فعالیت های قفل ساز با هدف اطمینان از سطوح صاف مواد مختلف، نشان دهنده یک گروه کامل از عملیات است. اینها شامل تکنیکهای رایج برای سنگ زنی ، اره ، برش و پرداخت است. این روشهای اتمام سطح با استفاده از ساینده ها با درجه های مختلف و پیکربندی اندازه دانه متحد می شوند. از بسیاری جهات به آنها شبیه است ، اما تفاوتهای اساسی نیز بین خراشیدن دارد. این یک تکنیک است که به شما امکان می دهد سطح صاف قطعه کار را با دقت بالا بدست آورید ، که بعداً به استاد اجازه می دهد تا رابط تنگ خود با سایر مواد را تضمین کند.
اطلاعات عمومی در مورد فناوری
این عملیات اغلب در رابطه با فلز استفاده می شود ، اما در برخی موارد پلاستیک و سطوح چوبی... ماهیت این فناوری از بین بردن برجستگی های برجسته روی محصول است. یعنی با استفاده از یک ابزار خاص ، از آسیاب بی نظمی اطمینان حاصل می شود. برای درک درجه دقت ، لازم به ذکر است که ارتفاع لایه برداشته شده در میکرون محاسبه می شود. از نظر مدیریت عملیات ، تراشیدن یک فرایند خودکار نیست. از آن استفاده می شود اما هنوز از ماشین آلات و مکانیزم های سه پایه در این زمینه به طور گسترده استفاده نشده است. از ویژگی های این روش این است که در کار با سطوح گرد غیر استاندارد ، در مواردی که لازم است شیب شعاعی را در نظر بگیریم ، نیز استفاده می شود. به عنوان مثال ، می تواند محصولات منحنی و استوانه ای باشد.
آماده شدن برای تراشیدن
استفاده از خراش به دلیل به دست آوردن سطح بسیار دقیق از نظر صافی است. بنابراین ، استفاده از یک ابزار تخصصی برای دستیابی به چنین نتیجه ای هنگام کار با مواد با سطح خشن ، خود را توجیه نمی کند. بر این اساس ، قطعه های کار ابتدا مراحل تمیز کردن اولیه و همچنین سنگ زنی و حتی پرداخت را طی می کنند. تقاضا برای آخرین عملیات با پارامترهایی که قفل ساز خاص کار می کند و به ویژه تراشکاری انجام می شود تعیین می شود. صنعتگران باتجربه استفاده از قطعات تأیید را تمرین کنید. اینها جاهای خالی است که برای محصول حاصل مثال زدنی است. همچنین ، در این مرحله ، تجهیزات کمکی باید آماده باشند ، که با کمک آن اپراتور اقدامات فن آوری فردی را انجام می دهد. به عنوان مثال ، می توان از روغن یا رنگ آغازگر خاصی استفاده کرد.
روش تراشیدن
پس از اتمام مراحل پردازش مقدماتی ، اول از همه ، یک رنگ خاص بر روی سطح کار اعمال می شود. وظیفه آن علامت گذاری الگوی لپینگ و همچنین شناسایی برجسته ترین مناطق روی سطح است. گاهی اوقات مناطق بزرگ به مناطق جداگانه تقسیم می شوند ، این بستگی به پیچیدگی آوردن آنها به حالت مطلوب دارد. به یک روش یا دیگر ، تراشیدن مطابق الگوی شکل گرفته انجام می شود. این بدان معنی است که پردازش نه در یک منطقه مداوم ، بلکه به تعبیری به صورت نقطه ای انجام می شود. کارایی و کیفیت برش حاصل توسط فرکانس انجام سلب مشخص می شود. پس از اتمام حجم برنامه ریزی شده برش ، استاد پوشش دیگری از سطح را با رنگ ایجاد می کند ، که بازهم برجستگی ها و بی نظمی ها را نشان می دهد. بنابراین ، کنترل کیفیت تراشکاری انجام می شود. به هر حال ، چرخه عملکرد بسته به میزان نزدیک شدن سطح قطعه کار به نمونه ، می تواند چندین بار تکرار شود.
تراشیدن پارامترهای فنی
هم در مورد پردازش سطوح صاف و هم در اتمام محصولات منحنی ، این فناوری به شما امکان می دهد تا صافی با بی نظمی از 0.002 میلی متر به طول 1000 میلی متر بدست آورید. به عنوان مثال ، یک پد 25 25 25 میلی متر 2 ممکن است در خروجی تا 30 لکه درمان شده با رنگ داشته باشد. تعداد نقاط نیز میزان دقت تراشیدن را تعیین می کند. سطوح با بیش از 22 لکه نازک در نظر گرفته می شوند. برعکس ، محصولی با بیش از 6 لکه روی سطح آن خشن در نظر گرفته شود. باز هم ، تعداد جزایر باقیمانده با رنگ در مساحت 25 25 25 میلی متر 2 محاسبه خواهد شد. بسته به این پارامتر ، انواع تراش نیز مشخص می شود - بین برش نازک و درشت ، دقت و پایان نیز مشخص می شود. اینکه در یک مورد خاص چه نتیجه ای باید حاصل شود به وظیفه فنی بستگی دارد. همیشه تهیه برش نازک با 30 لکه ضروری نیست. گاهی اوقات پردازش خشن برای تأمین نیازهای سختی کافی است. اما خراشیدن درشت را نمی توان هنگام مشخص کردن با یک ویژگی مشابه مقایسه کرد - در هر دو مورد ما در مورد ترتیب های مختلف قد برجستگی های باقی مانده صحبت می کنیم.
ابزار کاربردی
در طراحی کلاسیک ، سوهان یک میله فلزی است که با لبه های برش تهیه شده است. پایه مهم این دستگاه پایه ساخته شده از فولاد کربنی ابزار است. به لطف چنین آلیاژهایی ، تراشکاری فلزات با بیشترین کارایی موثر است محصولات فلزی... همچنین ، برخی از مدل ها را می توان با صفحات مخصوص نازل تهیه کرد که از نظر خصوصیات مختلف متفاوت هستند - بر این اساس ، تجهیزات برای کارهای خاص انتخاب می شوند.
قبلاً اشاره شده است که عمدتا خراش دادن انجام می شود ابزار دستی... این روش به شما امکان می دهد با کیفیت بالا نتیجه ای با کیفیت بالا بدست آورید ، اما دارای یک اشکال است - این یک عملیات دشوار است ، نیاز به تلاش جسمی قابل توجهی دارد. بنابراین ، در صورت عدم نیازهای خاص برای کیفیت ، از تراشنده های پنوماتیک و برقی استفاده می شود. تراش مکانیزه قطعات ، به دلیل عدم امکان تنظیم فشار وارد شده بر سطح ، همیشه پردازش دقیقی را ایجاد نمی کند ، اما در سرعت عمل با روش دستی مقایسه می شود.
