Cięcie nazywa się operacją ślusarską, w której za pomocą narzędzia tnącego (dłuta, crossbody) nadmiar metalowych warstw jest usuwany z obrabianego przedmiotu lub cięty na kawałki. Cięcie jest wykonywane w przypadkach, gdy obróbka przedmiotów na maszynach do cięcia metalu jest trudna lub nieracjonalna, lub gdy nie jest wymagana obróbka precyzyjna.
Narzędzia. Dłuto(Rys. 17, a) jest wykonany ze stali węglowej U7A. Tnąca część dłuta ma kształt klina (rys. 17, c), który jest szlifowany pod pewnym kątem. Kąt zwężania (ostrzenia) dłuta dobierany jest w zależności od twardości obrabianego materiału: im twardszy materiał, tym większy kąt.
Zastosuj następujące kąty ostrzenia (w stopniach):
do cięcia żelaza i brązu 70
do cięcia stali 60
do siekania mosiądzu i miedzi 45
do cięcia aluminium i cynku 35
Dłuta mają długość 100, 125, 150, 175, 200 mm. Część tnąca dłuta jest hartowana do twardości Rockwella HRC 53-56, a ogon - do twardości HRC 30-35.
Rys. 17 Narzędzia do cięcia metalu:
a - dłuto, b - kretsmeysel, w - kąty narzędzia tnącego
Kreuzmeisel(rys. 17, b) jest przeznaczony do wycinania wąskich rowków i wpustów. Różni się od dłuta w węższej części tnącej. Kąty ostrzenia są dokładnie takie same jak w przypadku dłuta.
Ostrzyć dłuta i guziki za pomocą zwykłej ściernicy na ostrzarkach. W celu ostrzenia na rękojeści 1 zamontowane jest dłuto lub przycisk poprzeczny, jak pokazano na rys. 18 iz lekkim naciskiem powoli przesuwaj się po całej szerokości okręgu.
Rys. 18 :
1 - chusteczka, 2 - osłona ochronna, 3 - obudowa ostrzałki
W tym przypadku konieczne jest uniknięcie silnego nacisku na dłuto, ponieważ doprowadzi to do nagrzania i odpuszczenia, w wyniku czego tnąca część dłuta straci swoją twardość. Wyostrz najlepiej przy chłodzeniu.
Młotki Przeznaczenie: do wykonywania uderzeń podczas wykonywania większości operacji hydraulicznych (wyrąb, nitowanie, prostowanie, gięcie, gonienie, montaż itp.).
W środkowej części młotka znajduje się owalny otwór z podwójnym stożkowym przedłużeniem do mocowania uchwytu. Długość rękojeści powinna wynosić 200-260 mm dla małych młotków, 270-350 mm dla średnich i 380-400 mm dla ciężkich młotów. Masa młotów, w zależności od charakteru wykonywanej pracy, jest różna: 50, 100, 150, 200, 300 g (lekkie młotki do robót i znakowania); od 300 do 500 g (średnie młoty) i od 500 do 800 g (ciężkie młoty do naprawy i inne prace). Do montażu i prac montażowych służą drewniane młotki z końcówkami z włókna, miedzi i gumy.
Dłuto, czaszka-meissel i rowek (ryc. 35) służą jako narzędzie tnące do cięcia metali. Dłuta do cięcia gorącego metalu zwanego kowalstwem i do cięcia zimnego metalu - metaloplastyki.
Hydraulika dłuta składa się z trzech części: roboczej, środkowej i uderzeniowej.
Podczas procesu obróbki wymagany kształt części uzyskuje się dzięki krawędzi tnącej narzędzia, która przerywa połączenie między ziarnami metalu i usuwa nadmiar metalu w postaci wiórów. Jednocześnie część tnąca ma kształt klina. Dłuto jest najprostszym narzędziem tnącym, w którym klin jest szczególnie wyraźny (ryc. 36).
Działanie narzędzia w kształcie klina na obrabianym metalu zmienia się w zależności od położenia klina i kierunku siły przyłożonej do jego podstawy.
Istnieją dwa główne typy pracy klinowej:
1) oś klina i kierunek siły przyłożonej do jego podstawy,
Rys. 36. Schemat procesu cięcia podczas pracy dłuta: a - rozkład sił na klin; b - wpływ kąta ostrzenia na proces cięcia; in - proces powstawania wiórów podczas siekania i geometria dłuta
Prostopadle do powierzchni przedmiotu obrabianego (rys. 36, a). W tym przypadku przedmiot obrabiany jest cięty (pęknięty) (rys. 36, b)
2) oś klina i kierunek siły przyłożonej do jego podstawy tworzą kąt mniejszy niż 90 ° z powierzchnią przedmiotu obrabianego, w tym przypadku wióry są usuwane z przedmiotu obrabianego (rys. 36, c).
Kształt części tnącej (rys. 36, c) i kąty jej ostrzenia określają geometrię narzędzia tnącego (dłuta).
Na obrabianym przedmiocie rozróżnia się następujące powierzchnie: obrabiane, obrabiane, a także powierzchnię cięcia.
Powierzchnia do obróbki to powierzchnia, z której warstwa materiału (wióry) zostanie usunięta.
Obrobiona powierzchnia jest powierzchnią, z której usunięto metalową warstwę (wióry).
Twarz, na której odpadają wióry podczas cięcia, nazywana jest przodem, a przeciwległa powierzchnia zwrócona w stronę powierzchni obrabianego przedmiotu nazywana jest tylną. Przecięcie przedniej i tylnej krawędzi tworzy krawędź tnącą, której szerokość w dłutie wynosi zwykle 15-25 mm.
