Shabreniye - jest to operacja ślusarska, w której najmniejsze wióry są usuwane (zeskrobywane) z powierzchni produktu za pomocą narzędzia tnącego - skrobaka. Shabrjat z reguły po obróbce za pomocą dłuta, pilnika lub innego narzędzia tnącego.
Szabat najczęściej, gdy trzeba jechać po powierzchni dwóch części, tak aby pasowały do siebie najściślej. Wyostrzą więc prowadnice tokarek, zacisków, jak również powierzchnię łożysk ślizgowych.
Ziarno - czasochłonna operacja, która wymaga dużych nakładów czasu, ponieważ konieczne jest stopniowe usuwanie bardzo cienkich warstw metalu z obrabianej powierzchni; przy cienkim skrobaniu, jednym pociągnięciem skrobaka usuwają wióry o grubości do 0,01 mm.
Aby określić, które miejsca są potrzebne, produkt umieszcza się na płytce testowej pokrytej cienką warstwą farby. Łatwo naciskając produkt, przesuwaj go w różnych kierunkach. W rezultacie wystające miejsca na powierzchni produktu są barwione farbą. Te miejsca i skrobak do procesu.
Pytania
- Co nazywa się skrobaniem?
- Jaki jest pożytek ze skrobania?
- Jakie są części i części maszyn?
Rodzaje skrobaków
Powierzchnie są skrobane jednostronnymi i dwustronnymi skrobakami.
Kształt zgarniaczy powierzchni roboczej jest podzielony na płaski, trójkątny. Strupy są wykonane ze stali węglowej i utwardzają część tnącą.
Kształt skrobaków końców tnących odróżnia się od prostych i zakrzywionych. Płaskie skrobaki są traktowane powierzchniami prostoliniowymi.
Zakrzywione końce są traktowane ostrymi krawędziami na rogach lub miękkimi metalami (na przykład aluminium).
 |
Dwustronny płaski skrobak służy temu samemu celowi, co jednostronny, ale ma dłuższą żywotność.
Długość płaskich jednostronnych skrobaków wynosi 200 - 300 mm, a obustronnych - 200 - 400 mm. Szerokość zgarniacza do zgarniania zgrubnego i półwykańczającego wynosi 20–30 mm, dla zgarniacza wykańczającego - 15–20 mm. Kąt ostrzenia dla zgarniaczy zgrubnych i półwykańczających wynosi 60 - 75 °, do szlifowania wykańczającego - 90 °.
Trójkątne skrobaki, które z reguły wytwarzają tylko jednostronne, są traktowane powierzchniami wklęsłymi i cylindrycznymi. Często trójkątne skrobaki są wykonane z trójkątnych. Długość trójkątnych zgarniaczy - 100 - 150 mm.
Pytania
- Jakie są rodzaje skrobaków?
- Do czego służą płaskie skrobaki?
- Do czego służą trójkątne skrobaki?
„Hydraulika”, IG Spiridonov,
G.P.Bufetov, V.G.Kopelevich
W ten sposób szabli są głupi; dlatego są ostrzone na punktach elektrycznych za pomocą koła korundowego. Ostrzenie powierzchni czołowej lub powierzchni bocznej koła. Najpierw naostrz kolbę, a następnie krawędzie skrobaka. Ostrzenie płaskiego skrobaka a - tyłek; b - krawędzie; naostrzone krawędzie tnące. Następnie skrobak jest regulowany. Podczas ostrzenia należy mocno nacisnąć skrobak. Ostrzenie należy wykonać za pomocą ...
Do kategoria:
Blask, docieranie itp.
Cel sconingu i jego zakres
Ziarno - operacja obróbki końcowej powierzchni, polegająca na usuwaniu bardzo drobnych wiórów metalowych przez skrobanie za pomocą narzędzia tnącego zwanego zgarniaczem. Skrobanie jest stosowane w przypadkach, gdy konieczne jest uzyskanie gładkich powierzchni trących, aby zapewnić ciasne pasowanie współpracujących powierzchni, lepsze wykończenie i dokładne wymiary części maszyn.