جوانب مثبت و منفی فناوری
عیب اصلی خراشیدن هزینه و پیچیدگی فرآیند است. این یکی از سخت ترین عملیات لوله کشی است که فقط در موارد خاص به آن متوسل می شود. و حتی تکنیک دستی، با فرض استفاده از ابزاری که در طراحی ساده است ، به دلیل نیاز به استفاده از یک ماده مصرفی به شکل رنگ تراشنده ارزان نخواهد بود. به شایستگی ، که هنوز هم بسیار زیاد است این روش پردازش ، شما می توانید به دست آوردن برش با دقت بالا. سایر کارهای قفل ساز (به استثنای تجهیزات تکنولوژیکی برای سنگ زنی و پرداخت) نمی توانند جلوه ای مشابه ارائه دهند. اما در این حالت ، همان معایب رخ خواهد داد - ماشین های سنگ زنی با افزایش بهره وری بر اساس یک اصل دیگر کار می کنند و همیشه قادر به دستیابی به سطح کیفیت مشابه برش نیستند. و این به ذکر است که هزینه خود تجهیزات نیست ، که می تواند گرانتر از تراشنده های بادی و برقی باشد.
تراش دهنده فلز در کجا استفاده می شود؟
تمرین نشان می دهد که تراشیدن در زمینه حرفه ای کار قفل ساز حدود 20٪ از کل عملیات را می گیرد. با این حال ، جایگاهی که محصولات تولید شده به این روش در آن استفاده می شود نسبتاً محدود است. به طور کلی ، تراشنده ها در فرایندهای ساخت قطعات برای ماشین آلات ، ماشین آلات ، تجهیزات صنعتی و غیره مهم است که فراموش نکنیم که تراشیدن روشی است برای بدست آوردن سطوح بسیار دقیق از نظر صافی. علاوه بر این ، سطح خود می تواند منحنی باشد. به عنوان مثال ، یاتاقان های با کیفیت با صفحه های شعاعی مطلوب را فقط از این طریق می توان بدست آورد.
نتیجه
مشکل برقراری ارتباط سطوح فلزی به حالتی که در آنها حتی بی نظمی قابل رویت برای چشم نخواهند داشت ، مسئولیت بالای مجری را خود تعیین کرد. واقعیت این است که بالاترین کیفیت عملیات (خراشیدن) شامل تجدید نظر دستی است ، که مستقیماً به مهارت های استاد بستگی دارد. یک قفل ساز باتجربه باید بسیاری از تفاوت های ظریف را در این روند در نظر بگیرد. این موارد شامل انتخاب رنگ سوهان ، و استفاده از میزان ضربه به یک ابزار یا ابزار دیگر و ظرافتهای دیگر است که محاسن نتیجه نهایی را تعیین می کند.
به دسته بندی:
تراشیدن ، لپ کردن ، و غیره
ماهیت فرآیند تراشیدن و تراشنده ها
خراش دادن عمل از بین بردن (خراش دادن) ذرات بسیار نازک فلز از سطح قطعات با ابزار برش مخصوص - لیسه است. هدف از تراشیدن اطمینان از تناسب فشرده سطوح جفت گیری و محکم بودن (نفوذ ناپذیری) درز است. سطوح مستقیم و منحنی با دست یا ابزارهای مختلف تراشیده می شوند.
در یک عبور ، تراش یک لایه فلز با ضخامت 0.005 - 0.07 میلی متر از بین می برد ، تراشیدن دقت بالایی را به دست می آورد - حداکثر 30 نقطه تحمل در مربع 25 25 25 میلی متر ، زبری سطح بیش از Ra 0.32 نیست.
شکل: 1. اره كردن سطح با تست رنگ
خراش به طور گسترده ای در ساخت ابزار به عنوان پردازش نهایی سطوح سخت نشده استفاده می شود.
استفاده گسترده از خراش توسط ویژگی های خاص سطح حاصل توضیح داده می شود که به شرح زیر است:
- خراشیده شده بر خلاف صیقل داده شده یا پوشیده شده از آن ، در برابر سایش مقاوم تر است ، زیرا بقایای دانه های ساینده ای که در منافذ آن کاریکاتور شده و روند سایش را تسریع می کند ، ندارد.
- سطح خراشیده به دلیل وجود اصطلاحاً خرابی (خراشیدن) این سطح ، بهتر مرطوب شده و روان کننده ها را برای مدت طولانی تری حفظ می کند ، که همچنین باعث افزایش مقاومت در برابر سایش و کاهش مقدار ضریب اصطکاک می شود.
- سطح خراشیده شده به شما امکان می دهد از ساده ترین و در دسترس ترین روش برای ارزیابی کیفیت آن توسط تعداد نقاط در واحد سطح استفاده کنید.
خراشیدن دستی یک فرایند سختگیرانه است ، بنابراین با روش های پربارتر پردازش در ماشین آلات جایگزین می شود.
قبل از خراش دادن با برش زدن به پایان می رسد.
سطحی که خراشیده می شود به طور تمیز و دقیق پردازش می شود ، در پرونده شخصی ثبت می شود ، برنامه ریزی یا آسیاب می شود. برای خراش دادن ، بسته به عرض و طول سطح ، مقدار 0.1 -0.4 میلی متر باقی مانده است. با کمک های زیاد و بی نظمی قابل توجه ، آنها ابتدا با یک پرونده شخصی با چک "برای رنگ" اره می شوند ، در حالی که پرونده از قبل با گچ مالیده می شود تا لیز خوردن روی رنگ را از بین ببرد و برش را چرب کند.
پرونده به اطراف منتقل می شود و فلز را از مکان های نقاشی شده خارج می کند. به منظور جلوگیری از تشکیل علائم عمیق ، پرونده با یک برس فولادی تمیز می شود.
اره کاری با دقت انجام می شود ، زیرا با عبور زیاد ، پرونده می تواند فرورفتگی های عمیقی ایجاد کند.
پس از پر کردن لکه های رنگ شده ، قطعه کار (قسمت) از قسمت رها شده و هواپیماها دوباره روی صفحه سطح رنگ شده بررسی می شوند ، سپس لایه فلزی بر روی لکه های جدید رنگ پر می شود.
شکل: 2. تراشنده های صاف یک طرفه (الف) و دو طرفه (ب) و زاویه های تیز کردن آنها
شکل: 3. تراشنده هایی با انتهای خمیده و زاویه های تراشکاری آنها
تناوب پر کردن و چک کردن تا زمانی که یک سطح صاف به دست آید ، با تعداد زیادی لکه با فاصله مساوی در کل صفحه قطعه (به ویژه در لبه ها) ، تکرار می شود.
