روش های پردازش سطوح مخروطی روشهای چرخش مخروط ، ماشینکاری سطوح شکل شرایط برش هنگام ماشینکاری سوراخها با ریمرهای مخروطی

هدف: بیاموزید که چگونه با چرخاندن قسمت فوقانی کولیس دستگاهی برای پردازش سطوح مخروطی خارجی تنظیم کنید. پردازش شده را بررسی کنید سطح مخروطی با اندازه با کولیس ، کالیبر (آستین) ، گونیومتر جهانی.

از نظر مادی تجهیزات فنی: پوستر دستگاه TV1A-616؛ کتابچه راهنمای روش ، برش با لبه برش گسترده و SCC-1.

1. آشنا شدم با رهنمودها;
2. پاسخ سوالات کنترلی;
3. پذیرش در محل کار
4. از یک معلم تکلیف بگیرید.
5. پردازش مخروط را به یکی از روشهای دستورالعمل معلم انجام دهید.
6. پردازش مخروط را با نقشه فن آوری هماهنگ کنید.
7. محصول کامل را برای ارزیابی ارسال کنید

مقدمه نظری.

سطح مخروطی با پارامترهای زیر مشخص می شود (شکل 1): قطر کوچکتر d و بزرگتر D و فاصله 1 بین صفحه هایی که در آن دایره هایی با قطر d و D وجود دارد.

زاویه α را زاویه شیب مخروط و زاویه 2α را زاویه مخروط می نامند. نسبت K \u003d (D-d) / l را مخروطی می نامند و معمولاً با نسبت نشان داده می شود ، به عنوان مثال 1:20 یا

1:50 ، و در بعضی موارد اعشاری، به عنوان مثال 0.05 یا 0.02. نسبت Y \u003d (D - d) / 2l \u003d tan α را شیب می نامند.

هنگام شفت ماشینکاری ، اغلب انتقالاتی بین سطوح ماشینکاری شده وجود دارد که دارای شکل مخروطی هستند ؛ مته ها ، طول مخروط از 50 میلی متر بیشتر نیست ، سپس توسط یک برش پهن تحریک می شود (شکل 2). در این حالت ، لبه برش برش باید در نقشه نسبت به محور مرکز در یک زاویه مربوط به زاویه شیب مخروط روی قطعه کار تنظیم شود. تغذیه برش در جهت عرضی یا طولی انجام می شود. برای کاهش اعوجاج ژنراتور سطح مخروطی و انحراف زاویه شیب مخروط ، لبه برش برش در امتداد محور چرخش قطعه تنظیم می شود.

شکل: 2. پردازش سطح مخروطی با برش پهن.

باید در نظر داشت که هنگام ماشینکاری مخروط با ابزاری با لبه برش بیشتر از 10-15 میلی متر ، ممکن است ارتعاشاتی ایجاد شود. سطح لرزش با افزایش طول قطعه کار و کاهش قطر آن و همچنین با کاهش زاویه شیب مخروط ، با نزدیک شدن محل قرارگیری مخروط به وسط قطعه و با افزایش برآمدگی برش و چفت و بستن ناکافی ، افزایش می یابد. هنگامی که ارتعاشات ظاهر می شود ، ردیابی ها ظاهر می شوند و کیفیت سطح تیمار شده خراب می شود. هنگام ماشینکاری قطعات سفت و سخت با برش پهن ، ممکن است ارتعاشاتی رخ ندهد ، اما در عین حال ، ممکن است برش تحت عملکرد جز rad شعاعی نیروی برش جابجا شود ، که می تواند منجر به نقض تنظیم برش در زاویه مورد نظر برای شیب شود. جابجایی برش نیز به حالت ماشینکاری و جهت تغذیه بستگی دارد.

سطوح مخروطی با شیب های بزرگ را می توان با اسلاید بالایی تکیه گاه با نگهدارنده ابزار (شکل 3) با زاویه α برابر زاویه مخروطی مخروطی ماشین کاری کرد. تغذیه برش به صورت دستی (توسط دسته اسلاید فوقانی) انجام می شود که از معایب این روش به شمار می رود ، زیرا تغذیه ناهموار منجر به افزایش زبری سطح ماشینکاری می شود. طبق این روش ، سطوح مخروطی پردازش می شوند که طول آنها متناسب با طول ضربه لام بالا است.

شکل 3. پردازش سطح مخروطی با اسلاید بالایی تکیه گاه که توسط زاویه α چرخانده شده است.

شکل: 4. درمان سطح مخروطی با جبران دم.

سطوح مخروطی با طول زیاد با زاویه شیب α \u003d 8 - 10 درجه را می توان با جابجایی مرکز عقب تراش داد (شکل 4). میزان جابجایی پساب دم با مقیاس مشخص شده در انتهای صفحه پایه از سمت چرخ فلک ، و خطر در انتهای محفظه دنبالچه تعیین می شود. فارغ التحصیلی در مقیاس 1 میلی متر. در صورت عدم وجود مقیاس بر روی صفحه پایه ، مقدار جابجایی پساب با استفاده از یک خط کش متصل به صفحه سنگ اندازه گیری می شود. کنترل مقدار جابجایی پساب با استفاده از یک توقف (شکل 5 ، a) یا یک نشانگر (شکل 5 ، b) انجام می شود.

نشانگر در نگهدارنده ابزار نصب می شود ، تا زمانی که قسمت دم را لمس کند و به سمت قسمت تولید کننده حرکت کند ، به قسمت آورده می شود. قسمت عقب منتقل می شود تا جایی که انحراف پیکان نشانگر در طول سطح مخروطی تولید کننده حداقل باشد ، و پس از آن قسمت عقب ثابت می شود. همان مخروطی قطعات در یک دسته پردازش شده با این روش با حداقل انحراف قطعه های کار در طول و سوراخ های مرکزی در اندازه (عمق) تضمین می شود. از آنجا که جابجایی مراکز دستگاه باعث سایش سوراخهای مرکزی قطعه کار می شود ، سطوح مخروطی از قبل تراش خورده و پس از اصلاح سوراخهای مرکزی ، اتمام نهایی انجام می شود. برای کاهش خرابی سوراخهای مرکز و ساییدگی مراکز ، توصیه می شود از مراکزی استفاده کنید که دارای تاپ های گرد هستند.

شکل: 6. تصفیه سطح مخروطی با استفاده از دستگاه های کپی برای حرکت طولی (a) و عرضی (b).

سطوح مخروطی با α \u003d 0 - 12 درجه با استفاده از دستگاه های کپی پردازش می شوند. صفحه 1 با یک خط کش راهنما 2 به تخت دستگاه متصل شده است (شکل 6 ، a) ، در امتداد آن نوار لغزنده 5 حرکت می کند ، توسط یک میله 7 با استفاده از گیره 8 به پشتیبانی 6 دستگاه متصل می شود. برای حرکت آزاد پشتیبانی در جهت عرضی ، لازم است پیچ خورشیدی جدا شود. با حرکت طولی تکیه گاه 6 ، برش دو حرکت دریافت می کند: طولی از تکیه گاه و عرضی از خط کش راهنما. 2. زاویه چرخش خط کش نسبت به محور 3 با تقسیمات روی صفحه تعیین می شود 1. خط کش را با پیچ و مهره ثابت کنید.

پردازش سطوح مخروطی بیرونی و انتهایی 9 (شکل 6 ، ب) مطابق با دستگاه کپی 10 انجام می شود ، که در طناب نخ دم یا در برجک دستگاه نصب شده است. در نگهدارنده ابزار کولیس عرضی ، دستگاه 11 با غلتک کپی 12 و برش نوک تیز ثابت می شود. با حرکت جانبی کولیس ، پایه ردیابی مطابق با پروفیل های ردیاب 10 یک حرکت طولی با مقدار مشخصی دریافت می کند ، که به برش منتقل می شود. سطوح مخروطی بیرونی با استفاده از برش پردازش می شوند و سطوح داخلی با برش خسته کننده.