Umożliwiają zgarnianie zarówno prostych, jak i zakrzywionych powierzchni, na przykład płaszczyzn prowadnic obrabiarek do cięcia metalu, powierzchni nośnych, części instrumentów, a także różnych narzędzi i akcesoriów, takich jak płytki testowe, linijki, kwadraty itp.
Aby dokładnie określić, która część powierzchni jest potrzebna do shabrytu, część z dołączoną powierzchnią umieszcza się na płycie kontrolnej, przykrywa cienką warstwą farby i przy lekkim nacisku porusza się wzdłuż niej w różnych kierunkach. Jednocześnie wystające miejsca zagruntowanej powierzchni są barwione farbą; miejsca te podlegają skrobaniu.
W jednym przejściu skrobak usuwa warstwę metalu o grubości 0,005-0,07 mm; przy średnim nacisku na zgarniacz grubość wióra nie przekracza 0,01-0,03 mm.
Naddatki na zestaw zgarniający w zależności od wielkości obrabianych płaszczyzn lub średnicy obrabianych powierzchni wewnętrznych.
Skrawanie jest jednym z najczęściej wykonywanych operacji hydraulicznych. Jest to czasochłonny i żmudny proces, zwykle wykonywany przez wykwalifikowanych mechaników. W praktyce hydrauliki i obróbki metali oraz montażu, ilość prac skrobiących sięga 20-25%. Dlatego kwestia zwiększenia wydajności pracy w procesie pracy ma ogromne znaczenie.
Poprawa wydajności procesu zgarniania może mieć miejsce w następujących obszarach:
1) doskonalenie stosowanych metod pracy, a także projektowanie zgarniaczy, urządzeń pomocniczych itp .;
2) zmniejszenie naddatków na skrobanie i częściowe zastąpienie procesu zgarniania przez obróbkę skrawaniem;
3) mechanizacja procesu zgarniania za pomocą specjalnych zmechanizowanych narzędzi i osprzętu.
Skrobanie jest używane w produkcji narzędzi, jako końcowy proces przetwarzania nieutwardzonych powierzchni. Bardzo wiele powierzchni przyrządu pomiarowego, przyrządów i obrabiarek poddawanych jest tego rodzaju obróbce. Powszechne stosowanie strupów wynika ze specjalnych właściwości uzyskanej po nim powierzchni.
- Ścierająca się powierzchnia, w przeciwieństwie do szlifowania lub szlifowania ścierniwami, jest bardziej odporna na zużycie, ponieważ nie ma resztek ziarna ściernego porywanych w porach, co przyspiesza proces zużycia.
- Powierzchnia strupowa jest lepiej zwilżona i utrzymuje smary dłużej dzięki obecności tak zwanego „przebicia” tej powierzchni, co również zwiększa jej trwałość i zmniejsza wartość współczynnika tarcia obrabianej powierzchni.
Charakter ciętej powierzchni umożliwia zastosowanie najprostszej i najbardziej dostępnej metody oceny jej jakości - przez liczbę plam na powierzchni jednostki.
Metody zgarniania
Prawidłową płaszczyznę można uzyskać za pomocą trzech różnych metod: 1) przez przymocowanie jej do płytki kontrolnej; 2) połączenie twarzy; 3) metoda trzech płyt.
Konsolidacja do płytki kontrolnej
Najmniej dokładna jest pierwsza metoda. Jest jednak prosty i odpowiedni do uzyskania stopniowanych powierzchni o 2 i 3 klasach dokładności. Metoda polega na malowaniu powierzchni, która ma być obrabiana za pomocą płyty kontrolnej, a następnie usuwaniu lakierowanych obszarów za pomocą skrobaka do takiego stanu, aby w kontakcie z płytą kontrolną powierzchnia była jednolicie pomalowana.
