Keratan adalah operasi tukang kunci di mana, menggunakan alat pemotong (pahat, salib), lapisan logam berlebihan dikeluarkan dari bahan kerja atau dipotong. Keratan dilakukan dalam kes di mana ia sukar atau tidak rasional untuk memproses karya kerja pada mesin pemotongan logam atau apabila pemprosesan ketepatan tinggi tidak diperlukan.
Alat Pahat(Rajah 17, a) diperbuat daripada alat keluli karbon U7A. Bahagian pemotong pahat mempunyai bentuk baji (Rajah 17, c), yang diasah pada sudut tertentu. Sudut mengasah (mengasah) pahat dipilih bergantung kepada kekerasan bahan yang diproses: bahan yang lebih keras, semakin besar sudut.
Sapukan sudut mengasah berikut (dalam darjah):
untuk memotong besi dan gangsa 70
untuk memotong keluli 60
untuk memotong tembaga dan tembaga 45
untuk memotong aluminium dan zink 35
Chisel adalah 100, 125, 150, 175, 200 mm panjang. Bahagian memotong pahat itu mengeras ke kekerasan Rockwell HRC 53-56, dan bahagian ekor menjadi kekerasan HRC 30-35.
Rajah. 17. Alat memotong logam:
a - pahat, b - silang, c - sudut alat pemotong
Crosshead(Rajah 17, b) bertujuan untuk memotong alur sempit dan laluan utama. Ia berbeza dari pahat dengan bahagian memotong sempit. Sudut mengasah adalah sama seperti yang terdapat pada pahat.
Mengasah pahat dan jurang kepala dengan roda pengisaran biasa pada mesin pengisar. Untuk mengasah, pahat atau salib dipasangkan pada pegangan tangan 1, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah. 18, dan dengan tekanan cahaya perlahan-lahan bergerak melintasi seluruh lebar bulatan.
Rajah. 18. :
1 - kraftangan, 2 - perisai pelindung, 3 - penutup grinder
Dalam kes ini, tekanan yang kuat ke atas pahat harus dielakkan, kerana ini akan menyebabkan pemanasan dan penyesuian, akibatnya pemotongan pahat akan kehilangan kekerasan. Mengasah terbaik dengan penyejukan.
Tukul Direka untuk menarik perhatian kebanyakan operasi pengunci (memotong, memegang, meluruskan, membongkok, mengejar, memasang, dan sebagainya).
Di bahagian tengah tukul terdapat lubang berbentuk bujur dengan lanjutan kerucut berganda untuk mengendalikan pegangan. Panjang pemegang harus 200-260 mm untuk palu kecil, untuk medium 270-350 mm, untuk palu berat 380-400 mm. Jisim palu, bergantung pada jenis kerja yang dilakukan, berbeza-beza: 50, 100, 150, 200, 300 g (palu cahaya untuk alat dan kerja menandai); dari 300 hingga 500 g (tukul sederhana) dan dari 500 hingga 800 g (tukul berat untuk pembaikan dan kerja lain). Palu kayu dengan hujung gentian, tembaga dan getah digunakan untuk pemasangan dan kerja pemasangan.
Apabila memotong logam, pahat, kepala silang - sebuah meisel dan alur (Rajah 35) berfungsi sebagai alat pemotong. Pahat untuk memotong logam panas dipanggil tukang besi, dan untuk memotong logam sejuk - logam.
Pahat terdiri daripada tiga bahagian: kerja, sederhana dan kesan.
Dalam proses pemotongan, bentuk bahagian yang diperlukan dicapai kerana canggih memecah komunikasi antara butiran logam dan mengeluarkan logam berlebihan dalam bentuk cip. Dalam kes ini, bahagian pemotong berbentuk seperti baji. Pahat adalah alat pemotong yang paling mudah di mana bilah itu terutama disebut (Rajah 36).
Tindakan alat berbentuk baji pada logam yang diproses berbeza-beza bergantung pada kedudukan baji dan arah tindakan daya yang digunakan pada pangkalannya.
Terdapat dua jenis operasi baji:
1) paksi baji dan arah tindakan daya yang digunakan untuk asasnya,
Rajah. 36. Skim proses pemotongan apabila bekerja dengan pahat: a - pengedaran kuasa pada baji; b - pengaruh sudut mengasah pada proses pemotongan; c - proses pembentukan cip semasa pemotongan dan geometri pahat
Tegak ke permukaan bahan kerja (Rajah 36, a). Dalam kes ini, bahan kerja dicincang (retak) (Rajah 36, b)
2) paksi baji dan arah tindakan daya yang digunakan untuk membentuk asasnya sudut kurang daripada 90 ° dengan permukaan bahan kerja. Dalam kes ini, cip dikeluarkan dari bahan kerja (Rajah 36, c).
Bentuk bahagian memotong (Rajah 36, c) dan sudut mengasahnya menentukan geometri alat pemotong (pahat).
Permukaan berikut dibezakan pada bahan kerja: mesin, mesin, dan permukaan pemotongan.
Permukaan yang akan dirawat adalah permukaan yang mana lapisan bahan (cip) akan dikeluarkan.
Permukaan yang diproses adalah permukaan dari mana lapisan logam dikeluarkan (cip).
Wajah di sepanjang cip dikeluarkan semasa memotong dipanggil depan, dan sebaliknya, menghadap permukaan bahan kerja, disebut belakang. Persimpangan muka depan dan belakang membentuk canggih, lebarnya di pahat biasanya 15-25 mm.