Kąt utworzony przez boki klina nazywany jest kątem zwężającym się; jest to oznaczone grecką literą 3 (beta). Kąt między powierzchnią czołową a powierzchnią przeznaczoną do obróbki nazywany jest kątem cięcia i jest oznaczony literą 8 (delta). Kąt między powierzchnią czołową a płaszczyzną przeciągniętą przez krawędź tnącą prostopadle do obrabianej powierzchni jest nazywany kątem wiodącym i jest oznaczony literą y (gamma). Kąt między tylną powierzchnią a obrobioną powierzchnią nazywany jest kątem tylnym i jest oznaczony literą a (alfa).
Im mniejszy kąt ostrzenia, tym mniej wysiłku trzeba wykonać, aby wykonać cięcie. Dlatego kąt zbieżności dobierany jest w zależności od twardości obrabianego metalu i samego narzędzia. Im większa twardość i kruchość metalu, tym większa jest jego odporność na przenikanie klina do niego i większy kąt stożka dłuta. Do ścinki żeliwa i brązu p = 70 °, do stali o średniej twardości P 60 °, do miedzi i mosiądzu p 45 °, do aluminium i cynku p = 35 °
Im większy kąt natarcia, tym łatwiej oddzielić wióry. Jednak wraz ze wzrostem kąta natarcia zmniejsza się również kąt zbieżności narzędzia, aw konsekwencji jego siła. Dlatego też wartość kąta natarcia jest również wybierana w zależności od warunków pracy narzędzia.
Kąt tylny ma mniejszą wartość w procesie cięcia, jego celem jest zmniejszenie tarcia między narzędziem a obrabianą powierzchnią. Kąt oparcia wynosi zwykle 3-8 °
Środkowa część dłuta ma kształt, który jest wygodny do trzymania w procesie cięcia. Zazwyczaj ta część dłuta ma prostokątny przekrój z owalnymi powierzchniami lub kształtem wielościanu.
Głowica dłuta jest zawsze wykonana w postaci stożka ściętego o półkolistej podstawie górnej. W tej formie głowy siła uderzenia w dłuto młotkiem jest wykorzystywana z największym skutkiem, ponieważ uderzający cios zawsze spada na środek uderzenia dłuta. Głowica stożkowa, ponadto, mniej nitów podczas pracy.
Dłuta produkowane są o długości 100, 125, 160, 200 mm, szerokość krawędzi tnącej wynosi odpowiednio 5, 10, 16, 20 mm.
Dłuta o długości 100–125 mm służą do drobnych prac, a do 150–200 mm - do ciężkiej pracy.
Jakość dłuta zależy od zgodności z ustalonym trybem obróbki cieplnej (hartowanie i odpuszczanie) oraz poprawnością ostrzenia. Hartowanie części roboczej dłuta odbywa się poprzez podgrzanie go do długości 40–70 mm do temperatury 800–830 ° (twardnienie wiśniowo-czerwone) i schłodzenie w wodzie na długości 15–30 mm, a następnie odpuszczanie do pojawienia się fioletowego koloru.
Hartowanie głowicy dłutowej odbywa się w ten sam sposób na długości 15–20 mm z odcieniem temperowania do szarego.
Stopień utwardzenia dłuta można określić za pomocą starego pilnika, który wykonuje się na utwardzonej części dłuta. Jeśli pilnik nie usunie wiórów z utwardzonej części dłuta (istnieje na nim tylko subtelne ryzyko), utwardzenie jest dobrze wykonane.
Kreytsmeysel (rys. 35, b) różni się od dłuta węższą krawędzią tnącą. Służy do wycinania wąskich rowków, rowków na klucze itp. Aby kreuzmeisel zagłębił się głębiej w rowek i nie zaklinował, jego krawędź tnąca jest nieco szersza niż część robocza po nim. Jednak dość często jest on używany do rozdrabniania warstwy powierzchniowej z szerokiej żeliwnej płyty: najpierw rowki są przecinane przez crutzmeisel, a pozostałe występy są wycinane za pomocą dłuta. Materiały do produkcji kreysmeysle i kątów zbieżności, twardość części roboczych i uderzeniowych są takie same jak w przypadku dłuta.
Do wycinania rowków profilowych - półokrągłych, dwuściennych itp., Stosuje się specjalne krakersy, zwane rowkami (rys. 35, c), różniące się od frezu poprzecznego tylko kształtem krawędzi tnącej. Rowki są wykonane ze spiczastymi i półokrągłymi krawędziami tnącymi. Ich rozmiary zależą od średnicy tulei łożyskowych i tulei, w których konieczne jest wycięcie rowków smarujących.
Rowki wykonane są ze stali U8A o długości 80, 100, 120, 150, 200, 300 i 350 mm.
Należy zauważyć, że operacja cięcia rowków jest pracochłonna i odpowiedzialna; rowki po cięciu są często nierówne, z nierówną głębokością itp.
Podczas ostrzenia dłut i piszczeli zazwyczaj używa się prostych szlifierek. Zaostrzone narzędzie jest instalowane na rękojeści 1 szlifierki (rys. 37, a) i przy lekkim nacisku powoli przesuwa się na całej szerokości ściernicy. Ostrzenie należy przeprowadzać z chłodzeniem w wodzie. W takim przypadku konieczne jest zapewnienie ogrzewania
Narzędzie nie przekroczyło 120 ”; ogrzewanie powyżej określonej temperatury prowadzi do odpuszczania i zmniejsza twardość krawędzi tnącej narzędzia. W procesie ostrzenia dłuta (poprzeczki) należy obracać w jedną lub drugą stronę, co zapewnia równomierne ostrzenie. Krawędź tnąca dłuta po szlifowaniu powinna mieć taką samą szerokość i nachylenie do osi dłuta. Kąt ostrzenia dłuta lub kreuzmeysel sprawdza się na szablonie przedstawiającym płytkę z kątowymi nacięciami 70, 60, 45 i 35 ° Podczas ostrzenia dłuta lub kreysmeysel konieczne jest zamknięcie osłony ochronnej 2 i osłony ochronnej 3.