الف) ب)

ج) د)

شکل: 7. ماشینکاری یک سوراخ مخروطی در مواد جامد: a - سوراخ تمام شده (پس از اتمام ریمینگ) با قطر d و D در طول l ، b - سوراخ استوانه ای برای یک جارو خشن ، c - حذف سهام توسط جارو خشن ، d - حذف سهام توسط جارو نیمه تمام.

برای بدست آوردن یک سوراخ مخروطی در یک ماده جامد (شکل 7 ، a - d) ، قطعه کار به طور اولیه پردازش می شود (سوراخ شده ، ضد غرق می شود ، خسته می شود) ، و سپس در نهایت (مستقر می شود ، خسته می شود).

سوالات کنترلی

1. روش های ماشینکاری سطوح مخروطی چیست؟
2. سطوح مخروطی داخلی چگونه پردازش می شوند؟
3. چگونه سطوح مخروطی بیرونی و داخلی بررسی می شود؟
4. نیازهای ابزار برای سطوح مخروطی.
5. چه زمانی از این یا آن روش استفاده می شود؟

تاسیسات برای جوشکاری اتوماتیک درزهای طولی پوسته - موجود است! عملکرد بالا ، راحتی ، سهولت مدیریت و قابلیت اطمینان در عملکرد.

پرده های جوشکاری و کرکره های محافظ - موجود است! محافظت در برابر اشعه در هنگام جوشکاری و برش. انتخاب بزرگ تحویل در سراسر روسیه!

اطلاعات عمومی در مورد مخروط ها

سطح مخروطی با پارامترهای زیر مشخص می شود (شکل 4.31): قطرهای کوچکتر d و بزرگتر D و فاصله l بین صفحه هایی که دایره های با قطر D و d در آنها قرار دارد. زاویه a را زاویه شیب مخروط و زاویه 2α را زاویه مخروط می نامند.

نسبت K \u003d (D - d) / l را مخروطی می نامند و معمولاً با علامت تقسیم (مثلاً 1:20 یا 1:50) و در بعضی موارد کسر اعشاری (مثلاً 05/0 یا 02/0) نشان داده می شود.

نسبت Y \u003d (D - d) / (2l) \u003d tanα را شیب می نامند.

هنگام ماشینکاری شافتها ، اغلب انتقال مخروطی بین سطوح وجود دارد. اگر طول مخروط از 50 میلی متر بیشتر نشود ، می توان با غوطه وری با برش گسترده آن را ماشین کاری کرد. زاویه شیب لبه برش برش در طرح باید با زاویه شیب مخروط در قسمت ماشینکاری شده مطابقت داشته باشد. یک حرکت خوراک جانبی به برش داده می شود.

برای کاهش اعوجاج ژنراتور سطح مخروطی و کاهش انحراف زاویه شیب مخروط ، لازم است که لبه برش برش را در امتداد محور چرخش قطعه کار تنظیم کنید.

باید در نظر داشت که هنگام ماشینکاری یک مخروط با برش با لبه برش بیش از 15 میلی متر ، ممکن است ارتعاشاتی ایجاد شود ، سطح آن بالاتر است ، هرچه طول قطعه کار بیشتر باشد ، قطر آن کوچکتر باشد ، هرچه زاویه مخروطی کوچکتر باشد ، هرچه مخروط به وسط قسمت نزدیکتر باشد ، برآمدگی بیشتر است برش و قدرت کمتر از چفت و بست آن. در نتیجه ارتعاشات ، آثاری در سطح درمان شده ظاهر می شود و کیفیت آن پایین می آید. هنگام ماشینکاری قطعات سفت و سخت با برش پهن ، ممکن است ارتعاشات وجود نداشته باشد ، اما در عین حال ، ممکن است برش تحت اثر م radلفه شعاعی نیروی برش جابجا شود ، که منجر به نقض تنظیم برش در زاویه شیب مورد نیاز می شود. (جابجایی ابزار به حالت ماشینکاری و جهت تغذیه بستگی دارد.)

سطوح مخروطی با شیب های بزرگ را می توان با چرخاندن اسلاید بالایی تکیه گاه با یک نگهدارنده ابزار (شکل 4.32) در زاویه α برابر با زاویه شیب مخروط در حال تراشکاری ، ماشینکاری کرد. تغذیه برش به صورت دستی (توسط دسته اسلاید فوقانی) انجام می شود که این از معایب این روش به شمار می رود ، زیرا ناهمواری تغذیه دستی منجر به افزایش زبری سطح ماشینکاری می شود. به این ترتیب ، سطوح مخروطی پردازش می شوند ، طول آنها متناسب با طول ضربه لام بالا است.

یک سطح مخروطی با طول زیاد با زاویه α \u003d 8 ... 10 درجه را می توان هنگام جابجایی دنبالچه تراش داد (شکل 4.33)

در زوایای کوچک sinα tgα

h≈L (D-d) / (2l) ،

جایی که L فاصله بین مراکز است. D - قطر بزرگتر ؛ د - قطر کوچکتر ؛ l فاصله بین هواپیماها است.

اگر L \u003d l ، h \u003d (D-d) / 2.

جابجایی پساب دم با مقیاس مشخص شده در انتهای صفحه پایه از سمت چرخ لنگر ، و خطر در انتهای محفظه دنبالچه تعیین می شود. تقسیم مقیاس معمولاً 1 میلی متر است. در صورت عدم وجود مقیاس روی صفحه پایه ، جابجایی پس دم در امتداد خط کش متصل به صفحه پایه شمرده می شود.

با استفاده از دستگاه های کپی کاملاً رایج است. یک صفحه 7 با یک خط کش راهنما 6 به تخت دستگاه متصل می شود (شکل 4.34 ، a) ، در امتداد آن لغزنده 4 حرکت می کند ، با استفاده از یک گیره 5 به میله 2 به پشتیبانی 1 دستگاه متصل می شود. برای حرکت آزاد پشتیبانی در جهت عرضی ، لازم است پیچ حرکت عرضی خوراک را جدا کنید. با حرکت طولی تکیه گاه 1 ، برش دو حرکت دریافت می کند: طولی از تکیه گاه و عرضی از میله راهنما 6. حرکت عرضی به زاویه چرخش میله راهنما 6 در مورد محور چرخش 5 بستگی دارد. زاویه چرخش خط کش با تقسیم بر روی صفحه 7 ، ثابت کردن خط کش با پیچ و مهره 8. تعیین می شود. حرکت تغذیه برش تا عمق برش توسط دسته برای حرکت اسلاید بالایی پشتیبانی انجام می شود. سطوح مخروطی بیرونی با استفاده از برش پردازش می شوند.

روش های پردازش سطوح مخروطی داخلی

پردازش سطح مخروطی داخلی 4 قطعه کار (شکل 4.34 ، ب) مطابق با دستگاه کپی 2 نصب شده در بلبرینگ دم عقب یا برجک دستگاه انجام می شود. در نگهدارنده ابزار کولیس عرضی ، دستگاه 1 با غلتک کپی 3 و برش نوک تیز نصب شده است. با حرکت عرضی تکیه گاه ، غلتک ردیابی 3 مطابق با مشخصات ردیاب 2 یک حرکت طولی را دریافت می کند ، که از طریق دستگاه 1 به برش منتقل می شود. سطوح مخروطی داخلی با بیت های خسته کننده تراشیده می شوند.

برای بدست آوردن یک سوراخ مخروطی در یک ماده جامد ، قطعه کار ابتدا پیش تصفیه شده (سوراخ شده ، خسته شده) و سپس سرانجام (باز نمی شود). استقرار به صورت پی در پی انجام می شود reamers مخروطی... قطر پیش سوراخ سوراخ شده 0.5 ... 1 میلی متر کمتر از قطر سرب ریمر.