Sudut yang dibentuk oleh sisi baji dipanggil sudut mengasah; ia ditunjukkan oleh huruf Greek 3 (beta). Sudut di antara muka hadapan dan permukaan kerja disebut sudut pemotongan dan ditunjukkan oleh huruf 8 (delta). Sudut antara muka hadapan dan satah yang ditarik melalui tepi canggih permukaan berserenjang ke permukaan dipanggil sudut depan dan dilambangkan dengan huruf y (gamma). Sudut di antara muka belakang dan permukaan machined dipanggil sudut belakang dan dilambangkan dengan huruf a (alpha).
Lebih kecil sudut mengasah, usaha kurang diperlukan untuk membuat pemotongan. Oleh itu, sudut mengasah dipilih bergantung kepada kekerasan logam yang diproses dan alat itu sendiri. Semakin banyak kekerasan dan kelembutan logam, semakin kuat penentangannya terhadap penembusan bilah ke dalamnya dan semakin besar sudut pengasah pahat haruslah. Untuk memotong besi tuang dan gangsa p = 70 ° diambil, untuk keluli kekerasan sederhana P 60 °, untuk tembaga dan tembaga p 45 °, untuk aluminium dan zink p = 35 °
Semakin besar sudut rake, semakin mudah pemisahan cip. Walau bagaimanapun, dengan peningkatan sudut rake, sudut pengasah alat menurun, dan dengan itu kekuatannya. Oleh itu, nilai sudut rake juga dipilih bergantung kepada keadaan operasi alat tersebut.
Sudut belakang kurang penting dalam proses pemotongan, tujuannya adalah untuk mengurangkan gesekan antara alat dan permukaan kerja. Sudut pelepasan biasanya 3-8 °
Bahagian tengah pahat mempunyai bentuk yang mudah untuk memegangnya semasa proses pemotongan. Biasanya bahagian pahat ini mempunyai seksyen rentas segi empat dengan muka bujur atau bentuk polesron.
Kepala pahat selalu dibuat dalam bentuk kerucut yang dipotong dengan pangkalan atas separa bulat. Dengan bentuk kepala ini, daya impak dengan palu pada pahat digunakan dengan kesan yang besar, kerana pukulan yang dihantar sentiasa jatuh di tengah bahagian kesan pahat. Kepala kerucut, di samping itu, kurang rivet semasa operasi.
Pahat dibuat dengan panjang 100, 125, 160, 200 mm, lebar canggih adalah 5, 10, 16, 20 mm, masing-masing.
Chisels 100-125 mm panjang digunakan untuk pekerjaan kecil, dan 150-200 mm panjang untuk kerja kasar.
Kualiti pahat ditentukan dengan memerhatikan mod rawatan haba yang ditetapkan (pengerasan dan pembajaan) dan pengasah yang betul. Bahagian kerja pahat dipadamkan dengan memanaskannya hingga 40-70 mm ke suhu 800-830 ° (warna ceri warna merah panas) dan menyejukkannya ke dalam air untuk panjang 15-30 mm, diikuti dengan pembajaan sehingga perubahan warna violet muncul.
Pengerasan kepala pahat dilakukan dengan cara yang sama pada panjang 15-20 mm dengan pembajaan hingga kelabu.
Tahap pengerasan pahat dapat ditentukan oleh fail lama, yang dilakukan pada bahagian pahat yang keras. Jika pada masa yang sama fail tidak mengeluarkan cip dari bahagian keras pada pahat (hanya ada risiko yang tidak ketara), pengerasan dilakukan dengan baik.
Hujung kepala (Rajah 35, b) berbeza daripada pahat dengan kelebihan canggih. Ia digunakan untuk memotong alur sempit, laluan utama, dan lain-lain. Untuk mengelakkan silang daripada masuk ke dalam alur, ia akan menjadi jem, canggihnya dibuat sedikit lebih luas daripada bahagian kerja seterusnya. Walau bagaimanapun, mereka sering menggunakannya untuk memotong lapisan permukaan dari plat besi yang luas: pertama, alur dipotong melalui salib, dan selebihnya ditebang dengan pahat. Bahan-bahan untuk pembuatan kepala lengan dan sudut mengasah, kekerasan bahagian kerja dan kesan adalah sama seperti untuk pahat.
Untuk memotong alur profil - separuh bulatan, dihedral, dan lain-lain, pinggir khas digunakan - zemesel, yang dipanggil alur (Rajah 35, c), berbeza dari sudut silang hanya dalam bentuk canggih. Grooves dibuat dengan tepi memotong yang tajam dan separuh bulatan. Dimensi mereka bergantung pada diameter cangkerang dan semak galas, di mana perlu untuk memotong alur pelinciran.
Grooves diperbuat daripada keluli U8A dengan panjang 80, 100, 120, 150, 200, 300 dan 350 mm.
Harus diingat bahawa operasi mengetuk alur adalah susah payah dan bertanggungjawab; alur selepas pemotongan sering tidak sekata, dengan kedalaman tidak rata, dll.
Apabila mengasah pahat dan rentetan, mesin pengisar mudah biasanya digunakan. Alat yang akan diasah dipasang pada rotor 1 mesin pengisar (Rajah 37, a) dan dengan tekanan ringan ia perlahan bergerak di seluruh lebar roda pengisaran. Mengasah perlu dilakukan dengan penyejukan di dalam air. Dalam kes ini, perlu memastikan pemanasan
Alat ini tidak melebihi 120 "; pemanasan di atas suhu ini membawa kepada pembajaan dan mengurangkan kekerasan alat canggih. Dalam proses penajaman, pahat (silang) harus bertukar satu sisi atau yang lain, ini memastikan pengasah seragam. Selepas mengasah, celah pahat harus mempunyai lebar yang sama dan condong ke paksi pahat. Nilai sudut mengasah pahat atau silang diperiksa mengikut templat, iaitu plat dengan potongan sudut 70, 60, 45 dan 35 °. Apabila mengasah pahat atau silang, perlu menutup skrin pelindung 2 dan penutup pelindung 3.
