف کردن دستی بر روی صفحه چدن دست راست یا روی یک سندان جعل با چکش های فلزی یا چوبی انجام می شود. مواد ورق نازک روی صفحات معمولی صاف می شود. هنگام صاف کردن مواد ورق با ضخامت کمتر از 1 میلی متر ، از میله های چوبی یا استیل استفاده می شود که با آن ورق ها روی صفحه راست صاف می شوند. هنگام صاف کردن ورق هایی با ضخامت بیش از 1 میلی متر ، از چکش های چوبی یا فلزی استفاده کنید.

هنگام صاف کردن دستی ورق ، ابتدا تمام برجستگی ها را شناسایی کرده و با گچ علامت گذاری کنید ، سپس ورق را بر روی صفحه صحیح قرار دهید تا برجستگی ها در بالا قرار گیرند. پس از آن ، آنها با یک چکش از یک لبه ورق در جهت برآمدگی و سپس از لبه دیگر شروع به زدن می کنند. ضربات چکش نباید خیلی شدید باشد اما مکرر باشد. چکش باید محکم نگه داشته شود و با قسمت مرکزی ضربه گیر به ورق ضربه بزند ، تا از ایجاد هرگونه تحریف جلوگیری شود ، زیرا ممکن است فرورفتگی یا نقص دیگر روی ورق با ضربات نادرست ظاهر شود.

مواد نوار بر روی دال های راست با ضربات چکش رانده می شود. سهام میله گرد روی دستگاه صاف کن مخصوص صاف می شود.

فرورفتگی روی گلگیرها ، کاپوت و بدنه اتومبیل ابتدا با اهرم های فرفقی صاف می شود ، سپس یک خالی یا مندرس در زیر فرورفتگی نصب می شود و دندان با ضربه های چکش فلزی یا چوبی صاف می شود.

خم شدن فلز برای بدست آوردن شکل مورد نیاز محصولات از ورق ، مواد میله ای و همچنین از لوله ها استفاده می شود. خم شدن به صورت دستی یا انجام می شود مکانیکی.

هنگام خم شدن با دست ورق فلزی که قبلاً علامت گذاری شده است در دستگاه نصب شده و در یک رکود محکم بسته می شود و پس از آن ضربات بر روی قسمت بیرون زده از دستگاه با چکش چوبی وارد می شود.

لوله ها به صورت دستی یا مکانیکی خم می شوند. لوله های بزرگ (به عنوان مثال لوله صدا خفه کن) معمولاً در خم ها خم می شوند و از قبل گرم می شوند. لوله های کوچک (لوله های منبع تغذیه و سیستم های ترمز) به صورت خنک خم می شوند. به منظور جلوگیری از صاف شدن دیواره های لوله در هنگام خم شدن ، و سطح مقطع در نقاط خمشی تغییر نمی کند ، لوله از قبل با ماسه خشک خوب ، گل محمدی یا سرب پر می شود. برای بدست آوردن یک گرد شدن نرمال ، و در محل خم شدن ، لوله دور بود (بدون چین و چاله) ، شما باید شعاع خم راست را انتخاب کنید (قطر بزرگتر لوله با شعاع بزرگتر مطابقت دارد). برای خم شدن سرد ، لوله ها باید از قبل جوش داده شوند. دمای بازپخت بستگی به مواد لوله دارد. به عنوان مثال ، لوله های مسی و برنجی در دمای 600-700 درجه سانتیگراد و پس از آن خنک سازی در آب ، آلومینیوم در دمای 400-580 درجه سانتیگراد و پس از آن خنک کننده هوا ، لوله های فولادی در 850-900 درجه سانتیگراد و پس از آن خنک کننده هوا باز می شوند.

شکل: 43. دستگاه خم کن لوله غلتکی

خم شدن لوله ها با استفاده از انجام می شود دستگاه های مختلف... در شکل 43 یک دستگاه غلتک را نشان می دهد خم شدن مکانیکی لوله ها بر روی خم شدن لوله ، ماشین آلات لبه خم ، پرس خمش جهانی انجام می شود.

برش فلز

هنگام برش فلز ، آنها از ابزارهای مختلفی استفاده می کنند: نیکن ، قیچی ، اره برقی ، برش لوله. استفاده از این یا آن ابزار به مواد ، مشخصات و ابعاد قطعه کار یا قطعه در حال پردازش بستگی دارد. به عنوان مثال ، سیم برش برای برش سیم استفاده می شود (شکل 44 ، a) که از فولاد ابزار U7 یا U8 ساخته شده اند. فک انبر سفت شده و به دنبال آن خوی کم (حرارت تا 200 درجه سانتیگراد و خنک شدن کند) ایجاد می شود.

شکل: 44. ابزار برش فلز: الف - نیکنک ، ب - قیچی صندلی ، ج - قیچی اهرمی

برای برش مواد ورق ، قیچی دستی ، صندلی ، اهرم ، برقی ، پنوماتیک ، گیوتین ، دایره ای استفاده می شود. مواد ورق نازک (تا 3 میلی متر) معمولاً با قیچی دستی یا صندلی (شکل 44 ، ب) و ضخیم (از 3 تا 6 میلی متر) - با قیچی اهرمی برش داده می شود (شکل 44 ، c). چنین قیچی هایی از فولاد ابزار کربن U8 ، U10 ساخته شده اند. لبه های برش قیچی سخت می شوند. زاویه تراشیدن لبه های برش قیچی معمولاً از 20-30 درجه سانتیگراد بیشتر نیست.

هنگام برش با قیچی ، یک ورق فلزی از پیش مشخص شده بین تیغه های قیچی قرار می گیرد به گونه ای که خط علامت گذاری با تیغه بالایی قیچی منطبق می شود.

قیچی های برقی و پنوماتیک به طور فزاینده ای مورد استفاده قرار می گیرند. در بدنه قیچی الکتریکی یک موتور الکتریکی وجود دارد (شکل 45) ، روتور آن ، با استفاده از چرخ دنده کرم ، غلتک خارج از مرکز را به چرخش هدایت می کند ، که میله اتصال با آن متصل می شود ، که یک چاقوی متحرک را هدایت می کند. چاقوی ثابت پایین به طور محکم به بدنه قیچی متصل است.

شکل: 45. قیچی برقی I-31

نیروی قیچی پنوماتیک توسط هوای فشرده تامین می شود.

قیچی های گیوتین قدرت ورق های فولادی را به ضخامت 40 میلی متر برش می دهند. قیچی های دایره ای شکل ورق را به ضخامت 25 میلی متر در امتداد خطوط مستقیم یا منحنی برش می دهند.

برای برش قطعات کوچک یا قطعات ، از اره برقی دستی و الکترومکانیکی استفاده می شود.

اره دستی (شکل 46) یک قاب کشویی استیل به نام ماشین است که در آن یک تیغه اره برقی فولادی ثابت شده است. تیغه اره برقی دارای شکل صفحه ای به طول 300 میلی متر ، عرض 3 تا 16 میلی متر و ضخامت 0.65 تا 0.8 میلی متر است. دندانه های تیغه اره برقی به گونه ای جدا می شوند که عرض پوسته تولید شده در هنگام برش 0.25-0.5 میلی متر بیشتر از ضخامت تیغه اره برقی باشد.

تیغه اره برقی با دندانهای ریز و درشت موجود است. هنگام برش قطعات با دیواره های نازک ، لوله های دیواره نازک و محصولات نورد شکل نازک ، از تیغه هایی با دندانه های ظریف و برای برش فلزات نرم و چدن - با دندان های بزرگ استفاده می شود.

تیغه اره برقی با دندانه های جلو و کشیده در دستگاه نصب می شود تا در حین کار دچار تاب نشود. قبل از شروع کار ، قطعه کار یا قطعه ای که باید برش داده شود را در یک گلدان نصب و محکم می کند تا خط مارک گذاری (خط برش) تا حد ممکن به آرواره های گوزن نزدیک شود.

در حین کار اره قفل باید اره برقی را با دست راست توسط دسته نگه دارد و دست چپ او باید روی قسمت جلویی دستگاه قرار بگیرد. هنگام دور كردن اره برقی از خود ، سكته مغزی ایجاد می شود. با این حرکت شما باید فشار وارد کنید و هنگامی که اره برقی را به عقب منتقل می کنید ، یعنی وقتی به سمت خود حرکت می کنید ، یک دور بیکار اتفاق می افتد که نباید فشار وارد شود.

کار اره برقی دستی برای کارگر ناکارآمد و خسته کننده است. استفاده از اره برقی الکترومکانیکی به طور چشمگیری بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد. دستگاه اره برقی الکترومکانیکی در شکل نشان داده شده است. 47. در بدنه اره موتوری یک موتور الکتریکی وجود دارد که شفتی را که درام بر آن سوار است هدایت می کند.

شکل: 47. اره برقی الکترومکانیکی

درام دارای یک شیار مارپیچی است که در امتداد آن انگشت ، ثابت در کشویی ، حرکت می کند. یک تیغه اره برقی به کشویی متصل شده است. هنگامی که موتور الکتریکی در حال کار است ، درام می چرخد \u200b\u200b، و تیغ اره متصل شده به کشویی ، با یک حرکت رفت و برگشت ، فلز را برش می دهد. این میله برای جلوگیری از ابزار در حین کار طراحی شده است.

تیغ اره برقی.

شکل: 46. \u200b\u200bاره برقی:
1 - ماشین ، 2 - قید ثابت ، 3 - دسته ، 4 - تیغ اره اره ، 5 - ذره بین ، 6 - بره ، 7 - قید متحرک

شکل: 48. لوله برش

برای برش لوله ها از دستگاه برش لوله استفاده می شود. این شامل یک براکت (شکل 48) با سه برش دیسک است که برش ها ثابت هستند و برش متحرک است و یک دسته بر روی نخ نصب شده است. در حین کار ، برش لوله بر روی لوله قرار می گیرد ، با چرخاندن دسته ، دیسک متحرک حرکت داده می شود تا زمانی که سطح لوله را لمس کند ، سپس ، چرخش برش لوله را در اطراف لوله ، آن را برش می دهیم.

لوله ها و پروفیل ها نیز با اره های نواری یا دایره ای بریده می شوند. دستگاه اره باند LS-80 در شکل نشان داده شده است. 49. قاب اره دارای میز دارای شکافی برای عبور تیغ اره (باند) است. در پایین تخت موتور الکتریکی و قرقره اره و در بالای تخت قرقره قرار گرفته قرار دارد. با استفاده از چرخ دستی ، تیغ اره کشیده می شود.

اره های مدور به جای نوار برش دارای دیسک برش هستند. ویژگی اره های مدور توانایی برش فلز پروفیل از هر زاویه ای است.

چرخ های نازک آسیاب برای برش فولاد سخت و آلیاژهای سخت نیز استفاده می شود.

پر کردن فلز

اره کاری یکی از انواع فلزکاری است که شامل برداشتن لایه ای از فلز از قطعه کار یا قطعه برای بدست آوردن اشکال ، اندازه ها و سطح مشخص شده است.

این نوع پردازش با یک ابزار خاص قفل ساز به نام پرونده انجام می شود. پرونده ها از فولادهای ابزار U12 ، U12A ، U13 یا U13A ، ShH6 ، ShH9 ، ShH15 با سخت شدن اجباری ساخته شده اند. با توجه به شکل مقطع ، پرونده ها به تخت (شکل 50 ، a) ، نیم دایره (شکل 50.6) ، مربع (شکل 50 ، c) ، مثلثی (شکل 50 ، d) ، گرد تقسیم می شوند (شکل 50 ، e) ) و غیره.

با توجه به انواع بریدگی ها ، پرونده ها با بریدگی های تک و دو در دسترس هستند (شکل 51 ، a ، b). از پرونده های تک برش برای پر کردن فلزات نرم (سرب ، آلومینیوم ، مس ، بابیت ، پلاستیک) ، از پرونده های دو برش برای پردازش فلزات سخت استفاده می شود. بستگی به تعداد برشها در هر 1 متر در حال اجرا دارد. سانتی متر ، پرونده ها به شش عدد تقسیم می شوند. شماره 1 شامل پرونده های درشت با تعدادی دندان از 5 تا 12 ، به اصطلاح "حرامزاده" است. پرونده های بریده شده شماره 2 دارای 13 تا 24 دندان است و به آنها پرونده "شخصی" می گویند. پرونده های به اصطلاح "مخمل" دارای یک برش خوب هستند - شماره 3 ، 4 ، 5 ، 6 ، با تعداد دندان از 25 تا 80 ساخته شده است.

شکل: 49. باند اره LS-80 را دید

شکل: 50. پرونده ها و کاربرد آنها (سمت چپ):
a - تخت ، o - نیم دایره ، c - مربع ، d - مثلثی ، d - دور

برای پر کردن خشن ، هنگامی که نیاز به حذف یک لایه فلز از 0.5 تا 1 میلی متر باشد ، از پرونده های حرارتی استفاده می شود که با آنها می توان یک لایه فلزی به ضخامت 0.08-0.15 میلی متر را در یک بازه از بین برد.

در مواردی که پس از پر کردن مقدماتی خشن با پرونده های حرامزاده ، پردازش تمیز و دقیق قطعه کار یا قطعه مورد نیاز است ، از پرونده های شخصی استفاده می شود که می تواند برای از بین بردن یک لایه فلز به ضخامت 0.02-0.03 میلی متر در یک زمان استفاده شود.

شکل: 51. برش پرونده ها:
a - تک ، ب - دو برابر

از پرونده های مخملی برای دقیق ترین پردازش و پاکیزگی بالا برای سطح پردازش شده استفاده می شود. برای اتمام و کارهای خاص دیگر ، از پرونده هایی به نام "پرونده" استفاده می شود. آنها کوچکترین شکاف را دارند. برای پر کردن مواد نرم (چوب ، چرم ، شاخ و ...) از پرونده هایی استفاده می شود که اصطلاحاً rasps نامیده می شوند.

انتخاب پرونده به سختی سطح کار و شکل قطعه کار یا قطعه بستگی دارد. برای افزایش عمر مفید پرونده ها ، لازم است تدابیری برای محافظت از آنها در برابر آب ، روغن ، خاک گرفته شود. بعد از کار ، باید شکاف فایل را با یک برس فلزی از خاک و خاک اره ای که بین دندان های ناخن گیر کرده است تمیز کنید. برای ذخیره سازی ، پرونده ها در جعبه ابزار در یک ردیف قرار می گیرند و از تماس آنها با یکدیگر جلوگیری می کند. برای جلوگیری از روغن شدن پرونده در حین کار ، برش با روغن یا زغال خشک مالیده می شود.

تکنیک های اره. بهره وری و دقت بایگانی بیشتر به چگونگی هماهنگی حرکات دست راست و چپ و همچنین فشار بر پرونده و موقعیت بدن قفل ساز بستگی دارد. هنگام بایگانی ، قفل ساز در فاصله حدود 200 میلی متر از لبه میز کار در کنار ویس می ایستد تا دستانش آزادانه حرکت کنند. موقعیت بدنه قفل ساز در ارتباط با محور طولی گیره صاف است و 45 درجه می چرخد.

پرونده توسط دسته با دست راست گرفته می شود به طوری که انگشت شست در بالای دسته قرار دارد و بقیه انگشتان آن را از پایین می بندند. دست چپ باید با کف دست خود را در سطح بالای انتهای جلوی پرونده قرار دهید.

حرکت پرونده باید کاملاً افقی باشد و فشار دست ها بسته به نقطه پشتیبانی پرونده روی سطح کار تنظیم شود. اگر تکیه گاه در وسط پرونده باشد ، فشار با هر دو دست باید یکسان باشد. هنگام حرکت پرونده به جلو ، باید فشار دست راست را افزایش دهید ، و برعکس ، چپ را کاهش دهید. حرکت پرونده به عقب باید بدون فشار باشد.

هنگام پر کردن ، علائم دندانه های پرونده که اصطلاحاً سکته می شوند ، روی سطح کار باقی می مانند. ضربات بسته به جهت حرکت پرونده می توانند طولی یا عرضی باشند. کیفیت پر کردن با توجه به اینکه به طور مساوی سکته مغزی قرار دارد تعیین می شود. برای بدست آوردن یک سطح صحیح برش خورده ، به طور مساوی با ضربه های پوشیده شده ، از برش عرضی استفاده می شود که شامل این واقعیت است که ابتدا اره زدن با حرکت های موازی از راست به چپ و سپس از چپ به راست (شکل 52 ، a)

پس از پر کردن خشن ، کیفیت کار را در نور با لبه مستقیم ، که در امتداد ، عرض و مورب صفحه پردازش شده اعمال می شود ، بررسی کنید. اگر ترخیص کالا از گمرک یکسان باشد یا اصلاً نباشد ، کیفیت بایگانی خوب ارزیابی می شود.

یک روش دقیق تر ، بررسی "برای رنگ" است که شامل این واقعیت است که یک لایه نازک از رنگ (معمولاً آبی یا دوده رقیق شده در روغن) به سطح صفحه آزمایش زده می شود و قطعه با سطح تصفیه شده روی آن قرار می گیرد ، و سپس ، با فشار دادن جزئی قسمت ، حرکت می کند آن است که در سراسر صفحه و برداشته شده است. اگر آثاری از رنگ به طور مساوی در کل سطح قطعه پخش شود ، در نظر گرفته می شود که پر کردن به درستی انجام می شود.

قطعات نازک گرد به شرح زیر بایگانی می شوند. یک بلوک چوبی با یک برش سه لبه در یک ردیف بسته می شود ، که قطعه ای که باید اره شود در آن قرار می گیرد و انتهای آن را به ریسای دستی می بندد (شکل 52 ، ب). هنگام پر کردن ، گودی دستی ، همراه با بخشی که در آنها ثابت شده است ، به تدریج با دست چپ چرخانده می شود.

هنگام پر کردن چندین صفحه که در زاویه 90 درجه نسبت به یکدیگر قرار دارند ، به شرح زیر عمل کنید. ابتدا صفحات کاملاً مخالف با پر کردن متقابل پردازش می شوند و موازی بودن آنها بررسی می شود. پس از آن ، یکی از صفحات باریک با ضربه های طولی تشکیل می شود. کیفیت پردازش آن با خط کش از نظر نور بررسی می شود ، گوشه ها با یک صفحه گسترده - با یک مربع تشکیل می شوند. سپس هواپیماهای باقیمانده بایگانی می شوند. صفحات باریک برای عمود متقابل با یک مربع بررسی می شوند.

هنگام پر کردن قطعات ساخته شده از ورق فلز نازک ، ابتدا صفحات عریض بر روی دستگاه های سنگ زنی سطحی پردازش می شوند ، سپس قطعات به صورت دسته ای متصل می شوند و لبه های آنها با استفاده از روش های معمول پر می شود.

اره زدن بازوی های مستقیم به شکل مستقیم معمولاً با ساخت درج آغاز می شود و فقط پس از آن به بازوی بازو ادامه می دهید. ابتدا لبه های خارجی بازوی اره ای بریده می شوند ، سپس مرکز و کانتورهای بازوی مشخص می شوند ، پس از علامت گذاری ، یک سوراخ گرد ایجاد می شود تا لبه های سوراخ حداقل 1-2 میلی متر از خطوط علامت گذاری فاصله داشته باشد. پس از آن ، پر کردن مقدماتی سوراخ (بازوی سوراخ) انجام می شود و پیرایش با یک پرونده در گوشه های آن انجام می شود

شکل: 52. اره کاری سطوح:
a - پهن ، ب - استوانه ای

سپس آنها به پردازش نهایی ادامه می دهند ، ابتدا دو طرف متقابل بازوی سوراخ را پر می کنند ، پس از آن طرف بعدی با استفاده از الگو ، و سپس طرف مقابل بعدی ، موازی با آن اره می شود. سوراخ بازو را چند صدم میلی متر کوچکتر از اندازه آستر مشخص کنید. وقتی بازوی بازویی آماده شد ، آنها در امتداد آستر (متناسب دقیق قطعات با یکدیگر) متناسب می شوند.

پس از نصب ، آستر باید در سوراخ بازو قرار گیرد و در مکان های تماس با آن هیچ شکافی نداشته باشد.

قطعات یکسان با پر کردن در یک رسانا دستگاه کپی ساخته می شوند. دستگاه کپی برداری دستگاهی است که کانتور سطوح کاری آن با کانتور قطعه تولیدی مطابقت دارد.

برای پر کردن در امتداد دستگاه رسانای دستگاه کپی ، قطعه کار همراه با دستگاه بردار در یک ردیف گیره می شود (شکل 53) و قسمت هایی از قطعه کار که خارج از کانتور دستگاه برآمدگی در حال پر شدن است. این روش پردازش ، هنگام پر کردن قطعات ساخته شده از مواد ورق نازک ، که بطور همزمان در یک ریز چندین قطعه گیر می شوند ، بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد.