اگر یک سوراخ مخروطی با دقت بالا مورد نیاز باشد ، پس از آن قبل از استقرار با یک پیشخوان مخروطی پردازش می شود ، برای این منظور یک سوراخ با قطر 0.5 میلی متر کمتر از قطر مخروط در ماده جامد ایجاد می شود ، و سپس از یک پیشخوان استفاده می شود. بعضي اوقات از مته هاي پله اي با قطرهاي مختلف براي كاهش ميزان شستشوي ضد آب استفاده مي شود.

ماشینکاری سوراخ مرکزی

سوراخهای مرکزی اغلب در قسمتهایی مانند شافت ایجاد می شوند که برای چرخش و آسیاب بعدی قطعه و بازگرداندن آن در حین کار استفاده می شوند. بر این اساس ، ترازبندی به ویژه با دقت انجام می شود.

سوراخ های مرکز شافت باید در یک محور باشند و در هر دو انتها سوراخ های مخروطی یکسانی داشته باشند ، صرف نظر از قطر ژورنال های انتهای شافت. اگر این الزامات برآورده نشود ، دقت ماشینکاری کاهش می یابد و سایش مراکز و سوراخ های مرکز افزایش می یابد.

طرح های سوراخ مرکزی در شکل نشان داده شده است. 4.35 متداول ترین آنها سوراخهای مرکزی با زاویه مخروط 60 درجه است. گاهی اوقات در شافت های سنگین این زاویه را به 75 یا 90 درجه می رسانند. برای اینکه قسمت بالای مرکز روی قطعه کار قرار نگیرد ، در سوراخهای مرکزی فرو رفتگی های استوانه ای با قطر d ایجاد می شود.

برای محافظت در برابر آسیب ، سوراخهای مرکز قابل استفاده مجدد با یک شکاف ایمنی در زاویه 120 درجه ساخته می شوند (شکل 4.35 ، ب).

برای ماشینکاری سوراخهای مرکز در قطعات کوچک ، استفاده کنید روشهای مختلف... قطعه کار در یک چوک خودمحوری ثابت شده و یک چاک مته با یک ابزار سانترال در ماسوره دم دم قرار می گیرد. سوراخهای مرکزی با اندازه های بزرگ ابتدا با یک مته استوانه ای (شکل 4.36 ، a) و سپس با یک فلوت تک (شکل 4.36 ، b) یا چند فلوت (شکل 4.36 ، c) پردازش می شوند. سوراخهای مرکزی با قطر 1.5 ... 5 میلی متر با مته های ترکیبی بدون پخ ایمنی پردازش می شوند (شکل 4.36 ، د) و با محفظه ایمنی (شکل 4.36 ، د).

سوراخ های مرکزی با یک قطعه کار چرخان تراش داده می شوند. حرکت تغذیه ابزار مرکز به صورت دستی (از چرخ فلک دم عقب) انجام می شود. انتهایی که در آن سوراخ مرکزی پردازش می شود با یک برش از قبل برش داده می شود.

اندازه سوراخ مركزي مورد نياز توسط فرورفتگي ابزار مركزسازي ، با استفاده از صفحه چرخان چرخش دم يا مقياس طناب تعيين مي شود. برای اطمینان از تراز بودن سوراخهای مرکزی ، قطعه از قبل مشخص شده است و قسمتهای بلند هنگام قرار گرفتن در مرکز با یک استراحت ثابت پشتیبانی می شوند.

سوراخ های مرکز با یک مربع مشخص شده اند.

پس از علامت گذاری ، سوراخ وسط خلال می شود. اگر قطر ژورنال شافت بیش از 40 میلی متر نباشد ، می توان سوراخ مرکزی را بدون آن سوراخ کرد علامت گذاری اولیه با استفاده از ابزاری که در شکل نشان داده شده است. 4.37. بدنه 1 دستگاه با دست چپ در انتهای شافت 3 نصب شده و مرکز سوراخ با ضربه چکش روی منگنه مرکزی 2 مشخص شده است.

اگر در حین کار ، سطوح مخروطی سوراخهای مرکز آسیب دیده یا به طور یکنواخت فرسوده نشده باشند ، می توان آنها را با استفاده از برش اصلاح کرد. در این حالت ، کالسکه بالایی تکیه گاه از طریق زاویه مخروطی چرخانده می شود.

بازرسی سطح مخروطی

مخروطی شدن سطوح خارجی با الگو یا گونیومتر جهانی اندازه گیری می شود. برای اندازه گیری دقیق تر ، از آستین سنج استفاده می شود (شکل 4.38) ، که نه تنها زاویه مخروط ، بلکه قطرهای آن نیز بررسی می شود. بر روی سطح پردازش مخروط ، دو یا سه خطر با یک مداد اعمال می شود ، سپس یک آستین سنج را بر روی مخروط اندازه گیری شده قرار می دهیم ، کمی آن را فشار می دهیم و در امتداد محور می چرخانیم. با یک مخروط به درستی اجرا شده ، تمام خطرات پاک می شوند و انتهای قسمت مخروطی بین علامت های A و B است.

هنگام اندازه گیری سوراخ های مخروطی ، از یک پلاگین سنج استفاده می شود. درست بودن ماشینکاری یک سوراخ مخروطی (مانند اندازه گیری مخروط های بیرونی) با تماس متقابل سطوح قطعه و گیج کننده پلاگین تعیین می شود. اگر یک لایه نازک از رنگ به اندازه گیری چوب پنبه اعمال شود ، با قطر کمی پاک می شود ، زاویه مخروطی قسمت بزرگ است ، و اگر در قطر بزرگ - زاویه کوچک است.

www.autowelding.ru

پایان سطح مخروطی

چرخش سطوح مخروطی بسته به مقدار مخروطی ، به پیکربندی و ابعاد قطعه کار از طرق مختلف انجام می شود:

با چرخاندن اسلاید بالایی تکیه گاه (شکل 200 ، a). تکیه گاه اسلاید / فوقانی از طریق زاویه مخروطی به دور محور عمودی تکیه می چرخد.

چرخش سطح مخروطی با حرکت برش در امتداد ژنراتور مخروط با چرخاندن چرخ دستی 2. به صورت دستی انجام می شود. این روش هر دو سطح بیرونی و داخلی را با هر زاویه مخروطی a با طول پردازش کمتر از ضربه لام بالایی پشتیبانی می کند.

جابجایی بدن دم (شکل 200 ، ب). بدنه دم در جهت عرضی نسبت به لغزش با مقداری فوت جابجا می شود ، در نتیجه محور قطعه کار که در مراکز نصب شده است ، با خط مرکزی تشکیل می شود و بنابراین با جهت تغذیه طولی کولیس ، زاویه مخروطی سطح ماشینکاری a. مولد سطح مخروطی با این تنظیم به موازات خوراک طولی برش است.

با طول سطح مخروطی / و طول قطعه کار L ، مقدار جابجایی مورد نیاز بدن بدنه با فرمول تعیین می شود

شکل: 200. طرح های پردازش سطوح مخروطی

بنابراین ، برای مقادیر کوچک a: sina≈tga ،

h \u003d L tga \u003d L (D - d) / 2l

این روش برای چرخش سطوح مخروطی کم عمق (زاویه بیش از 8 درجه) استفاده می شود.

عیب این روش این است که به دلیل موقعیت نادرست سوراخ های مرکزی قطعه کار روی مراکز دستگاه ، سوراخ های مرکزی قطعه کار و خود مراکز به سرعت فرسوده می شوند.

این روش برای تولید سطوح دقیق مخروطی مناسب نیست.

با استفاده از خط کش مخروطی یا کپی برداری (شکل 200 ، c). خط کش مخروطی / از قسمت عقب دستگاه روی براکت ها ثابت می شود. خط کش با یک زاویه مشخص a نصب می شود. لغزنده 3 که به اسلاید متقاطع کولیس متصل است ، آزادانه روی خط کش قرار می گیرد. اسلاید متقاطع تکیه گاه با باز کردن پیچ سر متقاطع ، از کالسکه پایینی تکیه گاه جدا می شود.