تراشنده - میله های فلزی با اشکال مختلف با لبه های برش. تراشنده ها از ابزارهای فولادی کربنی U10 و U12A ساخته شده اند. انتهای برش تراشنده بدون سفت شدن HRC سختی 64 - 66 خاموش می شود.
با فرم قسمت برش دهنده ، تراش ها به تخت ، مثلث ، شکل تقسیم می شوند. با تعداد انتهای برش (لبه ها) - در یک طرفه و دو طرفه ؛ با طراحی - روی صفحه های جامد و پلاگین.
تراشنده های تخت برای تراشیدن سطوح صاف - باز ، شیار ، شیار و غیره استفاده می شود.
با توجه به تعداد انتهای برش ، تراش های صاف می توانند یک طرفه و دو طرفه باشند. منطقی شکل محدب تیغه است که با قوس با شعاع 30 - 40 میلی متر برای خراش دادن نیمه تمام و 40 - 55 میلی متر برای اتمام مشخص می شود.
تراشنده های تخت با انتهای مستقیم (شکل 307) و منحنی (شکل 308) ساخته می شوند. هواپیماهای باز با تراشکاری هایی با انتهای مستقیم خراشیده می شوند. دیواره های شیارها ، شیارها و هواپیماهای مجاور ، و همچنین فلزات نرم (آلومینیوم)
نی ، روی ، بابیت و غیره) - با تراشنده هایی با انتهای خم شده.
طول خراش های دو طرفه تخت 350 - 400 میلی متر است. عرض خراش برای خراش درشت از 20 تا 25 میلی متر ، برای خراش دقیق - 5 تا 10 میلی متر گرفته می شود. ضخامت انتهای قسمت برش از 2 تا 4 میلی متر است. زاویه مخروطی برای تراشکاری برای خراش دادن خشن 70 - 75 درجه ، برای اتمام - 90 درجه گرفته شده است.
خراش تخت دو طرفه به لطف دو سر برش ، عمر طولانی دارد.
تراش های مثلثی برای تراشیدن مقعر و سطوح استوانه ای... خراش های مثلثی گاهی از پرونده های مثلثی قدیمی ساخته می شوند. ،
به عنوان یک قاعده ، آنها فقط یک طرفه ساخته می شوند. تراش های مثلثی در طول های 190 ، 280 ، 380 و 510 میلی متر موجود است.
برای تسهیل تراشکاری صفحات ، دستگاه تراش شیارهایی دارد که لبه های برش را با زاویه وضوح 60 - 75 درجه برای فولاد تشکیل می دهد.
خراش های کامپوزیتی به طور قابل توجهی سبک تر از کل تراشنده های ابعادی یکسان هستند. با توجه به شکل قسمت برش ، آنها به صورت منحنی صاف ، مثلثی مستقیم و مثلثی تقسیم می شوند. این نوع خلال ها در حین کار فنری هستند و این باعث افزایش حساسیت دست های لیسه و دقت تراشیدن می شود.
خراشنده با تراش شعاع به دلیل صاف بودن و سهولت نفوذ به داخل فلز ، تراش را تا حد زیادی تسهیل می کند ، زیرا نسبت به تراشیدن با لیسه صاف به تلاش کمتری نیاز دارد. برای تراشکاری اولیه ، شعاع تراشکاری 30 - 40 میلی متر و برای نهایی 40 - 55 میلی متر است.
اگر خراش برای کار بر روی چدن سفید یا فلز سخت دیگر طراحی شده باشد ، از صفحات آلیاژ سخت مانند VK6 یا T15K6 استفاده می شود. صفحه صاف با چرخاندن دسته (میله) از آرواره قسمت گیره جایگزین می شود
شکل: 4. خراش های سه و چهار طرفه و زاویه های تیز کردن آنها
شکل: 5. خراش های ترکیبی: a - تخت ، b - مثلثی مستقیم ، c - مثلثی منحنی
شکل: 6. خراش کامپوزیت با تراش شعاع V. A. Alekseeva
شکل: 7. سوهان با تیغه های برش قابل تعویض
شکل: 8. سوهان بهبود یافته
شکل: 9. سوهان با چاک: a - سوهان ، b - مجموعه ای از صفحات
شکل: 10. دیسک (الف) ، خراشنده های جهانی (ب): 1 - دیسک برش ، 2 - مهره ، 3 - نگهدارنده ، 4 - صفحه ، 5 - پیچ ، 6 - سر ، 7 - مهره قفل ، 8 - میله ، 9 - دسته متکولیت ، 10 - حلقه بست ، 11 - دسته چوبی
دستگاه تراش دهنده دیسک برای تراشیدن سطوح گسترده استفاده می شود. قسمت برش یک دیسک فولادی سخت شده است که با یک مهره در نگهدارنده محکم می شود. یک دیسک با قطر 50 - 60 میلی متر ، ضخامت 3-4 میلی متر بر روی دستگاه آسیاب دایره ای تیز می شود. همانطور که کسل کننده می شود ، در یک زاویه خاص چرخانده می شود و با یک بخش بدون تورم کار می کند. بنابراین ، از کل دیسک خراش استفاده می شود ، که به طور قابل توجهی باعث صرفه جویی در وقت برای تراشکاری ، افزایش بهره وری نیروی کار می شود.
تراش دهنده جهانی با یک درج شش ضلعی دارای 12 لبه برش است. آنها می توانند به مدت 7 ساعت بدون جمع شدن مجدد کار کنند ، که باعث صرفه جویی می شود زمان کاری... تراشکاری آسان است ، از نظر کارکرد همه کاره است ، زیرا هر شش لبه را می توان در زاویه های مختلف برای تراشکاری سطح فلزات سخت و نرم ، چدن ، فولاد ، آلومینیوم و غیره تیز کرد. علاوه بر این ، به شما امکان می دهد مجموعه ای از صفحات با سختی مختلف ساخته شده از فولاد U13A داشته باشید ، R6M5 ، VK10. جایگزینی آنها زمان کمی می برد.
برای کار با تراشکاری ، صفحه به شیار سر وارد شده و با پیچ ثابت می شود. صفحه در موقعیت کار توسط میله 8 فشار داده می شود ، که با یک مهره قفل ثابت می شود.
برای چرخاندن درج با لبه های برش جدید به موقعیت کار ، باید یک پیچ را باز کنید و میله را از دو دور باز کنید ، صفحه را به موقعیت دلخواه برگردانید ، سپس میله را به صفحه پیچ کنید تا متوقف شود و قفل را محکم کنید.