مکانیزاسیون فرآیند تشکیل پرونده در شرکتهای تعمیراتی ، بایگانی بایگانی شده و در ایستگاههای بایگانی انجام می شود ، بایگانی بایگانی می شود. ماشین آلات با دستگاه های خاص، آسیاب برقی و پنوماتیک. دستگاه های قابل حمل سبک شامل یک برقی بسیار مناسب است سنباده I-82 (شکل 54 ، الف) و یک آسیاب پنوماتیک SHR-06 (شکل 54.6) ، که روی اسپیندل آن چرخ ساینده وجود دارد. اسپیندل توسط یک موتور دوار پنوماتیک اداره می شود.

برای پر کردن سطوح در مکانهای صعب العبور ، از یک فایل مکانیکی (شکل 54 ، ج) استفاده کنید که از آن کار می کند درایو الکتریکی با شافت انعطاف پذیر که نوک آن را می چرخاند /. چرخش نوک از طریق غلتک و چرخ دنده کرم به خارج از مرکز منتقل می شود. خارج از مرکز ، هنگامی که چرخانده می شود ، یک حرکت متقابل را به پیستون 3 و پرونده متصل به آن منتقل می کند.

اقدامات احتیاطی ایمنی هنگام تشکیل پرونده. قطعه کاری که باید اره شود باید به طور ایمن در یک رگ بسته شود تا در حین کار نتواند موقعیت خود را تغییر دهد یا از رگ خارج شود. پرونده ها لزوماً باید دارای دسته های چوبی باشند که روی آن حلقه های فلزی نصب شده است. دسته ها کاملاً محکم بر روی ساقه های پرونده قرار می گیرند.

تراش های تشکیل شده در هنگام پر کردن با برس مو برداشته می شوند. برای قفل ساز کاملاً ممنوع است که تراشه ها را با دستان برهنه خود برداشته یا آنها را از بین ببرد ، زیرا این امر می تواند منجر به آسیب دیدگی دست و چشم شود.

شکل: 53. بایگانی توسط دستگاه کپی:
1 - نوار کپی ، 2 - لایه قابل جدا شدن

شکل: 54. ابزارهای بایگانی مکانیکی:
a - آسیاب برقی I-82، 6 - آسیاب پنوماتیک SHR-06، c - فایل مکانیکی

هنگام کار با ابزار قدرت قابل حمل ، ابتدا باید بررسی کنید که آنها به درستی زمین نشده اند.

تراشیدن

تراشیدن فرآیند از بین بردن یک لایه بسیار نازک از فلز از سطح یکنواخت ناکافی با ابزار خاص - لیسه است. خراش دادن به پایان نهایی (دقیق) سطوح قسمتهای جفت شدن ماشین آلات ، آسترهای یاتاقانهای کشویی ، شافتها ، صفحات چک و مارک گذاری و غیره برای اطمینان از تناسب مناسب قطعات اتصال است.

تراشنده ها از فولاد ابزار پر کربن U12A یا U12 ساخته شده اند. تراشنده ها اغلب از طریق حذف فایل های قدیمی با چرخ دنده زمرد از روی پرونده های قدیمی ساخته می شوند. قسمت برش تراشنده بدون خو زدن بعدی سخت می شود تا سختی زیادی به آن وارد شود.

تراشنده بر روی چرخ زمرد تیز می شود به طوری که ضربه های حاصل از تراشکاری در سراسر تیغه قرار می گیرد. برای جلوگیری از گرم شدن شدید تیغه در هنگام تراشکاری ، تراشنده به صورت دوره ای در آب خنک می شود. پس از تراشکاری ، تیغه تراشنده بر روی سنگهای سنگ سنگ whetstone یا چرخ های ساینده تنظیم می شود ، سطح آن با روغن دستگاه پوشانده شده است.

تراشنده ها با یک یا دو انتهای برش ارائه می شوند ، اولی یک طرفه نامیده می شود ، دوم - دو طرفه. با توجه به شکل انتهای برش ، تراش ها به تخت (شکل 55 ، الف) ، مثلثی (شکل 55 ، ب) و شکل تقسیم می شوند.

تراشنده های یک طرفه تخت با انتهای مستقیم یا خم شده در دسترس هستند که برای تراشیدن سطح صاف شیارها و شیارها استفاده می شود. برای تراشیدن سطوح منحنی (هنگام پردازش بوش ، یاتاقان و غیره) ، از خراش های مثلثی استفاده می شود.

خراش های شکل برای تراشیدن سطوح شکل گرفته ، شیارها ، شیارها ، شیارهایی با پروفیل پیچیده و ... طراحی شده اند: تراش دهنده شکل به مجموعه ای از صفحات فولادی گفته می شود که شکل آنها با شکل سطح پردازش مطابقت دارد صفحات بر روی یک نگهدارنده فلزی نصب می شوند. سوهان و با یک مهره بر روی آن محکم می شود.

پایان سطح با تراشیدن بر روی یک صفحه سطح بررسی می شود.

بسته به طول و عرض سطح صافی که باید تحت درمان قرار گیرد ، مقدار خراش باید از 0.1 تا 0.4 میلی متر باشد.

سطح یک قطعه یا قطعه کار قبل از تراشیدن بر روی دستگاه های برش فلز یا پر کردن پردازش می شود.

پس از قبل از درمان ، تراشیدن شروع می شود. سطح سطح سطح با یک لایه نازک از رنگ (سرب قرمز ، آبی یا دوده رقیق شده در روغن) پوشانده شده است. سطحی که تحت درمان قرار می گیرد کاملاً با پارچه پاک می شود ، با احتیاط روی یک صفحه سطح قرار می گیرد و به آرامی با حرکت دورانی روی آن حرکت می کند و سپس با احتیاط برداشته می شود.

در نتیجه چنین عملیاتی ، تمام نواحی بیرون زده روی سطح رنگی هستند و به وضوح با لکه ها خودنمایی می کنند. نواحی (لکه ها) نقاشی شده همراه با فلز با تراش برداشته می شوند. سپس سطح مورد تصفیه و صفحه سطح تمیز می شود و صفحه دوباره با یک لایه رنگ پوشانده می شود و قطعه کار یا قطعه دوباره روی آن اعمال می شود.

شکل: 55. سوهان های دستی:
a - صاف مستقیم یک طرفه و صاف یک طرفه با انتهای خم شده ، ب - مثلثی

لکه های تازه تشکیل شده روی سطح دوباره با تراشنده برداشته می شوند. لکه ها در طی عملیات مکرر کوچکتر شده و تعداد آنها افزایش خواهد یافت. اسکراب بزنید تا جایی که لکه ها به طور مساوی در کل سطح برای درمان قرار بگیرند و تعداد آنها با مشخصات مطابقت داشته باشد.

هنگام تراشیدن سطوح منحنی (به عنوان مثال ، یک پوسته یاتاقان) ، به جای یک صفحه سطح ، از یک ژورنال شافت استفاده می شود ، که باید با سطح پوسته ای که ماشینکاری می شود مطابقت داشته باشد. در این حالت ، پوسته یاتاقان بر روی شاخه شافت قرار می گیرد ، با یک لایه نازک از رنگ پوشانده می شود ، با دقت دور آن می چرخد \u200b\u200b، سپس برداشته می شود ، در یک ناخن محکم می شود و نقاط را خراش می دهد.

هنگام خراشیدن ، خراش نسبت به سطحی که باید در زاویه 25-30 درجه درمان شود تنظیم می شود و توسط دسته با دست راست نگه داشته می شود ، آرنج را به بدن فشار می دهد و لیسه را با دست چپ فشار می دهیم. تراشیدن با حرکات کوتاه تراشکاری انجام می شود و اگر لیسه صاف باشد ، حرکت آن باید به جلو (از خود دور شود) ، با یک تراشنده صاف که انتهای آن به سمت پایین خم شده باشد ، حرکت به سمت عقب (به سمت خود) و با یک تراش مثلثی - به صورت پهلو انجام شود.

در پایان هر ضربه (حرکت) تراشنده ، آنرا از سطح جدا می کنند تا تحت درمان قرار گیرد تا جوراب ها و برآمدگی ها از بین نرود. برای بدست آوردن یک سطح کاری یکنواخت و دقیق ، هر بار پس از بررسی رنگ ، جهت خراشیدن تغییر می کند تا ضربات متقاطع شوند.

دقت تراشیدن توسط تعداد لکه های مساوی در مساحت 25X25 میلی متر مربع از سطح تیمار شده با تحمیل یک قاب کنترل بر روی آن تعیین می شود. تعداد متوسط \u200b\u200bلکه ها با بررسی چندین منطقه از سطح درمان شده تعیین می شود.

خراشیدن دستی بسیار پر زحمت است و بنابراین در شرکت های بزرگ با آسیاب ، تراشکاری جایگزین می شود یا توسط تراشنده های مکانیزه انجام می شود ، استفاده از آنها کار را آسان می کند و بهره وری آن را به طرز چشمگیری افزایش می دهد.

شکل: 56. تراش مکانیزه

تراش مکانیزه توسط یک موتور الکتریکی (شکل 56) از طریق یک شافت انعطاف پذیر که از یک انتها به جعبه دنده و از طرف دیگر به میل لنگ متصل می شود ، هدایت می شود. با روشن شدن موتور الکتریکی ، میل لنگ شروع به چرخش می کند و یک حرکت رفت و برگشتی را به میله اتصال و خراش متصل به آن می دهد. علاوه بر تراش برقی ، از تراشنده های پنوماتیک استفاده می شود.

لپ زدن

لپینگ یکی از دقیق ترین روشهای اتمام سطح قطعه کار است که دقت ماشینکاری بالایی را به همراه دارد - تا 0.001-0.002 میلی متر. فرآیند سنگ زنی شامل حذف نازک ترین لایه های فلز با پودرهای ساینده ، خمیرهای خاص است. برای لپینگ از پودرهای ساینده ساخته شده از کوراندوم ، الکتروکوروندوم ، کاربید سیلیسیم ، کاربید بور و ... استفاده می شود.پودرهای لاپینگ از نظر اندازه دانه به پودرهای خرد کننده و میکروپودر تقسیم می شوند. اولی برای لپینگ خشن ، دومی برای لپینگ اولیه و نهایی استفاده می شود.

برای سنگ زنی سطوح قطعات جفت گیری ، به عنوان مثال ، سوپاپ ها به صندلی ها در موتورها ، نوک سینه ها تا صندلی های شیر ، و غیره ، عمدتا از خمیرهای GOI (موسسه نوری دولتی) استفاده می شود. خمیرهای GOI هر فلزی را سفت و نرم می مالند. این خمیرها در سه نوع درشت ، متوسط \u200b\u200bو ریز موجود هستند.

خمیر خشن GOI سبز تیره (تقریباً سیاه) ، میانه آن سبز تیره و نازک آن سبز روشن است. ابزارها - دور از چدن ریز دانه خاکستری ، مس ، برنز ، برنج ، سرب ساخته شده است. شکل دامان باید با شکل سطح آسیاب شده مطابقت داشته باشد.

لپ زدن را می توان به دو روش انجام داد: با و بدون لپ زدن. پردازش سطوحی که با یکدیگر جفت نمی شوند ، به عنوان مثال ، کالیبرها ، قالب ها ، مربع ها ، کاشی ها و غیره ، با استفاده از دامان انجام می شود. سطوح جفت گیری معمولاً بدون چسب زدن به یکدیگر چسبانده می شوند.

دورهای دور ، دیسک های متحرک متحرک ، حلقه ها ، میله ها یا صفحات ثابت هستند.

روند بستن هواپیماهای غیر جفتی به شرح زیر است. یک لایه نازک از پودر ساینده بر روی سطح دامان صاف ریخته می شود ، یا یک لایه خمیر اعمال می شود ، سپس با یک میله فولادی یا غلتک غلتکی به سطح فشار داده می شود.

هنگام تهیه لاپینگ استوانه ای ، پودر ساینده در یک لایه نازک و یکنواخت روی صفحه فولادی سخت شده ریخته می شود ، پس از آن لاستیک روی میله چرخانده می شود تا زمانی که پودر ساینده به سطح آن فشار داده شود. دامان آماده شده به قطعه کار وارد می شود و با فشار نور در امتداد سطح آن منتقل می شود یا برعکس ، قطعه کار در امتداد سطح دامان منتقل می شود. دانه های پودر ساینده ، که به داخل فشار داده می شوند ، یک لایه فلزی با ضخامت 0.001-0.002 میلی متر از سطح آسیاب قطعه برش دهید.

قطعه کار که باید تراش داده شود باید حداکثر سنگ زنی حداکثر 0.01-0.02 میلی متر داشته باشد. برای بهبود کیفیت لپینگ ، از روان کننده ها استفاده می شود: روغن دستگاه ، بنزین ، نفت سفید و غیره

قطعات جفت گیری بدون لپ شدن لپ می شوند. بر روی سطوح قطعات آماده شده برای بستن ، یک لایه نازک از خمیر مربوطه اعمال می شود ، پس از آن قطعات با حرکت دورانی و سپس در یک جهت یا جهت دیگر شروع به حرکت می کنند.

فرآیند دستی لپینگ اغلب با یک فرآیند مکانیزه جایگزین می شود.

در تعمیرگاه های اتومبیل ، از روتورها ، دریل های برقی و دستگاه های پنوماتیک برای آسیاب دریچه های صندلی استفاده می شود.

شیر به صورت زیر به صندلی خود بسته می شود. شیر پس از قرار دادن یک فنر ضعیف و یک حلقه نمدی روی ساقه سوپاپ ، در آستین راهنمای بلوک سیلندر نصب می شود ، که از آستین راهنما در برابر قرار دادن خمیر لاغر در آن محافظت می کند. پس از آن ، شکاف کاری شیر با خمیر GOI روغن کاری شده و شروع به چرخش شیر با یک مته دستی یا الکتریکی می کند ، و یک سوم چرخش به سمت چپ و سپس دو یا سه چرخش به سمت راست را انجام می دهد. هنگام تغییر جهت چرخش ، لازم است فشار روی مته را شل کنید تا شیر ، تحت تأثیر فنر قرار داده شده روی میله خود ، از بالای نشیمن بلند شود.

سوپاپ معمولاً ابتدا با خمیر درشت مالیده می شود ، و سپس با یک ماده متوسط \u200b\u200bو نازک وارد می شود. هنگامی که یک باند خاکستری مات به شکل حلقه ای بدون لکه بر روی درز کار شیر و صندلی ایجاد شود ، لپینگ کامل در نظر گرفته می شود. سوپاپ و صندلی پس از لنگ زدن کاملاً شستشو داده می شوند تا ذرات خمیر مانده باقیمانده از بین بروند.

از حفاری برای بدست آوردن قطعات یا قطعات استفاده می شود سوراخ های گرد... حفاری در ماشین های حفاری یا مته مکانیکی (دستی) ، برقی یا پنوماتیک انجام می شود. ابزار برش مته است. با طراحی ، مته ها به پر ، مارپیچ ، مرکز ، مته برای سوراخ کردن سوراخ های عمیق تقسیم می شوند و ترکیب می شوند. که در لوله کشی از مته های پیچشی به طور عمده استفاده می شود. مته ها از فولادهای کربنی ابزار U10A ، U12A و همچنین فولادهای کروم آلیاژی 9XC ، 9X و پرسرعت P9 و P18 ساخته شده اند.

مته پیچشی (شکل 57) به شکل یک میله استوانه ای با انتهای کار مخروطی است که در طرفین دارای دو شیار مارپیچ با شیب 25-30 درجه به محور طولی مته است. این شیارها تراشه ها را به سمت خارج هدایت می کنند. دم مته استوانه ای یا مخروطی ساخته شده است. زاویه تراشکاری در نوک مته می تواند متفاوت باشد و به ماده ای که پردازش می شود بستگی دارد. به عنوان مثال ، برای پردازش مواد نرم ، باید از 80 تا 90 درجه ، برای فولاد و چدن 116-118 درجه ، برای فلزات بسیار سخت 130-140 درجه باشد.

ماشین آلات حفاری در تعمیرگاه ها بیشترین استفاده از دستگاه های حفاری عمودی تک دوک است (شکل 58). قطعه کار یا قطعه کار مورد تراشکاری روی میز قرار می گیرد که می تواند با استفاده از پیچ بالا و پایین شود. با استفاده از دسته ، میز بر روی تخت در ارتفاع مورد نیاز ثابت می شود. مته در اسپیندل نصب و محکم شده است. اسپیندل توسط یک موتور الکتریکی از طریق یک جعبه دنده هدایت می شود ، تغذیه اتوماتیک توسط یک جعبه تغذیه انجام می شود. حرکت عمودی اسپیندل به صورت دستی و با چرخ دستی انجام می شود.

مته دستی (شکل 59) شامل یک اسپیندل است که چاک بر روی آن قرار دارد ، یک چرخ دنده مورب (متشکل از یک چرخ دنده بزرگ و کوچک) ، یک دسته ثابت ، یک دسته متحرک و یک سوپاپ. مته وارد چاک شده و محکم می شود. هنگام حفاری ، قفل ساز مته را با دست چپ خود توسط دسته ثابت نگه می دارد و با دست راست خود دسته متحرک را می چرخاند و سینه خود را بر روی لبه قرار می دهد.

شکل: 57. مته پیچ و تاب:
1 - قسمت کار مته ، 2 - گردن ، 3 - ساق پا ، 4 - پا ، L - شیار ، 6 - پر ، 7 - پخ راهنما (نوار) \u200b\u200b، 8 - سطح تراش عقب ، 9 - لبه های برش ، 10 - بلوز ، 11 - قسمت برش

شکل: 58. دستگاه حفاری عمودی تک اسپیندل 2135

یک مته پنوماتیک (شکل 60 ، a) تحت تأثیر هوای فشرده کار می کند. استفاده از آن آسان است ، زیرا دارای ابعاد و وزن کمی است.

یک مته برقی (شکل 60 ، ب) از یک موتور الکتریکی ، یک قطار دنده ای و یک اسپیندل تشکیل شده است. یک چاک به انتهای اسپیندل پیچ می شود که در آن مته گیر می شود. دستگیره هایی روی این پوشش وجود دارد ، در قسمت فوقانی این جعبه یک لبه برای پشتیبانی در حین کار وجود دارد.

حفاری یا با توجه به مارک گذاری یا در امتداد هادی انجام می شود. هنگام حفاری مطابق با مارک ، ابتدا سوراخ مشخص شده و سپس در اطراف محیط و در مرکز مشت می شود. پس از آن ، قطعه کار مورد پردازش در یک معاون یا دستگاه دیگر ثابت شده و حفاری آغاز می شود. حفاری در امتداد مارک گذاری معمولاً در دو مرحله انجام می شود. ابتدا یک سوراخ به عمق یک چهارم قطر سوراخ می شود. اگر سوراخ حاصل (کور) با سوراخ مشخص شده مطابقت داشته باشد ، حفاری را ادامه دهید ، در غیر این صورت ، نصب مته را اصلاح کنید و فقط پس از آن حفاری را ادامه دهید. این روش بیشترین کاربرد را دارد.

شکل: 59. مته دستی

شکل: 60. دریل های پنوماتیک (الف) و الکتریکی (ب):
1 - روتور ، 2 - استاتور ، 3 - چاک ، 4 - اسپیندل ، 5 - جعبه دنده ، 6 - ماشه

حفاری تعداد زیادی از قطعات یکسان با دقت بالا با استفاده از جیگ (الگویی با سوراخ های دقیق ایجاد شده) انجام می شود. جیگ روی قطعه کار یا قطعه قرار می گیرد تا پردازش شود و حفاری از طریق سوراخ های جیگ انجام می شود. جیگ اجازه نمی دهد که مته منحرف شود ، بنابراین سوراخ ها دقیق و از هم فاصله دارند. هنگام حفر سوراخ برای یک نخ ، استفاده از کتابچه های مرجع برای انتخاب اندازه قطر مته متناسب با نوع نخ و همچنین با در نظر گرفتن خصوصیات مکانیکی ماده در حال پردازش ضروری است.

علل شکستگی مته. دلایل اصلی خرابی مته در حین حفاری عبارتند از: انحراف مته به پهلو ، وجود حفره در قطعه کار یا قطعه کار ، انسداد شیارهای دریل توسط تراشه ، تراشکاری نامناسب دریل ، عملیات حرارتی نامناسب دریل ، مته سوراخ.