با حرکت طولی تکیه گاه ، برش حرکت حاصل را دریافت می کند: همراه با حرکت عرضی طولی ، به دلیل حرکت کشویی 3 در امتداد خط کش /. حرکت حاصله در امتداد ژنراتور سطح مخروطی هدایت می شود.

این روش برای چرخش سطوح مخروطی تا زاویه 12 درجه استفاده می شود.

با برش های پهن شکل. تیغه های برش برش با زاویه مخروطی تنظیم می شوند و سطح ماشین کاری شده به خط مرکز دستگاه به موازات سطح مخروطی تولید می شود.

چرخش را می توان خوراک طولی و عرضی انجام داد.

این روش برای پردازش سطوح مخروطی کوتاه و بیرونی با طول ژنراتور بیش از 25 میلی متر مناسب است ، زیرا در طول ژنراتورهای طولانی ارتعاشاتی رخ می دهد که منجر به یک سطح ماشینکاری شده با کیفیت پایین می شود.

پردازش سطوح شکل گرفته

سطوح کوتاه شکل (بیش از 25-30 میلی متر طول) با برش های شکل پردازش می شوند: گرد ، منشوری و مماسی.

دقت پردازش سطوح شکل گرفته با برش های مدور شکل منشوری که با یک نقطه در مرکز و با یک پایه موازی با محور قطعه کار می کنند ، به صحت محاسبه اصلاح مشخصات ابزار در امتداد مشخصات قطعه بستگی دارد (معمولاً دقت محاسبه اصلاح تا 0.001 میلی متر است). با این حال ، این دقت محاسبه شده فقط در نقاط گره ای پروفیل برش اعمال می شود.

در قسمت مخروطی قسمت ماشینی ، ژنراتورهای منحنی با خطای کل Δ وجود دارد. خطای کل Δ از دو جز Δ Δ 1 و Δ 2 تشکیل شده است. خطای Δ 1 به دلیل نصب فقط یک نقطه در ارتفاع مرکز و قرارگیری سایر نقاط زیر خط مرکزی ، ذاتی ذاتی است که منجر به تشکیل یک هایپربولوئید در قسمت به جای استوانه یا مخروط می شود. برای از بین بردن خطای Δ 1 ، لازم است تیغه برش را در تمام نقاط مرکز تنظیم کنید ، یعنی در همان صفحه با محور قطعه.

خطای Δ 2 فقط هنگام کار با برش های گرد رخ می دهد. بنابراین ، یک برش گرد برای پردازش یک سطح مخروطی ، یک مخروط کوتاه است که توسط یک صفحه (سطح جلو) به موازات محور مخروط قطع می شود ، اما از محور عبور نمی کند. بنابراین ، تیغه برش دارای یک شکل هذلولی محدب است. این برآمدگی خطای Δ 2. برای برش منشوری ، خطای Δ 2 صفر است. به طور متوسط \u200b\u200b، خطای Δ 2 10 برابر بیشتر از مقدار Δ 1 است. برشهای منشوری باید با نیازهای بالا برای دقت ماشینکاری استفاده شوند.

از برشهای مماس عمدتا برای اتمام قطعات غیر سفت و سخت استفاده می شود ، زیرا پردازش بلافاصله در تمام طول قطعه انجام نمی شود ، بلکه به تدریج انجام می شود.

پروفیل های با شکل طولانی با استفاده از دستگاه های کپی مکانیکی نصب شده از پشت تخت بر روی یک براکت مخصوص به همان شیوه خط کش کپی پردازش می شوند (شکل 200 ، c). در این موارد ، دستگاه کپی دارای یک پروفیل شکل است.

مکانیکی دستگاه های کپی دارای معایبی از قبیل پیچیدگی ساخت دستگاه کپی با عملیات حرارتی ، تلاشهای چشمگیر در نقطه تماس پوسته یا غلتک دستگاه بردار با سطح کار دستگاه بردار است.

این امر منجر به پذیرش گسترده دستگاه های کپی ردیابی هیدرولیکی و الکترومکانیکی شد.

در دستگاه های کپی هیدرولیک ، نیروهای کوچکی در نقطه تماس نوک اهرم و دستگاه کپی ایجاد می شوند که به دستگاه اجازه می دهد دستگاه از مواد نرم ساخته شود.

دستگاه های کپی هیدرولیک دقت کپی برداری از 2 0.02 تا ± 0.05 میلی متر را فراهم می کنند. 284

studfiles.net

سطح مخروطی با دندانهای برش گسترده

خانه / قفل ساز / کارهای پیچیده / سطوح مخروطی روی ماشین تراش / سطوح مخروطی با برش های گسترده

از برشهای پهن برای ماشینکاری مخروطهای تا قطرهای 20 میلی متر روی قطعات صلب استفاده می شود. در عین حال ، بهره وری بالا حاصل می شود ، اما خلوص و دقت پردازش پایین است.

روند سطح مخروطی بنابراین. قطعه کار در چوب سر ستون بسته شده است.

سطح مخروطی با برش پهن

انتهای قطعه کار که باید تراش داده شود نباید بیش از 2.0 - 2.5 قطر قطعه کار از قسمت چوبی بیرون زده باشد. لبه اصلی برش با استفاده از الگو یا برش در زاویه مخروطی مورد نظر تنظیم می شود. می توانید مخروط را با خوراک عرضی و طولی خرد کنید.

هنگامی که مخروط قطعه کار بیش از 20 میلی متر از چاک بیرون زده یا طول لبه برش برش بیش از 15 میلی متر باشد ، ارتعاشاتی رخ می دهد که ماشین کاری مخروط را غیر ممکن می کند. بنابراین ، از این روش به میزان محدودی استفاده می شود.

یاد آوردن! طول برش مخروط با دندانهای برش گسترده نباید از 20 میلی متر باشد.

1. چه موقع یک مخروط با دندانهای برش پهن بریده می شود؟
2. ضرر ماشین های تراشکاری با برش های پهن چیست؟
3. چرا نباید مخروط قطعه کار بیش از 20 میلی متر از چاک بیرون زده باشد؟

درمان سطح مخروطی با چرخاندن قسمت فوقانی کولیس

برای آسیاب کردن سطوح کوتاه مخروطی خارجی و داخلی با زاویه شیب مخروطی α \u003d 20 درجه بر روی دستگاه تراش ، باید قسمت بالای تکیه گاه را نسبت به محور ماشین در یک زاویه α بچرخانید.

درمان سطح مخروطی با چرخاندن قسمت فوقانی کولیس

با استفاده از این روش می توان با چرخاندن دسته پیچ قسمت بالایی کولیس ، تغذیه را با دست انجام داد و فقط در مدرن ترین تراش ها تغذیه مکانیکی قسمت بالای کولیس وجود دارد.

اگر زاویه a داده شود ، قسمت فوقانی کولیس با استفاده از تقسیمات چرخانده می شود ، که معمولاً بر حسب درجه روی دیسک قسمت چرخشی کولیس رسم می شود. دقیقه ها باید با چشم تنظیم شوند. بنابراین ، برای چرخاندن قسمت فوقانی کولیس 3 درجه و 30 درجه ، باید ضربه صفر را تقریبا بین 3 تا 4 درجه قرار دهید.

معایب چرخش سطوح مخروطی با چرخش قسمت بالای کولیس:

• بهره وری نیروی کار کاهش می یابد و تمیزی سطح درمان شده خراب می شود.
• سطوح مخروطی حاصل نسبتاً کوتاه است و با طول ضربه قسمت فوقانی کولیس محدود می شود.