FIG. 15. Metoda łączenia ścian podczas skrobania
Połączenie twarzy
Druga metoda jest używana podczas skrobania powierzchni roboczych części o kształcie prostokątno-pryzmatycznym. Zgodnie z tą metodą wymagane jest, aby boczne, niepracujące powierzchnie części były wstępnie przetwarzane. Ziarno zaczyna się od wzajemnego dopasowania dwóch roboczych powierzchni (Rys. 15, a) Następnie powierzchnie krawędzi są wyrównane ze sobą (rys. 15, b). Taka kombinacja umożliwia jednoczesne sprawdzenie obu powierzchni krawędzi za pomocą tej samej płyty sterującej. Na końcu tego cyklu przejść proces się powtarza (rys. 15, c).
Szklenie metodą łączenia powierzchni daje dokładniejszą płaszczyznę i zapewnia ich prostopadłość do boków części. Jeśli wymagane jest spłaszczenie powierzchni części równoległych do przeciwległych ścian, można zastosować tę samą metodę. Przetwarzanie w tym przypadku zostanie przeprowadzone pomiędzy dwiema płytkami kontrolnymi.
FIG. 16. Metoda trzech płyt
Metodą trzech płyt
Trzecia metoda - metoda z trzema płytami jest najbardziej dokładna i umożliwia uzyskanie prawidłowych płaszczyzn, niezależnie od dokładności narzędzia weryfikacji. Składa się z następujących elementów. Każdej z trzech przetworzonych płyt jest przypisywany numer kolejny. Jeśli dodasz płytę z numerem 1 i tablica rejestracyjna 2 wzajemnie, usuwając w tym celu metal z powierzchni obu płyt (rys. 16a), a następnie gotowe powierzchnie mogą nie być płaskie. Najprawdopodobniej jedno z nich będzie wypukłe, a drugie - wklęsłe, mimo że plamy na nich mogą być równomiernie rozmieszczone. W celu wykrycia, a następnie skorygowania takich odchyleń od prawidłowej płaszczyzny, powierzchnia płyty 3 Są one używane za pomocą płytki 1 do sprawdzania farby (rys. 16, b). Następnie powierzchnia płyty 3 uzyska taki sam kształt jak powierzchnia płyty 2 z tymi samymi odchyleniami od idealnej płaszczyzny.
Ponieważ powoduje to powstanie dwóch całkowicie identycznych powierzchni płyty. 2 i 3, mogą być połączone ze sobą (ryc. 16, c) a wtedy wszystkie odchylenia staną się widoczne. Usuwając metal z wystających części obydwu płyt tak równomiernie, jak to możliwe, i tym samym gwoździ je razem, przyjdziemy jeszcze bliżej tworzenia regularnych płaszczyzn. Teraz możesz użyć jednej z płyt, na przykład płyty 2 , jako element sterujący i popy jego pierwszą płytkę powierzchniową 1 (Ryc. 16, d), a następnie talerz 3 (Ryc. 16, d). Więc znowu będzie na talerzach 1 i 3 dwie identyczne powierzchnie, ale już bardziej dokładne niż w pierwszym przypadku. Umieszczenie ich z powrotem na sobie (rys. 16, e), w ten sam sposób można wykryć odchylenia tych powierzchni od idealnej płaszczyzny. Powtarzając taki cykl przetwarzania, będziemy coraz bardziej zbliżać się do geometrycznie regularnej płaszczyzny na wszystkich trzech płytach.
Ziarno, zwane także skrobaniem lub skrobaniem, jest operacją technologiczną, która umożliwia obróbkę powierzchni części metalowych z dużą dokładnością i jakością. Nie przez przypadek eksperci uważają taką operację za jedną z najtrudniejszych i najbardziej pracochłonnych, ponieważ praktycznie nie podlegają mechanizacji, a jej wdrożenie wymaga odpowiednich umiejętności i wystarczającego doświadczenia zawodowego od wykonawcy.
Funkcje i narzędzia
Szereg parametrów wpływa na parametry geometryczne narzędzi, z których wykonywane jest skrobanie:
- części do produkcji materiałów, które mają być przetwarzane;
- kąt, pod którym narzędzie znajduje się w stosunku do powierzchni części;
- cechy powierzchni wymagane do uzyskania w trakcie przetwarzania.