تراشکاری مته. تراشکاری مته به شدت بر بهره وری کار و کیفیت حفاری تأثیر می گذارد. دریل ها روی ماشین های مخصوص تیز می شوند. در کارگاه های کوچک ، دریل ها را با دست بر روی تراشنده های زمرد تیز می کنند. کنترل تراش مته با یک الگوی خاص با سه سطح a ، b ، c ، انجام می شود (شکل 61).

پیش بینی سوراخ سوراخ - پردازش سوراخ بعدی (پس از سوراخکاری) ، که شامل برداشتن سوراخ ها ، پخ زدن و بدست آوردن یک فرو رفتگی مخروطی یا استوانه ای در ورودی سوراخ است. ضد پخت با استفاده از ابزارهای خاص برش - ضد آب. با توجه به شکل قسمت برش ، پیش بینی ها به استوانه ای و مخروطی تقسیم می شوند (شکل 62 ، a ، b). پیش بینی های مخروطی مخروطی برای بدست آوردن فرو رفتگی های مخروطی در سوراخ های سر ناخن ، پیچ و پیچ پیچ خورده استفاده می شود. سینک ظرفشویی های مخروطی در زاویه های 30 درجه ، 60 درجه و 120 درجه در دسترس هستند.

پیش ساخته های استوانه ای صفحات کارفرمایان ، فرورفتگی های سر پیچ ، پیچ ، پیچ ، واشر را پردازش می کنند. پیشخوان استوانه ای دارای یک پایه راهنما است که در سوراخ ماشینکاری شده قرار می گیرد تا جهت صحیح پیشخوان شمارنده را تضمین کند. پیشخوانها از فولادهای ابزار کربن U10 ، U11 ، U12 ساخته شده اند.

ضد غرق شدن پردازش بعدی سوراخ ها قبل از استفاده مجدد با یک ابزار خاص است - پیش مخزن ، قسمت برش آن نسبت به مته دارای لبه های برش بیشتری است.

با توجه به شکل قسمت برش ، پیش آب ها به صورت مارپیچ و مستقیم هستند ، با توجه به طراحی آنها به جامد ، سوار شده و با چاقوهای پلاگین تقسیم می شوند (شکل 63 ، a ، b ، c). با توجه به تعداد لبه های برش ، سینکرهای سه و چهار فلوت می شوند. سینک ظرفشویی های جامد دارای سه یا چهار لبه برش هستند ، سینکرهای وارد شده دارای چهار لبه برش هستند. ضد غرق شدن در ماشین های حفاری و همچنین دریل های بادی و برقی انجام می شود. ضد آب ها به همان روش مته ها متصل می شوند.

Reaming به پایان رساندن سوراخ با ابزار برش مخصوص به نام reamer گفته می شود.

هنگام سوراخ کردن سوراخ ، قطر را برای یک جریان خشن بیش از 0.2-0.3 میلی متر و برای یک پایان - 0.05-0.1 میلی متر بگذارید. پس از استقرار ، دقت اندازه سوراخ به درجه 2-3 افزایش می یابد.

شکل: 61. الگوی بررسی تراشکاری مته ها

شکل: 62. پیشخوانها:
a - استوانه ای ، b - مخروطی

سیم پیچ ها با استفاده از روش تحریک به ماشین و دستی تقسیم می شوند ، با توجه به شکل سوراخ ماشینکاری شده - به استوانه ای و مخروطی ، مطابق دستگاه - به جامد و پیش ساخته. سیم پیچ ها از فولادهای ابزار ساخته می شوند.

ریمرهای جامد استوانه ای با دندانهای مستقیم یا مارپیچی (مارپیچی) و در نتیجه شیارهای یکسان در دسترس هستند. ریمرهای استوانه ای دارای دندان مارپیچ می توانند دارای شیارهای راست یا چپ باشند (شکل 64 ، a ، b). ریمر از یک قسمت کار ، یک گردن و یک ساق پا تشکیل شده است (شکل 64 ، c).

شکل: 63. پیشخوانها:
a - جامد ، b - برش ، من - با چاقوهای پلاگین

شکل: 64. رفت و برگشت استوانه ای:
a - با یک شیار مارپیچ راست ، b - با یک شیار مارپیچ سمت چپ ، c - قسمت های اصلی رفت و برگشت

قسمت برش یا ورودی بصورت مخروطی ساخته می شود و کار اصلی برش را انجام می دهد تا مقدار مجاز را حذف کند. هر لبه برش با محور ریمر F یک زاویه اصلی تشکیل می دهد (شکل 64 ، c) ، که برای ریمرهای دستی معمولاً 0.5-1.5 درجه است و برای سیم پیچ های ماشین 3-5 درجه - برای پردازش فلزات سخت و 12- 15 درجه - برای پردازش فلزات نرم و سخت ...

لبه های برش قسمت ورودی با محور پیچ در بالای 2 cf زاویه تشکیل می دهند. انتهای برش با زاویه 45 درجه پخ شده است. این امر برای محافظت از قسمت بالای لبه های برش در برابر نیک و برش در حین کار ضروری است.

قسمت کالیبراسیون ریمر تقریباً بریده نمی شود ، از دو قسمت تشکیل شده است: یک بخش استوانه ای ، جهت کالیبره کردن سوراخ ، جهت ریمر و یک قسمت با مخروطی معکوس ، که برای کاهش اصطکاک سیم پیچ در سطح سوراخ و جلوگیری از کارکرد سوراخ طراحی شده است.

گردن بخشی از رفت و برگشت بین قسمت کار و ساق است. قطر گردن 0.5-1 میلی متر کمتر از قطر قسمت کالیبراسیون است. ریمرهای ماشین دارای ساقه های مخروطی هستند ، ریمرهای دستی مربع هستند. ریمرها با یک پایه دندان یکنواخت و ناهموار در دسترس هستند. ریمرهای ماشین با استفاده از آستین مخروطی و کارتریج ، ریمرهای دستی - در آچار که استقرار با آن انجام می شود ، در اسپیندل دستگاه ثابت می شوند.

ریمرهای مخروطی برای استقرار سوراخ های مخروطی برای مخروطی مورس ، برای مخروطی متریک ، برای پین های دارای مخروطی 1:50 استفاده می شوند. ریمرهای مخروطی در مجموعه های دو یا سه تایی ساخته می شوند. مجموعه ای از سه ریمر از یک سطح خشن ، متوسط \u200b\u200bو خاتمه یافته تشکیل شده است (شکل 65 ، a ، b ، c). در یک مجموعه دو تایی ، یکی انتقالی است و دیگری نهایی. ریمرهای مخروطی با یک قسمت برش در کل طول دندان ساخته می شوند ، که همچنین یک قسمت کالیبراسیون برای اتمام ریمرها است.

استقرار به صورت دستی و در ماشین آلات. استقرار دستی با استفاده از یک دستگیره انجام می شود که در آن اسکن ثابت شده است. چه زمانی استقرار دستی قطعه های کار کوچک یا قطعات در یک ردیف ثابت می شوند و قطعات بزرگ بدون ایمن سازی پردازش می شوند.

پس از ثابت شدن قطعه کار یا قطعه ، قسمت برش سیم پیچ در سوراخ وارد می شود تا محورهای سیم پیچ و سوراخ با هم منطبق شوند. پس از آن ، اسکن را به آرامی در جهت عقربه های ساعت بچرخانید. نمی توانید رفت و برگشت را در جهت مخالف بچرخانید ، زیرا ممکن است باعث امتیاز دهی شود. با استقرار ماشین بر روی ماشین آلات ، روش مشابه حفاری است.

شکل: 65. reamers مخروطی:
a - خشن ، b - متوسط \u200b\u200b، ج - اتمام

هنگام استفاده مجدد از سوراخ های سطلهای فلزی یا قطعات ، از روغن های معدنی به عنوان روان کننده استفاده می شود. در قطعات مس ، آلومینیوم ، برنج - امولسیون صابون. در جای خالی چدن و \u200b\u200bبرنز ، سوراخ ها به صورت خشک مستقر شده اند.

انتخاب قطر ریمر دارد پراهمیت برای به دست آوردن اندازه سوراخ مورد نیاز و تمیز بودن سطح. در این حالت ، ضخامت تراشه های برداشته شده توسط ابزار در نظر گرفته می شود (جدول 2).

با استفاده از این جدول ، 'شما می توانید قطر ریمر و مخزن ضد فشار را انتخاب کنید.

مثال. لازم است یک سوراخ به قطر 50 میلی متر به صورت دستی سوراخ کنید. برای انجام این کار ، یک اسکن نهایی با قطر 50 میلی متر و یک اسکن خشن 50-0.07 \u003d 49.93 میلی متر انجام دهید.

هنگام انتخاب ریمر پایان ماشین ، باید مقدار پیشرفت ، یعنی افزایش قطر سوراخ با استفاده از ریمینگ ماشین را در نظر گرفت.

هنگام ماشینکاری سوراخ ها با مته ، زیر سینکر و ریمر ، قوانین اساسی ایمنی زیر باید رعایت شود:

کار فقط در ماشین آلات قابل استفاده با نرده های لازم.

قبل از شروع کار ، لباس ها و کلاه ها را مرتب کنید. هنگام کار ، لباس باید بدون انداختن کف ، آستین ، کمربند ، روبان و غیره متناسب با بدن باشد ، باید آن را محکم دکمه کنید.

موهای بلند باید با سرپیچ مطابقت داشته باشند:
- مته ، پیشخوان ، ریمر یا دستگاه دقیقاً در دوک دستگاه نصب شده و محکم ثابت شده اند.
- حذف تراشه از سوراخ حاصل با انگشتان خود و یا منفجر کردن آن کاملاً ممنوع است. حذف تراشه ها فقط با قلاب یا برس پس از توقف دستگاه یا هنگام جمع کردن مته مجاز است.
- قطعه کار یا قطعه ای که باید پردازش شود باید روی میز یا صفحه ماشین در ثابت ثابت شود ؛ در حین پردازش نمی توانید آن را با دست بگیرید.
- هنگام چرخش اسپیندل ابزار را تنظیم نکنید یا وضوح دریل چرخان را با دست بررسی کنید.
- هنگام کار با مته برقی ، بدنه آن باید زمین باشد ، کارگر باید در یک طبقه عایق باشد.

نخ زدن

Threading فرآیندی است برای به دست آوردن استوانه ای و سطوح مخروطی شیار پیچ به مجموعه پیچ های واقع شده در امتداد یک خط مارپیچ روی یک محصول ، نخ گفته می شود.

نخ می تواند خارجی و داخلی باشد. عناصر اصلی هر نخ شامل قطرهای مشخصات ، ارتفاع ، ارتفاع ، قطرهای بیرونی ، میانی و داخلی است.

شکل: 66. عناصر نخ

مشخصات نخ به شکل مقطع نخ در حال عبور از محور پیچ یا مهره است (شکل 66). نخ (نخ) بخشی از نخ است که با یک دور کامل پروفیل تشکیل می شود.

پیچ نخ فاصله دو نقطه با همان نام پیچ های مجاور است که به طور موازی با محور نخ ، محور پیچ یا مهره اندازه گیری می شود.

ارتفاع نخ به عنوان فاصله از بالای نخ تا پایه تعریف می شود.

قسمت بالای نخ بخشی از مشخصات نخ است که در بیشترین فاصله از محور نخ (محور پیچ یا مهره) قرار دارد.

پایه نخ (ریشه) بخشی از مشخصات نخ است که در کمترین فاصله از محور نخ قرار دارد.

زاویه پروفیل نخ ، زاویه بین دو طرف پروفیل رزوه است.

قطر خارجی نخ بزرگترین قطر اندازه گیری شده در بالای نخ در صفحه ای عمود بر محور نخ است.

شکل: 67. سیستم های نخ:
a - متریک ؛ ب - اینچ ، ج - لوله

قطر متوسط \u200b\u200bنخ ، فاصله دو خط موازی با محور پیچ است که هر کدام در فواصل مختلف از بالای نخ و پایین ریشه قرار دارند. عرض نخهای نخهای خارجی و داخلی که در اطراف محیط قطر متوسط \u200b\u200bاندازه گیری می شوند ، یکسان است.

قطر نخ داخلی - کمترین فاصله بین پایه های مخالف نخ ، در جهت عمود بر محور نخ اندازه گیری می شود.

پروفیل ها و سیستم های نخ. از پروفیل های مختلف نخ در قطعات ماشین استفاده می شود. متداول ترین آنها پروفیل های مثلثی ، ذوزنقه ای و مستطیلی است. با توجه به هدف ، نخ ها به چفت و بست و ویژه تقسیم می شوند. از نخ مثلثی برای بستن قطعات بهم استفاده می شود (برش روی پیچ و مهره ها ، مهره ها ، مهره ها و غیره) ، اغلب به آن بستن می گویند. از نخ های ذوزنقه ای و مستطیلی در قسمت هایی از مکانیزم های انتقال حرکت (پیچ برای دیسک قفل ساز ، پیچ سربی برای تراش پیچ برش ، بالابر ، جک و ...) استفاده می شود. آر سه سیستم نخ وجود دارد: متریک ، اینچ و لوله. موضوع اصلی یک نخ متریک است که دارای یک پروفیل به شکل یک مثلث متساوی الاضلاع با زاویه راس 60 درجه است (شکل 67 ، a). برای جلوگیری از ایجاد جرقه در حین مونتاژ ، نخ های پیچ و مهره ها قطع می شوند. ابعاد نخ های متریک به میلی متر است.

نخ لوله یک نخ ریز اینچ است. مشخصات آن همانند اینچ است و دارای زاویه اوج 55 درجه است (شکل 67 ، c). نخ های لوله عمدتا برای لوله های گاز ، لوله های آب و کوپلینگ های اتصال این لوله ها استفاده می شود.

ابزار برش رشته های خارجی... برای برش دادن نخ خارجی از قالب استفاده کنید ، که یک حلقه عملکردی یا خرد شده با نخ است سطح داخلی (شکل 68 ، a ، b) فلوت های تراشه قالب برای تشکیل لبه های برش و همچنین برای خروج تراشه ها کار می کنند.

با طراحی ، قالب ها به صورت گرد (اهرم) ، کشویی و ویژه برای برش لوله ها تقسیم می شوند. قالبهای گرد جامد و برش خورده هستند. قالبهای جامد گرد دارای استحکام و نخهای تمیز زیاد هستند. قالب های خرد شده برای برش نخ با دقت کم استفاده می شود.

قالبهای کشویی شامل دو نیمه است که به آنها نیم قالب گفته می شود. در طرفین خارجی صفحات نیمه ، شکافهای 120 درجه برای ثابت کردن صفحات نیمه در قالب وجود دارد. هر نیمه قالب با قطر نخ و شماره های 1 و 2 مشخص شده است که هنگام نصب آنها در قالب هدایت می شود. قالب های ساخته شده از فولاد ابزار U £ 2 "

نخ دستی با قالب با کمک دستگیره ها و قالب ها انجام می شود. هنگام کار با قالبهای گرد ، از آچارهای مخصوص استفاده می شود (شکل 68 ، c). قاب چنین دوکی به شکل صفحه گرد است. یک قالب گرد در سوراخ قاب نصب شده و با سه پیچ قفل دار که دارای انتهای مخروطی هستند ، نصب می شود که به داخل فرو رفتگی های قالب وارد می شوند. اندازه نخ خارجی با پیچ چهارم تنظیم می شود و وارد برش قالب قابل تنظیم می شود.

شکل: 68. ابزارهای برش نخ های خارجی:
a - قالب خرد شده ، b - قالب کشویی ، c - لنگ ، g - klupp با یک قاب مورب

قالبهای کشویی در قالب با یک قاب مایل نصب می شوند (شکل 68 ، d) ، که دارای دو دسته است. هر دو نیم صفحه در یک قاب نصب می شوند. نیم قالبها را با یک پیچ تنظیم جمع کرده و نصب می کنیم تا نخ به اندازه دلخواه بدست آورند. یک ترقه بین نیمه صفحه فوقانی و پیچ تنظیم قرار داده می شود ، که از توزیع یکنواخت فشار پیچ روی نیم صفحه ها اطمینان حاصل می کند.

نخ ها را با دست و ابزارآلات برش می دهیم. در لوله کشی ، آنها اغلب استفاده می کنند ابزار دستی... برش نخ خارجی با قالب های کشویی به شرح زیر است. یک پیچ یا قطعه دیگر در یک رکاب گیر می شود و با روغن روان می شود. سپس یک قالب با قالب به انتهای قطعه کار زده می شود و قالب ها را با یک پیچ تنظیم بهم می رسانیم تا به قطر 0.2-0.5 میلی متر برش بزنند.

پس از آن ، آنها شروع به چرخش کلوپ می کنند ، آن را 1-2 بار به سمت راست می چرخانند ، سپس نیم دور به سمت چپ و غیره می چرخانند. این کار تا زمانی که نخ به طول مورد نیاز قطعه بریده شود ، انجام می شود.

سپس قالب در امتداد نخ به حالت اولیه خود می چرخد \u200b\u200b، قالب ها با پیچ تنظیم به هم نزدیک می شوند و روند برش تکرار می شود تا زمانی که مشخصات کامل نخ بدست آید. بعد از هر بار عبور ، لازم است قسمت برش داده شده قطعه کار را روغن کاری کنید. قالبهای جامد در یک پاس زده می شوند.

شکل: 69. شیرهای قفل ساز:
a - قسمتهای اصلی شیر ، b - مجموعه شیرهای آب: 1 - خشن ، 2 - متوسط \u200b\u200b، 3 - اتمام

ابزارهای برش نخ های داخلی. نخ داخلی با ضربه بزنید هم روی ماشین ها و هم دستی. در لوله کشی عمدتا از روش دستی استفاده می کنند.

شیر (شکل 69 ، a) یک پیچ فولادی با شیارهای طولی و مارپیچی است که لبه های برش را تشکیل می دهد. شیر از یک قسمت کار و یک ساق پا تشکیل شده است. قسمت کار به قطعات ورودی و اندازه گیری تقسیم می شود.

سر شیر مخروطی جلو است که کارهای اصلی برش را انجام می دهد. قسمت سنج برای هدایت شیر \u200b\u200bدر سوراخ هنگام برش و کالیبراسیون نخ ها عمل می کند. دندانهای قسمت رزوه دار شیر را تیغه می نامند. از ساق برای تعمیر شیر در چاک یا آچار استفاده می شود. ساق پا با یک مربع به پایان می رسد. با قرار ملاقات ، شیرهای آب به قفل ساز ، مهره ، ماشین و ... تقسیم می شوند.

شیپور خاموشی برای نخ دستی استفاده می شود ، آنها در مجموعه های دو یا سه تایی تولید می شوند. مجموعه شیرهای "" "برای برش نخ های متریک و اینچ از سه قطعه خشن ، متوسط \u200b\u200bو ریز تشکیل شده است (شکل 69 ، ب). قسمت ورودی شیر خشن 6-8 دور دارد ، شیر وسط 3-4 دور و یک پایان 1.5-2 دور دارد. پیش برش با یک ضربه خشن انجام می شود ، نخ با میانه دقیق تر می شود و برش نهایی با یک ضربه پایان انجام می شود و نخ کالیبره می شود.

با طراحی قسمت برش ، شیرهای استوانه ای و مخروطی شکل هستند. با طراحی استوانه ای ، هر سه شیر مجموعه قطرهای مختلفی دارند. فقط شیر اتمام دارای مشخصات نخ کامل است ، قطر بیرونی شیر میانی کمتر از یک پایان 0.6 ارتفاع نخ است و قطر شیر زبری کمتر از قطر پایان با ارتفاع کامل نخ است. از شیرهای استوانه ای عمدتاً برای ضربه زدن به سوراخ های کور استفاده می شود.

با طراحی مخروطی ، هر سه شیر دارای قطر یکسان ، مشخصات کامل نخ ، با طول شیرهای مختلف هستند. از چنین شیرهایی برای ضربه زدن به سوراخ ها استفاده می شود. شیپور خاموشی از فولادهای کربنی U10 ، U12 ساخته شده است. نخ ها را با استفاده از یک دستگیره با سوراخ مربع با دست برش می دهید.

قطعه کار یا قطعه در یک ناخن ثابت شده و شیر در دستگیره است. روند نخ به شرح زیر است. شیر خام به صورت عمودی در سوراخ آماده شده نصب می شود و با کمک دستگیره شروع به چرخش آن در جهت عقربه های ساعت با فشار نور می کنند. پس از برخورد شیر به فلز ، فشار متوقف شده و چرخش ادامه می یابد.

به صورت دوره ای ، باید موقعیت شیر \u200b\u200bرا با یک مربع نسبت به صفحه فوقانی قطعه کار بررسی کنید. شیر باید 1-2 دور در جهت عقربه های ساعت و سپس نیمی از دور در خلاف جهت عقربه ساعت بچرخد. این باید انجام شود برای

به طوری که تراشه های بدست آمده در هنگام برش خرد شده و در نتیجه کار را تسهیل می کنند.