Po ostrzeniu dłuta lub poprzecznicy, zadziory są usuwane z krawędzi tnących. Wielkość kąta zbieżności jest sprawdzana przez szablon, który jest płytką o kącie cięcia 70, 60, 45 i 35 ° (rys. 37, b).
Instrument perkusyjny. Rodzaje instrumentów perkusyjnych obejmują młoty do różnych celów i projektów.
Instalatorzy produkują dwa rodzaje młotów: matryce kwadratowe i okrągłe (rys. 38, a, b). Proces wytwarzania młotów z kwadratowym zaczepem jest prostszy, są one tańsze, a zatem w praktyce ślusarstwa są powszechne. Jednocześnie młoty z okrągłą głowicą są korzystne, ponieważ mają dużą przewagę masy uderzającej części nad tylną częścią, co zapewnia większą siłę i dokładność uderzenia.
Wybór młota według wagi jest niezbędny. Ciężar młota musi odpowiadać szerokości krawędzi tnącej dłuta. Praktyka pokazuje, że dla normalnego uderzenia podczas cięcia metalu każdy milimetr szerokości krawędzi tnącej dłuta powinien odpowiadać 40 g masy młotka, a każdy milimetr szerokości krawędzi tnącej poprzeczki powinien wynosić 80 g ciężaru młota. Ciężar młota zależy od jego wielkości. Wybierając wagę młotka, należy oczywiście wziąć pod uwagę wiek i siłę fizyczną pracownika.
Młotki stołowe są okrągłe w sześciu rozmiarach. Młotki o wadze 200 g są zalecane do pracy instrumentalnej, a także do znakowania i prostowania; młoty o masie 400 g, 500 g i 600 g - do instalacji wodno-kanalizacyjnych; młoty o masie 800 g 1000 g są rzadko używane, głównie do prac naprawczych.
Młoty stołowe z kwadratową siłą produkcji wytwarzają osiem rozmiarów: o wadze 50 g, 100 gi 200 g - do obróbki metali i narzędzi; o wadze 400 g, 500 g, 600 g - do prac hydraulicznych: cięcie, gięcie, nitowanie itp. 800 gi 1000 g są rzadko używane (podczas wykonywania prac naprawczych).
Do ciężkiej pracy używają młotów o wadze od 4 do 16 kg, zwanych młotami saneczkowymi.
Przeciwny koniec młotka nazywa się palcem. Skarpeta ma kształt klina, zaokrąglona na końcu. Użyj palca podczas ubierania, nitowania i
T. D. Boiko a - z kwadratowym napastnikiem; b - z okrągłym ułożeniem ud - energiczny; in - z wkładkami z miękkiego oprogramowania NA dłuto; g - drewniany (młotek); d - rozprzestrzeniać się
LUB KREITZ - czyszczenie rączki
Produkują młotki ze stali 50 i 40X oraz ze stali węglowej narzędziowej U7 i U8. W środkowej części młotka znajduje się owalny otwór służący do mocowania uchwytu.
Robocze części młota - kwadratowy lub okrągły kształt peena i klinowaty palec - są obrabiane termicznie do twardości SNN 49-56. Uchwyty młotkowe wykonane są z twardego drewna
(dereń, jarzębina, dąb, klon, grab, jesion, brzoza lub materiały syntetyczne).
Uchwyt ma owalny przekrój poprzeczny, stosunek małego przekroju do dużego 1,5, tj. Wolny
Koniec jest 1,5 raza grubszy niż koniec, na którym znajduje się młotek.
Końcówka, na której umieszczony jest młot, jest zaklinowana przez drewniany klin nasmarowany klejem do drewna lub metalowy klin, na którym wykonane są nacięcia (kryzy). Grubość klinów w wąskiej części wynosi 0,8-1,5 mm, aw szerokiej części 2,5-6 mm. Jeśli otwór młotka ma tylko boczne rozszerzenie, zaciśnij jeden klin wzdłużny; jeśli ekspansja przebiega wzdłuż otworu, wówczas dwa kliny są młotkowane (Rys. 38e), a na końcu, jeśli ekspansja otworu jest skierowana we wszystkich kierunkach, trzy stalowe lub trzy drewniane kliny są młotkowane, mając dwa równoległe, a trzeci jest prostopadły do nich. Prawidłowo zamontowany młotek to taki, w którym uchwyt tworzy kąt prosty z osią młotka.
Oprócz konwencjonalnych młotów stalowych, w niektórych przypadkach, na przykład przy montażu maszyn, używają tak zwanych młotów miękkich z wkładkami z miedzi, włókna, ołowiu i stopów aluminium (rys. 38, c). W przypadku uderzenia miękkim młotkiem powierzchnia materiału przedmiotu nie jest uszkodzona. Ze względu na niedobór miedzi, ołowiu i szybkie zużycie młoty te są drogie w obsłudze. Aby zaoszczędzić metale, wymień wkładki z miedzi lub ołowiu
guma, tańsza i wygodniejsza w pracy. Taki młotek (fig. 39) składa się ze stalowego korpusu 7, na którego cylindrycznych końcach są umieszczone głowice 2 z twardej gumy. Hamulce gumowe są wystarczająco odporne na uderzenia i można je łatwo wymienić na nowe podczas noszenia. Młotki tej konstrukcji są używane do dokładnych prac montażowych, zwłaszcza, gdy trzeba mieć ze szczegółami o niskiej twardości.
