El escaneo es una herramienta de corte de metal para aumentar el diámetro con un aumento en la pureza y precisión del tamaño de los agujeros después de la perforación; se utilizan tanto para el tratamiento final como para el tratamiento previo de los agujeros. Con la ayuda de escariadores, puede obtener el tamaño de la segunda y tercera clase de precisión con una pureza superficial de Rz 10 - Rz 6.3, que es imposible de lograr con un taladro convencional. Los más utilizados son los barridos ajustables, que tienen un gran potencial para obtener el tamaño requerido que una sola herramienta no regulada.

Posibilidades de aplicación

Dependiendo del diseño, los barridos ajustables se dividen en expansión y deslizamiento. El principio de la herramienta es el mismo: cuando las placas de corte se mueven hacia arriba o hacia abajo, el diámetro aumenta o disminuye, respectivamente. La diferencia en el método de apriete y el rango de diámetro ajustable. Para esto, hay dos tuercas (superior e inferior) para expansión y un aumento de tamaño máximo de 0.25 a 3 mm. Dependiendo del diámetro. El tamaño de los escariadores deslizantes ajustables se cambia apretando el tornillo, que proporciona el movimiento de la bola dentro del cuerpo de los cuchillos de desbloqueo. Los escariadores deslizantes son más precisos, el aumento del diámetro máximo es de 0,15 a 0,5 mm.

El resto del diseño del desarrollo es similar y consiste en un cuerpo hecho de acero estructural de bajo costo y cuchillas de inserción. Estas últimas están hechas de placas delgadas de acero para herramientas más caras y se pueden quitar, afilar o reemplazar cuando se usan con otras nuevas.

A diferencia de los sólidos, los barridos ajustables le permiten cambiar el diámetro en décimas o incluso centésimas de milímetro, más rentable debido a la posibilidad de reemplazar cuchillos. Dependiendo del método de aplicación, pueden ser manuales o hechos a máquina, tener un vástago cilíndrico o cuadrado debajo del portabrocas sin llave.

Método de uso

El escaneo de la máquina se puede instalar en un taladro o un torno; se requiere un volante para un escaneo manual. Para establecer el tamaño del barrido expandible se necesitarán dos teclas. Desenroscar la tuerca superior debe apretarse hasta el fondo hasta obtener el tamaño requerido. Para ajustar el barrido deslizante, necesitará un destornillador, que debe apretarse con un tornillo ubicado en el extremo hasta obtener el tamaño requerido. Al instalar el escáner, definitivamente necesitará un calibrador o, si necesita obtener un tamaño particularmente preciso, un micrómetro.

Después de haber trabajado el material en las notas de clase y los libros de texto, el estudiante debe aprender lo siguiente. Desenvuelva los orificios del mango obtenidos mediante perforación, avellanado o aburrido. Los barridos se dividen en draft y fair. La asignación para el escaneo aproximado es de 0.15 ... 0.5 mm de diámetro y 0.05 ... 0.2 mm para el escaneo de acabado.

Dependiendo del diámetro y la precisión requerida del agujero que se está mecanizando, se utiliza un escaneo de acabado o desbaste. Por ejemplo:

Para el procesamiento de agujeros Æ5N7 mm se utilizó un taladro, 84,8 mm y escaneo Æ5N7;

Para el mecanizado de un agujero Æ10Н7 mm - una broca Æ9.7 mm, un escariador áspero Æ9.96 mm y un escariador final Æ10Н7;

Para el procesamiento de agujeros Æ20Н7 mm - taladro Æ18 mm, avellanado Æ19.8 mm, escaneo rugoso Æ19.94 mm y acabado de escaneo Æ20H7 mm.

Dependiendo de la forma del orificio que se está mecanizando, se utilizan escariadores cilíndricos, cónicos y combinados.

Los escariadores combinados se utilizan para el procesamiento simultáneo de varios agujeros coaxiales o para combinar las operaciones de procesamiento preliminar y final de agujeros, lo que aumenta la productividad. Los barridos con la parte de guía se utilizan para obtener la alineación, es decir. coincidencia de los ejes de varios agujeros. Por la naturaleza de la aplicación, los escariadores se dividen en máquinas y manuales. Pueden tener ranuras rectas y helicoidales (para mecanizar agujeros intermitentes). Por diseño, los escariadores se dividen en sólidos, prefabricados, ajustables, laminares. La forma de fijación distingue barrido de cola y montada.

ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS

Y PARÁMETROS GEOMÉTRICOS DE ESCANEO

El barrido consta de las siguientes partes: la parte de trabajo, el cuello (es el siguiente elemento entre la parte de trabajo y el vástago) y el vástago (utilizado para asegurar el barrido en el mandril o el husillo de la máquina).

La parte de trabajo del barrido consiste en la parte de corte y la parte de calibración (Fig. 1).

Corte de barrido parcial  es una superficie cónica en ángulo φ , cuyos bordes de corte realizan el trabajo principal de corte. Al comienzo de la parte de corte en un ángulo de 45 0, un chaflán se retira de ancho l 0

Fig.1 Barrido de elementos de corte

(cono de guía), que sirve para facilitar el barrido en el orificio y proteger los dientes cortantes del daño.