پس از شیر زبری ، برش به صورت متوسط \u200b\u200bو سپس ریز انجام می شود. برای بدست آوردن نخ های تمیز و خنک کردن شیر از روان کننده استفاده می شود. هنگام نخ در قطعات کار فولادی ، روغن معدنی ، روغن خشک کن یا امولسیون به عنوان مایعات روان کننده و خنک کننده ، در آلومینیوم - نفت سفید ، در مس - سقز استفاده می شود. در قطعه های کاری چدن و \u200b\u200bبرنز ، نخ ها به صورت خشک بریده می شوند.

هنگام نخ در قطعات کار ساخته شده از فلزات نرم و شکل پذیر (بابیت ، مس ، آلومینیوم) ، شیر به طور دوره ای از سوراخ خارج می شود و شیارها از روی تراشه ها تمیز می شوند.

هنگام کار با شیر ، نقص های مختلفی امکان پذیر است ، به عنوان مثال ، یک شیر خراب ، نخ های ناهموار ، از بین بردن نخ و غیره ...

غرق شدن

هنگام تعمیر ماشین آلات و مونتاژ آنها ، یک قفل ساز باید با آن کنار بیاید اتصالات مختلف جزئیات. بسته به روش مونتاژ ، اتصالات قابل جدا شدن و یک قطعه هستند. یکی از راه های جمع آوری قطعات به اتصال دائمی ، پرچ است.

پرچ زدن با استفاده از پرچ ، به صورت دستی یا مکانیکی انجام می شود. غوطه وری می تواند گرم یا سرد باشد.

میخ پرچ میله ای استوانه ای است که در انتها سر دارد که به آن رولپلاک گفته می شود. در روند پرچ میله ، یک سر دوم تشکیل می شود که به آن سر بسته می گویند.

شکل: 70. انواع اصلی پرچ و درزهای پرچ:
سرها: a - نیم دایره ، 6 - مخفی ، در - نیمه مخفی ، d - مرحله مشترک پرچ ؛ درزها e - همپوشانی ، f - قنداق با یک پد ، g - قنداق با دو پد

مطابق شکل سر وام ، پرچ ها با یک سر نیم دایره ، با یک سر نیمه خیس ، با یک سر ضد مغز (شکل 70 ، a ، b ، c) ، و غیره

اتصال قطعات ساخته شده توسط پرچ را درز پرچ می گویند.

بسته به محل قرارگیری پرچ ها در درز در یک ، دو یا چند ردیف ، درزهای پرچ به دو ردیف ، دو ردیف ، چند ردیف تقسیم می شوند.

فاصله t بین مراکز پرچ های یک ردیف ، مرحله اتصال پرچ نامیده می شود (شکل 70 ، d). برای درزهای تک ردیف ، گام باید برابر با سه قطر پرچ باشد ، فاصله فاصله از مرکز پرچ تا لبه قطعات پرچ باید برابر با 1.5 قطر پرچ با سوراخ های سوراخ شده و 2.5 قطر با سوراخ سوراخ شده باشد. در درزهای دو ردیف ، گام برابر با چهار قطر پرچ گرفته می شود ، فاصله از مرکز پرچ ها تا لبه قطعات پرچ 1.5 قطر است و فاصله ردیف های پرچ باید برابر با دو قطر پرچ باشد.

اتصالات پرچ شده به سه روش اصلی انجام می شود: همپوشانی ، ته قنداق با یک آستر و ته قنداق تا انتها با دو لایه (شکل 70 ، e ، f ، g). با طراحی ، درزهای پرچ به تقسیم قوی ، متراکم و محکم تقسیم می شوند.

کیفیت درز پرچ تا حدود زیادی به انتخاب پرچ مناسب بستگی دارد.

تجهیزات و ابزارهای مورد استفاده برای پرچ دستی و مکانیزه. پرچ دستی با استفاده از یک چکش مربعی ، پشتیبانی ، کشش و چین دار انجام می شود (شکل 71). وزن چکشها از 150 تا 1000 گرم موجود است. وزن چکش متناسب با قطر ساقه پرچ انتخاب می شود ،

این تکیه گاه به عنوان تکیه گاه سر ناخن کور در هنگام پرچ ، کشش است - برای همگرایی نزدیکتر قطعات پرچ ، از چین و چروک برای دادن شکل صحیح به سر بسته شدن پرچ استفاده می شود.

پرچ مکانیزه توسط سازه های پنوماتیک انجام می شود. چکش پرچ پنوماتیک (شکل 72) با هوای فشرده کار می کند و توسط ماشه تحریک می شود. با فشار دادن ماشه ، شیر 9 باز می شود و هوای فشرده شده ، از کانال ها به سمت چپ محفظه بشکه می رود ، ضرب کننده را فعال می کند که به چین می خورد.

شکل: 71. ابزار کمکی مورد استفاده برای پرچ:
1 - چین دار ، 2 - پشتیبانی ، 3 - کشش

پس از برخورد ، قرقره جریان هوا را به کانال 3 بسته می کند ، آن را به جو متصل می کند و هوای فشرده شده از طریق کانال 4 به سمت راست محفظه بشکه هدایت می شود ، در حالی که درامر از کانال 4 پرتاب می شود ، عمل طلا را می بندد و غیره کار پنوماتیک توسط دو نفر انجام می شود ، یکی با چکش پرچ می کند و دیگری کمک کننده است.

شکل: 72. چکش پرچ پنوماتیک P-72

روند پرچ به شرح زیر است. یک پرچ به داخل سوراخ وارد می شود و با یک سر وام در یک تکیه گاه بسته شده در یک رکود تنظیم می شود. پس از آن ، کششی روی میله پرچ تنظیم می شود. سر کشش با چکش زده می شود ، در نتیجه آن قطعات پرچ شده بهم می پیوندند.

سپس آنها می توانند میله پرچ را با ضربات چکش پرچ می کنند ، و به طور متناوب مستقیماً و مستقیماً روی میله ضربه می زنند. در نتیجه پرچ ، سر بسته شدن پرچ بدست می آید. برای دادن شکل صحیح به سر بسته شده ، یک چین روی آن قرار داده می شود و با ضربات چکش روی چین ، سر آن تمام می شود و به آن شکل صحیحی می دهد.

برای میخ پرچ هایی که دارای سر ضد آب هستند ، سوراخ با یک ظرفشویی پیش ساخته روی یک مخروط ساخته شده است. با ضربه های مستقیم چکش که دقیقاً در امتداد محور پرچ قرار دارند ، سر دوش را بچرخانید.

شایعترین نقص پرچ به شرح زیر است: خم شدن ساقه پرچ در سوراخ ، ناشی از قطر سوراخ بسیار بزرگ ؛ انحراف مواد به دلیل کوچک بودن قطر سوراخ ؛ جابجایی سر درج (یک سوراخ به صورت مورب ایجاد شده است) ، خم شدن سر بسته شدن نتیجه این واقعیت است که شافت پرچ بسیار طولانی است یا پشتیبانی در امتداد محور پرچ نصب نشده است. برش بخشي از يك قطعه (ورق) به دليل اينكه سوراخ چسبنده از سر پرچ بزرگتر بود ، بر روي سر پرچ ها ترك مي خورد كه در صورت پلاستيك نبودن مواد ناخن ، به وجود مي آيد.

مهندسی ایمنی. هنگام انجام کار پرچ کردن ، قوانین ایمنی زیر باید رعایت شود: چکش باید به طور ایمن به دسته متصل شود. اعتصاب کننده های چکش ، چروک ها نباید دارای چاله ، ترک باشند ، زیرا ممکن است در طی فرآیند پرچ شکافته شوند و هم کارگر پرچین و هم کارگران اطراف را با قطعات آسیب برساند. هنگام کار با چکش پنوماتیک ، باید تنظیم شود. هنگام تنظیم ، سعی نکنید چکش را با دست نگه دارید ، زیرا این امر می تواند منجر به آسیب جدی به دست شود.

فشار دادن داخل و خارج

هنگام مونتاژ و جدا کردن مجموعه های متشکل از قطعات ثابت ، از عملیات فشار دادن و فشار دادن استفاده می شود که با استفاده از پرس و کشنده های مخصوص انجام می شود.

فشار دادن خارج اغلب با استفاده از کشنده های پیچ انجام می شود. کششی برای فشار دادن بوش ها در شکل نشان داده شده است. 73. دارای یک گیر است که به طور محوری به انتهای پیچ متصل است. برای بستن آستین فشرده در آن ، گیره را کج کرده و درون آستین قرار می دهیم.

شکل: 73. استخراج کننده برای فشار دادن بوش

کشنده های خاص و جهانی وجود دارد. از کشنده های جهانی می توان برای اکسترود قطعات مختلف با اشکال مختلف استفاده کرد.

در تعمیرگاه های اتومبیل ، هنگام جدا کردن و مونتاژ ماشین ها برای فشار دادن و فشار دادن ، از پرسهای با طرح های مختلف استفاده می شود: هیدرولیک (شکل 74) ، قفسه نیمکت ، پیچ نیمکت (شکل 75 ، a ، b). قفسه و پیچ نیمکت برای فشار دادن بوشها ، پین ها و سایر قطعات کوچک استفاده می شود. فشار دادن و فشار دادن قطعات بزرگ با استفاده از پرس هیدرولیک انجام می شود.

هنگام فشار دادن و فشار دادن با فشار هیدرولیک ، به شرح زیر عمل کنید. اول از همه ، با چرخاندن دسته (شکل 74 را ببینید) ، میز بلند را طوری تنظیم کنید که قسمت فشرده یا فشرده آزادانه از زیر میله عبور کند و آن را با گل میخ ثابت کنید.

چرخش چرخ دستی ، ساقه را با قطعه پایین بیاورید. پس از آن ، با استفاده از یک اهرم ، یک پمپ فعال می شود ، روغن را از مخزن به داخل سیلندر پرس پمپ می کند. تحت فشار روغن ، پیستون و میله متصل به آن پایین می آیند. در حال حرکت ، میله قطعه را فشار می دهد (یا اکسترود می کند). پس از اتمام کار ، شیر باز شده و پیستون همراه با میله با فنر بالا می رود. روغن سیلندر دوباره به مخزن رد می شود.

شکل: 74. پرس هیدرولیک:
1 - میز بالابر ، 2 - دسته برای بلند کردن میز ، 3 - غلطک برای سیم پیچ کابل ، 4 - بلند کردن فنر ، 5 - فشار سنج ، 6 - سیلندر ، 7 - دریچه آزاد ، 8 - اهرم پمپ ، 9 - مخزن روغن ، 10 - میله ، 11 - چرخ دنده ، 12 - قسمت فشرده ، 13 - تخت

شکل: 75. پرسهای مکانیکی:
a - قفسه نیمکت ، پیچ 6 پایه

در تمام موارد فشار دادن برای محافظت از سطح قطعات در برابر آسیب و جارو ، آنها از قبل از زنگ زدگی ، مقیاس پاک شده و با روغن روان می شوند. قطعات تهیه شده برای پرس باید فاقد بریدگی ، خراش و خراش باشد.

لحیم کاری

لحیم کاری نوعی اتصال قطعات فلزی به یکدیگر با استفاده از آلیاژهای خاصی به نام لحیم است. روند لحیم کاری شامل این واقعیت است که قطعات لحیم شده به یکدیگر اعمال می شوند ، تا دمای کمی بالاتر از نقطه ذوب لحیم گرم می شوند و لحیم مذاب مایع بین آنها قرار می گیرد.

برای بدست آوردن یک اتصال لحیم کاری با کیفیت بالا ، بلافاصله قبل از لحیم کاری سطح قطعات از اکسیدها ، چربی ها و خاک پاک می شود ، زیرا لحیم کاری مذاب مناطق آلوده را خیس نمی کند و روی آنها پخش نمی شود. تمیز کردن با روش های مکانیکی و شیمیایی انجام می شود.

سطوح برای لحیم کاری ابتدا تحت تمیز کردن مکانیکی از خاک ، زنگ زدگی با یک فایل یا تراشنده قرار می گیرند ، سپس با شستن آنها در محلول 10٪ سود سوز آور یا در استون ، بنزین ، الکل دناتوره شده چربی زدایی می شود.

پس از چربی زدایی ، قطعات را در یک حمام آب روان شسته و سپس اچ می کنیم. قطعات برنجی در حمامی حاوی 10٪ اسید سولفوریک و 5٪ اسید کرومیک اچ می شوند ؛ برای اچ کردن قطعات فولادی ، محلول 5-7٪ اسید کلریدریک استفاده می شود. در دمای محلول بیش از 40 درجه سانتیگراد ، قطعات g به مدت 20 تا 60 دقیقه در آن نگهداری می شوند. ~~ پس از اتمام اچ ، قطعات کاملاً شسته می شوند ، ابتدا در سرد ، سپس در آب گرم قرار می گیرند.

قبل از لحیم کاری ، قسمت کاری آهن لحیم کاری با یک پرونده پاک می شود و سپس قلع می شود (با یک لایه قلع پوشانده می شود).

هنگام لحیم کاری بیشتر از مس - روی قلع مانند سرب استفاده می شود. لحیم کاری مس ، نقره و مس فسفر.

برای از بین بردن اثرات مضر اکسیدها ، از شارهایی استفاده می شود که اکسیدهای سطح ذوب شده را ذوب کرده و از بین می برد و آنها را از اکسیداسیون در طی فرآیند لحیم کاری محافظت می کند. شار با توجه به خصوصیات فلزات جوش داده شده و لحیم های مورد استفاده انتخاب می شود.

سربازها به نرم ، سخت تقسیم می شوند. آلیاژهای فولاد و مس با لحیم کاری نرم لحیم می شوند. قطعات فولادی قبل از لحیم کاری نرم قلع می شوند. فقط در این شرایط اتصال لحیم کاری قابل اطمینان تضمین می شود.

رایج ترین لحیم کاری نرم ، آلیاژهای سرب قلع از درجه های زیر است: POS-EO ، POS-40 ، POS-ZO ، POS-18. لحیم کاری ها به صورت میله ، سیم ، نوار و لوله در دسترس هستند. به عنوان شار هنگام لحیم کاری با لحیم کاری نرم ، کلرید روی ، کلرید آمونیوم (آمونیاک) ، کلوفن (هنگام جوش دادن مس و آلیاژهای آن) ، محلول آبی 10٪ اسید کلریدریک (هنگام ذوب روی و محصولات گالوانیزه) ، استئارین (هنگام جوش دادن آلیاژهای ذوب کم رهبری).

برای لحیم کاری قطعات حیاتی ساخته شده از چدن ، فولاد ، آلیاژهای مس ، آلومینیوم و آلیاژهای آن ، از آلیاژهای لحیم کاری ، عمدتا مس و روی و نقره از مارک های زیر استفاده می شود: PMTs-36 ، PMTs-48 ، PMTs-54 ، PSr12 ، PSr25 ، PSr45 (دمای ذوب آلیاژهای سخت از 720 تا 880 درجه سانتی گراد است).

به عنوان مثال ، برای لحیم کاری آلومینیوم و آلیاژهای آن ، از لحیم با ترکیب زیر استفاده می شود: 17٪ قلع ، 23٪ ، روی و 60٪ آلومینیوم. بوراکس به عنوان شار استفاده می شود ، اسید بوریک و مخلوط آنها هنگام لحیم کاری آلومینیوم ، از شار استفاده می شود ، متشکل از محلول 30٪ مخلوط الکل ، که شامل 90٪ کلرید روی ، 2٪ فلوراید سدیم ، 8٪ کلرید آلومینیوم است.

هنگام لحیم کاری با لحیم کاری جامد ، قطعات در دستگاه های خاص به گونه ای ثابت می شوند که فاصله بین قطعات از 0.3 میلی متر بیشتر نشود. سپس شار و لحیم کاری به محل لحیم کاری اعمال می شود ، قطعه تا دمای کمی بالاتر از نقطه ذوب لحیم کاری گرم می شود. لحیم کاری ذوب شده شکاف را پر کرده و پس از خنک شدن پیوند محکمی ایجاد می کند.

پس از پایان لحیم کاری ، قطعات از باقی مانده شار تمیز می شوند ، زیرا شار باقی مانده می تواند باعث خوردگی سطح درز شود. درزها با یک فایل یا تراشنده تمیز می شوند.

ابزار اصلی برای لحیم کاری ، آهن لحیم کاری ، دمنده است. بعلاوه ، هنگام لحیم کاری ، از تاسیسات گرمایش القایی با جریانهای با فرکانس بالا و سایر دستگاهها استفاده می شود. هنگام لحیم کاری با لحیم کاری نرم ، معمولاً از آهن لحیم کاری (شکل 76 ، a ، b ، c) و منفجر استفاده می شود.

آهن لحیم کاری دستی از مس ساخته شده و می تواند داشته باشد شکل متفاوت (شکل 76 ، a ، b) هنگام لحیم کاری با لحیم کاری جامد ، قطعاتی که باید لحیم شوند با بخاری یا کوره گرم می شوند.

به دسته بندی: - تعمیر و نگهداری اتومبیل

توافق: در جلسه کمیسیون روش.

"__" ___________ 2015

طرح درس شماره 1

موضوع به برنامه را مطالعه کنید ... علامت گذاری PM 01.

موضوع درس. نشانه گذاری فضایی

هدف از درس... به دانش آموز بیاموزید که به درستی قطعات را علامت گذاری کند. هدف آموزشی و تربیتی... اشتیاق احترام گذاشتن به ابزار و مواد را در دانش آموز ایجاد کند. دقت و دقت در کار.

تجهیزات مادی و فنی درس: استند ، پوستر ، نمونه ، جای خالی ، میز کار ، وسایل ، reysmass.

پیشرفت درس: 6 ساعت.

1. جلسات مقدماتی گروه 50 حداقل

و) آزمون دانش در مورد مواد عبور داده شده 15 حداقل

1. انتصاب و دستگاه ابزار اندازه گیری.
2. تکنیک های کار با خط کش و مربع.
3. تکنیک های کار با قطب نما و کولیس.
4. توالی طراحی با دبیر و قطب نما.

ب) توضیح مطالب جدید برای دانشجویان 25 حداقل

1. نشانگرهای مکانی
2. دستگاه ابزار اندازه گیری.
3. تکنیک ها و توالی مارک گذاری.
4. شرایط ایمن کار هنگام علامت گذاری.
5. ازدواج در کار به چه چیزی منجر می شود.

نشانه گذاری نامیده می شود - عملیات استفاده از قطعه کار

خطوط علامت گذاری (مارک) که خطوط قسمت یا مکان آینده را مشخص می کند ،

پردازش شود. علامت گذاری ها به طور دقیق و دقیق انجام می شود ، زیرا -

اشتباهات انجام شده در هنگام علامت گذاری منجر به این واقعیت خواهد شد که قطعه تولید شده نقص دارد یا مقدار زیادی از آن باقی مانده است. بسته به شکل قطعه های کار و قطعاتی که باید علامت گذاری شوند ، علامت گذاری به مسطح و فضایی (حجمی) تقسیم می شود.

علامت گذاری هواپیما - این معمولاً بر روی سطوح قطعات مسطح ، روی نوار و ورق انجام می شود ، این شامل نقاشی بر روی خطوط موازی و عمود قطعه قطعه کار (شکاف ها) ، دایره ها ، قوس ها ، گوشه ها ، خطوط مرکزی ، اشکال مختلف هندسی است.

انطباقبرای انجام استفاده از مارک: صفحات مارک ،

پد ، دستگاه های گردان ، جک و غیره

ابزار - کاتب ، مشت مرکزی ، قطب نما ، کولیس علامت گذاری ، ریزماس.

کاتب - برای کشیدن خطوط (خراش ها) روی سطح استفاده می شود که با استفاده از خط کش ، مربع ها یا الگو مشخص می شود.

کرنر - ابزار قفل ساز، برای ترسیم تورفتگی (با یک هسته) روی خطوط قبلی مشخص شده استفاده می شود. آنها این کار را می کنند تا خطرات به وضوح قابل مشاهده باشند و در هنگام پردازش قطعه پاک نشوند. پانچ مرکزی عادی ، خاص ، فنری و برقی است.

قطب نما - برای علامت گذاری دایره ها و قوس ها ، برای تقسیم بخش های خط و انتقال

اندازه ها از خط کش تا جزئیات. قطب نما شامل: دو مفصل است

پاها ، کامل یا با سوزن های قرار دادن.