Selepas mengasah pahat atau kepala silang, burr dikeluarkan dari tepi pemotongan. Magnitud sudut pengasah diperiksa oleh templat, iaitu plat dengan potongan sudut 70, 60, 45 dan 35 ° (Rajah 37, b).
Alat perkusi. Varietas instrumen perkusi termasuk palu untuk pelbagai tujuan dan reka bentuk.
Palu bangku diperbuat daripada dua jenis: dengan penyerang persegi dan bulat (Rajah 38, a, b). Proses pembuatan palu persegi-palu adalah lebih mudah, lebih murah dan oleh itu meluas dalam amalan kerja logam. Pada masa yang sama, palu dengan penyerang bulat mempunyai kelebihan yang mereka mempunyai kelebihan berat besar di bahagian belakang, memberikan kekuatan dan ketepatan yang lebih baik.
Pemilihan tukul mengikut berat adalah penting. Berat tukul harus sesuai dengan lebar tepi canggih pahat. Amalan menunjukkan bahawa untuk kesan normal apabila memotong logam, setiap milimeter lebar tepi canggih pahat mestilah sesuai dengan 40 g berat palu, dan setiap milimeter lebar tepi canggih pada silang hendaklah sesuai dengan 80 g berat tukul. Berat tukul ditentukan oleh saiznya. Apabila memilih berat tukul, tentu saja, anda juga perlu mengambil kira usia dan kekuatan fizikal pekerja.
Tukul perkusi tukul pusingan dibuat dalam enam saiz. Hammers berat 200 g disyorkan untuk perkakas, serta untuk menandakan dan berpakaian; palu yang berat 400 g, 500 g dan 600 g - untuk kerja tukang kunci; palu yang berat 800 g 1000 g jarang digunakan, terutamanya semasa kerja pembaikan.
Hammers persegi dibuat dalam lapan saiz: seberat 50 g, 100 g dan 200 g - kerja logam dan alat; berat 400 g, 500 g, 600 g - untuk kerja tukang kunci: memotong, membongkok, memukau, dan lain-lain 800 g dan 1000 g jarang digunakan (semasa melakukan kerja pembaikan).
Untuk kerja berat, palu yang berukuran 4 hingga 16 kg, yang dipanggil sledge hammer, digunakan.
Ujian tukul bertentangan dengan tukul dipanggil kaki. Jari kaki mempunyai bentuk berbentuk baji, bulat pada hujungnya. Gunakan kaki apabila berpakaian, memukau dan
T. D. Boykom a - dengan pantas persegi; b - dengan putaran bulat ud - dengan cepat; c - dengan sisipan dari ukuran lembut pada pahat tinggi; g - kayu (mallet); d - ras-
ATAU KREYZ - pen
Hammers diperbuat daripada keluli 50 dan 40X dan keluli karbon alat U7 dan U8. Di bahagian tengah tukul terdapat lubang berbentuk bujur yang berfungsi untuk mengamankan pegangan.
Bahagian kerja tukul - striker persegi atau bulat dan kaki berbentuk baji - termal dirawat dengan kekerasan NSN 49-56. Pemegang tukul diperbuat daripada kayu keras
(dogwood, abu gunung, oak, maple, hornbeam, abu, birch atau bahan sintetik).
Pemegang mempunyai bahagian bujur, nisbah bahagian kecil hingga besar ialah 1.5, iaitu, percuma
Akhirnya adalah 1.5 kali lebih tebal dari akhir yang mana tukul itu sesuai.
Akhirnya, di mana tukul dipasang, dicelupkan dengan baji kayu, dilapisi dengan lem pertukangan, atau baji logam, di mana takik (ruffles) dibuat. Ketebalan baji di bahagian sempit adalah 0.8-1.5 mm, dan di lebar 2.5-6 mm. Jika lubang tukul hanya mempunyai pengembangan sisi, satu baji membujur dipalu; jika peluasan itu berjalan di sepanjang lubang, maka dua irisan akan dihancurkan (Rajah 38, e), dan akhirnya, jika pengembangan lubang diarahkan ke semua arah, tiga keluli atau tiga irisan kayu dipalu, meletakkan dua selari dan serenjang ketiga kepada mereka. Penanaman yang betul dianggap sebagai tukul, di mana pemegang membentuk sudut kanan dengan paksi tukul.
Sebagai tambahan kepada palu keluli konvensional, dalam beberapa kes, misalnya, apabila mesin memasang, palu lembut yang dipanggil dengan memasukkan tembaga, serat, plumbum dan aloi aluminium digunakan (Rajah 38, c). Apabila disentuh dengan tukul lembut, permukaan bahan kerja tidak rosak. Oleh kerana kekurangan tembaga, memimpin dan pesat, hammers ini mahal untuk beroperasi. Untuk menyelamatkan logam, tembaga atau memasukkan plumbum diganti
getah, lebih murah dan lebih mudah digunakan. Hamlet seperti itu (Rajah 39) terdiri daripada selongsong keluli 7, di hujung silinder yang diletakkan pada kruk 2 yang diperbuat daripada getah keras. Pengawal getah agak tahan terhadap kejutan dan mudah diganti dengan yang baru ketika dipakai. Hammers reka bentuk ini digunakan untuk kerja pemasangan tepat, terutamanya apabila anda perlu mempunyai bahagian dengan kekerasan yang rendah.