Parte de calibración  El barrido sirve para calibrar el agujero. La parte superior de los dientes en la parte del medidor tiene una cinta f, que proporciona la dirección correcta del barrido en el orificio, calibra el tamaño del orificio y también facilita el control del diámetro del barrido. Para proteger el orificio del daño por los extremos de los dientes de calibración, para reducir la fricción del barrido en la superficie de trabajo, para facilitar la extracción del barrido del orificio al final de la parte de calibración a lo largo l 3= 10.25 ... 10.05 hacer un cono inverso con un ángulo φ 1. Para escariadores manuales, el valor del cono inverso Δ = 0.05 mm, para máquina - Δ = 0,04 ... 0,06 mm. Debido al pequeño valor del cono inverso, los barridos manuales no tienen una sección cilíndrica en la parte de calibración. En barridos manuales, el cono inverso comienza inmediatamente después de la parte de corte.

El diámetro ejecutivo del barrido en la sección cilíndrica de la parte de calibración depende del diámetro del agujero que se está mecanizando, el tamaño de la ruptura del agujero por el barrido, la tolerancia para la fabricación del barrido y la cantidad de desgaste permitida.

El tamaño del desglose del orificio por el escaneo depende del diámetro del orificio, las propiedades del material que se procesa, el modo de corte, el refrigerante utilizado, los parámetros de diseño y geometría del barrido, el método de fijación, el desajuste entre el eje de barrido y el eje del husillo de la máquina y el orificio preparado de antemano, etc. El desglose puede ser positivo. y negativo Con un valor de ruptura positivo, el diámetro del agujero mecanizado es mayor que el diámetro de barrido, y con un valor negativo, menor que el diámetro de barrido. El valor negativo de la ruptura ocurre, por regla general, cuando se procesan piezas en bruto con paredes delgadas, así como cuando se mecanizan piezas en bruto de metales laminados viscosos, no es lo suficientemente afilado para escanear.

Diámetro de barrido ejecutivo d p  se establece en función de la tolerancia para el diámetro del orificio que se está mecanizando, el tamaño de la ruptura del orificio y la tolerancia para la fabricación de un escariador. El mayor diámetro de barrido de rendimiento d Pmax = D + TD-T δ max,

Donde D  - diámetro nominal del agujero; TD  - tolerancia en el diámetro del agujero; T δ max  - El desglose máximo del agujero.

El diseño de los campos de tolerancia se muestra en la Figura 2, y las tolerancias y el tamaño del desglose del agujero se muestran en la Tabla 1.

Fig.2. Diseño de campo de tolerancia

Tabla 1

Elementos de tolerancias barridos, micras

Calificación del hoyo	Designación de elementos de tolerancia.	Diámetros de agujero, mm
1-3	3-6	6-10	10-18	18-30	30-50	50-80
	H7 T δmax T δmin T iz T Tzn
	H8 T δmax T δmin T iz T Tzn
	Н9 T δmax Tδmin T fuera de T

El diámetro del escaneo desgastado

Los valores promedio de los elementos del barrido de tolerancias están determinados por las fórmulas:

T δ max = 1/3 ∙ TD; T fr = 1/3 ∙ TD (T ep ≈ (0.45… 0.7) ∙ TD).

El número de dientes del barrido.   donde D  - diámetro de barrido, mm.

Para procesar materiales frágiles (hierro fundido, bronce), el número de dientes del desarrollo de escaneos aumenta en dos, es decir, .

Ángulo principal en planta φ   (el ángulo entre la parte que forma la parte de corte y la dirección de alimentación) se asigna a barridos manuales dentro de 0 0 30´ ... 1 0 30´, para barridos de máquinas cuando se procesan materiales frágiles (hierro fundido) - 3 ... 5 0 y cuando se procesan materiales viscosos - 12 ... 15 0 0

Ángulo de corte γ   (el ángulo entre el plano tangente a la superficie frontal y el plano axial que pasa a través del borde cortante del diente) se mide en un plano perpendicular a la parte que forma el cono de la parte cortante y se asigna en el rango 0 ... 10 0. La práctica ha establecido que el ángulo óptimo (frontal) de barridos γ = 0 0. Para escaneos de calderas, eliminando un margen significativo, el ángulo de inclinación se toma dentro de 12 ... 15 0.

Esquina frontal de la parte del medidor γ k  formado como una esquina γ pero medido en un plano perpendicular al eje del barrido (con una ranura recta).

Ángulo de corte α   - el ángulo entre el plano tangente a la trayectoria del filo (circunferencia) y el plano tangente a la superficie occipital (estos planos se dibujan a través de un punto en el filo). Ángulo α   medido en el mismo plano de corte que el ángulo γ y nombrado dentro de 5 ... 5 0. Para las fresas de acabado, el ángulo libre se elige menos que para las desbastadoras.

Ángulo trasero de la parte de calibración α k  - el ángulo entre la tangente plana a la trayectoria del filo (en la parte de calibración) y la tangente plana a la cinta suele ser igual a cero y solo con métodos especiales para terminar el ángulo posterior a lo largo de la cinta es igual a 0 ... 1 0 30´.