مارک کولیس ورنی - برای علامت گذاری دقیق خطوط مستقیم و مراکز و همچنین دایره هایی با قطر زیاد طراحی شده است. دارای هالتر با

تقسیمات میلیمتر و دو پایه - با پیچ قفل ثابت شده و

متحرک با قاب و مخروط ، پیچ قفل برای بستن قاب

Reismas - ابزار اصلی برای نشانه گذاری فضایی است. او است

برای ترسیم خطوط موازی و افقی و بررسی عمل می کند

نصب قطعات روی صفحه.

آماده سازی برای مارک گذاری:

1. قطعه کار را با قلم مو از گرد و غبار ، خاک ، مقیاس ، زنگ زدگی فولاد پاک کنید.
2. با دقت از نظر نقص بازرسی کنید.

3. رسم قطعه (ابعاد ، مقدار ماشینکاری) را بررسی کنید.

4. آماده سازی سطوح برای رنگ آمیزی (گچ ، سولفات مس ، رنگ ، لاک که به سرعت خشک می شوند)

5. نقاشی سطوح.

تکنیک های علامت گذاری هواپیما.

• خطوط علامت گذاری به ترتیب زیر اعمال می شوند: - ابتدا خطوط افقی و سپس عمودی ترسیم می شوند.
• سپس متمایل و آخرین
• دایره ها ، کمان ها و دورها

خطرات مستقیم با کاتب در زاویه 75-80 درجه دور از حاکم اعمال می شود. عمود و موازی با کمک مربع ، یک بار انجام می شود. خطوط مارک Nakornyvanie پین های تیز مرکز دقیقاً روی خط مارک گذاری در وسط قرار می گیرند. هنگام نصب ، ابتدا منگنه مرکزی را کج کرده و تنظیم کنید و با چکش به وزن 100-200 گرم ضربات کمی وارد کنید. هسته های سوراخ های سوراخکاری عمیق تر از بقیه هستند ، به طوری که احتمال دارد مته از نقطه علامت گذاری دور شود. تعداد زیادی از قطعات یکسان طبق الگو مشخص شده اند.

الگوها - ساخته شده از مواد ورق با ضخامت 0.5-1 میلی متر. هنگام علامت گذاری الگو یا (نمونه) ، آن را بر روی قطعه کار رنگ آمیزی شده (قسمت) قرار می دهند و با کاتبی در امتداد کانتور الگو رسم می کنند ، پس از آن خطر شماره گیری می شود.

رعایت ایمنی در هنگام کار مارک گذاری

• نصب و برداشتن جاهای خالی (قطعات) از صفحه باید فقط در دستکش انجام شود.
• قبل از نصب قطعه های کار (قطعات) بر روی صفحه ، پایداری را بررسی کنید
• در حین کار ، هنگام استفاده از کاتب ، ضروری است که شاخه های ایمنی یا کلاه ایمنی را برای رنگ آمیزی در انتهای تیز تیز قرار دهید ، سولفات مس فقط با برس استفاده می شود (سمی است)
• مطمئن شوید که راهروهای اطراف صفحه علامت گذاری همیشه روشن هستند
• سلامت چکش را کنترل کنید
• گرد و غبار و مقیاس را فقط با برس از تخته پاک کنید

پارچه های روغنی و کاغذ را فقط در جعبه های فلزی مخصوص قرار دهید.

• انتهای تیز شیاطین و قطب نما را با احتیاط اداره کنید.
• صفحه نشانگر را به طور ایمن روی میز قرار دهید.
• محلول سولفات مس را با احتیاط کنترل کنید.
• روی دستگاه تراشکاری معیوب کار نکنید ؛ در صورت عدم وجود یک صفحه ، صفحه نمایش ؛ دستیار معیوب فاصله بین دایره و دستبند بیش از 2-3 میلی متر است. ضربان دایره.

ج) تلفیق مطالب: یک نظرسنجی کوتاه از دانشجویان. 10 دقیقه.

1. چگونه بسته به مواد قطعه کار رنگ ها را انتخاب کنیم؟

برای رنگ آمیزی سطوح تصفیه نشده (ریخته گری ، فورج ، محصولات نورد شده) ، از محلول گچ (گچ آسیاب شده با آب رقیق شده) استفاده می شود. برای محافظت از لایه رنگ آمیزی در برابر سایش و خشک شدن سریع آن ، چسب (گچ 6OOg + 50 گرم چسب چوب + 4 لیتر آب) به رنگ وارد می شود.

2 نقاشی کشیدن

هنگام علامت گذاری قطعات خشن و از قبل پردازش شده ، بسته به فلز قسمت قابل تشخیص فولاد ، كاتب را انتخاب كنید. برنج - هنگام علامت گذاری سطوح صیقلی قطعات تمام شده. خطرات را با كاتب اعمال كنید ، قرار دادن آن با شیب در جهت حركت و با شیب به كنار خط كش نباید در روند كشیدن علامت تغییر كند.

3. ترتیب علامت گذاری خالی از خط وسط.

الف) سطح قطعه کار را برای علامت گذاری آماده کنید.

ب) در نصف عرض قطعه کار ، یعنی در فاصله 18 میلی متر از لبه ، یک علامت طولی محوری بکشید.

ج) 74 میلی متر از انتهای قطعه کار منحرف شوید ، عمود بر خطر خط بکشید.

د) در هر دو طرف ، خطرات با فاصله 15 میلی متر از آن وجود دارد.

در نقطه تقاطع ، یک فرو رفتگی ریشه اعمال کنید و از آن یک نیم دایره با شعاع R 3 میلی متر بکشید.

4. ترتیب طرح بر اساس الگو.

الف) سطح قطعه کار را برای علامت گذاری آماده کنید.

ب) قطعه کار را بر روی صفحه مارک گذاری قرار دهید تا کاملاً در برابر آن قرار بگیرد.

ج) الگو را روی قطعه کار قرار دهید تا مشخص شود تا کاملاً در برابر آن قرار بگیرد.

د) با انگشتان دست چپ ، الگو را بر روی قطعه کار فشار داده و با انگشتان دست راست خود ، با کاتبی در امتداد رئوس مطالب الگو ، خطرات را دنبال کنید ، زاویه تمایل را کاملاً حفظ کرده و کاتب را بدون تغییر فشار دهید.

5. خطوط علامت گذاری را با یک مشت ساده مرکزی مشت کنید.

الف) منگنه وسط را با سه انگشت دست چپ گرفته و انتهای تیز آن را دقیقاً روی خط علامت گذاری قرار دهید تا منگنه مرکزی تیزتر دقیقاً در وسط خط قرار گیرد. کج کردن مشت مرکزی را از خود دور کنید ، آن را به نقطه مورد نظر فشار دهید ، ب) منگنه مرکزی را به صورت عمودی قرار دهید ، ج) ضربه خفیف را با چکش وارد کنید.

6. صاف كردن صحیح كاتب.

الف) دستگاه را برای تراش ابزار آماده کنید.

ب) كاتب را با دست چپ در وسط ، و با دست راست خود تا انتهای مخالف تیز كنید

ج) كاتب را بر روي حاشيه قرار دهيد چرخ سنگ زنی در زاویه تمایل مورد نیاز و ثابت نگه داشتن این زاویه ، با فشار نور ، کاتب را با دست راست بچرخانید. كاتب باید با زاویه 15-20 درجه تیز شود.

7 تیز کردن پایه های قطب نما.

الف) پایه های قطب نما را بیاورید تا در تماس محکم باشند. ب) قطب نما را با دست چپ در وسط ، و با دست راست خود برای اتصال مفصلی 2 پایه بگیرید.

ج) پایه های قطب نما را در زاویه مورد نظر نسبت به چرخ ساینده قرار دهید. ه) ابتدا انتهای یک پا را تیز کنید. پس از آن ، با تغییر وضعیت پاها ، انتهای دیگر پا را تیز کنید.

د) انتهای تیز پایه های قطب نما را روی خر بیاورید و سوراخهای لبه های جانبی و صفحات داخلی پاها را بردارید.

8. قانون ایمنی کار هنگام علامت گذاری.

الف) انتهای شیاطین ، قطب نما را با دقت اداره کنید. ب) صفحه نشانگر را به طور ایمن روی میز قرار دهید.

ج) محلول سولفات مس را با احتیاط کنترل کنید.

د) روی دستگاه تراشکاری معیوب کار نکنید ؛ در صورت عدم وجود یک صفحه ، صفحه نمایش ؛ دستیار معیوب فاصله بین دایره و دستبند بیش از 2-3 میلی متر است. ضربان دایره.

د) وظیفه روز

1. روی قطعات و جاهای خالی علامت گذاری کنید.

2. کار مستقل دانش آموزان و جلسات توجیهی فعلی (گردش هدفمند در محل کار). 4 ساعت 40 دقیقه

1. بررسی سازماندهی محل کار دانشجویان.
2. رعایت مقررات ایمنی
3. به منظور توضیح و کمک به دانش آموزان.
4. به منظور بررسی کیفیت کار انجام شده توسط دانش آموزان.

سختی ها و خطاهای معمولی دانش آموزان و آنها هشدار دهنده

مشکلات و اشتباهات اصلی دانشجویان در هنگام انجام کارهای مارک گذاری ناشی از ناآگاهی از عملیات قفل ساز آینده است. بعضی اوقات علامت گذاری بدون پردازش اولیه فلز انجام می شود و همیشه با پردازش بعدی ترکیب نمی شود.

اولین مشکلی که دانشجویان در علامت گذاری صفحه با آن روبرو می شوند ، لک شدن ضعیف سطح قطعه کار قبلاً محافظت شده با سولفات مس به دلیل آلودگی آن است. برای اطمینان از لکه گیری خوب ، سطح باید کاملا با برس فولادی مسواک زده شود. سولفات مس باید در آب رقیق شده و با برس رنگ شود. از خیس شدن سطح محصول با آب خودداری کنید. علاوه بر این ، سطح را با یک قطعه سولفات مس مالش ندهید ، زیرا بی ضرر نیست.

دانش آموزان هنگام کشیدن علامت های طولی با کاتب ، اغلب خط کش های میلی متر را از جای خود حرکت می دهند و خطرات آن خم می شود. برای جلوگیری از جابجایی خط کش ، باید انتهای خط کش را با انگشتان کاملاً باز شده دست چپ و نه وسط ، روی قطعه کار فشار دهید.

دانش آموزان همچنین هنگام خطرسازی دو اشتباه می کنند:

آنها تراشنده را به شدت شیب می دهند ، به همین دلیل به فلز برش داده نمی شود ، بلکه فقط سولفات مس را خراش می دهد. کاتب باید با زاویه کمی نسبت به سطح نگه داشته شود و سعی شود آن را به داخل فلز برش دهد.

آنها خطرات را نه در یک پاس از کاتب ، بلکه در دو یا سه پاس دریافت می کنند. بنابراین خطر بزرگ و گاهی دو برابر به نظر می رسد. شما باید در یک بار عبور از کاتب خطرات را اعمال کنید.

مشکلات برای دانش آموزان نیز هنگام مشت زدن به علائم و استفاده از سوراخ های اصلی دقیقاً در معرض خطر است. علت این امر اغلب یک مشت مرکزی است که با زاویه بالا تیز می شود. برای اینکه شیارهای هسته دقیقاً در معرض خطر به دست آیند ، باید پانچ هسته را در موقعیتی مایل و با حرکتی که در آن خطرات قرار دارد ، در معرض خطر قرار دهید. وقتی مشت محوری وارد ریسک می شود ، با زاویه قائم تراز می شود و چکش بر روی آن زده می شود

دانش آموزان هنگام قرار دادن حفره های اصلی ، اشتباهاً در قرار دادن سوراخ های اصلی انجام می دهند. این باعث می شود مارک ها خشن باشند و تعداد سوراخ های خارج از خط هسته افزایش یابد. در نتیجه ، پس از پردازش لبه ، قطعه کار با آثار باقی مانده فرورفتگی های هسته ای لکه دار می شود. شیارهای اصلی باید در فواصل 10-50 میلی متر در یک خط مستقیم و همیشه در تقاطع علائم قرار گیرند. مشت زدن باید با چکش نمره گذاری با همان نیرو انجام شود تا سوراخ های هسته از عمق یکسان برخوردار باشند.

هنگام علامت گذاری بر روی دایره ها ، دانش آموزان چنین مشکلی دارند: تنظیم قطب نما برای اندازه مورد نیاز ، آنها معمولاً هنگام تعمیر بره آن را پایین می آورند.

3. نظافت محل کار. 10 دقیقه.

1. دانش آموزان محل کار خود را تمیز می کنند ، وسایل و کار خود را تحویل می دهند.

4. جلسات نهایی 15 دقیقه.

تجزیه و تحلیل روز کاری

1. کار بهترین دانش آموزان را جشن بگیرید.
2. کمبودهای دانش آموزان را برجسته کنید.
3. به س questionsالات دانش آموزان پاسخ دهید.
4. در ژورنال علامت گذاری کنید.

5. تکلیف در منزل. 5 دقیقه.

آشنایی با مطالب درس بعدی ، عنوان "مارک فلزی" را تکرار کنید. کتاب درسی "قفل ساز" نویسنده Skakun V.А.

استاد آموزش صنعتی ______________________________

نشانه گذاری با انجام می شود سازهای مختلف و لوازم جانبی ، که شامل کاتب ، قطب نما ، ضخامت سنج ، اندازه گیری ارتفاع ، ارتفاع سنج مقیاس ، مربع ها ، مرکز یاب های زغال سنگ ، نیکی ، مشت مرکزی ، زنگ ، چکش ، صفحه مارک ،

کاتب برای ترسیم خطوط (خط خطی) روی سطح مورد استفاده قرار می گیرد تا با خط کش ، مربع یا الگو مشخص شود. خطر فقط یک بار انجام می شود ، سپس مشخص می شود که تمیز و صحیح است ، روش های استفاده از دبیر در شکل نشان داده شده است. 1

شکل: 1. كاتب و كاربرد آن: الف - كاتب ، ب - دو حالت كاتب هنگام ترسیم خطرات: صحیح (چپ) و نادرست (راست) ، ج - ترسیم خطرات با انتهای منحنی كاتب

كاتب از فولاد ابزار كربن U10-U12 ساخته شده است. انتهای آن در طول حدود 20 میلی متر سخت می شود. كاتب بر روی دستگاه تراش تراشیده می شود ، در حالی كه آن را با دست چپ برای وسط و با دست راست برای انتهای غیر تیز نگه می دارد. نوک کاتب را به سنگ چرخان قرار دهید ، آن را به طور مساوی با انگشتان هر دو دست در اطراف محور طولی بچرخانید.

قطب نما برای انتقال ابعاد خطی از خط کش مقیاس به قطعه کار ، تقسیم خطوط به قطعات مساوی برای ساخت گوشه ها ، علامت گذاری دایره ها و منحنی ها ، برای اندازه گیری فواصل بین دو نقطه ، و سپس تعیین اندازه با استفاده از خط کش مقیاس است.

قطب نماهای علامت گذاری ساده (شکل 2 ، الف) و فنر (شکل 2 ، ب) وجود دارد. یک قطب نما ساده از دو پایه محوری متصل ، جامد یا دارای سوزن های پلاگین تشکیل شده است. برای ثابت نگه داشتن پاهای باز در موقعیت مورد نیاز ، یک قوس به یکی از آنها متصل شده است

شکل: 2. قطب نما: a - ساده ، b - فنر

در قطب نما فنر ، پاها توسط یک حلقه فنر به هم متصل می شوند. رقت و نزدیک شدن پاها با چرخاندن مهره قابل جدا شدن در یک جهت یا جهت دیگر در امتداد پیچ \u200b\u200bتنظیم شده انجام می شود.

پایه های قطب نما از درجه های فولادی 45 و 50 ساخته شده است. انتهای قسمتهای کار پایه ها در طول حدود 20 میلی متر سخت می شوند.

از ضخامت سنج برای ترسیم خطوط موازی ، عمودی و افقی و همچنین برای بررسی نصب قطعات روی صفحه استفاده می شود. ضخامت سنج از یک پایه چدن ، یک پایه و یک کاتب تشکیل شده است. کاتب را می توان در هر جای قفسه ثابت کرد ، به دور محور چرخاند و از هر زاویه ای کج شد. در شکل 3 ، b انواع مختلف هواپیما و روش استفاده از آنها را نشان می دهد.

شکل: 3. ضخامت سنج و کاربرد آن: الف - نمای کلی ضخامت سنج: 1 - پایه ، 2 - پایه ، 3 - سوزن کاتب ، 4 - پیچ تنظیم شده برای قرار دادن سوزن برای تنظیم دقیق اندازه ، 5 - پین های رانش ؛ ب - برخی از تکنیک ها برای استفاده از ضخامت سنج: 1 - امتیاز دهی موازی (پایه های مسطح سنج با فنرها پایین می آیند و سنج با آنها در لبه کاشی قرار می گیرد تا مشخص شود) ، 2 و 3 - علامت گذاری در موقعیت های مختلف سوزن سنج ، 4 و 5 - امتیاز دهی دایره ای دیسک ها ج - ضخامت ضخامت برای علامت گذاری مواد ورق: 1 - اندازه گیری ضخامت سطح کشویی با تنظیم دقیق اندازه ، 2 - صفحه ای برای کشیدن علائم از لبه ورق در یک فاصله مشخص از آن ، 3 - اندازه گیری ضخامت سطح کشویی شکافدار با تنظیم اندازه بر روی مقیاس

ارتفاع سنج مقیاس. علاوه بر خط کش مقیاس که قبلاً شرح داده شد ، برای تعیین ابعاد خطی و رسم خطوط مستقیم بر روی سطح قطعه های کار برای علامت گذاری ، از یک ارتفاع سنج مقیاس برای اندازه گیری فواصل و قرار دادن ابعاد به صورت عمودی استفاده می شود.

مارک کولیس ورنی برای ترسیم دایره هایی با قطر بزرگ در نظر گرفته شده است. این شامل یک میله با تقسیمات میلیمتر و دو پایه است - ثابت و متحرک با یک ورنیه. پاها که با استفاده از پیچ های قفل کننده در موقعیت مورد نیاز محکم می شوند ، دارای سوزن های قابل جاسازی هستند که می توانند در بالا یا پایین قرار بگیرند ، که هنگام توصیف یک دایره در سطوح مختلف بسیار مناسب است.

شکل: 4. ارتفاع سنج مقیاس (نزدیک ضخامت سنج)

شکل: 5. کولیس علامت گذاری شده با سوزن های وارد شده: 1 - پایه ثابت ، 2 - میله ، 3 - پیچ قفل برای ثابت کردن قاب ، 4 - قاب با ورنی ، 5 - یکصد. پیچ برای بستن سوزن قرار دادن ، 6 - پایه متحرک ، 7 - سوزن قرار دادن

در شکل 6 کولیس مارک گذاری از نوع دیگر را برای علامت گذاری دقیق تر خطوط و مراکز مستقیم نشان می دهد و نمونه هایی از کاربرد آن را نشان می دهد.

از یک سنج ارتفاع برای بررسی ارتفاع و بکارگیری دقیقتر مرکز و سایر خطوط علامت گذاری بر روی سطوح تحت درمان استفاده می شود.

مربع ها برای ترسیم خطوط عمودی و افقی روی سطوح علامت گذاری شده ، بررسی صحیح نصب قطعات روی صفحه و همچنین علامت گذاری ورق و مواد نواری ، از مربع های تشخیص دهنده مرکز برای اعمال علامت هایی که از مرکز عبور می کنند به انتهای محصولات گرد استفاده می شود. مربع مرکز یاب (شکل 30) از دو نوار متصل به یک زاویه تشکیل شده است. لبه کار حاکم از وسط گوشه عبور می کند. نوار اتصال برای سفتی دستگاه کار می کند. هنگام علامت گذاری در مراکز ، بخشی که مشخص می شود در انتها قرار می گیرد. یک مربع به انتهای فوقانی اعمال می شود تا تخته های متصل به یک زاویه قسمت را لمس کنند. ریسک در امتداد خط کش با کاتب کشیده می شود. سپس قطعه یا مربع با حدود 90 درجه چرخانده شده و خطر دوم انجام می شود. تقاطع خراش ها مرکز صورت انتهایی قطعه را مشخص می کند.

شکل: 6. کولیس ورنیه برای علامت گذاری دقیق خطوط مستقیم و مراکز (الف) و کاربرد آن (ب)

شکل: 7. ارتفاع پایه: 1 - میله ، 2 - گیره قاب ، 3 - قاب ، 4 - پایه ، 5 - پایه برای اندازه گیری ساعد ، 6 - ورنیه ، 7 - خوراک قاب میکرومتری ، 8 - پایه برای علامت گذاری

شکل: 8. علامت گذاری مربع و کاربرد آن. a - مربع با قفسه ، b - تنظیم مربع هنگام ترسیم (یا بررسی) خطوط عمودی ، ج - موقعیت مربع هنگام ترسیم خطوط در صفحه افقی

منگنه مرکزی برای اعمال تورفتگی های کوچک در خطرات استفاده می شود. این ابزار یک گرد است ، در قسمت میانی میله خم می شود ، در انتهای آن یک نقطه مخروطی با زاویه 45-60 درجه وجود دارد. انتهای دیگر مشت مرکزی به یک مخروط کشیده می شود. این مشت در هنگام مشت زدن با چکش ضربه می خورد.