W niektórych przypadkach, zwłaszcza przy produkcji wyrobów z cienkiej blachy, stosuje się drewniane młotki (młotki) (patrz Rys. 38, d).
Siekanie nazywana operacją, w której za pomocą dłuta i małego młotka usuwamy metalowe warstwy z obrabianego przedmiotu lub przecinamy obrabiany przedmiot.
Fizyczną podstawą cięcia jest działanie klina, którego kształt ma roboczą (tnącą) część dłuta. Kabina jest stosowana w przypadkach, w których obróbka przedmiotów jest trudna do wykonania lub nieracjonalna.
Za pomocą cięcia, usuwania (rozdrabniania) kęsów nieregularności metalu, usuwania twardej skórki, zgorzeliny, ostrych krawędzi części, wycinania rowków i rowków, cięcia blachy na części.
Cięcie odbywa się z reguły w imadle. Cięcie materiału na kawałki można wykonać na płycie.
Głównym narzędziem roboczym (tnącym) do siekania jest dłuto, a młotek to młotek.
Dłuto ślusarskie (Rysunek 8) jest wykonany ze stali węglowej narzędziowej U7A lub U8A. Składa się z trzech części: szoku, średniej i pracy. Część szokowa 1 biegnący zwężający się ku górze i jego wierzchołek (szpilka do wypalania) - zaokrąglony; dla środkowej części 2 dłuto trzymane podczas wyrębu; część robocza (tnąca) 3 ma kształt klina.
Rysunek 8 Dłuto
Kąt zbieżności dobierany jest w zależności od twardości obrabianego materiału. Zalecane są następujące kąty dla najbardziej popularnych materiałów:
Do materiałów pełnych (lita stal, żeliwo) - 70 °;
Do materiałów o średniej twardości (stal) - 60 °;
Do miękkich materiałów (miedź, mosiądz) - 45 °;
Do stopów aluminium - 35 °.
Kreuzmeisel - dłuto z wąską krawędzią tnącą (Rysunek 10), przeznaczone do wycinania wąskich rowków, rowków o małej dokładności i do cięcia głów nitów. Takie dłuto może być również używane do usuwania szerokich warstw metalu: po pierwsze, rowki są przecinane wąskim dłutem, a pozostałe występy są wycinane szerokim dłutem.
Młotki , używane do cięcia metali, są dwa typy: runda i z kwadrat żwawo. Główną cechą młota jest jego masa.
Okrągłe młoty mają numer : od 1 do 6 . Waga nominalna młotka 1 - 200 g; Nr 2 - 400 g; Nr 3 - 500 g; Nr 4 - 600 g; Nr 5 - 800 g; Nr 6 - 1000 g. Młotki z kwadratową energią mają numery od 1 do 8 i waga od 50 do 1000
Materiałem młotów jest stal 50 (nie niższa) lub stal U7.
Końce robocze młotów są poddawane obróbce cieplnej do twardości 49-56 HRC na długości równej 1/5 całkowitej długości młotka na obu końcach.
Przy pracy ślusarskiej używają młotów z okrągłym zaczepem nr 2 i 3, z kwadratowym zaczepem nr 4 i 5. Długość rękojeści młotka wynosi około 300-350 mm.
3.4 Cięcie metalu
Cięcie - operacja hydrauliczna w celu podziału całości kawałek(puste miejsca, części) na części. Wykonuje się ją bez usuwania wiórów: szczypcami, nożyczkami i obcinakami do rur oraz z usuwaniem wiórów: za pomocą pił do metalu, pił, młynów i specjalnych metod (cięcie gazowe, anodowe cięcie mechaniczne i elektryczne, cięcie plazmowe).
Drut jest cięty szczypcami igłowymi (szczypce), materiał arkuszowy jest cięty nożyczkami; okrągłe, kwadratowe, sześciokątne i taśmowe materiały o małych przekrojach - piły ręczne i duże sekcje na maszynach do cięcia z ostrzami do pił do metalu, pilarki tarczowe, w specjalny sposób.
Istota operacji cięcia metalu szczypcami (nożyczkami) i nożyczkami polega na oddzieleniu drutu, blachy lub taśmy metalowej na części pod naciskiem dwóch klinów (noży tnących) poruszających się ku sobie.
Szczypce wyciąć (odgryźć) stalowe części o przekroju kołowym i drut. Wykonaj je o długości 125 i 150 mm (dla gryzienia drutu o średnicy do 2 mm) i długości 175 i 200 mm (dla średnic do 3 mm).
Krawędzie tnące szczęk są proste i ostro zaostrzone pod kątem 55-60 °. Nożyce do drutu są wykonane ze stali węglowej narzędziowej U7, U8 lub stali 60-70. Gąbki są obrabiane termicznie do twardości 52-60 HRC.
Nożyce ręczne przeznaczenie: do cięcia miękkiej miękkiej blachy stalowej, mosiądzu, aluminium i innych metali. Długość 200 i 250 mm do cięcia metalu o grubości do 0,5 mm, 320 mm (do grubości do 0,75 mm), 400 mm (do grubości do 1 mm).
Materiał nożyc to stal 65, 70. Ostrza nożyczek są poddawane obróbce termicznej do twardości 52-58 HRC. Krawędzie tnące ostrzy są ostro naostrzone pod kątem 70 °. Ostrza nożyc w stanie zamkniętym zachodzą na siebie, a zakładka na końcach nie przekracza 2 mm.