En presencia de un escariador, los surcos helicoidales distinguen las esquinas delantera y trasera en la sección normal (determine el ángulo frontal γ y ángulo de espalda normal α n, y en sección por un plano perpendicular al eje (determine el ángulo posterior α   y ángulo de inclinación radial γ 1).

Esquinas α   y γ 1 indicado en el dibujo y los ángulos γ y α nnecesarios para la molienda, están determinados por las fórmulas   ; donde ω - el ángulo de las ranuras de la viruta helicoidal.

Para un mayor grado de rugosidad de la superficie del paso circunferencial del agujero mecanizado t  El barrido se hace desigual. Este diseño de barrido le permite evitar la superficie corrugada del orificio debido a la presencia de la carga en el diente debido a la densidad desigual del material que se procesa. El batido de los bordes de corte de las fresas de molienda no más de 0.02 mm, traído - 0.01 mm. El batido radial de la parte de calibración del barrido no debe ser superior a 0,01 mm. La rugosidad de las superficies afiladas debe corresponder al valor. R a= 0,32 μm según GOST 2789-83.

ESCANEO DE DESGASTE

  La característica de barrido es el desgaste en la superficie posterior (Fig. 3). Se considera que el criterio de desgaste es el mayor ancho de la almohadilla de contacto desgastada en la superficie posterior del escaneo M, mm, que generalmente tiene lugar en la interfaz de las partes de corte y calibración del escaneo, y determina la cantidad permisible de desgaste del escaneo, es decir, M= 0,6 ... 0,8 mm.

Fig.3. Desgaste en la superficie posterior

Al alcanzar esta cantidad de desgaste, la operación de barrido adicional no es deseable debido al deterioro de la calidad de la superficie tratada y la pérdida del tamaño del orificio.

ESCANEO DE RUTA

Barridos de afilado producidos en las superficies delantera y trasera en diferentes máquinas. En este laboratorio, se utilizan máquinas de afilar universales del modelo 3А64М.

Se instala un escaneo entre los centros del cabezal delantero y trasero instalados en la plataforma superior de la placa giratoria de la mesa de la máquina. Para darle al escaneo una posición específica que proporcione los ángulos especificados al afilar, use el accesorio. El puntal se instala en la mesa de la máquina, si el barrido afilado con dientes rectos, o en el cabezal de rectificado, si los dientes del barrido son helicoidales. La parte de soporte superior del puntal se guía bajo el diente del esquema de afilado correspondiente lo más cerca posible del borde de corte. La sujeción del barrido de dientes al puntal se realiza manualmente.

El cabezal del husillo de la máquina debe girarse en un ángulo de 1 ... 3 0 para que al rectificar la muela tenga una superficie más pequeña con la superficie a mecanizar.

El afilado se realiza con el movimiento longitudinal de la mesa de la máquina, producido manualmente a una velocidad de 2.4 ... 3 m / min, generalmente sin enfriamiento, con una velocidad de la muela de 25 m / s. Después de cada 2-3 golpes de trabajo, se produce una permutación del siguiente escaneo dental.

Se considera que el tamaño de la capa eliminada en una doble vuelta de la mesa es 0.02 ... 0.04 mm.

La alimentación cruzada a la profundidad de corte se produce ya sea por empuje, con un ajuste micrométrico, o sobre la rama de la máquina.

Al moler en la superficie frontal de los dientes, los escaneos utilizan muelas de molienda en forma de placa, y al moler en la superficie posterior, use una forma de copa.

Para afilar barridos de acero de alta velocidad, se recomiendan las siguientes características de la rueda: material abrasivo - 15A (electrocorindón normal); grano durante el desbaste - 50 ... 80; Arena en la molienda fina - 25 ... 40; dureza durante el desbaste - CM1-C; dureza al terminar de afilar - CM1-M1; paquete - K (cerámica).

Barra la cara frontal con ángulo γ = 0 0 afilado en centros preajustados de la máquina de afilar universal para obtener la rugosidad superficial requerida de la nitidez de la cuchilla de corte, mientras se usa el mandril y la plantilla de instalación (Fig. 4 y 5)

  El lado de trabajo del círculo se establece en el plano que pasa por el centro del barrido (Fig. 6).

Fig.4. Mandril para centros de torneado de la máquina 3A64

  Fig.5. Configurar plantilla

Si es necesario tener un ángulo frontal que difiera de 0 0, la tabla de la máquina junto con el conjunto de escaneo en los centros se desplaza en relación con el lado de trabajo del círculo por el valor h  (fig.7), es decir . Para poner la mesa, es necesario saber el precio de la división de la extremidad de mover la mesa de la máquina o moverla con la ayuda de un indicador.

Cuando utilice el dial de la máquina, primero debe seleccionar la reacción del par de tornillos. Al moler, el círculo se instala a lo largo de la ranura más pequeña del barrido, para evitar el corte en la base de las plumas (también instale topes largos).

Para afilar la superficie posterior de la misma manera que en el caso anterior, el escáner se instala en los centros precalibrados de la máquina de afilar universal. Para un valor dado α   es necesario bajar el borde cortante del diente afilado del barrido por debajo del centro del barrido en una cantidad hes decir .