شکل: 11. حلقه تراش ها و تراشیدن آنها
سوهان شکل به مجموعه ای از صفحات فولادی سخت شده قابل تعویض گفته می شود که بر روی یک میله با دسته قرار دارند. این تراش ها برای تراشیدن در طراحی شده اند مکانهایی که به سختی قابل دسترسی هستند - فرورفتگی ها ، خطوط بسته ، شیارها ، شیارها و موارد دیگر سطوح شکل گرفته... چهره های انتهایی صفحات مطابق با شکل سطوحی که باید تصفیه شوند ، تیز می شوند.
سوهان های حلقه ای از یاطاقان غلتکی مخروطی فرسوده یا حلقه های پیستونی بزرگ ساخته می شوند ، این تراش ها جای خراش مثلثی و منحنی را می گیرند و چرخاندن مجدد را کاهش می دهند. آنها بر روی یک چرخ سنگزنی تراش داده می شوند و انتهای آن را به یک چرخ دانه ریز می رسانند. این خراش ها بهره وری قابل توجهی بالاتر از خراش های مثلثی دارند.
تراشیدن یک عملیات اتمام سطح است که شامل حذف تراشه های فلز بسیار نازک با تراشیدن با ابزار برش به نام تراشنده است. برای دستیابی به سطوح صاف مالش ، برای اطمینان از تنگ بودن سطوح جفت گیری ، خراش استفاده می شود بهترین پایان و ابعاد دقیق قطعات.
هر دو سطح مستقیم و منحنی را از بین ببرید ، به عنوان مثال ، سطوح تحمل ، قطعات ابزار ، و همچنین سازهای مختلف و وسایلی مانند صفحات سطح ، خط کش ها ، مربع ها و غیره
برای تعیین اینکه کدام قسمت از سطح باید خراشیده شود ، بخشی با سطح صاف شده را روی صفحه کنترل پوشانده شده با یک لایه نازک از رنگ قرار داده و با فشار نور در امتداد آن در جهات مختلف حرکت می دهد. در این حالت ، نقاط بیرون زده سطح صاف شده با لکه های رنگ پوشانده شده است. این مکان ها در معرض تراشیدن هستند.
تراشیدن دستیابی به دقت سطح را از 0.003 تا 0.01 میلی متر امکان پذیر می کند. در یک عبور ، یک لیسه لایه ای از فلز را با ضخامت 0.005-0.07 میلی متر از بین می برد. با فشار متوسط \u200b\u200bبر روی تراش ، ضخامت تراشه ها بیش از 0.01-0.03 میلی متر نیست.
درست مانند بایگانی ، تراشیدن یکی از رایج ترین عملیات قفل ساز است.
تسی این یک فرایند بسیار وقت گیر و خسته کننده است که معمولاً توسط قفل سازهای واجد شرایط انجام می شود.
بنابراین ، شما یک تخته جامد کفپوش به دست آورده اید ، اکنون باید با روش های قرار دادن آن بر روی زمین آشنا شوید. پس از همه ، به درستی گذاشته شده است تخته جامد یک طبقه زیبا و قابل اعتماد برای مدت طولانی برای شما فراهم خواهد کرد ...
سرویس بهداشتی برای کودک چه باید باشد؟ اول از همه ، ایمن ، جالب و بدیع. این امر باید با انتخاب ، نه تنها مبلمان و لوازم جانبی ، بلکه همچنین لوله کشی برای حمام کودکان انجام شود. ...
هنگام تزئین آشپزخانه به دنبال چه مواردی باشید؟ محیط آشنا آشپزخانه می تواند آزار دهنده باشد. سپس تمایل به تغییر آن وجود دارد. برای این ، آشپزخانه های کیف خریداری می شوند ، اما مبلمان کافی نیست. لازم است پنجره را به درستی تنظیم کنید ، انتخاب کنید ...
خراش سطح
به دسته بندی:
قفل ساز و ابزار کار
خراش سطح
تراشیدن در ساخت ابزار به عنوان پردازش نهایی سطوح غیر سخت شده استفاده می شود. بسیاری از سطوح ابزار اندازه گیری ، ابزار و ماشین آلات تحت این نوع پردازش قرار می گیرند. کاربرد گسترده خراشیدن با کیفیت های ویژه سطح به دست آمده پس از آن توضیح داده می شود. این خصوصیات به شرح زیر است:
1. سطح خراشیده شده ، بر خلاف سطح زمین یا سطحی که با مالیدن ساینده بدست می آید ، از مقاومت بیشتری در برابر سایش برخوردار است ، زیرا در منافذ خود هیچ بقایایی از دانه های ساینده کاریکاتور نشده ، که روند سایش را تسریع می کند ، ندارد.
2. سطح تراشیده شده به دلیل وجود اصطلاحاً "خرابی" این سطح ، مرطوب تر شده و روان کننده ها را مدت بیشتری حفظ می کند ، که همچنین باعث افزایش مقاومت در برابر سایش و کاهش ضریب اصطکاک سطح تیمار شده می شود.
3. ماهیت سطح خراشیده شده امکان استفاده از ساده ترین و در دسترس ترین روش برای ارزیابی کیفیت آن - با تعداد لکه در واحد سطح را فراهم می کند.
صفحه صافکاری صحیح را می توان به سه روش مختلف بدست آورد:
الف) با روش اتصال به صفحه کنترل ؛
ب) روش تراز کردن لبه ها ؛
ج) روش سه صفحه ای.
روش اول کمترین دقت را دارد. با این حال ، برای بدست آوردن سطوح خراشیده شده از کلاس های دقت 2 و 3 ساده و مناسب است. این روش شامل رنگ آمیزی سطحی است که با یک صفحه کنترل تیمار می شود و سپس ... از بین بردن مکان های نقاشی شده با یک سوهان تا زمانی که در هنگام تماس با صفحه کنترل ، سطح به طور مساوی رنگ آمیزی شود.
روش دوم هنگام تراشیدن چهره های کارکرد قطعات منشور مستطیل شکل استفاده می شود.
این روش مستلزم صورت های جانبی و غیر کارکرد قطعه از قبل تراش خورده است. دوخت با اتصالات متقابل دو لبه کار شروع می شود. سپس لبه های تراشیده شده با یکدیگر تراز می شوند. این ترازبندی امکان بررسی همزمان هر دو سطح خراشیده شده با همان صفحه آزمایش را فراهم می کند. در پایان این چرخه انتقال ، روند دوباره تکرار می شود.
تراشیدن تطبیق صفحه های دقیق تری تولید می کند و از عمود بودن آنها به کناره های قطعه اطمینان حاصل می کند. اگر شما نیاز به اصلاح لبه های قسمت دارید! به موازات یکی از اضلاع آن ، می توانید همان روش را اعمال کنید ، اما هنگام ترکیب آن ، از صفحات جانبی بلکه موازی استفاده نکنید. تراز بندی لبه ها با قرار دادن قطعات روی صفحه کنترل دوم انجام می شود و بنابراین فرآیند ماشین کاری بین دو صفحه کنترل انجام می شود.