Spłaszczanie płaskich powierzchni korzystnie przeprowadza się za pomocą jedno- i dwustronnego narzędzia, którego część tnąca może mieć prostą lub zakrzywioną konfigurację. W zależności od rodzaju obróbki końcowa część narzędzia jest ostrzona pod innym kątem w stosunku do jej osi:
- podczas wykonywania obróbki zgrubnej - 75–90 °;
- do obróbki typu wykończeniowego - 90-100 °;
- skrobaki do wykańczania wykańczającego - 90 °.
Na parametry tego kąta wpływa również twardość metalu, którego powierzchnia ma być obrabiana. Części zgarniające wykonane z miękkich materiałów są więc wykonane za pomocą narzędzia, którego koniec jest zaostrzony pod kątem 35–40 stopni względem osi narzędzia, produktów ze stali - 75–90 stopni, brązu i żeliwa - 90–10 ° stopni.
Ważnymi parametrami narzędzia, za pomocą którego wykonuje się skrobanie, jest długość krawędzi tnącej narzędzia i jego promień.
Na wielkość tych parametrów wpływa również głównie twardość przetwarzanego metalu i rodzaj obróbki. Profesjonaliści zajmujący się hydrauliką prawdopodobnie wiedzą, że twardsze metale są obrabiane za pomocą narzędzia z wąską częścią roboczą i minimalnym promieniem krawędzi tnącej. W zależności od rodzaju obróbki i wymagań dotyczących stopnia chropowatości przedmiotu obrabianego, szerokość krawędzi skrawającej zgarniacza jest wybierana w następujących granicach:
- zgrubny - 20–30 mm;
- skrobanie wykańczające - 15–20 mm;
- obróbka wykańczająca - 5–12 mm.
Szklane powierzchnie płaskie - najprostsza operacja technologiczna. Aby wykonać przetwarzanie elementów o konfiguracji krzywoliniowej, wykorzystuje się narzędzie o bardziej złożonym kształcie części tnącej. W ten sposób części łożysk ślizgowych są obrabiane za pomocą skrobaków o pierścieniowej konstrukcji, a powierzchnie wklęsłego kształtu za pomocą narzędzia, które jednocześnie ma trzy krawędzie tnące. Takie narzędzia, które są dość łatwe do napełniania i ostrzenia własnymi rękami, mają podłużne rowki na ich części tnącej, a ich część tnąca ma kąt zbieżności 60 °.
Olśnienie płaskich części
Działanie powierzchni szorujących części, które mają płaski kształt, jest najczęstszą operacją technologiczną, której algorytm wykonania został już dobrze opracowany przez kilka dziesięcioleci. W ten sposób przeprowadza się w szczególności obróbkę elementów ramy, tokarek i wszelkich innych typów obrabiarek.
Narzędzie, za pomocą którego wykonywana jest operacja szorowania, można przesuwać ręcznie „na siebie” lub „z siebie”. Praktycznie wszyscy specjaliści od hydrauliki potwierdzają, że bardziej wydajne zgarnianie uzyskuje się, gdy narzędzie porusza się „w kierunku siebie”. Bardzo ważnym punktem przy wykonywaniu wysokiej jakości przetwarzania jest prawidłowe przygotowanie powierzchni, na którą będzie narażony.
Istotnym elementem tego procesu technologicznego jest farba potrzebna do lepszej wydajności szorowania. Ta farba, która jest mieszaniną oleju silnikowego z czerwonym ołowiem, lazurem lub niebieskim, jest początkowo nakładana na płytkę kalibracyjną, z której jest następnie przenoszona na powierzchnię obrabianego przedmiotu poprzez ruchy kołowe. Przy pomocy farby nałożonej w ten sposób specjalista identyfikuje najbardziej widoczne obszary na powierzchni części, które należy najpierw zeskrobać.