Dalam sesetengah kes, terutamanya dalam pembuatan produk daripada besi lembaran tipis, tukul kayu (palet) digunakan (lihat Rajah 38, d).
Pemotongan operasi dipanggil di mana, dengan bantuan pahat dan tukul bangku, lapisan logam dikeluarkan dari bahan kerja atau bahan kerja dipotong.
Dasar fisikal pemotongan adalah tindakan baji, bentuknya yang merupakan bagian kerja (pemotongan) dari pahat. Pemotongan digunakan dalam kes-kes di mana pemesinan benda kerja sukar atau tidak rasional.
Dengan bantuan pemotongan, kekasaran logam dikeluarkan (dicincang) dari bahan kerja, kulit keras, skala, tepi tajam bahagian dikeluarkan, alur dan alur dipotong, logam lembaran dipotong.
Penebangan biasanya dijalankan dalam bentuk naib. Memotong bahan lembaran ke dalam kepingan boleh dilakukan di atas pinggan.
Alat kerja utama (pemotongan) semasa pemotongan adalah pahat, dan palu adalah alat perkusi.
Pahat (Rajah 8) diperbuat daripada alat keluli karbon U7A atau U8A. Ia terdiri daripada tiga bahagian: kejutan, sederhana dan bekerja. Bahagian kejutan 1 sedang merayap ke atas, dan puncaknya (striker) dibulatkan; untuk bahagian tengah 2 pahat itu disimpan semasa memotong; bekerja (memotong) bahagian 3 mempunyai bentuk berbentuk baji.
Rajah 8 Bench Chisel
Sudut mengasah dipilih bergantung kepada kekerasan bahan yang diproses. Sudut mengasah berikut disyorkan untuk bahan yang paling biasa:
Untuk bahan pepejal (keluli pepejal, besi tuang) - 70 °;
Untuk bahan kekerasan sederhana (keluli) - 60 °;
Bahan lembut (tembaga, tembaga) - 45 °;
Untuk aloi aluminium - 35 °.
Crosshead - pahat dengan tepi canggih yang sempit (Rajah 10), direka untuk memotong alur sempit, laluan ketepatan yang rendah dan memotong kepala rivet. Pahat tersebut juga boleh digunakan untuk mengeluarkan lapisan logam yang luas: pertama, alur dipotong dengan pahat yang sempit, dan protrusinya yang masih dipotong dengan pahat yang luas.
Tukul bangku , digunakan apabila memotong logam, terdapat dua jenis: pusingan dan dengan persegi dengan cepat. Ciri utama tukul adalah jisimnya.
Hammers tukul bulat mempunyai nombor : 1 hingga 6 . Berat nominal tukul No 1 ialah 200 g; Tidak. 2 - 400 g; No 3 - 500 g; No. 4 - 600 g; No 5 - 800 g; No. 6 - 1000 g. Hammers dengan tukul segi empat dihitung dari 1 hingga ke-8 dan berat dari 50 hingga 1000 g.
Bahan palu - keluli 50 (tidak lebih rendah) atau keluli U7.
Hujung kerja palu adalah haba yang dirawat untuk kekerasan HRC 49-56 pada panjangnya sama dengan 1/5 dari jumlah panjang tukul pada kedua-dua hujungnya.
Untuk kerja tukang kunci, tukul dengan penyerang bulat No 2 dan 3, dengan penyerang persegi No. 4 dan 5 digunakan. Panjang pemegang tukul sekitar 300-350 mm.
3.4 memotong logam
Pemotongan - Operasi tukang kunci untuk memecah keseluruhannya sekeping(kosong, bahagian) ke bahagian. Ia dilakukan tanpa penyingkiran cip: dengan penaik, gunting dan pemotong paip dan dengan penyingkiran cip: dengan gergaji, gergaji, pemotong penggilingan dan kaedah khas (pemotongan gas, pemotongan percikan gas anod dan mekanikal dan elektrik, pemotongan plasma).
Kawat dipotong dengan nippers (nippers), bahan lembaran dengan gunting; bulat, persegi, heksagon dan jalur bahan kecil - dengan gergaji tangan, dan bahagian besar pada mesin pemotong dengan pisau gergaji hujung, gergaji bulat bulat, dengan cara yang istimewa.
Inti operasi logam pemotong dengan tang (nippers) dan gunting adalah untuk memisahkan dawai, lembaran atau jalur logam ke bahagian-bahagian di bawah tekanan dari dua baji bergerak ke arah satu sama lain (pisau memotong).
Nippers potong (menggigit) bahagian-bahagian keluli bahagian silang dan dawai bulat. Mereka dibuat dengan panjang 125 dan 150 mm (untuk wayar menggigit dengan diameter sehingga 2 mm) dan panjang 175 dan 200 mm (untuk diameter sehingga 3 mm).
Ujung tepi rahang lurus dan tajam tajam pada sudut 55-60 °. Nippers diperbuat daripada alat keluli karbon U7, U8 atau keluli 60-70. Tekan haba dirawat dengan kekerasan HRC 52-60.
Gunting manual direka untuk memotong lembaran ringan ringan, tembaga, aluminium dan logam lain. Mereka dibuat dengan panjang 200 dan 250 mm untuk memotong logam dengan ketebalan sehingga 0.5 mm, 320 mm (untuk ketebalan sehingga 0.75 mm), 400 mm (untuk ketebalan sehingga 1 mm).
Bahan gunting adalah keluli 65, 70. Bilah gunting secara automatik dimesin ke kekerasan HRC 52-58. Ujung tepi pisau dipotong tajam pada sudut 70 °. Apabila ditutup, pisau gunting saling bertindih, dan tumpang tindih di hujungnya tidak melebihi 2 mm.