شکل: 1. روش ترکیب لبه ها هنگام تراشیدن.
شکل: 2. روش سه صفحه ای.
روش سوم ، روش سه صفحه ای ، دقیق ترین روش تراشیدن برای بدست آوردن صفحات صحیح بدون در نظر گرفتن دقت ابزار کالیبراسیون موجود است. به شرح زیر است. به هر یک از سه صفحه پردازش شده یک شماره سریال اختصاص داده شده است. اگر صفحه با شماره و صفحه با شماره به یکدیگر صاف شوند ، برای این منظور فلز را از سطح هر دو صفحه خارج کنید ، در این صورت ممکن است سطوح تراشیده صاف نباشند. به احتمال زیاد ، یکی از آنها محدب خواهد بود ، و دیگری - مقعر ، با وجود این واقعیت که توزیع یکنواخت لکه ها در این سطوح ، این نقص را از ما پنهان می کند. برای تشخیص و سپس اصلاح چنین انحرافاتی از صفحه صحیح ، سطح صفحه با استفاده از یک صفحه برای بررسی رنگ صاف می شود. سپس سطح دال همان شکل دال را با همان انحراف از صفحه ایده آل بدست خواهد آورد. از آنجا که این منجر به دو سطح صفحه کاملاً یکسان می شود ، می توان آنها را به یکدیگر متصل کرد و سپس تمام انحرافات آشکار خواهد شد. از بین بردن فلز تا حد ممکن به طور یکنواخت از قسمتهای بیرون زده هر دو صفحه و به این ترتیب ، تنظیم آنها بر روی هر یک
vry ما حتی به شکل گیری هواپیماهای صحیح نزدیک خواهیم شد. اکنون می توانید از یکی از دالها ، به عنوان مثال ، یک دال به عنوان مرجع استفاده کنید و سطح آن را روی دال و سپس دال را صاف کنید. بنابراین دوباره ، دالها دارای دو سطح یکسان هستند ، اما در حال حاضر دقیق تر از حالت اول هستند. با قرار دادن مجدد آنها بر روی یکدیگر ، به همین ترتیب می توانید انحرافات این سطوح را از صفحه ایده آل تشخیص دهید. با تکرار بیشتر این چرخه پردازش ، هر چه بیشتر به صفحه صحیح هندسی روی هر سه صفحه نزدیک می شویم.
لازم به ذکر است که در اخیرا کاربرد پیدا می کند تکنولوژی جدید تراشیدن ، که متفاوت از موردی است که قبلا در مورد آن بحث کردیم. این فناوری خراشیدن ، فرآیند خراشیدن را با فرایند اتمام ترکیب می کند. پس از تراشیدن مقدماتی ، یک لایه خمیر GOI رقیق شده با نفت سفید به سطح مورد استفاده قرار می گیرد و سطح را با صفحه چدن مالش می دهیم تا زمانی که خمیر تیره شود ، این کار را 3-4 بار تکرار می کند. سپس سطح خراب شده و دوباره مالیده می شود. برای ماشینکاری موفقیت آمیز ، باید از صفحات روکش ماده نرمتر از ماده قطعه استفاده شود.
این فناوری برای بدست آوردن بالاترین طبقات دقت سطح مورد استفاده قرار می گیرد و از خراش معمولی سطوح دقیق 1.5-2 برابر بیشتر بهره وری دارد.
اتصالات به منظور اطمینان از کیفیت مورد نیاز سطوح جفت گیری قطعات انجام می شود. Fit خطاهای ماشینکاری را برطرف می کند و در بعضی موارد منطقی تر از نظر شاخص های فنی و اقتصادی جایگزین آن می شود. Fit مبتنی بر استفاده از تکنیک های اندازه گیری لوله کشی مانند خراشیدن و لپینگ است. نوع خاصی از تناسب مناسب است.
خراش دادن روش ماشینکاری بعدی نهایی سطوح غیر سخت شده قطعه های کار با یک ابزار برش مخصوص - لیسه است. هدف اصلی از تراشیدن بدست آوردن زبری کم و دقت زیاد شکل و محل قرارگیری سطوح (در محدوده 0.01 - 0.005 میلی متر) است. خراش دادن تنگی جفت شدن ثابت و بسیار دقیق و محکم درزهای متحرک را تضمین می کند. مساحت سطح تحمل واقعی پس از تراشیدن به 70٪ از اسمی می رسد که به طور قابل توجهی بالاتر از سایر روش ها است. با فاصله مساوی در کل سطح خراشیده شده ، کوچکترین فرورفتگی ها (جیب ها) روان کننده را به خوبی و به طور مساوی در اتصالات مفاصل متحرک نگه می دارد. برخلاف سطوح تیمار شده با ابزار ساینده ، سطح خراشیده شده با ذرات ساینده اشباع نشده است و بنابراین مقاومت بیشتری در برابر سایش دارد. تراشیدن می تواند سطح را ایجاد کند نمای تزئینی ("فراست" بیاورید).
یاتاقانهای ساده ، راهنماهای ماشینهای برش فلز ، سطوح کاری صفحات سطحی ، مربع ها ، اندازه گیرهای ارتفاع ، سطوح غیر سخت با تراشکاری درمان می شوند. ابزار اندازه گیری و غیره.
شکل: 3. طرح خراش "از خود" (الف) و "از خود" (ب): 1- مسیرهای لبه برش ، 2 - تراش ، 3 - سطح پردازش شده
تراش دو نوع است: ابعادی و تزئینی. خراش تزئینی دقت سطح پردازش شده را افزایش نمی دهد ، بلکه فقط ظاهر آن را بهبود می بخشد.
تراشیدن دارای دو ویژگی است:
1) کوچکترین تراشه ها از سطح قطعه کار بریده می شوند.
2) مواد به طور هدفمند قطع می شوند ، یعنی فقط از مناطقی که در بالای سطح قطعه بیرون زده اند ، بریده می شوند.
حرکات تراش دهنده مورد نیاز برای برش به صورت دستی انجام می شود. تراشیدن بر اساس دو طرح انجام می شود: "از خود" و "از خود". هنگام تراشیدن "دور از شما" ، لبه برش تراشنده ابتدا در پایه طرح قرار می گیرد. نیرو به خراش اعمال می شود و حرکت در قوس انجام می شود. میکروپروتروژن را قطع می کند ، جایی که افسردگی ایجاد می شود. بنابراین ، به جای یک میکرو پروتروژن ، دو مورد جدید در سطح تیمار شده تشکیل می شود. اما آنها کوچکتر هستند و قسمت های بالای آن در زیر قسمت بالای تاق بریده قرار دارد. در حین حرکت معکوس ، اسکرابر تخلیه می شود تا به سطح ماشین کاری آسیب نرساند و ابزار را کدر نکند.