Algorytm, dla którego wykonywany jest skrobak z ruchem skrobaka „na sobie” wygląda następująco:
- część do przetworzenia jest zamocowana w imadle;
- skrobak jest pobierany obiema rękami w jego środkowej części i sprowadza część tnącą do powierzchni części, upewniając się, że kąt nachylenia w stosunku do powierzchni produktu wynosi około 80 °;
- krawędź tnąca narzędzia, za pomocą którego wykonywana jest operacja nacinania, jest doprowadzana do granicy kolorowego punktu, a następnie jest zeskrobywana;
- skrobanie jest wykonywane bezpośrednio, najpierw szorstkie lub wstępne, a następnie czyszczone.
Sekwencja metody zgarniania „trzech płyt”
Oczywiście ogólne elementy toczenia lub jakiejkolwiek innej maszyny, których nie można wyjąć i zamocować w imadle, są przetwarzane na miejscu. Podczas przeprowadzania złomowania, jak każda inna instalacja wodno-kanalizacyjna, należy ściśle przestrzegać wymogów bezpieczeństwa.
Przeprowadzona kontrola jakości jest wykonywana za pomocą specjalnej ramy z przezroczystym oknem, którego wymiary wynoszą od 25 do 25 mm. W takim oknie, jeśli operacja szorowania jest wykonywana jakościowo, należy wyraźnie obliczyć 12–16 plam farby rozmieszczonych równomiernie na całym obszarze. Technika wykonywania takiej kontroli jest następująca:
- rama z oknem jest umieszczona na powierzchni obrabianej części;
- policz liczbę plam farby na powierzchni ograniczonej oknem ramki;
- procedura ta powtarza się w kilku miejscach na powierzchni części;
- oblicz średnią arytmetyczną liczby plam farby w oknie i porównaj ją ze standardowym wskaźnikiem - 12–16 punktów.
- Jest to ostatnia operacja hydrauliczna polegająca na zeskrobywaniu bardzo cienkich warstw materiału z powierzchni obrabianego przedmiotu za pomocą narzędzia tnącego - skrobaka. Skrobanie jest stosowane w przypadkach, gdy konieczne jest traktowanie powierzchni o bardzo małej szorstkości. Z reguły powierzchnie współpracujące poruszające się względem siebie (powierzchnie tarcia) są poddawane odrapaniu. Dzięki niemu uzyskuje się ścisłe dopasowanie współpracujących powierzchni, niezawodne utrzymywanie smaru między powierzchniami trącymi i dokładne wymiary części.
Zarówno płaskie, jak i zakrzywione powierzchnie (na przykład prowadnice maszynowe), gładkie powierzchnie łożysk, części instrumentów, a także powierzchnie różnych narzędzi i uchwytów (na przykład płytki testowe, kwadraty, linijki) są przetwarzane za pomocą strupów. W jednym przejściu skrobak może usunąć z powierzchni przedmiotu obrabianego bardzo cienką warstwę metalu o grubości nie większej niż 0,7 mm. Przy przyłożeniu średniej siły do narzędzia grubość usuniętych wiórów wynosi 0,01 ... 0,03 mm.
Skrobanie to bardzo pracochłonna operacja. i wymaga bardzo wysoko wykwalifikowanych ślusarzy. W praktyce prac hydraulicznych skrobanie zajmuje około 20%, dlatego ogromne znaczenie ma mechanizacja pracy i zastąpienie ręcznego zgarniania metodami obróbki obrabiarek.
Narzędzia i urządzenia do skrobania. Strupy
Zgarniacz jest narzędziem tnącym. Skrobaki różnią się wyglądem - integralna i kompozytowa, w postaci krawędzi tnącej - płaska, trójkątna i kształtowa, a także na liczbie krawędzi tnących - jednostronnych i dwustronnych.
Strupy są zrobione zstale węglowe o klasach U10 ... U13. Skrobaki kompozytowe mogą być wyposażone w płyty ze stali szybkotnącej lub węglika spiekanego.