Nożyczki do krzeseł cięcie blach o grubości do 3-5 mm. Jeden z uchwytów nożycowych jest wygięty pod kątem 90 ° i sztywno przymocowany do stołu lub innej podstawy. Długość nożyc roboczych - 400-800 mm, część tnąca - 100-300 mm.
Nożyce dźwigniowe służy do cięcia blach o grubości 5 mm. Nożyczki są wykonane ze stali narzędziowej U8A i poddane obróbce cieplnej do twardości 52-58 HRC. Kąt ostrzenia krawędzi tnących noży wynosi 75-85 °.
Obcinaki do rur Przeznaczenie: do ręcznego cięcia rur cienkościennych (gazowych) ze stali miękkiej, cięcie odbywa się bez usuwania wiórów. Dostępne w dwóch rozmiarach: do cięcia rur od 1/2 do 2 ”i do rur - od 1 do 3”.
Głównymi częściami obcinaka do rur są rolki: jedna tnąca (robocza) i dwie prowadnice. Rura jest cięta przez działający walec; gdy jest zamocowany na rolkach prowadzących i dokręca śrubę.
Piła ręczna (Rysunek 9, a) jest używany do cięcia stosunkowo grubych arkuszy metalu oraz okrągłych lub profilowanych produktów walcowanych. Piła może być również używana do cięcia szczelin, rowków, cięcia i cięcia wykrojów wzdłuż konturu i innych prac. Wykonane są ze stali U8-U12 lub 9HS o twardości części tnącej HRC 58-61, rdzenie - HRC 40-45. Składa się z ramki 1 , śruba napinająca nakrętki skrzydła 2, uchwyty 6, ostrze do pił do metalu 4, który jest wstawiany w głowice szczelinowe 3 i mocuje za pomocą szpilek 5.
|
Rysunek 9 Ręczna piła do metalu a - urządzenie, b - kąty ostrzenia, c - rozmieszczenie zębów „wzdłuż zęba”, g - rozmieszczenie zębów „wzdłuż wstęgi”. |
Każdy ząb ostrza ma kształt klina (frezu). Na nim, podobnie jak na frezie, znajduje się tylny róg. α, kąt stożka β , kąt cięcia γ i kąt cięcia δ = α + β (Rysunek 9, b). Przy nacinaniu zębów należy wziąć pod uwagę fakt, że uformowane wióry należy umieścić między zębami przed wyjściem z cięcia. W zależności od twardości ciętych materiałów, kąty zęba mogą wynosić γ = 0-12 °, β = 43-60 ° i α = 35 -40 °. Aby szerokość cięcia wykonanego przez piłę była nieco większa niż grubość ostrza, zęby są „okablowane” (Rysunek 9, c)lub „na płótnie” (Rysunek 9, g). Zapobiega to zakleszczaniu się ostrza i ułatwia pracę. |
§ 3. Narzędzia i urządzenia do cięcia metalu
Cięcie nazywane jest operacją ślusarską, w której za pomocą narzędzia tnącego (dłuta) usuwane są dodatkowe warstwy metalu z przedmiotu obrabianego lub części lub obrabiany przedmiot jest cięty na kawałki.
Dzięki nowoczesnym metodom przetwarzania materiału lub półfabrykatów cięcie metalu jest operacją pomocniczą.
Cięcie metalu odbywa się w imadle, na płycie i na kowadle za pomocą młotka, dłuta, przecinaka, kowala i młota kowalskiego.
Ścinanie metalu jest poziome i pionowe, w zależności od położenia dłuta podczas operacji. Cięcie poziome odbywa się w imadle. Jednocześnie tylna strona dłuta jest zamontowana prawie poziomo do płaszczyzny szczęk szczęk, pod kątem nie większym niż 5 °. Cięcie pionowe wykonuje się na płycie lub kowadle. Dłuto montuje się pionowo, a cięty materiał układa się poziomo na płycie.
Do wyrębu metalu używane są młoty o masie 400, 500, 600 i 800. Młotki są umieszczane na uchwytach wykonanych z twardego i lepkiego drewna (brzoza, klon, dąb, jarzębina). Uchwyty powinny być owalne, o gładkiej i czystej powierzchni, bez sęków i pęknięć. Długość rękojeści młota o masie 400-600 g jest równa 350 mm, a waga 800 g to 380-450 mm. Aby zapobiec zeskoczeniu młotka, koniec uchwytu, na którym zamontowany jest młotek, jest zaklinowany drewnianymi lub metalowymi klinami o grubości 1-3 mm. Kliny umieszczone wzdłuż głównej osi przekroju poprzecznego uchwytu. Drewniane kliny są nakładane na klej, a metalowe kliny tak, że nie wypadają.
Część robocza dłuta i kreytsmeysel- (5, c, d) utwardzona do długości co najmniej 30 mm, a główka stwardniała słabiej niż ostrze (o długości około 15-25 mm), tak że uderzenie młotkiem nie kruszy się i nie pęka.
Reszta dłuta i poprzeczki muszą pozostać miękkie. Dłuta i przyciski nie powinny mieć pęknięć, niewoli i innych wad.
Najczęściej używane dłuta mają długość 175 i 200 mm z ostrzami o szerokości 20 i 25 mm. Do przecinania rowków w stali i żeliwie używane kreytsmeyseli o długości 150-175 mm i szerokości ostrza 5-10 mm. Głowice dłuta i poprzeczki są wykute na stożku, co zapewnia prawidłowy kierunek uderzenia młotkiem i zmniejsza możliwość formowania czepka grzybkowego na głowie.