Fig.6. Diagrama de la instalación de molienda Fig.7. Plano final desplazado

muela abrasiva para rectificar la superficie frontal de la muela abrasiva cuando g 1\u003e 0

barrer con g = 0

En este caso, es necesario usar un accesorio colocado debajo del diente que se está afilando (Fig. 8). El accesorio está instalado en la mesa de la máquina. La altura del tope, que proporciona un valor dado del ángulo trasero, se establece de la siguiente manera:

La altura de los centros de la máquina herramienta se determina con la ayuda de shtangenraysmus y un mandril cilíndrico;

Del valor obtenido de la altura de los centros, resta el valor h;

  - De acuerdo con el valor obtenido, utilizando el spaner cmr hacer la instalación del puntal.

Fig.8. El patrón de barrido de afilado en la superficie posterior

Primero afile la superficie posterior a lo largo de la parte cilíndrica. Después de cada doble golpe, la exploración se gira al siguiente diente (el giro se realiza después de que la parte de trabajo de la muela está fuera del diente).

El tamaño de la capa eliminada en una sola pasada es 0.03 ... 0.06 mm.

El afilado de la parte de calibración en la superficie posterior se realiza hasta que el ancho de la cinta es igual al valor dado en la tabla 2.

Tabla 2

Tamaños de cintas, mm

Para afilar la superficie posterior del barrido en el corte (admisión), la mesa de la máquina debe girarse φ .

La configuración del barrido es la misma que cuando se afila la parte de calibración en la superficie posterior. El afilado se realiza hasta que se haya eliminado toda la capa roma. La cantidad de molienda para un molido se puede determinar si se conoce el ancho de la almohadilla desgastada. M  y el valor del ángulo trasero α   (Fig.9), es decir a = M ∙ tg α + (0.05 ... 0.1)donde un  - espesor de la capa eliminada para una nueva molienda.

El número de golpes de trabajo necesarios para afinar un barrido usado por Mestá determinado por la fórmula:

  donde l- significado

Fig.9. La cantidad de molienda de la capa eliminada en un doble movimiento.

Al afilar escaneos en aceros de alta velocidad, se recomienda l = 0.03 ... 0.06 mm.

El número de barridos de barrido permitidos (Fig.10)   donde l k  - la longitud de la parte de calibración, mm, de esta fórmula es claro que con un ángulo creciente φ   El número de recargas permitidas está aumentando.

CONTROLAR DESPUÉS DEL DIBUJO

Después del afilado, se verifican las dimensiones de trabajo y los parámetros geométricos del barrido.

El diámetro de la parte de trabajo del barrido se mide con un micrómetro a lo largo de la superficie cilíndrica de las cintas en varios lugares a lo largo de la longitud, lo que permite determinar la magnitud de la disminución del diámetro en la sección con conicidad inversa. La longitud de la sección cilíndrica se mide con una barra de escala. Para el diámetro de la parte de trabajo, tome el tamaño medido en la sección cilíndrica.

Fig.10. El número de recargas permitidas

Al mismo tiempo, los principales parámetros de barrido (longitud total, longitud de la sección de trabajo, ancho de la cinta y otros elementos) se miden con una regla de escala, calibrador. Los anchos de cinta de hasta 0,5 mm se miden con una lupa Brinell.

El paso angular de los dientes del barrido se determina usando una cabeza divisoria. En la espiga del barrido, use un collar que conecta el escaneo con el huso de la cabeza divisoria. El dispositivo de palanca (minímetro, optímetro, etc.) se fija en el estante magnético de modo que su punta de medición esté a la altura de los centros. Las flechas se ponen a cero y registran la cabeza divisoria. Luego, retire la punta de medición del dispositivo de palanca del contacto con la superficie frontal del barrido de dientes y gire el último aproximadamente media vuelta. Después de esto, la punta de medición del dispositivo de palanca vuelve a ponerse en contacto con la superficie frontal del barrido de dientes. Por un giro adicional, el dispositivo de palanca se pone a cero y las lecturas se registran nuevamente en el cabezal divisor. La diferencia entre las dos lecturas en la cabeza divisoria determina el ángulo real entre los dientes. Esta diferencia se encuentra para todos los dientes.

El ángulo del cono de la parte de corte del barrido se puede medir con un goniómetro universal tipo UT, así como con un microscopio instrumental al instalar el barrido en los centros o en el prisma. Al mismo tiempo, el ángulo del cono de escaneo se puede cambiar.

Los ángulos delantero y trasero del barrido se controlan con un goniómetro de péndulo del tipo "ZURI". Tolerancias de los valores de los ángulos delantero y trasero del barrido -10.

La desviación de los bordes de corte se verifica mediante un indicador montado en una rejilla magnética. Scan está instalado en los centros. El valor de tiempo se define como la diferencia entre las lecturas del indicador más grande y más pequeño, que se obtienen con una vuelta completa de la exploración escaneada.

La calidad de las cuchillas de corte después del afilado se verifica mediante inspección externa de defectos visibles (astillado, astillado, irregularidades, opacidad, quemaduras, pequeñas grietas, etc.) usando una lupa con un aumento de 10 veces. La rugosidad de la superficie de los filos de corte se verifica en comparación con las muestras.