1. اگر زاویه مخروط a با توجه به نقاشی با دقت 1 درجه مشخص شده باشد ، چگونه باید قسمت بالای کولیس را نصب کنید؟
2. اگر زاویه با دقت 30 '(حداکثر 30 دقیقه) مشخص شود چگونه می توان قسمت بالای کولیس را نصب کرد؟
3. با چرخش بالای کولیس ، معایب چرخش سطوح مخروطی را ذکر کنید.

تمرینات

1. دستگاه را برای چرخاندن سطح مخروطی با زاویه 10 درجه ، 15 درجه ، 5 درجه ، 8 درجه 30 درجه ، 4 درجه 50 درجه تنظیم کنید.
2. یک مشت مرکزی بزنید نقشه فناوریدر زیر قرار داده شده است

نقشه فن آوری برای ساخت هسته

	جای خالی	آهنگری
مواد	فولاد U7
P / p No.	توالی پردازش	پردازش طرح ها	ابزارها	تجهیزات و وسایل
کار کردن	علامت گذاری و اندازه گیری
1	قطعه کار را با کمک هزینه برش دهید		اره دستی	کولیس ورنیه ، خط کش اندازه گیری	رذایل قفل ساز
2	با کمک هزینه مرکز ، لب به لب را به طول برش دهید		امتیاز دهنده	کولیس	تراش ، چاک سه فک
3	از یک طرف وسط بگیرید		مته مرکزی	کولیس	تراش ، چاک مته
4	سیلندر را به طول L- (l1 + l2) بچرخانید		خم شدن	کولیس	چاک تراش سه فک ، مرکز
5	مخروط را در طول l1 در یک زاویه α خرد کنید ، لبه را با زاویه 60 درجه خرد کنید		مستقیم از طریق برش	کولیس
6	انتهای اصلاح را با مرکز دادن به طول l انجام دهید		مستقیم از طریق برش	کولیس	چاک تراش سه فک
7	مخروطی مهاجم را در طول l2 بچرخانید		مستقیم از طریق برش	کولیس	چاک تراش سه فک
8	دور زدن مهاجم را بچرخانید		مستقیم از طریق برش	الگوی شعاع	چاک تراش سه فک

"قفل سازی" ، I.G. Spiridonov ، G.P.Bufetov ، V.G. Kopelevich

درک عناصر سطح مخروطی

در کلاس های ششم و هفتم با هم ملاقات کردید کارهای مختلفانجام شده بر روی تراش (به عنوان مثال ، چرخش استوانه ای خارجی ، برش قطعات ، حفاری). بسیاری از قطعات کار شده روی تراش می توانند دارای یک سطح مخروطی بیرونی یا داخلی باشند. قطعات با سطح مخروطی به طور گسترده ای در مهندسی مکانیک استفاده می شود (به عنوان مثال ، یک اسپیندل) دستگاه حفاری، مته ها ، مراکز ماشین تراش، سوراخ ماسوره دم دم)….

ماشینکاری سوراخ مخروطی

سوراخ های مخروطی با زاویه راس بزرگ به شرح زیر پردازش می شوند: قطعه کار در چوب سر ثابت ثابت می شود و برای کاهش میزان خسته کننده ، سوراخ با مته هایی با قطر مختلف پردازش می شود. ابتدا قطعه کار با مته با قطر کوچکتر ، سپس با مته با قطر متوسط \u200b\u200bو در آخر با مته با قطر بزرگ پردازش می شود. توالی سوراخکاری قطعه برای مخروطی سوراخ های مخروطی معمولاً با چرخاندن قسمت بالایی خسته می شوند ...

رد در پردازش سطوح مخروطی و اقدامات برای جلوگیری از آن

هنگام ماشینکاری سطوح مخروطی ، انواع زیر رد می کند: مخروطی نادرست ، انحراف در ابعاد مخروط ، انحراف در ابعاد قطر پایه ها با مخروطی صحیح ، غیر صاف بودن ژنراتور سطح مخروطی. غلتک نادرست عمدتا به دلیل تنظیم نادرست برش ، چرخش نادرست قسمت فوقانی کولیس است. با بررسی نصب بدنه دم ، قسمت بالایی کولیس قبل از شروع کار ، می توانید از این نوع جلوگیری کنید ...

www.ktovdome.ru

پایان سطح مخروطی

پردازش قطعات با سطح مخروطی با تشکیل یک مخروط همراه است ، که با ابعاد زیر مشخص می شود - شکل سمت چپ الف): قطرهای کوچکتر d و بزرگتر D و فاصله L بین صفحه هایی که دایره های با قطر D و d قرار دارند. زاویه α را زاویه شیب مخروط و زاویه 2α را زاویه مخروط می نامند. نسبت K \u003d (D-d) / L را taper می نامند و معمولاً با علامت تقسیم (مثلاً 1: 20 یا 1: 50) و در بعضی موارد با کسر اعشاری (مثلاً 05/0 یا 02/0) نشان داده می شود. نسبت y \u003d (D-d) / (2L) \u003d tan α را شیب می نامند.

روش های درمان سطح مخروطی

هنگام ماشینکاری شافت ، اغلب انتقال مخروطی بین سطوح ماشینکاری شده وجود دارد. اگر طول مخروط از 50 میلی متر بیشتر نشود ، می توان آن را با یک برش پهن پردازش کرد - تصویر سمت چپ b). زاویه شیب لبه برش برش در پلان باید با زاویه شیب مخروط روی قطعه کار مطابقت داشته باشد. تغذیه برش در جهت عرضی یا طولی انجام می شود. برای کاهش اعوجاج ژنراتور سطح مخروطی و کاهش انحراف زاویه شیب مخروط ، لازم است لبه برش برش را در امتداد محور چرخش قطعه کار تنظیم کنید. باید در نظر داشت که هنگام پردازش یک مخروط با یک برش با لبه برش طولانی تر از 10-15 میلی متر ، ممکن است ارتعاشاتی رخ دهد ، سطح آن بالاتر است ، هرچه طول قطعه کار بیشتر باشد ، قطر آن کوچکتر باشد ، زاویه مخروطی کوچکتر باشد ، قوز به نزدیکی وسط قسمت نزدیکتر است ، بزرگتر برآمدگی برش و استحکام کمتر از چفت و بست آن. در نتیجه ارتعاشات ، آثاری در سطح درمان شده ظاهر می شود و کیفیت آن پایین می آید. هنگام ماشینکاری قطعات سفت و سخت با برش پهن ، ممکن است ارتعاشات وجود نداشته باشد ، اما در عین حال ، ممکن است برش تحت اثر م radلفه شعاعی نیروی برش جابجا شود ، که منجر به نقض تنظیم برش در زاویه شیب مورد نیاز می شود. جابجایی برش به حالت ماشینکاری و جهت تغذیه بستگی دارد.

سطوح مخروطی با شیب های بزرگ را می توان با چرخاندن اسلاید بالایی تکیه گاه با یک نگهدارنده ابزار - شکل در سمت چپ c) ، با یک زاویه α برابر با زاویه شیب مخروط در حال تراشکاری. تغذیه برش به صورت دستی (توسط دسته اسلاید فوقانی) انجام می شود که این از معایب این روش است زیرا ناهمواری تغذیه دستی منجر به افزایش زبری سطح ماشینکاری می شود. به این ترتیب ، سطوح مخروطی پردازش می شوند ، طول آنها متناسب با طول ضربه لام بالا است.