هنگام سوهان کشیدن "به سمت خود" (معمولاً پس از تراشیدن "دور از خود" انجام می شود) ، با فشار دادن کمی روی سوهان ، به شما گفته می شود که در امتداد قوس حرکت کند ، در حالی که تراشه ها فقط از بالاترین نقاط نیمرخ سطح درمان شده برداشته می شوند.
شکل: 4. انواع تراشنده ها
سوهان از یک قسمت برش ، یک میله و یک دسته تشکیل شده است. برای پردازش سطوح صاف از یک دستگاه تراش مسطح و برای پردازش سطوح محدب و مقعر از یک تراشنده نیم دایره و مثلث استفاده می شود. با تراشکاری هایی با انتهای خمیده ، صفحات با زاویه پردازش می شوند. تراشنده های تخت یک طرفه و دو طرفه ساخته می شوند. تراشنده های مثلثی و نیم دایره ای به ترتیب دارای سه و دو لبه برش هستند.
تراشنده های یک تکه از ابزارهای فولادی کربنی U10A و U12A ساخته شده اند. قسمت کار آنها به سختی 64-66 HRC3 سخت می شود. تراشکاری هایی با صفحه برش قابل قرار دادن نیز استفاده می شوند که از فولاد پرسرعت ، فولاد ШХ15 یا از آلیاژ سخت ساخته شده اند.
تراشنده های تخت دارای لبه برش 5-25 میلی متر هستند. برای تراشیدن مقدماتی ، از ابزاری با لبه های بلند استفاده می شود ، و برای ابزار نهایی - با لبه های کوتاه ، که به شما امکان می دهد مواد را فقط در مناطق پوشانده شده با رنگ پاک کنید. به همین دلیل ، از تراش های دارای لبه برش منحنی با انحنای بیشتر برای اتمام و از انحنای کمتر برای پیش پردازش استفاده می شود.
چابرت ، مثل همه ابزار برش، دارای یک قسمت کار به شکل یک گوه است. زاویه های آن (جلو ، عقب و برش) به زاویه های مخروطی حاصل از تراش تراش و به موقعیت آن نسبت به سطح پردازش بستگی دارد. تراشه های بسیار کوچک را فقط زمانی می توان بدست آورد که زاویه برش بیشتر از 90 درجه باشد و زاویه منفی نیز منفی باشد. در غیر این صورت ، تیغه برش عمیقاً به داخل قطعه کار بریده می شود ، که در هنگام تراشیدن غیر قابل قبول است. در ابتدای پردازش ، تراشکاری طوری تنظیم می شود که زاویه برش را کاهش دهد (لایه بزرگتری از مواد را از بین ببرد) و در پایان پردازش را افزایش می دهد تا زاویه برش را افزایش دهد (برای حذف کوچکترین تراشه ها).
دستگاه هایی که برای تراشیدن استفاده می شوند. با توجه به نیروهای برش ناچیز ، قطعه کار در حین تراش فقط برای راحتی پردازش ثابت می شود یا اصلاً ثابت نیست. قطعه های کاری در اندازه کوچک با نوک سینه ها نصب می شوند تا تغییر شکل ندهند. قطعه کار رفع نشده روی لایه های چوبی قرار می گیرد.
رنگ آبی پروس یا سیاه کربن هلندی به عنوان رنگ برای تراشیدن استفاده می شود. از یک میله یا غلتک فلزی برای ساییدن رنگ خشک استفاده می شود. روغن ماشین برای رقیق شدن رنگ مورد نیاز است. سطح مورد درمان با مکعب یا سواب رنگ آمیزی می شود. هنگام پاک کردن از دستمال مرطوب و نفت سفید استفاده کنید.
ابزار کنترلبرای تراشیدن استفاده می شود. کنترل انحراف از صافی و صافی (نوع اصلی کنترل در هنگام تراشیدن) با کمک صفحات سطحی و خط کش ها انجام می شود. کنترل موقعیت نسبی سوراخ های کواکسیال (در قسمت های بدن) با استفاده از غلتک انجام می شود. سطوح مورد بازرسی رنگ آمیزی شده و کیفیت خراش با تعداد لکه های k در منطقه ای به اندازه 25 X 25 میلی متر ارزیابی می شود. برای سطوح غیرمسئول یا بزرگ k\u003e 10؛ برای سطوح دقیق تر (به عنوان مثال ، هدایت مکانیزم های حیاتی) k\u003e 10 ساعت - 18 ؛ برای سطوح صفحات سطحی و خط کش k\u003e 18 4 - 25؛ برای سطوح مخصوصاً حیاتی (به عنوان مثال ، خطوط کنترل کلاس بالا) k ^ 30. در این حالت ، لکه ها باید به طور مساوی در کل سطح کنترل شده قرار داشته باشند.
ترتیب کار هنگام تراشیدن. آماده سازی سطح تصفیه شده تأثیر زیادی در بهره وری و کیفیت خراشیدن دارد. قبل از تراشکاری قبل از اتمام قطعه کار (اتمام برنامه ریزی ، فرز ، خسته کننده ، آسیاب یا پر کردن با رنگ). از آنجا که تراشیدن یک کار دستی و پر زحمت است ، حداقل مقدار ماشینکاری برای دستیابی به کیفیت مورد نیاز باید حداقل باشد. مقدار مجاز تراشیدن هواپیما با عرض تا 500 و طول تا 1000 میلی متر (که بیشتر در عمل مشاهده می شود) 0.1-0.25 میلی متر است (با افزایش اندازه صفحه پردازش شده میزان افزایش می یابد)
حد مجاز تراشیدن سوراخ های تا 300 میلی متر طول 0.05-0.12 میلی متر است (با قطر سوراخ تا 80 میلی متر). 0.1-0.25 میلی متر (با قطر سوراخ 80-180 میلی متر) ؛ 0.15-0.35 میلی متر (با قطر سوراخ 180- 360 میلی متر). کمک هزینه بزرگتر مربوط به طول سوراخ طولانی تر است.
برای تراشکاری با کارایی بالا و کیفیت بالا ، نه تنها باید نوع صحیح لیسه را انتخاب کنید ، بلکه باید کاملاً تراشیده و تمام شود. پایان لبه های برش تراشنده پس از تراش دادن آن بر روی یک میله ساینده ریزدانه انجام می شود. برای سهولت در تراشکاری و رفع اشکال ، لبه های جانبی تراشنده صاف مقعر و در آن های مثلثی ، شیارها (شیارها) در لبه های جانبی ساخته می شوند. در مراحل کار ، تراشنده به صورت دوره ای تنظیم می شود.