En ausencia de la plantilla de instalación (ver figura 6), el extremo de la muela se fija a lo largo del eje de los centros utilizando un rodillo con una superficie plana y cuadrada (la profundidad de la superficie plana del rodillo es igual a la mitad del diámetro del rodillo).

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Perforación de metales

Despliegue y su aplicación

El despliegue es una operación de acabado de agujeros que proporciona una alta precisión dimensional y acabado superficial. Esta operación se realiza utilizando una herramienta llamada barrido.

Los agujeros de implementación se pueden realizar en máquinas de perforación o torneado, así como de forma manual. Barridos utilizados para el despliegue de agujeros en la máquina, llamado máquina (Fig. 1, b). El barrido de la máquina difiere de la parte más corta del barrido manual. Se fijan en soportes oscilantes (flotantes) instalados en el mandril o directamente en el eje de la máquina. La rotación de barrido manual se comunica por medio de una perilla, que se coloca en el extremo cuadrado del vástago de barrido (Fig. 1, a).

Fig. 1. Tipos básicos de barrido

Los dientes cortantes ubicados en la parte de trabajo del escariador son rectos (escariadores rectos, Fig. 1, a) o con ranuras helicoidales (escariadores espirales, Fig. 1, c). Para el despliegue de agujeros intermitentes (por ejemplo, con surcos longitudinales) no son espolones, y escaneo en espiral. Los barridos con la ranura de tornillo derecha se denominan diestros y a la izquierda, a la izquierda y a la derecha.

Según la forma de los agujeros mecanizados, los escariadores se dividen en cilíndricos (Fig. 1, a, b, c, d, e) y cónicos (Fig. 1, c, g, h). Los escariadores cónicos se utilizan para desplegar agujeros: para roscas cónicas de Vie hasta 2 "; bajo cono Morse de № О a № 6; debajo del cono métrico del número 4 al número 140; bajo pasadores cónicos con un cono de 1: 50 y 1: 30. Estos escariadores están hechos con juegos de dos o tres escariadores en el juego. Una es aproximada, la segunda es intermedia y la tercera es regular (Fig. 1, f, g, h).

Fig. 2. Elementos y parámetros geométricos del desarrollo.

En su dispositivo, los barridos se dividen en prácticos y montados (Fig. 1, d), con dientes rectos y helicoidales, permanentes y ajustables.

El cuerpo de barrido ajustable se hace cónico hueco con surcos longitudinales cortados entre los dientes a lo largo de la parte de trabajo (Fig. 1, e). Al atornillar el tornillo, su extremo cónico hace que se escuchen los dientes de barrido; por lo tanto, el diámetro del barrido aumenta y se regula dentro de ciertos límites.

La exploración consta de tres partes: la parte de trabajo, el cuello y la caña (Fig. 2, a).

La parte de trabajo, a su vez, consiste en la parte de corte (o admisión), la parte cilíndrica de calibración y el cono inverso.

La parte de corte se hace cónica y realiza el trabajo principal en la eliminación de virutas. Los bordes cortantes de la parte de admisión forman un ángulo de 2f con el eje de barrido. Cualquier filo se forma con la dirección de alimentación o el eje del barrido del ángulo principal en planta<р. Этот угол принимается для ручных разверток равным 0,5-1,5°, а для машинных разверток 3-5° при развертывании твердых металлов и 12-15° при развертывании мягких и вязких металлов. На конце заборной части зубья имеют скос под углом 45°. Это предохраняет режущие зубья от забоин и выкрашивания.

Se considera que el ángulo posterior del diente y el barrido es de 6 a 15 ° (Fig. 2, c). Se toman valores grandes para escaneos de gran diámetro. El ángulo de inclinación y para barridos de desbaste está en el rango de 0 a 10 °, para barridos de acabado y = 0 °.

Las partes de admisión (corte) y de calibración del barrido difieren en la forma del diente: en la parte de admisión, el diente se afila a la nitidez, y en la calibración de cada diente hay una cinta de 0.05-0.4 mm de ancho en la parte superior; El propósito de la cinta es calibrar y suavizar las paredes del orificio que se puede desarrollar, dándole la precisión dimensional requerida y la limpieza de la superficie.

Para reducir el barrido del barrido en la pared del orificio en el área de la parte de calibración, se forma un cono inverso (el barrido disminuye en diámetro a una velocidad de 0.04 mm por cada 100 mm de longitud).

Barridos producidos con un tono uniforme y desigual de los dientes alrededor de la circunferencia. Para la implementación manual, debe aplicar el barrido con un paso desigual. Cuando se expanden manualmente, dan una superficie más limpia al orificio y, lo que es más importante, limitan la posibilidad de la formación de una denominada faceta, en la que los orificios no son cilíndricos, sino de forma multifacética. Los escariadores de máquina se fabrican con un paso de diente uniforme alrededor de la circunferencia.

Los vástagos de los barridos __ con volantes tienen cuadrados para el final; Para los escariadores, los vástagos son cónicos.

Técnicas de despliegue. El orificio de perforación se perfora con un pequeño sobredimensionamiento, que no tiene más de 0.2–0.3 mm de diámetro para un escaneo aproximado y no más de 0.05–0.1 mm para el acabado. Una asignación grande puede conducir a un rápido embotamiento de la parte de admisión del barrido; deterioro de la limpieza y precisión del orificio.