Kąt ostrzenia dłut i guzików poprzecznych zależy od twardości obrabianego metalu. Do cięcia żelaza, twardej stali i twardego brązu kąt ostrzenia narzędzia wynosi 70 °, do cięcia średniej i miękkiej stali - 60 °, do cięcia mosiądzu, miedzi i cynku - 45 °, do cięcia bardzo miękkich metali (aluminium, ołów) - 35- 45 °.
Narzędzie stołowe ostrzyć na szlifierkach z tarczami ściernymi. Podczas ostrzenia część robocza narzędzia (ostrze) staje się bardzo gorąca i może zostać tymczasowo zwolniona. Podczas odpuszczania twardość gaszenia zostaje utracona, a narzędzie staje się nieodpowiednie do dalszej pracy. Aby tego uniknąć, część robocza narzędzia jest chłodzona wodą podczas ostrzenia. 6 pokazuje, jak trzymać dłuto podczas ostrzenia i jak sprawdzić poprawność ostrzenia kąta.
§ 4. Zasady i techniki cięcia metalu
Wydajność i czystość cięcia metalu zależy od prawidłowych metod pracy. Podczas siekania musisz stać stabilnie i prosto, na wpół odwrócić się do imadła. Młotek powinien trzymać uchwyt w odległości 15-20 mm od końca i silnie uderzać w środek głowicy dłuta. Powinieneś spojrzeć na ostrze dłuta, a nie na jego głowę, w przeciwnym razie ostrze dłuta pójdzie nie tak. Dłuto polega na trzymaniu w odległości 20-25 mm od głowy.
Kęsy z blachy stalowej lub stali mogą być cięte w imadle na poziomie gąbek lub zagrożeń powyżej poziomu gąbek imadła.
Podczas cięcia na poziomie szczęk imadła (8, a, b) przedmiot obrabiany jest mocno zaciśnięty w imadle, tak że górna krawędź wystaje ponad szczęki o 3-4 mm i tnie pierwszy wiór na całą długość przedmiotu obrabianego. Następnie przedmiot obrabiany jest przestawiany w imadle tak, że górna krawędź wystaje 3-4 mm powyżej poziomu szczęk imadła, a drugi wiór jest cięty. Dlatego konsekwentnie odcinaj produkt do żądanej wielkości.
Podczas ścinania powyżej poziomu szczęk imadła (8, c) w przypadku zagrożeń, przedmiot obrabiany jest zaciskany w imadle, tak że zaznaczone ryzyko jest powyżej poziomu szczęk imadła i równolegle do nich. Cięcie odbywa się zgodnie z zaznaczonym ryzykiem sekwencyjnie, jak podczas cięcia zgodnie z poziomem szczęk. Podczas cięcia ostrze dłuta powinno znajdować się pod kątem 45 ° do metalu, który ma być odcięty, a głowa powinna być uniesiona do góry pod kątem 25-40 °. Dzięki takiemu układowi linia dłuta zostanie przecięta, a cięcie będzie szybsze.
Duża warstwa metalu na szerokiej płaszczyźnie obrabianego przedmiotu jest wycinana w następujący sposób: obrabiany przedmiot jest mocowany w imadle, dłuto jest odcinane dłutem, poprzeczne rowki są przecinane za pomocą rąbka, a następnie wystające krawędzie są wycinane za pomocą dłuta. Podczas cięcia rowków za pomocą przycisku poprzecznego grubość wióra nie powinna przekraczać 1 mm, a przy wycinaniu wystających powierzchni dłutem powinna wynosić od 1 do 2 mm.
Stal taśmowa jest cięta na płycie lub kowadle (9). Wcześniej po obu stronach linii nakładki kredy paska. Następnie, kładąc pasek na kowadle, ustaw dłuto pionowo na zaznaczonym ryzyku i przy silnych uderzeniach młotka, przecinają pasek do połowy jego grubości. Następnie pasek jest przewracany, cięty po drugiej stronie i odłamywany odcinek.
Okrągły metal jest cięty w ten sam sposób, z prętem obracającym się po każdym skoku. Po zhakowaniu pręta na całym obwodzie do wystarczającej głębokości odłam ten odcinek, który ma zostać odcięty.
Stal konstrukcyjna węglowa i stopowa o grubości do 20-25 mm może być cięta na płytę lub kowadło za pomocą dłut kuźniczych (10, a, b) i młotów kowalskich (10, c, d). Aby to zrobić, na -t * "ipi, po stronie przedmiotu, umieść linię nakładania się kredą. Następnie metal kładzie się na kowadle, dłuto do kucia umieszcza się pionowo na linii znakowania, a ciężkie uderzenia młotem kroją metal na wymaganą głębokość wzdłuż tej linii, stopniowo przestawiając dłuto. Przecinają również metal z drugiej strony lub ze wszystkich czterech stron, po czym część ma zostać odcięta. Aby przyspieszyć i uprościć rejestrowanie, używane jest narzędzie pomocnicze - niziiik (cięcie). Cięcie trzonu wkłada się do kwadratowego otworu kowadła, następnie obrabiany przedmiot umieszcza się na zaczepie, a dłuto kowala umieszcza się na górze, jak pokazano przy 10, D, a młotek uderza młotkiem w dłuto. Tak więc, jednoczesne cięcie metalu z obu stron przez dłuto i zahaczanie.