شکل: 9. مرکز زاویه یاب

شکل: 10. کرنر

منگنه مرکزی از فولاد ابزار کربن U7A ساخته شده است. قسمت کاری (نوک) آنها به طول حدود 20 میلی متر سخت می شود و قسمت ضربه ای آن به طول حدود 15 میلی متر سخت می شود.

نقطه پانچ مرکزی بر روی یک ماشین سنگزنی تیز می شود ، منگنه مرکزی را در چاک ثابت می کند. به هیچ وجه نبایستی منگنه وسط را در دست تیز نگه دارید.

هنگام مشت زدن ، مشت مرکزی با سه انگشت دست چپ - انگشت شست ، شاخص و وسط گرفته می شود ، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 32. نقطه پانچ دقیقاً در وسط علائم یا در محل تقاطع علائم تنظیم می شود. قبل از ضربه زدن ، مشت محکم را کمی از خود دور کنید تا دقیقتر قرار گیرد و در لحظه برخورد ، بدون حرکت مشت مرکزی از خطرات ، آن را به صورت عمودی قرار دهید. ضربه چکش آسان است.

چکش برای زدن مشت مرکزی باید سبک باشد ، حدود 50-100 گرم.

زنگ یک وسیله خاص است که مشخص کردن سوراخ های مرکز و مشت زدن در انتهای قطعات گرد را آسان و راحت می کند. دستگاه در انتهای قسمت با سوراخ مخروطی قرار می گیرد. منگنه مرکزی زنگ به طور خودکار در مرکز قسمت انتهایی قسمت تنظیم می شود. ضربه سبک چکش بر روی منگنه وسط ، مرکز را مشخص می کند.

شکل: 11. مشت زدن: الف - قرار دادن مشت در معرض خطر ، ب - موقعیت مشت در هنگام برخورد با چکش ، ج - قسمت مشخص شده و مشت شده قبل از پردازش (بالا) و پس از پردازش (پایین)

شکل: 12. زنگ برای مراکز مشت زدن

شکل: 13. منگنه مرکزی فنر

منگنه مرکزی فنر دارای بدنه پیچ دار سه تکه است. بدنه شامل دو فنر ، یک میله با منگنه مرکزی ، یک ضربه گیر با ترقه افست و یک فنر مسطح است. هنگام مشت زدن ، یعنی هنگام فشار دادن محصول با نوک منگنه ، انتهای داخلی میله در برابر ترقه قرار می گیرد ، در نتیجه ضربه گیر به سمت بالا حرکت می کند و فنر را فشرده می کند. به دنده شانه تکیه دهید ، ترقه بزنید

به طرف حرکت می کند و لبه آن از میله خارج می شود. در این لحظه ، مهاجم تحت تأثیر نیروی فنر فشرده ، با مشت محکم ضربه ای محکم به انتهای میله وارد می کند. بلافاصله پس از این ، فنر موقعیت اولیه مشت مرکزی را بازیابی می کند.

منگنه مرکزی شامل یک بدنه ، فنرها ، یک ضربه گیر ، یک سیم پیچ با سیم پیچ لاستیکی ، یک منگنه مرکزی است. هنگامی که نوک منگنه تنظیم شده را در معرض خطر فشار می دهید ، مدار الکتریکی بسته شده و جریان با عبور از سیم پیچ ، یک میدان مغناطیسی ایجاد می کند ، ضربه گیر فوراً به داخل سیم پیچ کشیده می شود و به میله منگنه برخورد می کند. در حین انتقال پانچ به یک نقطه دیگر ، فنر مدار را باز می کند و فنر ضربه گیر را به موقعیت اولیه خود برمی گرداند.

شکل: 14. پانچ مرکزی

شکل: 15. صفحه علامت گذاری روی میز

صفحه مارکر ابزار اصلی علامت گذاری است. این یک صفحه چدنی است که دارای یک سطح بالایی و کناری دقیقاً ساخته شده است. در صفحه صفحه ، محصولی که علامت گذاری می شود نصب شده و علامت گذاری می شود. از سطح نشانگر در برابر آسیب و ضربه محافظت کنید. در پایان علامت گذاری ، دال را با یک پارچه تمیز خشک پاک می کنیم یا با نفت سفید می شویم و روغن می کنیم ، سپس با یک محافظ چوبی محافظ می پوشانیم.

هنگام علامت گذاری ، دستگاه های مختلف به صورت لنت ، منشور ، مکعب استفاده می شود.

مراحل اصلی مارک گذاری

قبل از علامت گذاری ، قطعه کار به دقت مورد بررسی قرار می گیرد و بررسی می شود که آیا نقصی دارد - پوسته ، حباب ، ترک ، فیلم ، اعوجاج ، آیا ابعاد آن صحیح است ، آیا میزان مجاز کافی است. پس از آن ، سطح برنامه ریزی شده برای علامت گذاری از مقیاس تمیز می شود و باقی مانده های زمین قالب گیری می شود و بی نظمی (تپه ، سوراخ) از آن برداشته می شود ، سپس آنها شروع به نقاشی می کنند

قطعه کار رنگ آمیزی شده است تا خطوط علامت گذاری هنگام پردازش به وضوح قابل مشاهده باشند. رنگهای سیاه ، یعنی غیر تصفیه شده ، و همچنین سطوح تقریباً پردازش شده با گچ ، رنگها و یا لاک های سریع خشک شده رنگ می شوند. گچ (پودر) در آب رقیق می شود تا شیر غلیظ شود و کمی روغن دانه کتان و مواد خشک کن به جرم حاصل اضافه می شود. توصیه نمی شود سطح را با یک تکه گچ مشخص کنید ، زیرا گچ به سرعت خرد می شود و خطوط علامت گذاری ناپدید می شوند.

از سولفات مس برای رنگ آمیزی سطوح کاملا تمیز - به صورت محلول یا قطعه استفاده می شود. محلول سولفات مس (دو تا سه قاشق چای خوری در هر لیوان آب) با برس یا پارچه روی سطح قرار می گیرد. ویتریول توده ای بر روی سطوح مرطوب با آب مالیده می شود. در هر دو حالت ، سطح با یک لایه مس نازک و بادوام پوشانده شده است ، که روی آن خطوط علامت گذاری به وضوح قابل مشاهده است.

قبل از استفاده از علامت گذاری بر روی سطح رنگ شده ، پایه ای را که از آن خطرات اعمال می شود تعیین کنید. در مارک گذاری مسطح ، پایه ها می توانند لبه های خارجی قطعات مسطح ، نوار و مواد ورقه ای و همچنین خطوط مختلفی باشند که روی سطح کشیده می شوند ، به عنوان مثال ، مرکز ، میانی ، افقی ، عمودی یا مایل. اگر پایه لبه خارجی (پایین ، بالا ^ و طرف) باشد ، ابتدا باید تراز شود.

خطرات معمولاً به ترتیب زیر اعمال می شوند: ابتدا تمام خطرات افقی رسم می شوند ، سپس عمودی ، سپس مایل و در آخر دایره ها ، قوس ها و گرد می شوند.

از آنجا که خطرات حین کار به راحتی با دست پاک می شوند و در نتیجه به خوبی دیده نمی شوند ، تورفتگی های کوچک با یک مشت مرکزی در امتداد خطوط علائم پر می شوند. این تورفتگی ها - هسته ها باید کم عمق باشند و توسط یک خط به دو نیم تقسیم شوند.

فاصله بین پین های مرکزی توسط چشم تعیین می شود. در خطوط طولانی با یک طرح کلی ، این فواصل از 20 تا 100 میلی متر گرفته می شود. در خطوط کوتاه ، و همچنین در گوشه ها ، خم یا گرد - از 5 تا 10 میلی متر.

خطوط علامت گذاری بر روی سطوح ماشینکاری محصولات دقیق متمرکز نیستند.

علامت گذاری توسط الگوها و توسط محصول در لوله کشی

الگو (شکل 1) ساده ترین وسیله ای است که برای تولید یا بررسی قطعات یا محصولات همگن در طول تولید سری و انبوه استفاده می شود. از الگوهای مارک گذاری برای علامت گذاری چنین قسمتهایی استفاده می شود که در تولید تکرار می شوند و شکل آنها اغلب تغییر نمی کند. قالب ها از ورق استیل با ضخامت 1.5 تا 4 میلی متر ساخته شده اند.

بسته به کمیت ، دقت و اندازه قطعاتی که باید علامت گذاری شوند ، قالب ها می توانند سخت و سخت شوند.

شکل: 1. الگوها: 1 - برای مشخص کردن کانتور یک قسمت صاف. 2 - برای علامت گذاری روی کلید ، 3 - برای علامت گذاری سوراخ ها

علامت گذاری بر روی دایره ها ، مراکز و سوراخ های لوله کشی

هنگام علامت گذاری ، تمام ساختارهای هندسی با استفاده از دو خط ساخته می شوند - یک خط مستقیم و یک دایره (در شکل 38 ، با تکرارهای کامل ، عناصر یک دایره نشان داده شده است).

یک خط مستقیم به صورت خطی که با خط کش کشیده شده است به تصویر کشیده شده است. خطی که در امتداد خط کش کشیده می شود فقط در صورت صحیح بودن خط کش مستقیم خواهد بود ، یعنی اگر لبه آن نشان دهنده یک خط مستقیم باشد. برای بررسی صحت خط کش ، خودسرانه دو امتیاز بگیرید و با اتصال یک لبه به آنها ، یک خط بکشید. سپس خط کش در سمت دیگر این نقاط جابجا شده و دوباره یک خط در امتداد همان لبه کشیده می شود. اگر خط کش صحیح باشد ، پس هر دو خط با هم منطبق می شوند ، در غیر این صورت خطوط با هم مطابقت ندارند.

شکل: 1. دایره و عناصر آن

دایره. یافتن مرکز دایره. در قسمتهای مسطح ، جایی که قبلا سوراخهایی به پایان رسیده است ، مرکز آنها ناشناخته است ، مرکز از نظر هندسی پیدا می شود. در انتهای قسمتهای استوانه ای ، مرکز با استفاده از قطب نما ، رنده ، مربع ، مرکز یاب ، زنگ مشاهده می شود (شکل 2).

روش هندسی برای یافتن مرکز به شرح زیر است (شکل 2 ، a). با توجه به یک صفحه فلزی تخت با یک سوراخ تمام شده ، که مرکز آن ناشناخته است. قبل از شروع علامت گذاری ، یک بلوک چوبی گسترده به داخل سوراخ وارد می شود و یک صفحه فلزی ساخته شده از ورق قلع روی آن قرار می گیرد. سپس ، در لبه سوراخ ، سه نقطه L ، B و C به آرامی به طور خودسرانه علامت گذاری می شوند ، و از هر جفت از این نقاط AB و BC آنها قوس ها را توصیف می کنند تا جایی که در نقاط 1 ، 2 ، 3،4 تلاقی پیدا کنند. دو خط مستقیم به سمت مرکز بکشید تا اینکه در نقطه O قطع شوند. نقطه تلاقی این خطوط مستقیم مرکز مورد نظر سوراخ خواهد بود.

شکل: 2. یافتن مرکز دایره: a - از لحاظ هندسی ، b - علامت گذاری مرکز با قطب نما ، c - علامت گذاری مرکز با ضخامت سنج ، d - علامت گذاری مراکز در یک مربع ، e- مشت زدن با زنگ

علامت گذاری مرکز با قطب نما (شکل 2 ، ب). بستن قطعه در یک رکاب ، پایه های قطب نما را کمی بیشتر یا کمتر از شعاع قطعه مشخص شده پهن کنید. پس از آن ، یک پایه قطب نما را به سطح کناری قسمت متصل کرده و آن را با انگشت شست خود نگه دارید ، با پای دیگر قطب نما قوس بکشید. سپس قطب نما به دور دایره (با چشم) منتقل می شود و قوس دوم نیز به همین ترتیب کشیده می شود. سپس ، از طریق هر چهارم دایره ، کمان های سوم و چهارم را ترسیم کنید ، مرکز دایره در داخل قوس های مشخص شده قرار دارد. آن را با یک مشت مرکزی پر می کنیم (با چشم). این روش زمانی استفاده می شود که دقت زیادی لازم نباشد.

علامت گذاری مرکز با ضخامت سنج. این قسمت روی منشورها یا میله های موازی گذاشته شده روی صفحه آستین قرار می گیرد. انتهای نوک تیز سوزن رنده کمی بالاتر یا زیر مرکز قطعه ای که مشخص می شود نصب شده و با نگه داشتن قطعه با دست چپ ، صاف کننده را با دست راست در امتداد صفحه حرکت داده و با یک سوزن در انتهای قسمت ریسک کوتاهی می کنید. بعد از آن ، قسمت توسط دایره! D چرخانده می شود و خطر دوم نیز به همین ترتیب انجام می شود. خطوط سوم و چهارم هر چهارم نوبت تکرار می شود. مرکز در داخل علائم خواهد بود. در وسط با مشت مرکزی پر می شود (با چشم).

علامت گذاری مرکز در یک مربع. یک مربع مرکز یاب به انتهای قسمت استوانه ای اعمال می شود. با دست چپ خود را به قسمت فشار دهید ، با دست راست خود را در امتداد خط مرکز یاب با استفاده از یک کاتب در معرض خطر بکشید. پس از آن ، قسمت تقریباً توسط دایره ‘/’ چرخانده می شود و خطر دوم با تراش کشیده می شود. نقطه تقاطع علائم مرکز انتها خواهد بود که با یک مشت مرکزی پر شده است.

شکل: 3. تقسیم یک دایره به قطعات

علامت گذاری مرکز با زنگ (شکل 2 ، e). زنگ در انتهای قسمت استوانه ای نصب شده است. نگه داشتن زنگ با دست چپ در حالت ایستاده ، در حالی که دست راست با چکش بر روی مشت زنگ می زند. منگنه میانی در مرکز صورت انتهایی ایجاد می کند.

تقسیم یک دایره به قطعات مساوی. هنگام علامت گذاری دایره ها ، اغلب باید آنها را به چند قسمت مساوی - 3 ، 4 ، 5 ، 6 و بیشتر تقسیم کنید. در زیر نمونه هایی از تقسیم دایره به قطعات مساوی از نظر هندسی و استفاده از جدول آورده شده است.

تقسیم یک دایره به سه قسمت مساوی. ابتدا قطر AB انجام می شود. از نقطه A ، شعاع یک دایره مشخص با قوسهایی توصیف می شود که نقاط C و D را روی دایره علامت گذاری می کنند. نقاط B ، C و D حاصل از این ساختار نقاط تقسیم دایره به سه قسمت مساوی خواهد بود.

تقسیم یک دایره به چهار قسمت مساوی. برای چنین تقسیم بندی ، دو قطر عمود بر هم از طریق مرکز دایره رسم می شوند.

تقسیم یک دایره به پنج قسمت مساوی. بر روی این دایره ، دو قطر عمود بر هم متقابل ، دایره را در نقاط A و B ، C و D. تقاطع می کنند. شعاع OA به نصف تقسیم می شود و از نقطه B به دست آمده ، یک قوس با شعاع BC توصیف می شود تا اینکه در نقطه F از شعاع OB قطع شود. پس از آن ، خطوط مستقیم به نقاط D و F متصل می شوند. قرار دادن طول خط مستقیم DF در امتداد محیط ، آن را به پنج قسمت مساوی تقسیم کنید.

تقسیم یک دایره به شش قسمت مساوی. قطر عبور از دایره را در نقاط A و B رسم کنید شعاع این دایره از نقاط A و B چهار قوس توصیف می شود تا اینکه با دایره تلاقی پیدا کنند. نقاط A ، C ، D ، B ، E ، F به دست آمده توسط این سازه ، دایره را به شش قسمت مساوی تقسیم می کند.

تقسیم دایره با استفاده از جدول به قسمتهای مساوی. جدول دارای دو ستون است. اعداد در ستون اول نشان می دهد که یک دایره داده شده باید به چند قسمت مساوی تقسیم شود. ستون دوم اعدادی را نشان می دهد که شعاع دایره داده شده توسط آنها ضرب می شود. در نتیجه ضرب عددی که از ستون دوم گرفته شده در شعاع دایره مشخص شده ، مقدار وتر بدست می آید ، یعنی فاصله خط مستقیم بین تقسیمات دایره.

فاصله بدست آمده را با قطب نما روی دایره مشخص شده قرار می دهیم ، آن را به 13 قسمت مساوی تقسیم می کنیم.

علامت گذاری سوراخ روی قطعات. علامت گذاری سوراخ پیچ و مهره در قطعات صاف ، حلقه ها و فلنج برای لوله ها و سیلندرهای ماشین نیاز به توجه ویژه دارد. مراکز حفره های پیچ و مهره ها باید دقیقاً در اطراف محیط قرار بگیرند (مشخص شده) به طوری که وقتی دو قسمت جفت شدن روی هم قرار می گیرند ، سوراخ های مربوطه دقیقاً یکی زیر دیگری قرار بگیرند.

بعد از اینکه دایره مشخص شده به قسمت تقسیم شد و مراکز سوراخ ها در مکان های مناسب در امتداد این دایره مشت شد ، شروع به علامت گذاری سوراخ ها می کنند. هنگام مشت زدن به مراکز ، ابتدا فقط فرورفتگی کمی مشت می شود و سپس با قطب نما برابری فاصله بین مراکز را بررسی کنید. فقط پس از اطمینان از صحت علامت گذاری ، سرانجام مراکز میخ می شوند.

سوراخ ها با دو دایره از یک مرکز مشخص شده اند. دایره اول با شعاع اندازه سوراخ ترسیم می شود و دایره دوم به عنوان کنترل با شعاع 1.5-2 میلی متر از دایره بزرگتر. این امر ضروری است تا در حین حفاری این امکان وجود داشته باشد که ببینیم مرکز تغییر مکان داده است یا خیر و به درستی روند حفاری پیش می رود. اولین دایره شماره گذاری شده است: 4 هسته برای سوراخ های کوچک ، 6-8 و بیشتر برای سوراخ های بزرگ ساخته شده است.

شکل: 5. علائم سوراخ: 1 - یک حلقه علامت گذاری ، 2 - یک تخته چوبی که در یک سوراخ چکش خورده است ، 3 - رسم یک دایره ، 4 - سوراخ های مشخص شده ، 5 - سوراخ های مشخص شده ، 6 - یک دایره از مراکز سوراخ ، 7 - یک دایره کنترل ، 8 - هسته

علامت گذاری گوشه ها و دامنه ها در لوله کشی

هنگام علامت گذاری ، شما باید زاویه های مختلفی ایجاد کنید ، اغلب در دمای 90 ، 45 ، 60 ، 120 ، 135 ، 30 درجه.

برای اندازه گیری زاویه ها ، از ابزارهای ویژه - زاویه سنج و برش دهنده استفاده می شود.

تراکتور دارای شکل نیم دایره است که به 180 قسمت مساوی تقسیم شده است. مرکز نیم دایره با یک شکاف کوچک O نشان داده می شود. هنگام اندازه گیری زاویه با کشش ، آن را به زاویه اعمال می کنیم تا راس زاویه با مرکز زاویه و یکی از دو طرف گوشه - با خط پایه نیم دایره داخلی مطابقت داشته باشد. سپس ، در مقیاس زاویه سنج ، درجه های محصور شده بین آن و ضلع دوم زاویه را از این سمت زاویه محاسبه می کنند. زاویه سنج (شکل 43) شامل دو دیسک است که روی یک محور نشسته اند. دیسک دارای درجه فارغ التحصیلی درجات مشخص شده روی آن یک قطعه با یک خط کش ثابت است. دوم - یک دیسک چرخشی با یک ورنیه ثابت بر روی آن به یک خط کش متحرک متصل است ، که می تواند به طول مورد نیاز تنظیم شده و با استفاده از یک پیچ ثابت شود. هنگامی که دیسک چرخانده می شود ، خط کش می چرخد \u200b\u200bو در نتیجه ، تماس کامل لبه های هر دو خط کش با اضلاع زاویه اندازه گیری شده حاصل می شود. پس از آن ، هر دو خط کش با یک پیچ ثابت می شوند. هنگام اندازه گیری ، درجه های کامل در امتداد دیسک شمارش می شوند ، از صفر به راست یا چپ ، تا تقسیم صفر ورنیه. دقیقه نیز از صفر بر روی ورنی محاسبه می شود - تا زمانی که تقسیم ورنیه با تقسیم بر روی دیسک همزمان شود. دقت اندازه گیری با یک گونیومتر جهانی را می توان تا 5 دقیقه به ارمغان آورد.