بین تراشیدن مقدماتی ، نهایی و تزئینی تفاوت قائل شوید. قبل از تراشیدن آثار درمان قبلی را از بین می برد: خراش با حرکات طولانی مدت (10-15 میلی متر) با زاویه 45 درجه نسبت به آثار درمان قبلی انجام می شود (تا زمانی که مورد دوم ناپدید شود) ؛ دستمالی کردن با روش "از خود"؛ بعد از هر کنترل روی صفحه ، جهت خراشیدن بعدی تغییر می کند ، یعنی به صورت متقاطع انجام می شود.
خراش دادن نهایی با استفاده از روش "کشیدن" روی لکه های خاکستری انجام می شود. لبه برش تراشیده شده روشن شده است لکه های خاکستری و خراش را با دست چپ کمی فشار دهید ، آن را بر روی محل کار نگه دارید و بالاترین نقاط را از بین ببرید.
خراش تزئینی با ضربات متقاطع انجام می شود. با تراشنده خمیده (از آنجا که به صورت سطحی بر روی سطح کار بریده می شود) تا عمق تقریبا 3 میکرومتر خراش دهید.
تراشیدن سطوح منحنی و محدب به تجربه زیادی نیاز دارد. علاوه بر حرکت آهسته دوار منحنی لیسه به جلو ، همزمان به آن یک حرکت دایره ای داده می شود. پردازش سطوح استوانه ای فقط با حرکات دایره ای تراشنده انجام می شود. اما در هر صورت ، این حرکات باید دقیق باشد تا از زاویه برش صحیح اطمینان حاصل شود. در غیر این صورت ، تراشنده سطح کار را بریده و خراب می کند.
هنگام تراشیدن ، اطمینان حاصل کنید که هیچ سوراخ کننده و خراشی روی سطح وجود ندارد که علت آن نخ ریسی ضعیف لبه برش تراشنده ، زاویه های کوچک برش یا فشار شدید تراشنده به سطح کار در هنگام برگشت آن و در انتهای ضربه کار باشد.
تراشنده های پنوماتیک و برقی برای مکانیزه تراشیدن استفاده می شوند. روش کار آنها تفاوت کمی با روشهای معمول دارد. اما خراش مکانیکی فقط به عنوان مقدماتی استفاده می شود. یک روش امیدوار کننده تر برای کاهش سهم خراشیدن با فشار زیاد ، درمان نهایی سطح با اتمام فرز ، سنگ زنی ، غلتک ارتعاشی و سایر روش های ماشینکاری است.
تراشیدن سطح (به عنوان مثال صفحه صفحه چدن) به شرح زیر انجام می شود. ابتدا سطح کار صفحه آزمایش را با پارچه یا انتهای آن کاملا خشک کنید و سپس یک لایه نازک و یکنواخت از رنگ را روی آن قرار دهید. پس از آن ، سطح کاشی خراشیده شده با پارچه تمیز کاملاً خشک می شود ، کاشی را روی سطح تخته آزمایش قرار می دهیم و با فشار نور دو یا سه بار به اطراف حرکت می کنیم. کاشی هایی که به این روش نقاشی شده اند به صورت ناخن گیر می شوند و مکان های نقاشی شده را با تراشنده تراش می دهند.
تراشیدن سطوح صاف توسط تراشنده های مسطح با لبه های برش منحنی انجام می شود. لبه های این سطوح با تراشکاری با لبه های برش مستقیم پردازش می شوند. چنین لیسه ای را می توان کمی (بیش از lU عرض خود) خارج از لبه های سطح بیرون کشید تا خراشیده شود بدون اینکه ترس از پریدن از قسمت و پر شدن لبه آن باشد.
هنگام کار ، خراش در دست راست گرفته می شود ، کف دست چپ بر روی ابزار در وسط قرار می گیرد ، چهار انگشت به سمت پایین فشار داده می شود. سوهان روی سطح نصب می شود تا با زاویه 30-40 درجه تحت درمان قرار گیرد. تراشیدن بدون خم شدن ، با موقعیت آزاد بدن لازم است.
هنگام تراشیدن ، تراش را به عقب و جلو ببرید. در طول حرکت کار (رو به جلو) ، دستگاه تراش یک لایه فلز به ضخامت 0.01 - 0.02 میلی متر از بین می برد ، حرکت معکوس آن بیکار است ، یعنی با حذف فلز همراه نیست. سوهان هر بار 12-15 میلی متر در جهات مختلف به جلو منتقل می شود و از زاویه تقریباً 45-60 درجه عبور می کند. نواحی ایجاد شده توسط سکته باید به صورت مربع یا لوزی باشد.
تراشکاری در سه پاس انجام می شود. برای اولین انتقال (خشن) ، پردازش خشن با تراش دهنده هایی با عرض 20 تا 30 میلی متر با طول کار 10-15 میلی متر انجام می شود. این خراش مقدماتی وقتی تمام شود که سطح خراشیده شود ، وقتی رنگ به آن زده شود ، با لکه های بزرگ رنگ پوشانده شود - حداکثر 4 لکه در مساحت 25 X 25 mm2. برای مرحله دوم (اولین اتمام) ، سطح با تراشکاری هایی با عرض بیش از 12-15 میلی متر با طول کار 5 تا 10 میلی متر پردازش می شود. بعد از این انتقال ، تعداد لکه های سطح خراشیده شده باید از 8 تا 16 لکه در مساحت 25 X 25 mm2 باشد. انتقال سوم هنگام پردازش هواپیماهای بسیار دقیق ، که توسط تراشگرهایی با عرض 5 تا 12 میلی متر با یک ضربه کوچک خرد می شوند ، استفاده می شود. پس از انتقال سوم ، سطح مورد تراش باید 20 تا 25 لکه در یک مربع 25 X 25 mm2 داشته باشد. در تراشیدن نهایی (پایان دادن) ، تراشنده در انتهای ضربه کار از سطح کار جدا می شود ، به طوری که حرکت بیکار آن از طریق هوا انجام می شود. این روش به دستیابی سطح تمیزتر کمک می کند.
در حین تراشیدن (هر بار پس از از بین بردن مناطق پوشیده شده با رنگ با سوهان) ، سطح کاشی با برس تمیز می شود و با یک پارچه خشک کاملاً پاک می شود. کاشی دوباره روی تخته آزمایش رنگ شده قرار داده شده ، برداشته شده و لکه های حاصل دوباره خراشیده می شوند. این کار تا جایی ادامه می یابد که تعداد لکه های کاشی هنگام بررسی آن با رنگ به حد معمول برسد.