سطوح مخروطی با طول زیاد با α \u003d 8-10 درجه را می توان هنگام جابجایی پس کوچه پردازش کرد - شکل سمت چپ d) ، مقدار آن h \u003d L × sin α است. میزان جابجایی پساب دم با مقیاس مشخص شده در انتهای صفحه پایه از سمت چرخ فلک ، و خطر در انتهای محفظه دنبالچه تعیین می شود. تقسیم مقیاس معمولاً 1 میلی متر است. در صورت عدم وجود مقیاس بر روی صفحه پایه ، مقدار جابجایی پس دم در امتداد خط کش متصل به صفحه پایه اندازه گیری می شود. روش کنترل میزان جابجایی دم دم در شکل سمت راست نشان داده شده است. یک توقف ، شکل a) یا نشانگر ، شکل b) در نگهدارنده ابزار ثابت شده است. می تواند به عنوان یک توقف استفاده شود پشت برش دهنده توقف یا نشانگر به طناب دم عقب آورده می شود ، موقعیت اولیه آنها در امتداد اندام دسته متقابل تغذیه یا در امتداد پیکان نشانگر ثابت می شود و سپس جمع می شود. قسمت عقب با مقداری بیشتر از ساعت جابجا می شود ، و توقف یا نشانگر (توسط دسته تغذیه متقاطع) با مقدار h از موقعیت اولیه منتقل می شود. سپس دنبالچه به سمت ایستگاه یا نشانگر سوق داده می شود ، موقعیت آن را با توجه به فلش نشانگر یا اینکه چقدر محکم نوار کاغذ بین توقف و لحیم بسته شده است ، بررسی می کند. موقعیت دنباله برای مخروطی شدن را می توان با تعیین کرد قسمت تمام شده... قسمت تمام شده (یا نمونه) در مراکز دستگاه نصب شده و پس مانده جابجا می شود تا جایی که ژنراتور سطح مخروطی با جهت حرکت طولی تکیه گاه موازی شود. برای انجام این کار ، نشانگر در نگهدارنده ابزار نصب می شود ، تا زمانی که لمس شود به قسمت آورده شده و (با یک پشتیبانی) در امتداد قسمت تولید کننده حرکت می کند. قسمت عقب تا زمانی که انحراف پیکان نشانگر به حداقل برسد جابجا شده و سپس برطرف می شود.

برای اطمینان از مخروطی شدن همان دسته از قطعات پردازش شده توسط این روش ، لازم است که ابعاد خالی ها و سوراخ های مرکزی آنها انحراف جزئی داشته باشد. از آنجا که جابجایی مرکز دستگاه باعث سایش سوراخهای مرکزی قطعه کار می شود ، توصیه می شود که سطوح مخروطی از قبل تراشیده شود ، سپس سوراخ های مرکزی اصلاح شده و سپس پایان نهایی انجام شود. برای کاهش خرابی سوراخهای مرکز و ساییدگی مراکز ، توصیه می شود دومی را با تاپ های گرد انجام دهید.

پردازش سطوح مخروطی با استفاده از دستگاه های کپی معمول است. یک صفحه 1 به تخت ماشین متصل شده است ، شکل سمت چپ a) ، با یک خط کش راهنما 2 ، که در امتداد آن کشویی 5 حرکت می کند ، توسط یک میله 7 با استفاده از گیره 8 به پشتیبانی 6 دستگاه متصل می شود. برای حرکت آزاد پشتیبانی در جهت عرضی ، پیچ خورشیدی باید قطع شود. وقتی کولیس 6 از نظر طولی حرکت می کند ، برش دو حرکت را دریافت می کند: طولی از کولیس و عرضی از خط کش ردیابی. 2. میزان حرکت عرضی به زاویه چرخش خط کش ردیابی 2 نسبت به محور چرخش 3 بستگی دارد. زاویه چرخش خط کش با تقسیمات روی صفحه 1 تعیین می شود ، خط کش با پیچ و مهره ثابت می شود. 4. برش توسط دسته برای حرکت دادن اسلاید بالایی تکیه گاه به عمق برش داده می شود. پردازش سطح مخروطی 4 ، شکل سمت چپ b) ، مطابق با دستگاه کپی 3 نصب شده در طناب دم یا در برجک دستگاه انجام می شود. در نگهدارنده ابزار کولیس عرضی ، دستگاهی 1 با غلتک کپی 2 و برش تیز نصب شده است. با حرکت عرضی تکیه گاه ، غلتک ردیابی 2 مطابق با مشخصات ردیاب 3 یک حرکت طولی را دریافت می کند ، که (از طریق دستگاه 1) به برش منتقل می شود. سطوح مخروطی بیرونی با سوراخ های سوراخکاری و سطوح مخروطی داخلی با بیت های خسته کننده تراشیده می شوند.

برای بدست آوردن یک سوراخ مخروطی در یک ماده جامد ، شکل سمت راست ، قطعه کار به طور اولیه پردازش می شود (سوراخ می شود ، خسته می شود) ، و سپس سرانجام (لغو می شود). استقرار به طور متوالی با مجموعه ای از reamers مخروطی انجام می شود - شکل زیر را ببینید. قطر سوراخ قبل از سوراخ 0.5-1 میلی متر کمتر از قطر شروع سیم پیچ است. اشکال لبه های برش و کار ریمرها: لبه های برش ریمر خشن - الف) به شکل تاقچه ها هستند. اسکن نیمه تمام - ب) بی نظمی های ناشی از اسکن را برطرف می کند. تغییر شکل مجدد - ج) دارای لبه های برش مداوم در کل طول و کالیبراسیون سوراخ است. اگر یک سوراخ مخروطی با دقت بالا مورد نیاز باشد ، پس از آن قبل از استقرار با یک مخزن مخروطی پردازش می شود ، برای این منظور یک سوراخ با قطر 0.5 میلی متر کمتر از قطر مخروط در یک ماده جامد سوراخ می شود ، و سپس از یک پیشخوان استفاده می شود. بعضي اوقات از مته هاي پله اي با قطرهاي مختلف براي كاهش ميزان شستشوي ضد آب استفاده مي شود

8.1 روشهای ماشینکاری هنگام ماشینکاری شافتها ، اغلب انتقالاتی بین سطوح ماشینکاری شده که مخروطی هستند وجود دارد. اگر طول مخروط از 50 میلی متر بیشتر نیست ، سپس آن را با یک برش پهن برش دهید (8.2). در این حالت ، لبه برش برش باید در نقشه نسبت به محور مرکز در یک زاویه مربوط به زاویه شیب مخروط روی قطعه کار تنظیم شود. تغذیه برش در جهت عرضی یا طولی انجام می شود. برای کاهش اعوجاج ژنراتور سطح مخروطی و انحراف زاویه شیب مخروط ، لبه برش برش در امتداد محور چرخش قطعه تنظیم می شود.
باید در نظر داشت که هنگام ماشینکاری مخروط با برش با لبه برش بیشتر از 10-15 میلی متر ، ممکن است ارتعاشاتی ایجاد شود. سطح لرزش با افزایش طول قطعه کار و کاهش قطر آن و همچنین کاهش زاویه شیب مخروط ، با نزدیک شدن محل قرارگیری مخروط به وسط قطعه و با افزایش برآمدگی برش و چفت و بستن ناکافی ، افزایش می یابد. هنگامی که ارتعاشات ظاهر می شود ، ردیابی ها ظاهر می شوند و کیفیت سطح درمان شده خراب می شود. هنگام ماشینکاری قطعات سفت و سخت با برش پهن ، ممکن است ارتعاشاتی رخ ندهد ، اما در عین حال ، ممکن است برش تحت عملکرد جز rad شعاعی نیروی برش جابجا شود ، که می تواند منجر به نقض تنظیم برش در زاویه مورد نظر برای شیب شود. جابجایی برش نیز به حالت ماشینکاری و جهت تغذیه بستگی دارد.
سطوح مخروطی با شیب های بزرگ را می توان با اسلاید بالایی تکیه گاه با نگهدارنده ابزار (8.3) در یک زاویه برابر با زاویه مخروطی مخروطی ماشینکاری کرد. تغذیه برش به صورت دستی (توسط دسته اسلاید فوقانی) انجام می شود که از معایب این روش به شمار می رود ، زیرا تغذیه ناهموار منجر به افزایش زبری سطح ماشینکاری می شود. طبق این روش ، سطوح مخروطی پردازش می شوند که طول آنها متناسب با طول ضربه لام بالا است.