Rury żeliwne są cięte dłutem na drewnianych okładzinach. Najpierw na obwodzie rury wytnij kredą linię do cięcia, a następnie, umieszczając okładziny pod rurą, w dwóch lub trzech przejściach, przetnij rurę dłutem wzdłuż linii znakowania (I, a), stopniowo ją obracając. Po sprawdzeniu głębokości wyciętych rowków, które powinny być co najmniej 7-krotne grubości ścianki rury, część rury jest oddzielona lekkim uderzeniem młotka. Podczas pracy dłuto musi być trzymane prostopadle do osi rury (11, b). Koniec rury w miejscu cięcia powinien być płaski, prostopadły do osi rury i pokrywać się z zamierzoną linią cięcia. Poprawność pośladków jest sprawdzana wzrokowo i kontrolowana przez kwadrat.
§ 3. Mechanizmy i urządzenia do cięcia metalu
Bardziej produktywne jest zmechanizowane cięcie metalu za pomocą młotka pneumatycznego (12), działającego pod działaniem sprężonego powietrza o ciśnieniu 5-6 kgf / cm2. Sprężone powietrze jest dostarczane do młota przez węże ze sprężarki. Młot pneumatyczny składa się z cylindra /), w który włożone jest dłuto, tłoka / poruszającego się w cylindrze i urządzenia rozprowadzającego powietrze. Dzięki urządzeniu do dystrybucji powietrza tłok odbiera ruch do przodu i do tyłu i szybko porusza się w przód iw tył przez cylinder. Ruch do przodu tłoka uderza w dłuto, które tnie metal. Młotek uruchamia się przez naciśnięcie spustu 6. Pracownik trzyma młot dwiema rękami i prowadzi dłuto do miejsca cięcia.
Ręczna prasa śrubowa (13) służy do cięcia żelaznych rur kanalizacyjnych o średnicy 50 i 100 mm. Składa się ze spawanego łóżka 2, dwóch bocznych stojaków 5, posiadających w górnej części szyjki gwint, które są umieszczone na trawersie 6. Trawers jest mocowany do stojaków za pomocą nakrętek. Na trawersie, nakrętce i śrubie W dolnej części słupków znajduje się dolny stały uchwyt z włożonym dolnym nożem oraz w górnej części kolumn - górny ruchomy uchwyt 3 z wkładanym górnym nożem. Górny ruchomy uchwyt jest mocowany za pomocą okładziny 12 ołowiu i śrub 4, a wraz z nimi unosi się i opada. Boczne stojaki 5 to prowadnice górnego jarzma. Listwa kanałowa z półkami na końcach jest przyspawana do płyty podstawy łóżka. Ten kanał jest elementem prowadzącym podczas układania rury do cięcia.
Noże są przymocowane do klatki za pomocą śrub. Wewnętrzne średnice łopatek noży powinny być o 2 mm mniejsze niż zewnętrzne średnice ciętych rur. Dla każdej średnicy rury jest para noży i para rolek zamontowanych na pręcie kanału, aby podawać rury do noży.
W prasie działają w następujący sposób. Najpierw zainstaluj noże i rolki zgodnie ze średnicą ciętych rur. Po podniesieniu koła zamachowego nożem, umieść rurę na rolkach, tak aby linia zakładki zbiegła się z końcówką dolnego noża. Następnie ostrym szarpnięciem obróć koło zamachowe w przeciwnym kierunku, obniżając wrzeciono górnym nożem. Od ostrego nacisku dolnych i górnych noży po bokach rury, po raz pierwszy pojawia się nacięcie, rura jest zaklinowana, a następnie pękają dwa kawałki. Prasa służy jednemu pracownikowi.
Mechanizm VMS-36A (14) do cięcia żeliwnych rur kanalizacyjnych o średnicy 50 i 100 mm działa na zasadzie prasy napędowej. Przekładnia z dwoma głowicami 2 jest zamontowana na spawanym łożu / mechanizmie Jedna głowica przeznaczona jest do cięcia rur o średnicy 50 mm, druga do rur o średnicy 100 mm. Rury są cięte przez cztery ruchome noże zamontowane w uchwytach głowic mechanizmu. Mechanizm uruchamia silnik elektryczny o mocy 1,5 kW z prędkością obrotową 1420 obr / min. Silnik uruchamia się za pomocą pedału nożnego.
Do ponownego cięcia rur włącza się najpierw silnik elektryczny. Potem
pobierają wcześniej zaznaczoną rurę i kładą ją na podpórkach, tak aby linia znakująca na rurze pokrywała się z ostrzem noża. Następnie noga jest naciskana na pedał. Noże są opuszczane na rurę, która jest przecinana przez linię znakującą pod naciskiem noży. Po cięciu noże powracają do pierwotnej pozycji i działanie głowicy automatycznie się zatrzymuje. Czas cięcia rury o jednym cyklu wynosi 3 sekundy. Każdy z czterech noży pokrywa rurę do cięcia na długości równej jednej czwartej jej obwodu. 15 przedstawia płaszczyzny noży tnących, których geometria uwzględnia właściwości ciętego materiału, to jest kruchość żeliwa. Aby zapobiec zniszczeniu i zapewnić gładką i równą powierzchnię cięcia ciętej rury, krawędzie tnące noży są przerywane dzięki wyciętym poprzecznym rowkom. Promień okręgu utworzonego przez krawędzie tnące noży powinien być mniejszy niż zewnętrzny promień ciętej rury. Kąt stożkowy noża 60 °. Proces cięcia jest następujący.