Gunting kerusi memotong logam lembaran sehingga 3-5 mm tebal. Salah satu pegangan gunting ditekuk pada sudut 90 ° dan dipasang dengan tegar ke meja atau pangkalan lain. Panjang pemegang gunting adalah 400-800 mm, bahagian memotong adalah 100-300 mm.
Gunting tuil digunakan untuk memotong logam lembaran sehingga 5 mm tebal. Gunting dibuat daripada alat keluli U8A dan haba dirawat untuk kekerasan HRC 52-58. Sudut mengasah tepi pemotong pisau 75-85 °.
Pemotong paip direka untuk pemotongan manual paip berdinding nipis (gas) yang diperbuat daripada keluli lembut, memotong dilakukan tanpa mengeluarkan cip. Terdapat dua saiz: untuk memotong paip daripada 1/2 hingga 2 "dan untuk paip - dari 1 hingga 3".
Bahagian utama pemotong paip adalah penggelek: satu pemotong (kerja) dan dua panduan. Paip dipotong dengan roller kerja; pada masa yang sama ia ditetapkan pada penggelek panduan dan diketatkan oleh skru.
Hacksaw (Rajah 9, a) digunakan untuk mengurangkan kepingan logam dan produk pusingan logam yang agak tebal. Hacksaw juga boleh mengurangkan slot, alur, memotong dan memotong kosong di sepanjang kontur dan kerja lain. Mereka diperbuat daripada keluli U8-U12 atau 9XC dengan kekerasan bahagian pemotong HRC 58-61, dan teras - HRC 40-45. Ia terdiri daripada bingkai. 1 skru tegangan dengan kacang sayap 2, mengendalikan 6, bilah hacksaw 4, yang dimasukkan ke dalam slot kepala 3 dan diikat dengan pin 5.
|
Rajah 9 Manual hacksaw a - peranti, b - sudut mengasah, c - set gigi "gigi", d - set gigi "bilah". |
Setiap gigi bilah mempunyai bentuk baji (incisor). Di atasnya, seperti pada pemotong, membezakan sudut belakang α, sudut sudut β , sudut rake γ dan sudut pemotongan δ = α + β (Rajah 9, b). Apabila memotong gigi, mengambil kira hakikat bahawa cip yang terhasil harus diletakkan di antara gigi sebelum mereka keluar dari potongan. Bergantung pada kekerasan bahan yang dipotong, sudut gigi gigi boleh: γ = 0-12 °, β = 43-60 ° dan α = 35-40 °. Agar lebar potongan dibuat oleh gergaji besi menjadi sedikit lebih besar daripada ketebalan bilah, penjajaran gigi dilakukan dengan "gigi" (Rajah 9, c)atau "pada kanvas" (Rajah 9, g) Ini menghalang web daripada menjejaki dan membuat kerja lebih mudah. |
§ 3. Alat dan peranti untuk memotong logam
Keratan adalah operasi tukang kunci di mana, menggunakan alat pemotong (pahat), lapisan logam berlebihan dikeluarkan dari bahan kerja atau sebahagian atau bahan kerja dipotong.
Dengan kaedah moden bahan pemprosesan atau bahan kerja, logam pemotongan adalah operasi tambahan.
Penebangan logam dilakukan secara naib, di atas dapur dan di atasnya menggunakan tukul bangku, pahat, kepala silang, pahat pandai besi dan sledgehammer.
Penebangan logam adalah mendatar dan menegak, bergantung pada lokasi pahat semasa operasi. Pemotongan mendatar dilakukan dalam bentuk naib. Dalam kes ini, muka belakang pahat diset ke satah bibir rahang hampir melintang, pada sudut tidak lebih daripada 5 °. Pemotongan vertikal dilakukan pada kompor atau anvil. Pahat dipasang secara menegak, dan bahan cincang diletakkan mendatar di atas pinggan.
Hammers yang beratnya 400, 500, 600 dan 800 digunakan untuk membuat pengunci. Hammers dipasang pada pemegang yang diperbuat daripada kayu keras dan likat (birch, maple, oak, abu gunung). Mengendalikan harus bujur, dengan permukaan licin dan bersih, tanpa simpulan dan retak. Panjang pemegang tukul seberat 400-600 g adalah 350 mm, berat 800 g adalah 380-450 mm. Untuk mengelakkan tukul dari tergelincir semasa operasi, hujung pemegang di mana tukul dipasang disandarkan dengan 1-3 mm tebal kayu atau logam baji. Wedges diletakkan di sepanjang paksi utama bahagian pegangan. Baji kayu diletakkan pada gam, dan baji logam dimeteraikan supaya tidak jatuh.
Bahagian kerja pahat dan silang - (5, c, d) dikeringkan kepada sekurang-kurangnya sekurang-kurangnya 30 mm, dan kepala dikeringkan lebih lemah daripada bilah (hingga panjang kira-kira 15-25 mm) supaya ia tidak runtuh atau retak ketika dipukul dengan tukul.
Selebihnya pahat dan silang harus tetap lembut. Pahat dan kepala lengan tidak sepatutnya mempunyai retakan, penangkapan dan kecacatan lain.
Pahat yang paling biasa digunakan adalah 175 dan 200 mm panjang dengan bilah 20 dan 25 mm lebar. Untuk memotong alur besi dan besi tuang, kepala 150-175 mm panjang dengan bilah lebar 5-10 mm digunakan. Pahat dan kepala silang dipalsukan ke atas kerucut, yang memastikan arah yang betul kesan dengan tukul dan mengurangkan kemungkinan pembentukan topi cendawan di kepala.