Durante el despliegue manual, el escariador se fija en el carrete, se lubrica y luego se inyecta con la parte de admisión en el orificio, guiándola de modo que los ejes del orificio y el escariador coincidan. En casos especialmente importantes, la posición del barrido se verifica en un cuadrado en dos planos mutuamente perpendiculares. Asegurándose de la posición correcta del barrido, comience a girarlo lentamente hacia la derecha y, al mismo tiempo, presione ligeramente la parte superior. La perilla debe girarse lentamente, suavemente y sin sacudidas. No debe forzar el despliegue para aumentar la presión, incluso si el barrido se mueve con facilidad. La rotación de la marcha atrás en la dirección inversa es completamente inaceptable, ya que puede causar rasgaduras en la superficie del orificio o la rotura de los bordes de corte del barrido. Es necesario desplegar los orificios mediante exploraciones de un cierto diámetro en una pasada y necesariamente desde un lado. El despliegue puede considerarse completo cuando la parte de trabajo del barrido pasa completamente el orificio.

Para el despliegue de orificios en lugares de difícil acceso, se utilizan cables de extensión especiales, que se usan en un barrido cuadrado como una llave allen; el mando se coloca en el cuadrado de dicha extensión.

La mecanización del despliegue manual se lleva a cabo realizando esta operación en máquinas de perforación y otras, así como con la ayuda de máquinas neumáticas y eléctricas mecanizadas y dispositivos especiales.

Con el despliegue de la máquina en una máquina perforadora, el barrido se fija de la misma manera que el taladro, y el trabajo se realiza de la misma manera que la perforación. Esta operación se realiza mejor inmediatamente después de la perforación con una sola instalación de la pieza. Debido a esto, el barrido se dirige estrictamente a lo largo del eje del orificio y la carga en los dientes es uniforme. En algunos casos, los escariadores de la máquina se fijan en soportes de bisagra giratorios. Esto permite que el escaneo se autoalinea a lo largo del eje del orificio perforado en los casos en que el eje del orificio y el escaneo no sean los mismos.

El despliegue en la máquina taladradora se debe realizar con alimentación automática y con una lubricación suficientemente buena. Las velocidades de corte cuando se implementan en máquinas deben ser 2-3 veces menores que cuando se perfora con un taladro del mismo diámetro. Con un número menor de revoluciones, no solo aumenta la pureza y precisión del orificio de desarrollo, sino también la resistencia de barrido.

Las alimentaciones cuando se despliegan orificios en piezas de acero con un diámetro de hasta 10 mm son 0.5–1.2 mm / rev., Y en otras partes con un diámetro de 10 a 30 mm, 0.5–2 mm / rev. Cuando se despliegan piezas de hierro de alimentación, para agujeros con un diámetro de hasta 10 mm se supone que son 1-2.4 mm / rev., Y para agujeros con un diámetro de 10 a 30 mm - 1-4 mm / rev.

Las velocidades de alimentación durante el despliegue tienen un efecto significativo en la limpieza de la superficie del orificio. Cuanto más altos son los requisitos para la limpieza de la superficie, menos debe ser el flujo. Como líquido lubricante-refrigerante, aceite mineral, en piezas de cobre, latón y duraluminio, se debe usar una emulsión de jabón cuando se despliegan orificios en piezas de acero; Las piezas fabricadas en fundición y bronce se despliegan en seco. El enfriamiento se utiliza tanto para la máquina como para el despliegue manual.

Debe recordarse que los escariadores son instrumentos precisos y costosos, por lo que se debe prestar especial atención a la corrección de su funcionamiento y almacenamiento. El escaneo se debe usar solo para su propósito previsto, no puede llevarlos a un efecto embotador excesivo. Almacénelos en nidos o cubiertas de madera.

Procesos típicos de mecanizado de agujeros. Los orificios con un diámetro de hasta 10 mm se despliegan después de la perforación; para diámetros grandes, los orificios se mecanizan mediante un avellanador y luego se despliegan con uno o dos escaneos. La precisión del orificio después del despliegue corresponde a la clase 2-3, y la rugosidad de la superficie alcanzada por el despliegue se encuentra entre los grados 6-9 y, a veces, hasta el décimo grado de pureza (cuando se procesan aleaciones de zinc y latón JIC59-1) según GOST en 2789-59.

En la pestaña. 8 muestra los valores de los márgenes por diámetro al mecanizar agujeros.

El número y la secuencia de las transiciones al mecanizar un orificio se establecen en función de la precisión y el tamaño especificados del orificio, así como del material de la pieza, etc.

El procesamiento, por ejemplo, los orificios con un diámetro de 10 mm en una pieza de acero de acuerdo con la segunda clase de precisión se debe realizar en la siguiente secuencia (Fig. 3, a):
  1) taladrar un agujero con un diámetro de 9.7 mm;
  2) desplegar un diámetro de barrido aproximado de 9.9 mm;
  3) para desplegar un orificio con un escariador final con un diámetro de 10A mm.