Podczas zbliżania się noże w pierwszej chwili dotykają rury w ośmiu punktach. Przy dalszym podejściu zderzają się z rurą; na obwodzie powstają studnie. Mikropęknięcia występują w pobliżu studni i są kierowane ze studni do studni i głęboko w metal. Podczas procesu mikropęknięcia łączą się i tworzą działające pęknięcia o tym samym kierunku, które wyprzedzają zasilanie nożem. Prowadzi to do tego, że jeden koniec rury jest oddzielony od drugiego.
Noże o opisanym kształcie można wyciąć z żeliwnego pierścienia kanalizacyjnego o długości 20 mm.
Podczas cięcia należy przestrzegać następujących środków ostrożności, aby uniknąć siniaków i obrażeń:
mocno przykleić młotek lub młotek do klamki;
niezawodnie wzmacnia metal w imadle i podczas cięcia na kowadle w celu podparcia części przedmiotu obrabianego;
używać siatek do ogrodzeń przy cięciu twardego lub kruchego metalu, tak aby wylatujące fragmenty nie uszkodziły pracującej lub pobliskiej osoby;
pracować jako narzędzie serwisowalne i na serwisowalnych maszynach;
podczas cięcia rur w prasie pracuj w rękawicach.
Przed przecięciem rur należy sprawdzić przydatność mechanizmu, urządzenia elektryczne i bariery ochronne.
Cięcie nazywane jest operacją ślusarską, w której za pomocą narzędzia tnącego nadmiar warstw metalu jest usuwany z przedmiotu obrabianego lub części, lub obrabiany przedmiot jest cięty na kawałki. Dzięki nowoczesnym metodom obróbki materiału lub półfabrykatów ścinanie metalu jest operacją pomocniczą.
Cięcie metalu odbywa się w imadle, na płycie i na kowadle za pomocą młotka, dłuta, przecinaka, kowala i młota kowalskiego.
Ścinanie metalu jest poziome i pionowe, w zależności od położenia dłuta podczas operacji. Gdy w imadle wykonywane jest cięcie poziome, tylna krawędź dłuta jest instalowana prawie poziomo do płaszczyzny szczęk szczęk, pod kątem nie większym niż 5 ° C. Cięcie pionowe wykonuje się na płycie lub kowadle. Dłuto montuje się pionowo, a cięty materiał układa się poziomo na płycie.
Rys. 3. Równoległe równoległe:
1 - śruba ślimakowa, 2, 3 - szczęki ruchome i stałe, 4 - stół obrotowy,
5 - śruba obrotowa, 6 - płyta dolna
Rys. 4. Wice krzesła:
1 - dźwignia, 2,3-ruchoma i stała szczęka, 4 - tuleja, 5-sprężynowa, 6-stopowa, 7 - tuleja dystansowa
Młotki z okrągłymi wytrząsaczami są używane, gdy wymagana jest większa siła i dokładność uderzenia, oraz z młotkami kwadratowymi dla łatwiejszej pracy. Młotki wykonane są ze stali narzędziowej U7. Części robocze młota twardnieją i zwalniają się. Młot musi być w dobrym stanie, bez pęknięć, niewoli, skorup i innych wad.
Do wyrębu metalu używane są młoty o masie 400, 500, 600 i 800. Młotki są umieszczane na uchwytach wykonanych z twardego i lepkiego drewna (brzoza, klon, dąb, jarzębina). Uchwyty powinny być owalne, o gładkiej i czystej powierzchni, bez sęków i pęknięć. Długość rękojeści młota o masie 400-600 g jest równa 350 mm, waga 800 g -380-450 mm.
Część robocza dłuta i przycisk poprzeczny (, e, g) są utwardzone do długości co najmniej 30 mm, a główka jest słabsza niż ostrze (o długości około 15-25 mm), tak że nie będzie się kruszyć ani pękać po uderzeniu młotkiem. Reszta dłuta i poprzeczki muszą pozostać miękkie. Dłuta i przyciski nie powinny mieć pęknięć, niewoli i innych wad.
Rys. 5. Narzędzie tnące: a - Młotek z okrągłą główką, b - młotek młotkowy z łbem kwadratowym, B - dłuto, g - poprzeczka
Rys. 6. Ostrzenie dłuta na ostrzarce: a - Sposoby trzymania dłuta przy ostrzeniu, b - szablon do sprawdzania poprawności kąta ostrzenia
Najczęściej używane dłuta mają długość 175 i 200 mm z ostrzami o szerokości 20 i 25 mm. Do przecinania rowków w stali i żeliwie stosuje się wióry creame o długości 150-175 mm z ostrzem o szerokości 5-10 mm. Głowice dłuta i creitzmeisele są wykute na stożku, co zapewnia prawidłowy kierunek uderzenia młotkiem i zmniejsza możliwość tworzenia grzybkowej czapki na głowie.
Kąt ostrzenia dłut i guzików poprzecznych zależy od twardości obrabianego metalu. Do cięcia żelaza, twardej stali i twardego brązu kąt ostrzenia narzędzia wynosi 70 °, do cięcia średniej i miękkiej stali -60 °, do cięcia mosiądzu, miedzi i cynku -45 °, do cięcia bardzo miękkich metali (aluminium, ołów) - 35- 45 °.
Narzędzie stołowe ostrzyć na szlifierkach z tarczami ściernymi. Podczas ostrzenia część robocza narzędzia (ostrze) staje się bardzo gorąca i może zostać tymczasowo zwolniona. Podczas odpuszczania twardość gaszenia zostaje utracona, a narzędzie staje się nieodpowiednie do dalszej pracy. Aby tego uniknąć, część robocza narzędzia jest chłodzona wodą podczas ostrzenia. Na rys. 6 pokazuje jak trzymać dłuto podczas ostrzenia i jak sprawdzić poprawność ostrzenia kąta,