شکل: 1. گونیومتر جهانی و کاربرد آن: الف - دستگاه گونیومتر: 1 - دیسک ، 2 - دیسک دوار ، 3 - پیچ لولا ، 4 - خط کش متحرک ، 5 - خط ثابت زاویه سنج ؛ ب - اندازه گیری با زاویه سنج

شکل: 2. ساخت خطوط عمود: خط خط متقاطع AB در وسط ، b - عمود بر خط AB در نقطه C بر روی یک خط مستقیم ، a - عمود بر خط AB از نقطه C ، که روی این خط نیست ، d - عمود در انتهای خط AB

گوشه های مارک گذاری به ساخت عمود و خطوط مایل روی قطعات کاهش می یابد. به منظور تکرار توسط دانشجویان توسط این ساخت و سازهای آشنا در شکل. 1 مثالهایی برای تمرینات ساختاری آورده است.

خطوط موازی را از لبه مواد و از خطوط مرکزی مشخص می کند

علامت گذاری خطوط موازی بر روی سطح قطعات را می توان هم از لحاظ هندسی و هم با کمک ابزارهای مارک گذاری - خط کش مقیاس ، مربع و کاتب ، قطب نما و برنامه ریز.

بیایید علامت گذاری با ابزار را در سه مثال در نظر بگیریم.

شکل: 1. ساخت خطوط و شیب های شیب دار: الف - خطوط مستقیم تقسیم هر زاویه به نصف ، ب - خطوط مستقیم تقسیم یک زاویه راست به سه قسمت مساوی ، ج - با به دست آوردن اندازه شیب به شکل کسر ، d - به عنوان یک درصد

1. بیایید انتهای و طرفین نوار را به عنوان پایه علامت گذاری کنیم
2. سطح مورد نظر را با گچ رقیق مشخص کنید.
3. طول قطعه فلز برش خورده را روی نوار اندازه بگیرید. برای این کار ، یک خط کش مقیاس بر روی سطح قرار دهید تا مشخص شود تا تقسیم خط کش 100 میلی متر با لبه انتهای نوار همزمان شود. سپس بدون حرکت دادن خط کش ، در ابتدای آن با کاتب علامت گذاری می کنیم.
4- برای کشیدن خط برش روی نوار ، یک مربع بر روی آن قرار دهید تا یک طرف آن محکم به کنار نوار فشار داده شود ، و طرف دیگر دقیقاً با علامت مطابقت داشته باشد. در این طرف مربع ، بدون اینکه آن را از جای خود جابجا کنیم ، با یک کاتب خطر عرضی را ترسیم می کنیم.
5- پس از آن ، برای اینکه نقطه برش بیشتر دیده شود ، روی خطر کشیده شده هسته ها را با فاصله 8 میلی متر از یکدیگر پر می کنیم.

شکل: 2. روش هندسی ساخت خطوط موازی: الف - در امتداد یک خط مستقیم و یک نقطه خارج از آن ، ب - در یک فاصله مشخص از یکدیگر ، ج - در امتداد یک خط مستقیم داده شده ، به طور خودسرانه

شکل: 3. علامت گذاری خطوط از لبه قسمت: الف - علامت های شکاف کاتب در امتداد خط کش مقیاس ، ب - رسم خط در مربع

شکل: 4- علامت گذاری خطوط موازی: الف - علامت گذاری ، ب - علامت گذاری در مربع ، ج - بخشی با علامت

شکل: 5. علامت گذاری با قطب نما: الف - تنظیم پایه های قطب نما به اندازه مقیاس ، ب - انتقال ابعاد به قطعه با کشیدن علامت با قطب نما

مثال 2
با استفاده از خط کش مقیاس ، کاتب و مربع ، خطوط مستقیم موازی با فاصله 10 میلی متر از یکدیگر را روی سطح ماشینکاری شده قسمت فولادی علامت گذاری کنید.
1. قسمتهای پایین و کناری قسمت را به عنوان پایه علامت گذاری می کنیم.
2. سطح قطعه ای را که با محلول سولفات مس مشخص می شود ، رنگ کنید.
3 ما یک خط کش مقیاس بر روی قسمت قرار می دهیم تا ابتدا یا هر تقسیم انتخاب شده دقیقاً با لبه قطعه منطبق شود. با محکم فشار دادن خط کش با دست چپ به سطح علامت گذاری شده ، ما هر 10 میلی متر با یک کاتب روی آن علامت می گذاریم.
4- از طریق علامت های اعمال شده اما مربع سوار بر روی این قسمت ، خطرات موازی را با یک لیسه بکشید.

مثال 3. روی یک نوار برنجی ماشینی ، چهار نقطه را در گوشه ها با قطب نما برای مراکز سوراخ ها در فاصله 20 میلی متر از دنده های نوار علامت گذاری کنید.
1. طرفین تخته را به عنوان پایه علامت گذاری می کنیم.
2. ما سطح را رنگ نمی کنیم ، زیرا علائم کشیده شده روی فلزات غیر آهنی و بدون نقاشی کاملاً مشخص است.
3. با استفاده از قطب نما بر روی میله ، اندازه 20 میلی متر را بردارید.
4- بدون پایین آوردن قطب نما ، از دنده های تخته دو خط متقاطع بکشید.
5. در نقاط تقاطع خطوط ، فرورفتگی های اصلی را برای مراکز سوراخ ها ایجاد می کنیم.

علامت گذاری مکعب ، سیلندر و مخروط باز نشده

معمولاً لازم است در ساخت محصولات از مواد ورقي به ساخت جاروهاي مکعب ، استوانه و مخروط متوسل شويم.

شکل: 1. جارو مکعب (الف) و سیلندر (ب)

مکعب باز نشده (شکل 1 ، a).

این مکعب با شش صفحه مربع ، از نظر اندازه برابر با یکدیگر ، محدود شده است. هر هواپیما چهره نامیده می شود. چهره ها به طور متقابل عمود هستند ، یعنی با یکدیگر زاویه قائم دارند. خط مستقیمی که دو وجه آن از یکدیگر تلاقی می کنند لبه مکعب نامیده می شود. 12 دنده در یک مکعب. به نقطه ای که سه لبه مکعب همگرا باشد راس گفته می شود. در یک مکعب 8 رئوس وجود دارد. برای اتصال چهره ها ، یک درز درز به الگوی تخت اضافه می شود.

جارو سیلندر. استوانه منبسط شده (شکل ، 1 ، ب) یک مستطیل با ارتفاع برابر با ارتفاع H استوانه و طول برابر با محیط پایه استوانه است. برای تعیین محیط استوانه ، باید قطر پایه استوانه را در 3.14 ضرب کنید ، یعنی L - lb.

برای بدست آوردن الگوی کامل بازشونده (روی مواد ورق) ، باید به ابعاد بازشونده برای اتصال خم (اتصال درز) و برای فلنج برای نورد سیم اضافه شود.

شکل: 2. توسعه مخروط

توسعه مخروط (شکل 2 ، a). سطح باز شده مخروط به نظر می رسد یک بخش است. ساخت گرافیکی یک الگوی تخت مخروط را می توان به دو روش انجام داد.

راه اول نقطه O مشخص شده است و از آن ، مانند مرکز ، بخشی از یک دایره را با شعاع برابر با طول ژنراتور مخروط توصیف می کنند.

راه دوم نیمرخ مخروط و راس آن را با شعاع برابر با طول ژنراتور رسم کنید ، بخشی از دایره را توصیف کنید - قوس A. سپس قطر پایه مخروط را به هفت قسمت مساوی تقسیم کنید و قطعه حاصل را در امتداد قوس A از نقطه 1 22 بار تنظیم کنید. اتصال آخرین نقطه 2 با مرکز O ، یک جارو از مخروط دریافت می کنیم. اگر اتصال درز یا سیم نورد فراهم شود ، کمک هزینه داده می شود.

یک مخروط کوتاه شده به همین ترتیب ساخته می شود (شکل 2 ، ب).

رد در علامت گذاری مسطح ، اقدامات احتیاطی و قوانین کار ایمن

مواقعی وجود دارد که اجزای پردازش شده با توجه به مارک ، ازدواج است. این نوع ازدواج می تواند به دلایلی خارج از کنترل استیکر و به تقصیر او به وجود بیاید. دلایلی که به کاتب وابسته نیستند ، کار بر روی نقشه های نادرست ، علامت گذاری روی کاتب اشتباه و وسایل نادرست است - منشورها ، مکعب ها ، لنت ها ، استفاده از ابزارهای اندازه گیری و کنترل نادرست یا فرسوده (اگر این نواقص ابزار برای کاتب شناخته نشده بود).

خطای ابعاد چنین خطایی نتیجه قرائت بی توجه از نقاشی توسط کاتبی است که ابعاد مشخص شده در نقشه را درک نمی کند. کاتب ، اگر خودش قادر به درک نقاشی نیست ، موظف است برای توضیحات با استاد تماس بگیرد.

عدم دقت در تنظیم ابعاد روی نوار مقیاس. در اینجا ممکن است خطا یا بی احتیاطی بازاریاب باشد ، یا عدم مهارت کافی در استفاده از ابزارهای علامت گذاری و اندازه گیری باشد.

به تعویق انداختن نادرست ابعاد ، یعنی استفاده از سطوح اشتباه به عنوان پایه هایی که باید نشانه گذاری از آنها انجام می شد. در چنین مواردی ، لبه های ناهموار اغلب پس از پردازش روی سطح قطعه باقی می مانند ، یعنی مکانهایی که پردازش آنها را لمس نکرده است ، و قسمت به هدر می رود. بازاریاب باید به یاد داشته باشد که علامت گذاری از روی سطوح تصادفی گرفته نشده انجام می شود ، بلکه از سطوح پایه از پیش مشخص شده به خطوط انجام می شود.

نصب بی دقت قطعه روی صفحه نشانگر ، یعنی هم ترازی نادرست با نصب جدید. جابجایی قطعه در طی فرآیند علامت گذاری اجتناب ناپذیر است. بخشی که در این موقعیت مشخص شده است پس از پردازش رد می شود.

همه این خطاهای نشانه گذاری به دلیل بی احتیاطی مارکر است. شرط اصلی علامت گذاری با کیفیت بالا نگرش وظیفه شناس و توجه نشانگرها به کار آنها است. كاتب موظف است فقط از ابزارهاي قابل استفاده و دقيق و دستگاه هاي كاملاً مناسب استفاده كند. پس از اتمام علامت گذاری ، لازم است که صحت کار انجام شده را به دقت بررسی کنید.

مفاهیم کلی در مورد قطع در لوله کشی

برش پردازش فلز با ابزار برش و کوبه ای است که در نتیجه آن لایه های اضافی فلز برداشته می شود (برش داده می شود ، برش داده می شود) یا برای پردازش و استفاده بیشتر ، فلز به قطعات تقسیم می شود. از اسکنه یا کریدمیزل معمولاً به عنوان ابزار برش در لوله کشی و از چکش های ساده یا پنوماتیک به عنوان ابزار کوبه ای استفاده می شود.

با کمک قطع می توانید تولید کنید:
- حذف (برش) لایه های اضافی فلز از سطح قطعه کار ؛
- تسطیح سطوح ناهموار و ناهموار ؛
- حذف پوسته سخت و مقیاس ؛
- خرد کردن لبه ها و سوراخ ها روی ورق های جعلی و ریخته گری ؛
- خرد کردن پس از مونتاژ لبه های برجسته مواد ورق ، انتهای نوارها و گوشه ها ؛
- برش به قطعات ورق و مواد با کیفیت بالا ؛
- سوراخ کردن مواد ورق در امتداد خطوط مشخص شده
- برش لبه ها به یک لب به لب برای جوشکاری ؛
- قطع سر پرچ ها هنگام برداشتن ؛
- قطع شیارهای روغن کاری و مجاری کلید.

برش در یک رذیل ، روی دال یا روی سندان انجام می شود. با استفاده از برش در محل خود می توان قطعات حجیم را اداره کرد. ویز صندلی برای خرد کردن مناسب است. برش روی یک موج موازی توصیه نمی شود ، زیرا قسمتهای اصلی آنها - فکهای ساخته شده از چدن خاکستری ، اغلب در برابر ضربه شدید مقاومت نمی کنند و نمی شکند.

قطعه ای که توسط قطع بریده می شود باید بدون حرکت باشد. بنابراین ، قطعات کوچک به صورت ناخن گیر می شوند و قطعات بزرگ را روی میز کار ، اجاق گاز یا سندان قرار می دهند ، یا آنها را روی زمین قرار می دهند و به خوبی تقویت می کنند. صرف نظر از محل قطع قطع ، نصب قطعات در ارتفاع باید متناسب با قد کارگر انجام شود.

هنگام شروع قطع ، یک قفل ساز قبل از هر چیز محل کار خود را آماده می کند. وی با برداشتن یک اسکنه و یک چکش از یک جعبه میز کار ، اسکنه را روی میز کار در سمت چپ گلدان قرار می دهد در حالی که لبه برش به سمت اوست و چکش در سمت راست ویز را با ضربه ای که به سمت ویز هدایت می شود ، قرار می دهد.

هنگام برش ، فرد باید در ویس مستقیم و پایدار بایستد ، به طوری که بدن در سمت چپ محور گیره قرار گیرد.

شکل: 1. پذیرش قطع: الف - تاب آرنج ، ب - تاب شانه ، ج - موقعیت صحیح پاهای کارگر هنگام برش ، د - نگه داشتن اسکنه

پای چپ نیم قدم جلوتر قرار می گیرد و پای راست که به عنوان تکیه گاه اصلی عمل می کند ، کمی عقب رفته و پاها را با زاویه ای تقریباً همانطور که در شکل نشان داده شده ، گسترش می دهد. 1 ، c

همانطور که در شکل نشان داده شده است ، اسکنه را در دستان خود نگه دارید. 1d ، شل ، بدون بستن بیش از حد. در حین برش ، آنها به قسمت کاری اسکنه ، دقیق تر ، به محل برش نگاه می کنند ، و نه به قسمت ضربه ای که با چکش زده می شود. فقط لازم است که با یک اسکنه به شدت تیز خرد شود. یک اسکنه صاف از سطح زمین جدا می شود تا خرد شود ، دست به سرعت از این حالت خسته می شود ، در نتیجه صحت ضربه از بین می رود.

عمق و عرض لایه فلزی (تراشه) برداشته شده توسط اسکنه به قدرت بدنی کارگر ، اندازه اسکنه ، وزن چکش و سختی فلز در حال پردازش بستگی دارد. چکش بر اساس وزن ، به اندازه اسکنه - در امتداد طول لبه برش آن انتخاب می شود. برای هر میلی متر طول اسکنه ، 40 گرم وزن چکش لازم است. برای برش معمولاً از چکشهایی با وزن 600 گرم استفاده می شود.

بسته به ترتیب عملیات ، قطع می تواند خشن و نهایی باشد. در هنگام برش خشن ، یک لایه فلز با ضخامت 1.5 تا 2 میلی متر در یک پاس با ضربات قوی چکش برداشته می شود. هنگام اتمام برش ، یک لایه فلز با ضخامت 0.5 تا 1.0 میلی متر در هر بار برداشته می شود و ضربات کمتری وارد می شود.

برای بدست آوردن یک سطح تمیز و صاف ، توصیه می شود در هنگام برش فولاد و مس ، اسکنه را با روغن دستگاه یا آب صابون خیس کنید. چدن باید بدون روغن کاری برش داده شود. فلزات شکننده (چدن ، برنز) باید از لبه به وسط برش داده شوند. در همه موارد ، هنگام نزدیک شدن به لبه قطعه ، نباید سطح برش را تا انتها به پایان برسانید ، برای ادامه برش از طرف مقابل باید 15-20 میلی متر بگذارید. این از خرد شدن و خرد شدن گوشه ها و لبه های قطعه کار جلوگیری می کند. به عنوان یک قاعده ، در پایان برش فلز ، باید ضربه را با چکش روی اسکنه ضعیف کنید.

برش در یک رذیل یا در سطح فک های رگ ، یا بالاتر از این سطح - با توجه به خطرات مورد نظر انجام می شود. با توجه به سطح معاون ، نوار نازک یا ورق فلز اغلب بالاتر از سطح معاون (از نظر خطرات) برش داده می شود - سطوح گسترده قطعات.

هنگام خرد کردن سطوح وسیع ، باید از دستگاه برش عرضی و اسکنه برای سرعت بخشیدن به کار استفاده شود. ابتدا شیارهای عمق مورد نیاز با برش عرضی بریده می شوند و فاصله بین آنها باید برابر با 1D طول لبه برش اسکنه باشد. برجستگی های تشکیل شده با یک اسکنه برش داده می شود.

برای برش صحیح باید به خوبی اسکنه و چکش را داشته باشید: این به معنی صحیح نگه داشتن اسکنه و چکش ، حرکت صحیح دست ، آرنج و شانه و ضربه زدن دقیق به اسکنه با چکش است.

تقسیم تراشه های فلزی ، که جوهر روند برش است.

ابزاری که برای برش استفاده می شود - اسکنه - ساده ترین ابزار برش است که گوه در آن به ویژه برجسته است. گوه به عنوان پایه و اساس هر ابزار برش باید به شکل محکم و منظم باشد - دارای لبه های جلو و عقب ، لبه برش و زاویه وضوح باشد.

چهره های جلو و عقب یک گوه دو صفحه تولید کننده هستند که در یک زاویه مشخص تلاقی می کنند. چهره ای که در حین کار رو به بیرون است و در طی آن تراشه ها خارج می شوند ، جلو نامیده می شود. صورت رو به قطعه کار پشت است.

لبه برش لبه تیز ابزاری است که در اثر تقاطع لبه های منتهی و انتهایی تشکیل شده است. به سطحی که مستقیماً توسط لبه برش روی قطعه کار تشکیل می شود ، سطح برش گفته می شود.

شرایط طبیعی برش توسط زاویه های تراش و زاویه برش تضمین می شود.

در شکل 2 زوایای ابزار برش را نشان می دهد.

زاویه چنگک زاویه بین لبه جلوی گوه و صفحه عمود بر سطح برش است. با حرف g (گاما) مشخص می شود.

زاویه پاکسازی - زاویه ای که در قسمت پشتی گوه و سطح برش تشکیل شده است. با حرف a (آلفا) مشخص می شود.

زاویه مخروطی - زاویه بین لبه های جلو و عقب گوه. با حرف p (بتا) مشخص می شود. تقسیم لایه فلزی از بقیه جرم آن به شرح زیر است. بدنه فولادی گوه ای شکل ابزار برش ، تحت تأثیر یک نیروی خاص ، روی فلز فشار می آورد و با فشرده سازی ، ابتدا ذرات فلز را جابجا می کند و سپس می شکافد. ذرات جداشده قبلی توسط ذرات جدید خارج شده و از لبه جلوی گوه بالا رفته و تراشه تشکیل می دهند.

شکل: 2. الگوهای برش و زاویه های برش

خرد شدن ذرات تراشه در امتداد صفحه برشی MN واقع شده است ، که در زاویه ای نسبت به لبه جلوی گوه واقع شده است. به زاویه بین صفحه شکاف و جهت حرکت ابزار زاویه شکاف گفته می شود.

بیایید عملکرد یک گوه را هنگامی که یک برش برش ساده کار می کند در نظر بگیریم (شکل 3). فرض کنید می خواهید لایه خاصی از فلز را با قطر از قطعه کار A بردارید. برای انجام این کار ، یک برش بر روی دستگاه نصب شده است به طوری که فلز را تا عمق از پیش تعیین شده برش می دهد ، و عملکرد یک نیروی خاص P حرکت مداوم به آن را در جهت نشان داده شده با فلش نشان می دهد.

برش ساخته شده از یک بلوک مستطیل شکل ، فاقد گوشه های گوه ، تراشه ها را از فلز جدا نمی کند. لایه برداشته شده را خرد می کند و فشار می دهد ، سطح درمان شده را پاره می کند و می زند. واضح است که نمی توان از چنین ابزاری استفاده کرد.

در شکل 54 یک برش با یک قسمت کار به شکل گوه را نشان می دهد. برش تراشه ها را به راحتی از بقیه توده های فلزی جدا می کند و تراشه ها آزادانه در امتداد برش جریان می یابند و یک سطح صاف و ماشین کاری شده باقی می ماند.