En la fig. 3b muestra la secuencia de orificios de procesamiento con un diámetro de 25 mm en una pieza de acero de acuerdo con la segunda clase de precisión:
  1) taladrar un orificio con un diámetro de 22,6 mm;
  2) avellanando con un taladro central con un diámetro de 24,7 mm;
  3) despliegue con un escariador negro con un diámetro de 24,9 mm;
  4) Despliegue de un diámetro de barrido final de 25A mm.

Matrimonio en despliegue y medidas de su prevención. El rechazo de un orificio puede deberse a una selección de herramientas y condiciones de corte incorrectas, la asignación de permisos excesivos para el despliegue, escariadores defectuosos (grietas, dientes rotos, mellas, etc.), violación de la secuencia tecnológica de transiciones y técnicas de despliegue, falta de refrigerante fluido

La figura 3. Secuencia de mecanizado de agujeros de alta precisión

Tenga en cuenta que el despliegue es la última operación de acabado de orificios. Por lo tanto, al realizar un despliegue, un mecánico está obligado a monitorear especialmente el proceso. En particular, es necesario tener en cuenta que el escaneo en bruto se puede usar para eliminar la tolerancia del diámetro del metal con un grosor de 0,2 a 0,3 mm, y la tolerancia de acabado de 0,05 a 0,2 mm. Cuando se retira una capa más grande de metal, se escanea rápidamente.

No puede girar el escariador en la dirección opuesta, ya que esto provoca la rotura de los dientes y un teaser en la superficie del agujero.

El instalador debe elegir el diámetro de la exploración final en función del tamaño final del orificio a mecanizar con la tolerancia adecuada. Al conocer la desviación superior para la producción de orificios, puede establecer el diámetro del barrido, dada la ruptura del orificio. La ruptura del agujero es la diferencia entre el tamaño del agujero y el diámetro del barrido.

Si el cerrajero no puede solucionar el proceso de implementación, debe comunicarse con el asistente.

Mis amigos de hoy, decidí hablarles sobre las exploraciones.

Barrer  Son cónicos, escalonados y cilíndricos. Manual cilíndrico barrer  se muestra en la imagen. Veamos en qué consiste:

1. Parte de trabajo.
  2. el cuello
  3. Shank.

Piezas y elementos de escaneo

1 - el filo principal; 2 - la cinta; 3 - superficie frontal; 4 - superficie de apoyo; 5 - superficie posterior.

Además de todo en la parte trabajadora. barrer  Puede seleccionar la parte de admisión (corte), la parte de calibración y el cono trasero.

Las ranuras ubicadas entre los dientes de barrido forman bordes cortantes y están diseñadas para acomodar y quitar las virutas.
  Con el fin de mejorar la calidad de la superficie a tratar al mecanizar manualmente, los dientes de las exploraciones se disponen circunferencialmente con pasos irregulares.

Barrer

máquina fabricada con un paso uniforme, con el número de dientes que deben ser parejos. La parte de trabajo de la exploración de la máquina es corta en contraste con el manual. Los escariadores de máquinas se hacen a menudo montados y ajustables.

Barrido manualgeneralmente de acero 9HS; Las cuchillas integrales de la máquina y las barredoras prefabricadas están hechas de acero de alta velocidad P18 o P9.
  Las partes principales de los escariadores ensamblados (ajustables y expandibles, con la excepción de los cuchillos) realizan: el propio cuerpo de 40, 45 de acero o 40X de acero; Anillos de ajuste y tuercas de seguridad - hechas de acero 35 o 45; Cuñas de acero 40X.
  La dureza de la parte de trabajo del desarrollo (según el acero) debe ser HRC 62-66, el cuerpo del desarrollo montado - HRC 30-40, cuñas - HRC 45-50, patas y cuadrados del revestimiento - HRC 30-45.

Al conocer las desviaciones y las tolerancias de barrido, puede elegir fácilmente el tamaño correcto de la herramienta. En ausencia de tal, se realiza un escaneo, cuyo tamaño es cercano al especificado, y se procesa por esmerilado o refinado y el tamaño requerido.
  De acuerdo con los requisitos técnicos, los plásticos de aleación dura del grado VK6, VK6M, T15K6, T14K8 o T14KI0 se deben usar como parte de corte del desarrollo. Los escudos de los depósitos están hechos de acero 40X, y el cuerpo de los cuchillos, de acero 40X, U7 o U8.
  Los escariadores de carburo están disponibles con tolerancias en A, A2a, A3 y H con un margen para afinar el orificio.

Barrido cónico  con un vástago cilíndrico están hechos de acero 9XC (también bajo pedido se pueden fabricar escariadores de acero PI8). Barridos con un diámetro de más de 13 mm hacen soldado.
Los barridos cónicos con vástago cónico están hechos de acero técnico P18 o P9. Barridos con un diámetro de más de 10 mm hacen soldado.

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En la ingeniería moderna se utilizan muchos tipos de barridos, que se pueden combinar en grupos para las siguientes características principales:

La forma del agujero a procesar:

Cilíndrica Utilizado para el mecanizado de agujeros cilíndricos redondos. Disponen de ranuras rectas y de tornillo para la eliminación de viruta. La principal desventaja de estos escariadores es la imposibilidad de garantizar la precisión dimensional de los orificios que se mecanizan como bordes de corte del desgaste de la herramienta.