سطوح مخروطی با طول زیاد با زاویه شیب cc \u003d 84-10 درجه را می توان با جابجایی مرکز عقب پردازش کرد (8.4) ، که مقدار آن d \u003d \u003d L sin a است. در زوایای کوچک یک «tg a» و «h» (L-D) / 2l را گناه کنید. اگر L \u003d / ، سپس / i \u003d (D - -d) / 2. میزان جابجایی پساب دم با مقیاس مشخص شده در انتهای صفحه پایه از طرف چرخ فلک ، و خطر در انتهای محفظه دنبالچه تعیین می شود. فارغ التحصیلی در مقیاس 1 میلی متر. در صورت عدم وجود مقیاس روی صفحه پایه ، مقدار جابجایی پساب در امتداد خط کش متصل به صفحه پایه اندازه گیری می شود. کنترل مقدار جابجایی پساب با استفاده از یک توقف (8.5 ، a) یا یک نشانگر (8.5 ، b) انجام می شود. پشت برش می تواند به عنوان یک توقف استفاده شود. توقف یا نشانگر به طناب دم عقب آورده می شود ، موقعیت اولیه آنها در امتداد صفحه دسته تغذیه متقابل یا در امتداد پیکان نشانگر ثابت می شود. قسمت عقب با مقداری بیشتر از ساعت جابجا می شود (نگاه کنید به 8.4) ، و توقف یا نشانگر (با دسته تغذیه متقابل) با مقدار ساعت از موقعیت اولیه جابجا می شود. سپس دنباله به سمت ایستگاه یا نشانگر سوق داده می شود ، موقعیت آن را با توجه به فلش نشانگر یا اینکه چقدر محکم نوار کاغذ بین توقف و پی صفر گرفته شده است ، بررسی می کند. موقعیت پس انداز را می توان از قسمت یا نمونه نهایی که در مراکز دستگاه تنظیم می شود ، تعیین کرد.
سپس نشانگر در نگهدارنده ابزار نصب می شود ، به قسمت آورده می شود تا زمانی که به دم دم دست بخورد و (توسط تکیه گاه) در امتداد قسمت تولید کننده حرکت کند. قسمت عقب تا زمانی که انحراف پیکان نشانگر در طول سطح مخروطی تولید کننده حداقل باشد جابجا می شود و پس از آن قسمت عقب ثابت می شود. همان مخروطی قطعات در یک دسته پردازش شده با این روش با حداقل انحراف قطعه های کار در طول و سوراخ های مرکزی در اندازه (عمق) تضمین می شود. از آنجا که جابجایی مراکز دستگاه باعث فرسودگی سوراخهای مرکزی سطل ها می شود ، سطوح مخروطی از قبل پردازش می شوند و پس از آن ، سوراخ های مرکزی را اصلاح می کنیم ، پایان نهایی انجام می شود. برای کاهش خرابی سوراخهای مرکز و ساییدگی مراکز ، توصیه می شود از مراکزی استفاده کنید که دارای تاپ های گرد هستند.
سطوح مخروطی با 0 \u003d j-12 ° با استفاده از دستگاه های کپی پردازش می شوند. یک صفحه / (8.6 ، الف) با خط کش راهنما 2 به بستر دستگاه متصل می شود ، در امتداد آن نوار لغزنده 5 حرکت می کند ، توسط میله 7 با استفاده از گیره 8 به پشتیبانی 6 دستگاه متصل می شود. برای حرکت آزاد تکیه گاه در جهت عرضی ، پیچ تغذیه متقابل باید قطع شود. با حرکت طولی کولیس 6 ، برش دو حرکت دریافت می کند: طولی از کولیس و عرضی از خط کش راهنما 2. زاویه چرخش خط کش در مورد محور 3 با تقسیمات روی صفحه تعیین می شود /. خط کش را با پیچ و مهره ثابت کنید 4. برش با استفاده از دسته برای حرکت دادن اسلاید بالایی تکیه گاه به عمق برش تغذیه می شود.
پردازش سطوح مخروطی بیرونی و انتهایی 9 (8.6 ، ب) مطابق با دستگاه کپی 10 انجام می شود که در ماسوره دم عقب یا برجک دستگاه نصب می شود. در نگهدارنده ابزار کولیس عرضی ، دستگاه 11 با غلتک کپی 12 و برش نوک تیز ثابت شده است. با حرکت عرضی کولیس ، پایه ردیابی مطابق با پروفیل ردیاب 10 یک حرکت طولی را با مقدار مشخصی دریافت می کند ، که به برش منتقل می شود. سطوح مخروطی بیرونی با استفاده از برش پردازش می شوند و سطوح داخلی با برش خسته کننده.
برای بدست آوردن یک سوراخ مخروطی در یک ماده جامد (8.7 ، a-d) ، قطعه کار از قبل پردازش می شود (سوراخ شده ، ضد آب ، خسته می شود) ، و سپس در نهایت (باز می شود ، خسته می شود). استقرار به طور متوالی با مجموعه ای از reamers مخروطی (8.8 ، a-c) انجام می شود. سوراخ قطعه کار را با قطر 0.5-1.0 میلی متر کمتر از قطر مخروط راهنمای ریمر از قبل سوراخ کنید. سپس سوراخ به صورت متوالی با سه جارو پردازش می شود: لبه های برش جارو خشن (ابتدا) به صورت تاقچه است. جارو دوم ، نیمه ریز ناصافی ناشی از جارو خشن را از بین می برد. ریمر سوم و ظریف دارای لبه های برش جامد در تمام طول آن است و سوراخ را کالیبره می کند.
سوراخ های مخروطی با دقت بالا از قبل با دستگاه مخزن مخروطی و سپس با سیم پیچ مخروطی ساخته می شوند. برای کاهش حذف فلز توسط یک پیشخوان ، سوراخ گاهی به صورت مرحله ای با مته هایی با قطر مختلف پردازش می شود. 8.2 قطعات از نوع شافت ماشینکاری سوراخ مرکزی معمولاً باید سوراخ های مرکزی ایجاد کنند ، که برای پردازش بیشتر قطعه و ترمیم مجدد آن در سرویس استفاده می شود.
سوراخهای مرکز شافت باید در یک محور باشند و در هر دو انتهای شافت ابعاد یکسانی داشته باشند ، بدون در نظر گرفتن قطر ژورنال های انتهای شافت. اگر این الزامات برآورده نشود ، دقت ماشینکاری کاهش یافته و سایش مراکز و سوراخهای مرکز افزایش می یابد.
متداولترین سوراخهای مرکزی با زاویه مخروطی 60 درجه (8.9 ، a ؛ جدول 8.1). گاهی اوقات ، هنگام ماشینکاری قطعات بزرگ سنگین ، این زاویه به 75 یا 90 درجه افزایش می یابد. قسمت بالای قسمت کار مرکز نباید در برابر قطعه کار قرار گیرد ، بنابراین ، سوراخ های مرکز همیشه دارای یک شیار استوانه ای با قطر کوچک d در بالا هستند. برای محافظت از سوراخهای مرکز در هنگام نصب مکرر قطعه کار ، سوراخهای مرکزی با یک شکاف ایمنی با زاویه 120 درجه در مراکز ایجاد می شوند (8.9 ، b).
شکل 8.10 چگونگی فرسودگی مرکز پشتی دستگاه در هنگام ایجاد نادرست سوراخ مرکزی قطعه کار را نشان می دهد. در صورت عدم انطباق یک سوراخ مرکز و عدم انطباق با مرکز b (8.11) ، قطعه کار با یک شیب ساخته شده است ، که باعث ایجاد اشکال قابل توجهی در فرم می شود سطح بیرونی جزئیات.
سوراخهای مرکزی قطعات کار می شود روش های مختلف... قطعه کار در یک چوک خودمحوری ثابت شده و یک چاک مته با یک ابزار مرکزدهی در ماسوره دم دم قرار می گیرد.
سوراخ های مرکزی با قطر 1.5-5 میلی متر با دریل های ترکیبی مرکزی بدون ایمنی (8.12 ، d) و با یک شکاف ایمنی (8.12 ، d) پردازش می شوند. سوراخهای مرکزی با اندازه های دیگر ، ابتدا با یک مته استوانه ای (8.12 ، a) و سپس با یک فلوت تک فلوت (8.12 ، b) یا چند فلوت (8.12 ، e) پردازش می شوند. سوراخ های مرکزی با یک قطعه کار چرخان و خوراک دستی ابزار مرکز سازی ساخته می شوند. انتهای قطعه کار با برش از قبل برش خورده است. اندازه مورد نیاز سوراخ مرکزی با تعمیق ابزار مرکز دهی ، با استفاده از صفحه چرخان چرخ دنده عقب یا مقیاس کویل (توقف) تعیین می شود. برای اطمینان از تراز بودن سوراخهای مرکزی ، قطعه کار از قبل مشخص شده است و هنگام سانترال شدن ، با یک استراحت ثابت پشتیبانی می شود. سوراخ های مرکزی با یک مربع کاتب مشخص شده اند (8.13). تقاطع چندین شکاف موقعیت سوراخ مرکزی را در انتهای شافت تعیین می کند. پس از علامت گذاری ، سوراخ وسط خلال می شود.
اندازه گیری مخروطی سطوح مخروطی بیرونی را می توان با الگو یا گونیومتر جهانی انجام داد. برای اندازه گیری دقیق تر مخروط ها ، از آستین سنج استفاده می شود. با استفاده از گیج بوش ، نه تنها زاویه مخروط ، بلکه قطرهای آن نیز بررسی می شود (8.14). 8.14 را به سطح تمام شده مخروط اعمال کنید. آستین سنج برای بررسی مخروط های بیرونی (a) و نمونه ای از کاربرد آن (b) 2-3 علامت مداد ، سپس آستین سنج را روی مخروط اندازه گیری شده قسمت قرار دهید ، در امتداد محور به آرامی فشار دهید و آن را بچرخانید. با یک مخروط درست ساخته شده ، تمام خطرات پاک می شوند و انتهای قسمت مخروطی بین علامت های A و B آستین است.
هنگام اندازه گیری سوراخ های مخروطی ، از یک پلاگین سنج استفاده می شود. درست بودن پردازش یک سوراخ مخروطی به همان روشی اندازه گیری می شود که مخروط های بیرونی با تکیه گاه متقابل سطوح قطعه و گیج کننده پلاگین اندازه گیری می شوند.