Sudut mengasah pahat dan kepala kepala bergantung kepada kekerasan logam yang diproses. Untuk memotong besi tuang, keluli keras dan gangsa pepejal, sudut mengasah alat adalah 70 °, untuk mencincang keluli sederhana dan sederhana - 60 °, untuk memotong tembaga, tembaga dan zink -45 °, untuk memotong logam yang sangat lembut (aluminium, plumbum) 45 °.
Alat bangku mengasah pada mesin pengisar dengan roda kasar. Semasa mengasah, bahagian kerja alat (pisau) menjadi sangat panas dan ia boleh dikeluarkan buat sementara waktu. Semasa pembajaan, kekerasan pelindapkejutan hilang dan alat tidak sesuai untuk kerja selanjutnya. Untuk mengelakkan ini, bahagian kerja alat itu disejukkan dengan air semasa mengasah. 6 menunjukkan bagaimana untuk memegang pahat apabila mengasah dan bagaimana untuk memeriksa ketepatan mengasah sudut.
§ 4. Kaedah dan teknik untuk memotong logam
Prestasi dan kebersihan pemotongan logam bergantung pada kaedah kerja yang betul. Apabila mencincang, anda perlu berdiri tegak dan lurus, separuh berubah menjadi naib. Tukul sepatutnya memegang pemegang pada jarak 15-20 mm dari hujung dan memohon pukulan kuat ke pusat kepala pahat. Anda harus melihat pisau pahat, dan bukan di kepalanya, jika tidak pisau pahat akan menjadi salah. Pahat bergantung pada jarak 20-25 mm dari kepala.
Bilah lembaran keluli atau keluli boleh dicincang dengan menggunakan pisau pada tahap span atau risiko di atas paras pucuk padi.
Apabila memotong di peringkat rahang vise (8, a, b), bahan kerja diikat dengan tegak di atas vise supaya bahagian atasnya menonjol di atas rahang dengan 3-4 mm dan memotong cip pertama ke keseluruhan panjang bahan kerja. Kemudian benda kerja disusun semula di atas naungan supaya pinggir atas menonjol 3-4 mm di atas tahap rahang naib, dan cip kedua dipotong. Jadi konsisten memotong produk tersebut ke saiz yang dikehendaki.
Apabila penebangan di atas paras rahang vakum (8, c) untuk risiko, bahan kerja diikat pada pisau supaya risiko yang ketara berada di atas tahap rahang vakum dan selari dengannya. Pemotongan dilakukan mengikut risiko yang ditandakan secara berurutan, seperti memotong mengikut tahap rahang. Apabila memotong, pisau pahat hendaklah terletak pada sudut 45 ° kepada logam yang akan dipotong, dan kepala perlu dibangkitkan ke atas pada sudut 25-40 °. Dengan pengaturan ini, garis pahat akan dipotong dan pemotongan akan lebih cepat.
Lapisan logam yang besar pada satah luas bahan kerja ditebang seperti berikut: bahan kerja diapit dengan najis, pahat dipotong dengan pahat, alur melintang dipotong dengan pot, dan kemudian ujung yang menonjol ditebang dengan pahat. Apabila memotong alur dengan lubang silang, ketebalan cip hendaklah tidak lebih daripada 1 mm, dan apabila memotong muka yang menonjol dengan pahat, ia mestilah dari 1 hingga 2 mm.
Keluli jalur dipotong pada papak atau anvil (9). Sebelum ini di kedua-dua belah garis garisan jalur kapur. Kemudian, meletakkan jalur pada anvil, tetapkan pahat secara menegak pada risiko yang ketara dan dengan pukulan kuat tukul, mereka memotong jalur itu hingga separuh ketebalannya. Kemudian jalur itu dihidupkan, dipotong di sebelah yang lain dan memecahkan bahagian potong.
Logam bulat dipotong dengan cara yang sama, dengan bar beralih selepas setiap strok. Setelah menggodam bar sekitar seluruh lilitan ke kedalaman yang mencukupi, memecahkan bahagian itu akan dipotong.
Karbon dan aloi struktur aloi dengan ketebalan sehingga 20-25 mm boleh dicincang sejuk di atas papak atau anvil dengan menggunakan pahat (10, a, b) dan sledgehammers (10, c, d). Untuk melakukan ini, pada -t * "ipi, di atas sampingan benda kerja, letakkan garis bertindih dengan kapur. Kemudian logam diletakkan di atas anvil, pahat tempa diletakkan secara menegak di garis penandaan dan oleh pukulan berat dari sledgehammer logam dipotong ke kedalaman yang diperlukan sepanjang garis ini, secara beransur-ansur menyusun semula pahat. Mereka juga memotong logam dari sisi lain atau dari semua empat belah pihak, dan selepas itu bahagiannya akan dipotong. Untuk mempercepat dan memudahkan penebangan, alat bantu digunakan - niziiik (memotong). Pemotongan pisau dimasukkan ke dalam lubang segi empat tepat, maka benda kerja diletakkan pada hooking, dan pahat pandai besi diletakkan di atas, seperti ditunjukkan pada 10, D, dan tukul dipukul pada pahat dengan tukul sledge. Oleh itu, pemotongan logam secara serentak dari kedua belah pihak oleh pahat dan pengait berlaku.