Cónico La parte de corte tiene una forma cónica. Se utiliza para mecanizar orificios cónicos o cilíndricos y darles una forma de cono con diferente forma cónica. Se utilizan las siguientes variedades: con ranuras rectas y helicoidales para la eliminación de viruta.

Dependiendo del ángulo de inclinación y del tamaño de la tolerancia, los orificios se mecanizan en una o varias pasadas. Con un gran valor de tolerancia, el procesamiento, como regla, se lleva a cabo en tres pases utilizando un conjunto de escariadores (desbaste, intermedio y acabado). Aumentar el ángulo de la forma cónica del orificio también aumenta el número de golpes durante su procesamiento. Un tipo popular de barrido de perfil cónico es el barrido de Morse. Cuando se usa, se proporciona el corte de la tolerancia izquierda, su parte residual y la calibración posterior del orificio.

Según el método de aplicación:

Maquina

Diseñado para mecanizar orificios de 3 a 100 mm de diámetro en varias máquinas para trabajar metales (taladrado, torneado, giratorio). Tienen una cola cónica o cilíndrica, una parte corta de trabajo y, en la mayoría de los casos, menos dientes. La desventaja de los escariadores mecánicos es la falta de control sobre su tamaño a medida que se desgastan.

Diseñado para el procesamiento manual de agujeros con un diámetro de 3 a 50 mm. Tienen una cola cilíndrica con un perfil cuadrado en el extremo para la fijación en el conductor.

La forma de las ranuras de viruta:

Lineas rectas La solución de diseño clásico utilizada en la mayoría de la gama de barridos.

Tornillo

Diseñado para el mecanizado de agujeros, cuyo plano tiene varios tipos de interrupciones (cavidades internas, ranuras longitudinales, etc.), así como también aleaciones ligeras. Las ranuras de los tornillos para la extracción de viruta se dirigen de manera opuesta a la dirección de rotación del barrido, lo que evita que se produzcan casos de autoajuste y atasco de la herramienta en el orificio que se está mecanizando. Un representante típico de los barridos de tornillo son las exploraciones de calderas utilizadas para el mecanizado de agujeros con un diámetro de hasta 40 mm en láminas de metal.

Por características de diseño:

Integral El tipo más simple de desarrollo en diseño, hecho de herramienta de aleación de carbono o acero de alta velocidad. Tienen el mismo inconveniente que los barridos de la máquina en términos de ajustar su tamaño dependiendo del grado de desgaste.

Montado. Diseñado para manejar agujeros con un diámetro de 25 a 300 mm. La parte trasera del barrido se realiza con un perfil que le permite fijarlo en mandriles especiales con un vástago cónico y asegurar la fijación de la herramienta en el eje de la máquina de corte. Los escariadores montados están hechos de aceros aleados y de alta velocidad o con placas de aleaciones duras con mayor resistencia al desgaste.

Ajustable Diseñado para mecanizar orificios con un diámetro de 6 a 50 mm, para lo cual es necesario garantizar una mayor precisión de adherencia a las dimensiones (hasta décimas de milímetro).

Con la ayuda de soluciones estructurales implementadas en el escaneo, es posible cambiar su tamaño de 1 mm (para diámetros pequeños) a 3 mm. La presencia de un mecanismo para regular su tamaño incorporado en el diseño de una herramienta determina la presencia de menos dientes en la exploración. Los escariadores manuales y mecánicos ajustables con carburo enchufable y dientes de alta velocidad para reparación y reparación son ampliamente utilizados. La ventaja de este tipo de herramienta es su larga vida útil, ya que a medida que la pieza de corte está desgastada, el tamaño requerido puede ajustarse por ajuste.

Brocha

Brocha  - herramienta de cuchillas múltiples con una serie de sobresalientes consecutivos sobre las otras cuchillas en una dirección perpendicular a la dirección de la velocidad del movimiento principal, diseñada para procesar con el movimiento principal traslacional o rotacional de la cuchilla y la ausencia de movimiento de avance.

Tipos de brochas

Dependiendo del tipo de brochado, se distinguen las brochas externas e internas, externas e internas, respectivamente.

Las brochas permiten procesar superficies conformadas. La forma de las superficies, en la práctica estirada más a menudo que otras, es uno de los criterios para clasificar las brochas, es decir, es costumbre dividir las brochas en ranuras, redondas, estriadas, cuadradas, etc. combinados

De acuerdo con los patrones de corte, cuando se cepillan, distinguen los patrones de corte de perfil (convencional), generador (paso a paso) y grupo (progresivo).

Una variedad de herramientas de brochado son el firmware utilizado para el mecanizado de agujeros, ranuras y otras superficies. A diferencia de la tracción, trabajando en tensión, el firmware funciona en compresión y pandeo. Para tapajuntas se utilizan prensas mecánicas e hidráulicas.

Hay otros tipos de brochas. Por lo tanto, debido al hecho de que la brocha es una herramienta de corte, algunos signos de clasificación de la herramienta de corte en general pueden usarse en particular como la base para la clasificación de brocas. Por ejemplo, como muchos tipos de herramientas de corte, las brochas son de una sola pieza y equipos.