فرآیند تراشیدن در حذف تدریجی برجستگی های رنگی وجود دارد. هنگام تراشیدن ، خراشنده توسط دست راست گرفته شده و دست چپ بر روی آن فشار داده می شود (شکل 164).
شکل: 164 تکنیک های تراشیدن: a - از خودش ، b - به خودش ، c - به خودش طبق روش A. A. Baryshnikov
سوهان در رابطه با سطح مورد درمان در زاویه 25-30 درجه تنظیم می شود ، در. این باعث می شود که زاویه برش کمرنگ شود (30 + 90 \u003d 120 درجه). با تراشیدن ، فلز از بین می رود. حرکت در حین تراشیدن حرکت به سمت جلو ، دور از خود فرد است (هنگام کار با تراش صاف و انتهای آن خم شده - حرکت به عقب ، به سمت خود). هنگام حرکت به عقب ، باید تراشنده را بلند کرد.
روش خود تراشیدن دارای چندین معایب است ، به عنوان مثال:
الف) در طول سکته مغزی ، خراش به شدت به قسمت بدنه قسمت خراشیده می شود ، در نتیجه تراشه ها دارای یک قسمت نابرابر هستند. سطح ناهموار و پاره شده است.
ب) در پایان هر حرکت ، اره های شاخک از روی سوهان باقی می مانند که باید به صورت اضافی تراشیده شوند.
قفل ساز A.A. باریشنیکوف از تراش دهنده استفاده می کند طراحی جدید، که با طول بیشتر (تا 500 میلی متر) با معمول متفاوت است ، که امکان خراشیدن روی خود را فراهم می کند.
هنگام تراشیدن با استفاده از این روش ، خراش بر روی سطح تیمار شده نه با زاویه 30 درجه تنظیم می شود ، همانطور که هنگام تراشیدن توسط روش از خود انجام می شود ، بلکه با زاویه 75-80 درجه انجام می شود. انتهای دیگر لیسه در برابر شانه کارگر با یک دسته چوبی قرار دارد.
تراش باید توسط میله سمت چپ گرفته شود و دست راست در گلو
مزایای این روش به شرح زیر است:
الف) افزایش طول لیسه اجازه می دهد تا علاوه بر بازوها ، از شانه کارگر استفاده شود. علاوه بر این ، تراشنده بلند فنری است ، بنابراین قسمت برش آن به داخل فلز بریده می شود و به راحتی از فلز خارج می شود. در این حالت ، سطح نرمتر و بدون نقص است.
ب) همانطور که تجربه نشان داده است ، روش تراشیدن توسط خود شخص بسیار کارآمدتر از روش تراشیدن توسط خود شخص است.
در مواردی که برای دستیابی به سطح صاف تر لازم است ، تراشکاری در سه مرحله (خشن ، نیمه تمام و پایان) انجام می شود.
تراشیدن خشن (مقدماتی) شامل درمان سطح خشن است: آثار و خطرات درمان قبلی برطرف می شود. کار با یک تراشکاری به عرض 20-30 میلی متر انجام می شود ، طول ضربه کار 10-15 میلی متر است. جهت خراشنده باید تمام مدت تغییر کند و به این ترتیب ضربه بعدی با زاویه 90 درجه قبل حرکت کند. در یک نوار تراش تراش ، تراشه هایی با ضخامت 0.02-0.05 میلی متر برداشته می شوند. خراش دادن تا زمان از بین رفتن خطرات قابل مشاهده انجام می شود. کیفیت خراشیدن توسط رنگی که به صفحه آزمایش زده می شود بررسی می شود. پس از استفاده و جابجایی دال ، مکانهایی که از آن بیرون زده است قابل مشاهده است که دوباره خراشیده می شوند.
خراش متوسط \u200b\u200b(نقطه ای) شامل حذف فقط خاکستری ، یعنی برجسته ترین مکان هایی است که پس از بررسی رنگ مشخص می شود. تراشیدن با تراشنده باریک و صاف با عرض 12-15 میلی متر انجام می شود. طول سوهان از 5 تا 10 میلی متر در یک ضربه تراشنده ، تراشه های 0.01-0.02 میلی متر برداشته می شوند.
پایان دادن (خاتمه دادن) تراشیدن زمانی تولید می شود که برای دستیابی به محصولات بسیار دقیق لازم باشد. با فشار کم بر روی تراشنده ، تراشه های نازک (کمتر از 0.01 میلی متر) برداشته می شوند. خراش های با عرض 5 تا 12 میلی متر استفاده می شود ، طول سوهان 3-5 میلی متر است (ضربات کوچک).
صلیب زدن انجام شده برای بهبود ظاهر سطوح (استفاده از "فراست"). این کار با سکته های کوتاه انجام می شود.
هنگام تراشیدن ، از خمیرهای GOI (م Stateسسه نوری دولتی) استفاده می شود. هنگام استفاده از خمیر GOI ، کیفیت کار بهبود می یابد و بهره وری نیروی کار افزایش می یابد.
خمیرهای GOI به دسته های درشت با ظرفیت برش 45 تقسیم می شوند. 40؛ 35؛ سی 25 و 18 میکرون متوسط \u200b\u200bبا ظرفیت برش 17؛ پانزده 10 و 8 میکرون نازک با ظرفیت برش 7؛ 6 ؛ 4 و 1 میلی لیتر
هنگام تراشیدن ، از خمیر درشت استفاده می شود ، خیلی کمتر از خمیر متوسط. پس از اولین انتقال خراش ، خمیری که با نفت سفید رقیق شده است ، به یک صفحه آزمایش زده می شود ، دومی روی سطح محصول اعمال می شود و شروع به لایه برداری می شود. لپینگ انجام می شود تا زمانی که خمیر از توده سبز به سیاه تبدیل شود. پس از پاک کردن سطح خراشیده شده ، خمیر را مجدداً بمالید و مراحل آسیاب را 3-4 بار تکرار کنید.
پس از پاک کردن سطح خراشیده شده ، نقاط صاف و براق را با یک لیسه بشکنید و دوباره با خمیر بمالید. لپ تا زمانی که دقت خراش لازم به دست نیاید ادامه می یابد.
کیفیت خراشیدن با استفاده از تعداد نقاط (نقاط) هنگام استفاده از یک قاب چک با یک سوراخ مربع 25X25 میلی متر تعیین می شود.
بسته به هدف قطعات ، تراشکاری با تعداد نقاط مختلف در هر مربع با ضلع 25 میلی متر کامل در نظر گرفته می شود.
به عنوان مثال ، در جزئیات ماشین های برش فلز (تختخواب ، میز ، کالسکه ، کولیس و غیره) باید 8-16 لکه ، صفحات و خط کش های چک - 20-25 لکه ، ابزار و ابزار اندازه گیری - 25-30 لکه و غیره وجود داشته باشد. ...