Paip besi tuang dipotong dengan pahat pada lapisan kayu. Pertama, di sekeliling lilitan paip, kapur keluar garisan untuk memotong dengan kapur, dan kemudian, meletakkan lapisan di bawah paip, dalam dua atau tiga pas, potong paip dengan pahat di sepanjang garisan penanda (Dan, a), secara beransur-ansur menjadikannya. Setelah memeriksa kedalaman alur luka, yang harus sekurang-kurangnya 7 kali ketebalan dinding paip, sebahagian daripada paip dipisahkan dengan pukulan tukul ringan. Apabila bekerja, pahat mesti dipegang berserenjang dengan paksi paip (11, b). Hujung paip di tempat pemotong hendaklah rata, berserenjang dengan paksi paip dan bersamaan dengan garis pemotongan yang dimaksudkan. Ketepatan Butt diperiksa oleh mata, dan dikawal oleh segi empat.
§ 3. Mekanisme dan peranti untuk memotong logam
Lebih produktif ialah pemotongan mekanik logam dengan tukul pneumatik (12), beroperasi di bawah tindakan udara termampat dengan tekanan 5-6 kgf / cm2. Udara termampat dibekalkan ke tukul melalui hos daripada pemampat. Tukul pneumatik terdiri daripada silinder /) di mana pahat dimasukkan, omboh / bergerak dalam silinder, dan peranti pengedaran udara. Terima kasih kepada peranti pengedaran udara, omboh menerima pergerakan ke hadapan dan ke belakang dan dengan cepat bergerak ke depan dan ke belakang melalui silinder. Dengan pergerakan hadapan omboh hits pahat, yang memotong logam. Tukul dimasukkan ke dalam operasi dengan menekan pencetus 6. Pekerja memegang tukul dengan dua tangan dan memandu pahat ke tapak pemotongan.
Tekan skru manual (13) digunakan untuk memotong paip pembetung besi dengan diameter 50 dan 100 mm. Ia terdiri daripada sebuah katil dikimpal 2, dua rak sisi 5, mempunyai bahagian atas leher dengan benang, yang diletakkan di bawah traverse 6. Traverse dipasang pada rak dengan kacang. Pada bahagian bawah, kacang dan skru. Di bahagian bawah bahagian atas, terdapat pemegang tetap yang rendah dengan pisau bawah yang dimasukkan, dan di bahagian atas uprights - pemegang alih atas 3 dengan pisau atas yang dipasang. Pemegang bergerak atas dipasang dengan lapisan skru plumbum 12 dan bolt 4 dan bersama-sama dengannya ia naik dan jatuh. Rak sisi 5 adalah panduan untuk kuk atas. Bar saluran dengan rak di hujung dikimpal ke plat asas katil. Saluran ini adalah unsur panduan apabila meletakkan paip untuk memotong.
Pisau dipasang pada sangkar dengan bolt. Diameter dalam bilah pisau hendaklah 2 mm lebih kecil daripada diameter luar pipa yang dipotong. Bagi setiap diameter paip terdapat sepasang pisau dan sepasang penggelek dipasang di bar saluran untuk memberi makan paip ke pisau.
Pada kerja akhbar seperti berikut. Mula-mula memasang pisau dan penggelek mengikut diameter pipa yang dipotong. Setelah mengangkat roda tenaga dengan pisau, letakkan paip pada penggelek supaya garis bertindih bertepatan dengan ujung pisau bawah. Kemudian, dengan janggut tajam, putarkan roda tenaga dalam arah yang bertentangan, sambil menurunkan gelendong dengan pisau atas. Dari tekanan tajam pisau bawah dan atas pada bahagian pipa, muncung pertama muncul, paip dicelup, dan kemudian dua buah retak. Akhbar memberi satu pekerja.
Mekanisme VMS-36A (14) untuk memotong paip pembetung besi tuang dengan garis pusat 50 dan 100 mm berfungsi pada prinsip mesin pemacu. Kotak gear dengan dua kepala 2 dipasang pada katil / mekanisme yang dikimpal. Satu kepala bertujuan untuk memotong semula paip dengan diameter 50 mm, yang kedua untuk paip dengan diameter 100 mm. Paip dipotong oleh empat pisau bergerak yang dipasang ke dalam kepala mekanisme. Mekanisme ini diaktifkan oleh motor elektrik 1.5 kW dengan kelajuan putaran 1420 rpm. Enjin dimulakan dengan pedal kaki.
Untuk memotong semula paip, motor elektrik mula-mula dihidupkan. Kemudian
mereka mengambil paip yang ditandakan sebelumnya dan meletakkannya pada sokongan supaya garis penanda pada paip bertepatan dengan pisau pisau. Selepas itu, kaki ditekan pada pedal. Pisau diturunkan ke paip, yang dipotong oleh garis penanda oleh tekanan pisau. Selepas pemotongan, pisau kembali ke kedudukan asalnya dan operasi kepala berhenti secara automatik. Masa untuk memotong paip satu kitaran ialah 3 saat. Setiap empat pisau itu meliputi paip pemotong pada panjang sama dengan seperempat lilitannya. 15 menunjukkan pesawat pisau pemotong, geometri yang mengambil kira ciri-ciri bahan yang dipotong, yakni kelembutan besi tuang. Untuk mengelakkan kemusnahan dan untuk memastikan permukaan licin dan juga potongan paip dipotong, tepi pisau dipotong dibuat sekejap disebabkan oleh alur melintang yang dipotong. Lingkaran bulatan yang dibentuk oleh tepi pemotong pisau mestilah kurang daripada jejari luar paip yang dipotong. Sudut runcing pisau 60 °. Proses pemotongan adalah seperti berikut.
Apabila menghampiri, pisau pada saat pertama menyentuh paip pada lapan mata. Dengan pendekatan lanjut, mereka terhempas ke dalam paip; telaga terbentuk di sekeliling lilitan. Microcracks berlaku berhampiran telaga dan diarahkan dari telaga ke telaga dan dalam ke dalam logam. Semasa proses itu, mikrocrack bergabung dan membentuk retak yang sama arah, yang berada di hadapan bekalan pisau. Ini membawa kepada hakikat bahawa satu hujung paip dipisahkan dari yang lain.