اسکنه اسکنه ابزاری برای برش ضربه است که در برش فلزات استفاده می شود. در شکل 55 ، و نقاشی یک اسکنه داده شده است. انتهای قسمت کاری اسکنه دارای شکل گوه ای است که با تراشیدن در یک زاویه خاص از دو سطح متقارن ایجاد می شود. به این سطوح قسمت کار لبه های اسکنه گفته می شود. لبه های تقاطع یک لبه تیز به نام لبه برش اسکنه ای تشکیل می دهند.

لبه ای که تراشه ها هنگام برش از آن جدا می شوند ، جلو و لبه رو به سطح کار را عقب می نامند. به زاویه a که توسط لبه های اسکنه تشکیل می شود ، زاویه مخروطی گفته می شود. زاویه مخروطی اسکنه بسته به سختی فلز در حال پردازش انتخاب می شود. برای فلزات سخت و شکننده ، زاویه a باید بیشتر از فلزات نرم و شکل پذیر باشد: برای چدن و \u200b\u200bبرنز ، زاویه a 70 درجه گرفته می شود ، برای فولاد - 60 درجه ، مس و برنج - 45 درجه ، آلومینیوم و روی -35 درجه ، شکل متوسط بخشی از اسکنه به گونه ای است که به شما امکان می دهد در هنگام قطع آن را به راحتی و محکم در دست بگیرید. طرفین اسکنه باید لبه های گرد و تمیز داشته باشند.

شکل: 3. برش در روند برش: L - محصول ، 1 - برش ، 2 - عمق لایه برداشته شده ، P - نیروی وارد شده در هنگام برش

قسمت قابل برخورد اسکنه به شکل یک مخروط کوتاه شده به شکل نامنظم با یک پایه بالایی نیم دایره است. با این شکل از قسمت ضربه ای ، از برخورد ضربه چکش به اسکنه با بهترین نتیجه استفاده می شود ، زیرا ضربه همیشه به مرکز قسمت ضربه وارد می شود.

شکل: 4. اسکنه (الف) و متقاطع (ب) ابعاد اسکنه به میلی متر

هنگام برش فلز ، اسکنه توسط قسمت میانی در دست چپ نگه داشته می شود ، آزادانه آن را با تمام انگشتان می گیرد تا انگشت شست روی انگشت اشاره قرار بگیرد (شکل 56) یا اگر انگشت اشاره در موقعیت کشیده ای قرار دارد ، روی انگشت میانی قرار گیرد. فاصله دست از قسمت قابل برخورد اسکنه باید حداقل 25 میلی متر باشد.

شکل: 5. موقعیت اسکنه هنگام برش: الف - برش در سطح رذیل ، 6 - برش در معرض خطر

شکل: 6. نصب اسکنه روی قطعه کار اما در رابطه با آرواره های گیره

برای برش ، اسکنه بر روی قطعه کار نصب می شود ، به عنوان یک قاعده ، با تمایل لبه پشت به سطح کار در یک زاویه ، اما نه بیشتر از 5 درجه. با این شیب وجه پشت ، زاویه شیب اسکنه (محور آن) از مجموع زاویه عقب و نیمی از زاویه مخروطی تشکیل می شود. به عنوان مثال ، با زاویه مخروطی 70 درجه ، زاویه شیب 5 + 35 درجه ، یعنی 40 درجه خواهد بود. در رابطه با خط آرواره های گلیس ، اسکنه در زاویه 45 درجه تنظیم می شود.

نصب صحیح اسکنه در تبدیل کامل نیروی ضربه چکش به کار برش با کمترین خستگی کارگر نقش دارد. در عمل ، زاویه شیب اسکنه اندازه گیری نمی شود ، اما شیب صحیح به خصوص با مهارت مناسب توسط کارگر احساس می شود. اگر زاویه شیب بیش از حد بزرگ باشد ، اسکنه عمیق به داخل فلز بریده می شود و به آرامی به جلو حرکت می کند. اگر زاویه شیب کم باشد ، اسکنه تمایل دارد از فلز خارج شود ، از سطح آن خارج شود.

شیب اسکنه به سطح کار و نسبت به آرواره های ویس با حرکت دست چپ هنگام برش هدایت می شود.

کروتزمایسل متقاطع اساساً یک اسکنه با تیغه باریک است. این برای برش شیارهای باریک و مجاری کلید استفاده می شود. زاویه های برش متقاطع همان گوشه های اسکنه است. گاهی اوقات از برش متقاطع به جای اسکنه استفاده می شود ، به عنوان مثال هنگامی که عرض اسکنه لبه برش زیاد باشد یا به دلیل شرایط کار استفاده از آن ناخوشایند باشد.

شکل: 7. تراشکاری اسکنه (برش عرضی) بر روی دستگاه تراش و الگویی برای بررسی صحت تراشکاری

برای برش شیارهای نیم دایره ، نوک تیز و سایر موارد ، از کراس برهای مخصوص شکل استفاده می شود که شیار نامیده می شوند.

تراشکاری اسکنه و برش متقاطع. در حین کار اسکنه و برش عرضی ، لبه های آنها ساییده می شود ، لبه برش شکسته می شود و نوک زاویه مخروطی گرد می شود. لبه برش وضوح خود را از دست می دهد و کار بیشتر با ابزار بی اثر و گاهی غیرممکن می شود. با شارپ کردن ، عملکرد یک ابزار بلانت بازیابی می شود.

اسکنه بر روی چرخ سنگزنی تراشیده می شود - بر روی دستگاه تراش. گرفتن اسکنه در دست ، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 7 ، آن را روی یک دایره چرخان قرار داده و با فشار کم ، آن را به آرامی به سمت چپ و راست در کل عرض دایره حرکت دهید. در حین تراشیدن ، اسکنه با یک یا صورت دیگر چرخانده می شود و به طور متناوب آنها را تیز می کند. فشار دادن سخت با یک اسکنه روی چرخ غیرممکن است ، زیرا این امر می تواند منجر به گرم شدن شدید ابزار و از بین رفتن سختی اصلی آن توسط قسمت کار شود.

در پایان تراشکاری ، سوراخ های لبه اسکنه را بردارید ، لبه ها را با دقت و چرخش چرخ چرخ کنید. پس از تراشیدن ، لبه برش اسکنه بر روی یک میله ساینده قرار می گیرد.

اسکنه را می توان با خنک کننده و روی چرخ خشک تیز کرد. در این حالت لازم است که اسکنه تراش خورده با پاره شدن از دایره و پایین آوردن آن در آب خنک شود.

هنگام تراشیدن اسکنه ، باید به دقت بررسی کنید که لبه برش صاف است و لبه های آن صاف و با همان زاویه های شیب هستند. زاویه مخروطی باید با سختی فلز در حال پردازش مطابقت داشته باشد. زاویه وضوح با الگویی بررسی می شود.

متقاطع به همان روش اسکنه تیز می شود.

چکش های قفل ساز. پیش از این مشخص شده بود که از دو نوع چکش در لوله کشی استفاده می شود - با اعتصاب های گرد و مربع. انتهای چکش روبروی ضربه گیر انگشت پا نامیده می شود. انگشت پا به صورت گوه ای شکل و در انتها گرد است. برای پرچ ، صاف و کشیدن فلز استفاده می شود. در حین قطع ، اسکنه یا میخ متقاطع فقط با ضربه چکش زده می شود.

روش های نگهداری چکش. چکش توسط دسته در دست راست و با فاصله 15-30 میلی متر از انتهای دسته نگه داشته می شود. دومی را با چهار انگشت گرفته و به کف فشار می دهند. انگشت شست روی انگشت اشاره قرار می گیرد ، همه انگشتان محکم فشرده می شوند. آنها هم هنگام تاب خوردن و هم هنگام ضربه در این وضعیت باقی می مانند. به این روش "نگه داشتن چکش بدون باز کردن انگشتان دست" گفته می شود (شکل 9 ، الف).

شکل: 8. چکش های قفل ساز: الف - با یک ضربه گیر گرد ، ب - با یک ضربه گیر مربع ، ج - چکش گیر شده روی دسته

راه دیگری نیز وجود دارد که شامل دو مرحله است. با این روش ، در ابتدای تاب ، وقتی دست به سمت بالا حرکت می کند ، دسته چکش را به دور همه انگشتان می پیچد. بعداً ، وقتی دست بالا می رود ، انگشتان کوچک گره خورده ، انگشتر و انگشتان میانی به تدریج باز می شوند و چکش خم شده به عقب را پشتیبانی می کنند (شکل 9 ، ب). سپس به چکش فشار داده می شود. برای انجام این کار ، ابتدا انگشتان دست را باز نکنید ، سپس حرکت کل بازو و دست را تسریع کنید. نتیجه یک ضربه قوی چکش است.

شکل: 9. روش های نگه داشتن چکش هنگام برش: الف - بدون باز شدن انگشتان ، ب - با بازکردن انگشتان

چکش می زند. هنگام خرد کردن ، ضربات چکش را می توان با چرخش مچ دست ، آرنج یا شانه انجام داد.

چرخش مچ تنها با حرکت دست انجام می شود.

نوسان آرنج با حرکت آرنج دست انجام می شود - آن را خم می کند و سپس به سرعت گسترش می دهد. با چرخش آرنج ، انگشتان دست عمل می کنند ، که منبسط می شوند و منقبض می شوند ، دست (آن را به بالا و سپس پایین می برد) و بازو. برای دریافت یک ضربه شدید ، حرکت کششی بازوها باید به سرعت کافی انجام شود. ورزش هایی که در آرنج انجام می شوند مفصل آرنج را به همراه دست و انگشتان به خوبی توسعه می دهند.

نوسان شانه نوسان کامل با کل بازو است که شانه ، بازو و دست را درگیر می کند.

استفاده از این یا آن تاب توسط ماهیت کار تعیین می شود. هرچه لایه های فلز ضخیم تر از سطح تصفیه شده برداشته شوند ، نیاز به افزایش نیروی ضربه بیشتر است ، بنابراین ، برای افزایش چرخش ، بیشتر می شود. با این حال ، استفاده نادرست از یک چرخش گسترده می تواند قطعه کار و ابزار را خراب کند و بدون نیاز به سرعت خسته شود. شما باید یاد بگیرید که چگونه نیروی ضربه را با توجه به ماهیت کار انجام شده دقیق اندازه بگیرید.

یک ضربه با چکش بر روی اسکنه باید با تاب آرنج و انگشتان باز نشده ایجاد شود. با چنین ضربه ای می توانید مدت زمان طولانی بدون خستگی خرد کنید. ضربات باید سنجیده ، خوب هدفمند و قوی باشد.

عملکرد برش به نیروی برخورد چکش بر روی اسکنه و تعداد ضربه در دقیقه بستگی دارد. هنگام برش در معاملات ، آنها از 30 تا 60 ضربه در دقیقه ایجاد می کنند.

نیروی ضربه توسط وزن چکش تعیین می شود (هرچه چکش سنگین تر باشد ، ضربه قویتر است) ، طول دسته چکش (هرچه دسته بلندتر باشد ، ضربه بیشتر می شود) ، طول بازوی کارگر و اندازه چرخش چکش (هرچه بازو بلندتر باشد و نوسان آن بیشتر باشد ، ضربه بیشتر است).

هنگام برش ، لازم است که با دو دست هماهنگ عمل کنید. با دست راست خود ، باید دقیقاً و دقیق اسکنه را با چکش بزنید ، با دست چپ خود ، در فواصل بین ضربه ها ، اسکنه را روی فلز حرکت دهید

سقوط در یک رذیله

در عوض ، آنها ورق و مواد نوار ، و همچنین سطوح گسترده ای را برش می دهند.

برش مواد ورق فقط در سطح آرواره های گوزن انجام می شود. در شکل 1 ، a ، b یک صفحه فولادی را نشان می دهد که روی آن یک طرح کلی گوه مشخص شده است. نحوه برش دادن گوه در رذیل را در نظر بگیرید.

برای این کار شما به یک رذیل ، یک اسکنه ، یک چکش نیاز دارید.

شکل: 1. رسم قسمت (الف) و قطعه کار مشخص شده (ب).

روش انجام کار:
1) محل کار را آماده کنید - از یک جعبه اسکنه و چکش بردارید و آنها را روی میز کار قرار دهید.
2) صفحه را در یک گیره محکم کنید تا خطر خطوط گوه در سطح آرواره های گیره باشد.
3) اسکنه و چکش را بردارید ، در نایب بایستید و موقعیت کاری را برای برش بگیرید. اسکنه را با زاویه 35 درجه نسبت به سطح فک های گیس و زاویه 45 درجه قطعه کار قرار دهید تا اسکنه فلز را در وسط لبه برش لمس کند. زدن اسکنه با چکش ، فلز اضافی را که در معرض خطر است خرد کنید. در پایان قطع ضربات ضروری است.
4) پس از اتمام برش ، ابزار را روی میز کار قرار دهید.
5) شاخه را باز کنید ، صفحه را با خط مخالف (سمت مخالف) به سمت بالا مرتب کنید و دوباره آن را بچرخانید تا خطر در سطح آرواره های زیرین باشد
6) فلز اضافی را در معرض خطر از این طرف قطع کنید.

شکل: 2. مواد ورق برش

برش مواد نواری. قطعات ساخته شده از مواد نواری در یک گودی در سطح آرواره ها یا در معرض خطرات واقع در بالای گیس بریده می شوند. یک لایه فلز به ضخامت 1.5 میلی متر در یک پاس ، به ضخامت 3 میلی متر - در دو پاس خرد می شود. لایه های ضخیم تر با استفاده از دستگاه برش متقاطع ، که از طریق شیارهای باریک از قبل بریده شده ، خرد می شوند. پیش بینی های تشکیل شده با یک اسکنه برش داده می شوند (شکل 3).

برش سطوح گسترده. هنگام برش سطوح گسترده ، لایه فلزی در دو مرحله بریده می شود ، ابتدا شیارها با دستگاه برش عرضی بریده می شوند ، سپس پیش بینی ها با یک اسکنه بریده می شوند. هنگام برش با دستگاه برش ، مقدماتاً یک مورب با یک اسکنه در لبه قطعه کار بریده می شود. سپس ، در سطح فوقانی و مورب ، فاصله های شیار مشخص شده است (هر شکاف باید تقریباً برابر باشد به طول 3 بعدی طول لبه برش اسکنه) و علائم در امتداد مورب کشیده می شود تا عمق هر گذر مشخص شود.

شکل: 4. برش سطوح گسترده: الف - برش شیارها با برش عرضی ، ب - برش پیش بینی ها با اسکنه

پس از آن ، قطعه کار مشخص شده در یک عقب 4-8 میلی متر بالاتر از سطح فک ها بسته می شود و برش شروع می شود.

ضخامت قطعه c برای هر گذرگاه متقاطع از 0.5 تا 1 میلی متر است و هنگام قطع برآمدگی ها با اسکنه از 1 تا 2 میلی متر است. هنگام برش با برش متقاطع و اسکنه ، یک لایه فلز 0.5-1 میلی متر برای پایان دادن به یک اسکنه باقی مانده است. اگر پس از برش ، سطح هنوز باید با یک پرونده تشکیل شود ، در هنگام قطع نهایی 0.5 میلی متر برای اره بگذارید.

شکل: 3. برش مواد نوار الف - برش شیارها با برش عرضی در یک نوار فولادی ضخیم ، ب - برش برجستگی ها با یک اسکنه

در شکل 4 یک اسلب فولادی را نشان می دهد که قرار است سطح بالایی بالایی از آن جدا شود به طوری که با سطح پایین موازی باشد.

برای این کار ، یک ردیف ، یک صفحه علامت گذاری ، یک ضخامت سنج ، یک خط کش ترازو ، یک منگنه مرکزی ، یک اسکنه ، یک چکش و گچ مورد نیاز است.

روش اعدام:
1) محل کار را آماده کنید - از جعبه میز کار یک اسکنه ، چکش ، خط کش ، پانچ وسط و گچ بردارید. یک ضخامت سنج در انبار ابزار بدست آورید.
2) کل ابزار را همانطور که قبلا نشان داده شده روی میز کار قرار دهید.
3) با ضخامت سنج در طرفین کاشی خطرات را اعمال کنید ، ضخامت لایه برش را مشخص کنید ، خطرات را کج کنید.
4) کاشی را در یک ناخن محکم بگیرید تا خطرات 4-8 میلی متر بیشتر از فک باشد.
5) اسکنه و چکش را برداشته و در جای کار در مقابل نایب بایستید.
6) یک لبه در لبه جلوی کاشی با یک اسکن برش دهید تا بتوانید در ابتدا برش را برش دهید و اسکنه را اسکن کنید ، اسکنه را روی میز کار قرار دهید.
7) یک برش متقاطع بردارید و از لبه سمت راست در امتداد مارک ها اولین شیار را برش دهید ، تراشه های ضخامت تقریبا 1 میلی متر را با هر عبور بردارید برای قطع نهایی یک لایه فلز حدود 0.5 میلی متر (حداقل) بگذارید.
8) شیارهای باقی مانده را به همان روش برش دهید.
9) یک برش متقاطع روی میز کار قرار داده و یک اسکنه بردارید.
10) اولین برش را در سمت راست کاشی با یک اسکن خرد کنید ، تراشه های ضخامت 1 میلی متر برای هر عبور اسکنه را بردارید. یک لایه از فلز را برای پایان دادن به حدود 0.5 میلی متر بگذارید.
11) سایر پیش بینی های کاشی را به همان روش قطع کنید.
12) تراشکاری نهایی (تراز کردن) با یک اسکنه از سطح کل کاشی ، حذف تراشه های با ضخامت 0.5 میلی متر ؛
13) صافی سطح کاشی خرد شده را با لبه مستقیم بررسی کنید.

برش شیارهای منحنی با دستگاه برش عرضی یا ابزار شیارزنی (شکل 5). جهت شیارها را روی سطح مورد نظر علامت گذاری کنید ، سپس قسمت را با سطح مشخص شده به صورت معکوس محکم بگیرید و برش را شروع کنید. ابتدا یک برش متقاطع یا یک ماشین شیارزنی ، با وارد کردن ضربات سبک با چکش ، رد شیار را در امتداد خطرات وارد شده مشخص کنید. پس از آن ، شیارها از یک پاس با عمق 1.5-2 میلی متر بریده می شوند. با برش ریز ، بی نظمی های ایجاد شده در شیارها تسطیح می شود و عرض و عمق یکسانی را در کل به آنها می دهند.

شکل: 5. بریدن شیارهای منحنی: 1 - روی یک سطح صاف ، b-روی یک سطح منحنی (در پوسته یاتاقان)

شیارها و شیارهای برش (طولی یا عرضی) در گاز یا لوله های دیگر. این کار (شکل 6) با یک برش متقاطع خاص دارای چهار لبه برش انجام می شود ، و از طرف برش جلو - یک مقعر سطح در امتداد یک قوس.

قبل از شروع به قطع ، سوراخ هایی با قطر برابر عرض شیار در ابتدا تا انتهای شیار برش داده می شود.

لوله مورد پردازش در نوک سینه های خاص به صورت ناخن گیر می شود.

برش از طریق لوله های چدن (شکل 7). مواردی وجود دارد که شما نیاز به کوتاه کردن لوله چدن یا قطع قطعه ای از آن برای برخی از نیازها دارید. این کار با دستگاه برش یا اسکنه انجام می شود. ابتدا یک خط برش در امتداد محیط لوله علامت گذاری می شود ، سپس لوله را روی آسترهای چوبی یا کیسه های شن قرار می دهیم و به برش ادامه می دهیم. قطع لوله از نظر وزن غیرممکن است ، از آن زمان ممکن است ترکهای طولی در مناطق قطع وجود داشته باشد. در حین کار ، لوله باید به تدریج به دور محور خود بچرخد و اسکنه باید در امتداد خطر حرکت کند. بعد از چندین چرخش کامل لوله ، قسمت بریده شده به راحتی جدا می شود.

شکل: 6. برش شیارها و ترکهای لوله با دستگاه برش مخصوص: 1 - برش عرضی ، 2 - لوله (در قسمت) با برش عرضی ، 3 - تراش

برای برش لوله های چدنی با قطر بزرگ ، یک خط برش در امتداد محیط آنها مشخص شده و سوراخ هایی با فاصله مساوی از یکدیگر بر روی آن سوراخ می شوند. گوه های چوبی محکم به سوراخ ها وارد می شوند. پس از آن ، شکاف های بین سوراخ ها با یک اسکنه یا برش عرضی در امتداد خطر در امتداد کل خط برش بریده می شوند ، و لوله را به تدریج به دور محور خود می چرخانیم. اینگونه است که برش با چرخش لوله ادامه می یابد تا زمانی که قسمت بریده شده از لوله جدا شود.

شکل: 7. برش لوله های چدن

اطلاعات مشابه