Do zdrapywania płaskich powierzchni stosuje się skrobaki jedno- lub dwustronne z prostą lub zakrzywioną krawędzią tnącą (Rys. 4.3, a, b, c). Parametry geometryczne zgarniaczy zależą od rodzaju obróbki, materiału przedmiotu obrabianego i kąta montażu narzędzia w stosunku do obrabianej powierzchni. Powierzchnia końcowa zgarniacza jest ostrzona pod kątem 90 ... 100 ° względem osi narzędzia. Podczas obróbki zgrubnej kąt zbieżności wynosi 75 ... 90 °, podczas wykańczania - 90 °, a podczas wykańczania - 90 ... 100 °. Kąt zbieżności dla żeliwa i brązu wynosi 90 ... 100 °, dla stali - 75 ... 90 °, a dla metali miękkich - 35 ... 40 °.
Wybór długości krawędzi tnącej i jej promienia krzywizny zależy od twardości obrabianego materiału i określonej chropowatości powierzchni. Im twardszy jest materiał do obróbki i im wyższe są wymagania dotyczące czystości obrabianej powierzchni, tym węższa krawędź tnąca zgarniacza i mniejszy promień krzywizny.
Skrobak o szerokości ostrza 20 ... 30 mm jest używany do obróbki zgrubnej, 15 ... 20 mm do obróbki wykańczającej i 5 ... 12 mm do obróbki wykańczającej.
Do zdrapywania wklęsłych powierzchni, takich jak łożyska, przeznaczone są trójkątne skrobaki (Rys. 4.3, d), które mają trzy krawędzie tnące i mogą być proste i zakrzywione; ich kąt zwężania wynosi 60 °. Skrobaki te mają podłużne rowki (rowki) na krawędziach, co ułatwia ostrzenie i uzupełnianie narzędzia.
Oprócz integralnych, używanych skrobaków kompozytowych (Rys. 4.3, d), pozwalające na szybką wymianę płyt tnących, a tym samym wygodne wykonywanie różnych prac zeskrobujących. Taki skrobak składa się z korpusu uchwytu 2, uchwytu 4 i śruby zaciskowej 3. Wymienna płytka tnąca 1 wykonana z węgla, stali szybkotnącej lub stopu twardego jest zamocowana w uchwycie 2, obracając śrubę 3 za pomocą uchwytu 5.
W prostszej konstrukcji skrobaka (rys. 4.3, e), płytki tnące 6 są zamocowane w uchwycie 7 za pomocą nakrętki.
Podczas skrobania wkładek do łożysk ślizgowych, pierścienie zgarniające (Rys. 4.4), które mogą być wykonane ze zużytego pierścieniowego łożyska stożkowego, są używane do zmniejszenia liczby wkładów podczas pracy.
Ponieważ szorowanie jest końcową operacją obróbki metalu, jakość jego działania musi być monitorowana przez cały proces. W tym celu przeznaczone są narzędzia do sprawdzania poprawności.
Narzędzia testowe (rys. 4.5) obejmują: płytki testowe do kontroli szerokich płaskich powierzchni; płaskie linijki kontrolne (rys. 4.5, a, b), używane do kontrolowania zgarniania długich i stosunkowo wąskich płaskich powierzchni; trójkątne linijki narożne (rys. 4.5, c), używane do kontrolowania zgarniania powierzchni znajdujących się pod wewnętrznym kątem, płytki kątowe - do kontroli jakości powierzchni zgarniających pod kątem prostym; a także rolki kontrolne - do kontrolowania zgarniania powierzchni cylindrycznych i rowków. Kontrola jakości szorowania wszystkimi tymi narzędziami polega na identyfikacji nieprawidłowości na zeskrobanej powierzchni. Nieregularności na obrabianej powierzchni stają się widoczne po nałożeniu na malowany przyrząd testowy lub odwrotnie, po nałożeniu pomalowanego instrumentu na obrabianą powierzchnię i ich względnym ruchu względem siebie.
Bardzo ważne jest przechowywanie przyrządów testujących w odpowiednim stanie, więc po pracy przyrząd testowy powinien być oczyszczony, nasmarowany i dopiero wtedy ułożony w obudowie lub przykryty pokrywą.