Pisau reka bentuk yang diterangkan dapat dipotong dari panjang cincin pipa pembuang besi 20 mm.
Langkah berjaga-jaga berikut perlu diperhatikan apabila memotong untuk mengelakkan lebam dan kecederaan:
tegas melekat tukul atau tukul tukul pada pemegang;
dengan pasti menguatkan logam itu di dalam vakum dan ketika memotong di atas untuk mendukung bagian bahan kerja yang dipotong;
untuk menggunakan jaring pagar apabila memotong logam yang keras atau rapuh supaya terbang dari serpihan tidak merosakkan orang yang bekerja atau berdekatan;
berfungsi sebagai alat yang boleh digunakan dan pada mesin yang boleh digunakan;
apabila memotong paip pada akhbar, bekerja di sarung tangan.
Sebelum memotong paip, perlu menyemak kebolehkerjaan mekanisme, peralatan elektrik dan halangan pelindung.
Pemotongan ini dipanggil operasi tukang kunci, di mana dengan bantuan alat pemotong, lapisan berlebihan logam dikeluarkan dari bahan kerja atau bahagian, atau bahan kerja dipotong. Dengan kaedah moden pemprosesan bahan atau kosong, penebangan logam adalah operasi tambahan.
Pemotongan logam itu dilakukan dalam bentuk naib, di atas piring dan pada anvil dengan bantuan tukul, pahat, pemotong salib, pandai besi dan sledgehammer.
Penebangan logam adalah mendatar dan menegak, bergantung pada lokasi pahat semasa operasi. Apabila pemotongan mendatar dilakukan dengan naib, tepi belakang pahat dipasang hampir mendatar ke satah rahang rahang, pada sudut tidak lebih dari 5 ° C Pemotongan menegak dilakukan pada papak atau anvil. Pahat dipasang secara menegak, dan bahan yang dicincang diletakkan mendatar di atas pinggan.
Rajah. 3. Naib selari:
1 - skru cacing, 2, 3 - rahang bergerak dan tetap, 4 - meja putar,
5 - skru putar, 6 - plat bawah
Rajah. 4. Naib kerusi:
1 - tuas, rahang 2,3-alih dan tetap, 4 - lengan, 5-spring, 6 kaki, 7 - lengan spacer
Hammers dengan penyerang bulat digunakan apabila daya yang lebih besar dan ketepatan kesan diperlukan, dan dengan palu persegi untuk kerja lebih mudah. Hammers diperbuat daripada alat keluli U7. Bahagian kerja tukul mengeras dan dibebaskan. Tukul mesti berada dalam keadaan baik, tanpa retakan, penangkapan, kerang dan kecacatan lain.
Hammers berat 400, 500, 600 dan 800 digunakan untuk pembalakan logam. Hammers diletakkan pada pemegang yang diperbuat daripada kayu keras dan likat (birch, maple, oak, rowan). Mengendalikan harus berbentuk bujur, dengan permukaan licin dan bersih, tanpa simpulan dan retak. Panjang pemegang tukul seberat 400-600 g adalah sama dengan 350 mm, berat 800 g -380-450 mm.
Bahagian kerja pahat dan tulang palang (, e, g) dikeringkan dengan panjang sekurang-kurangnya 30 mm, dan kepala lebih lemah daripada bilah (kira-kira 15-25 mm panjang) supaya ia tidak runtuh atau retak ketika dipukul dengan tukul. Selebihnya pahat dan silang harus tetap lembut. Chisel dan crossbuttons tidak perlu retak, penangkapan dan kecacatan lain.
Rajah. 5. Alat pemotongan: a - Hammer dengan kepala bulat, b - tukul tukul dengan kepala persegi, B - pahat, g - crosspiece
Rajah. 6. Mengasah pahat pada mesin mengasah: a - Kaedah memegang pahat apabila mengasah, b - templat untuk memeriksa ketepatan sudut pengasah
Pahat yang paling biasa digunakan adalah 175 dan 200 mm panjang dengan bilah 20 dan 25 mm lebar. Untuk memotong alur besi dan besi tuang, cip creame digunakan dengan panjang 150-175 mm dengan bilah lebar 5-10 mm. Kepala pahat dan creitzmeisele dipalsukan di atas kerucut, yang memastikan arah yang tepat dampaknya dengan tukul dan mengurangi kemungkinan pembentukan topi cendawan di kepala.
Sudut mengasah pahat dan crossbuttons bergantung kepada kekerasan logam yang diproses. Untuk memotong besi, keluli keras dan gangsa keras, sudut pengasah alat adalah 70 °, untuk memotong keluli sederhana dan ringan -60 °, untuk memotong tembaga, tembaga dan zink -45 ° untuk memotong logam yang sangat lembut (aluminium, plumbum) 45 °.
Alat bangku mengasah pada mesin pengisar dengan roda kasar. Semasa mengasah, bahagian kerja alat (pisau) menjadi sangat panas dan ia boleh dikeluarkan buat sementara waktu. Semasa pembajaan, kekerasan pelindapkejutan hilang dan alat tidak sesuai untuk kerja selanjutnya. Untuk mengelakkan ini, bahagian kerja alat itu disejukkan dengan air semasa pengisaran. Dalam rajah. 6 menunjukkan bagaimana untuk memegang pahat apabila mengasah dan bagaimana untuk memeriksa ketepatan mengasah sudut,