پردازش سطوح مخروطی بر روی تراش به روش های مختلفی انجام می شود: با چرخاندن قسمت فوقانی تکیه گاه ؛ جابجایی مسکن tailstock ؛ با چرخاندن خط کش مخروطی ؛ دندان برش گسترده کاربرد این یا آن روش به طول سطح مخروطی و زاویه شیب مخروط بستگی دارد.

پردازش مخروط بیرونی با چرخاندن اسلاید بالایی تکیه گاه در مواردی که لازم است زاویه زیادی از شیب مخروط را با طول نسبتاً کوتاه به دست آورید ، توصیه می شود. بیشترین طول ژنراتور مخروط باید کمی کمتر از ضربه کالسکه نگهدارنده بالایی باشد. پردازش مخروطی بیرونی با استفاده از روش جابجایی بدنه دم برای بدست آوردن مخروط های بلند و ملایم با زاویه شیب کوچک مناسب است (3 ... 5). بدین منظور ، بدنه عقب در جهت عرضی از خط مرکزی دستگاه در امتداد راهنماهای پایه هدست جابجا می شود. قطعه کار برای پردازش بین مراکز دستگاه در یک چاک محرک با گیره ثابت می شود. پردازش مخروط ها با استفاده از خط کش مخروطی (کپی) ، که در قسمت عقب تخت تراش روی صفحه ثابت شده است ، برای بدست آوردن یک مخروط کم عمق با طول قابل توجه استفاده می شود. قطعه کار در مراکز یا در یک چوک خودمحور سه فک نصب شده است. برش ، ثابت شده در نگهدارنده ابزار پشتیبانی دستگاه ، حرکت همزمان را در جهتهای طولی و عرضی دریافت می کند ، در نتیجه سطح مخروطی قطعه کار را پردازش می کند.

پردازش مخروط بیرونی با یک برش پهن در مواقعی که به دست آوردن یک مخروط کوتاه لازم است استفاده می شود (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

الف) مخروطی K \u003d (D - d) / l \u003d 2tg

ب) زاویه شیب مخروط tg \u003d (D - d) / (2l) \u003d K / 2

ج) شیب i \u003d K / 2 \u003d (D - d) / (2l) \u003d tg

د) قطر بزرگتر مخروط D \u003d Kl + d \u003d 2ltg

ه) قطر کوچکتر مخروط d \u003d D - K1 \u003d D - 2ltg

f) طول مخروط l \u003d (D - d) K \u003d (D - d) / 2tg

پردازش سطوح مخروطی داخلی روی تراش نیز به طرق مختلف انجام می شود: با برش پهن ، چرخاندن قسمت فوقانی (اسلاید) تکیه گاه ، چرخاندن خط کش مخروطی (کپی). سطوح مخروطی داخلی تا 15 میلی متر با یک برش پهن ساخته می شوند ، لبه برش اصلی آن در زاویه مورد نظر نسبت به محور مخروط تنظیم می شود و یک خوراک طولی یا عرضی را انجام می دهد. این روش زمانی استفاده می شود که زاویه شیب مخروط زیاد باشد و هیچگونه نیاز زیادی به دقت زاویه شیب مخروط و زبری سطح اعمال نمی شود. مخروط های داخلی بیشتر از 15 میلی متر در هر زاویه شیب با چرخاندن اسلاید بالایی تکیه گاه با استفاده از تغذیه دستی پردازش می شوند.

ماشینکاری سطح مخروطی از نظر فنی یک فرایند پیچیده است که روی تجهیزات چرخشی انجام می شود.

علاوه بر یک ابزار خاص ، مدارک (رده) بالایی از اپراتور مورد نیاز است. ماشینکاری سطح مخروطی بر روی تراش به دو دسته تقسیم می شود:

• کار با مخروط های خارجی


• با سوراخ های مخروطی کار کنید

هر نوع پردازش ویژگی های فنی و ظرایف خاص خود را دارد که باید توسط تراکتور در نظر گرفته شود.

ویژگی های پردازش سطوح مخروطی بیرونی

کار با سطوح مخروطی بیرونی به دلیل شکل خاص آن ، مشخصات خاص خود را دارد.

اگر این ابزار ، طول شکل و مشخصات فیزیکی آن مطابقت نداشته باشد ، سطح قطعه حالت موج دار پیدا می کند ، که بر کیفیت قطعه کار و مناسب بودن بیشتر آن برای استفاده تأثیر منفی می گذارد.

علل موجی:

• طول مخروط بیش از 15 میلی متر


• پیش آمدگی بزرگ برش یا بستن ضعیف قطعه ؛


• افزایش طول قطعه کار با کاهش متناسب قطر (ضخامت) آن.

پردازش سطوح مخروطی بر روی ماشین تراش بدون تأثیر امواج در شرایط زیر انجام می شود:

• بدون نیاز به دستیابی به کلاس پردازش بالا ؛


• هنگام تعمیر قطعات ، باید یک زاویه بزرگ از شیب مخروط نسبت به برش ثابت وجود داشته باشد.


• طول مخروط بیش از 15 میلی متر نیست ؛


• خالی مخروطی از آلیاژ سخت ساخته شده است.

روش های ماشینکاری سطوح مخروطی بر اساس معیارهای مشخص شده انتخاب می شوند.

سوراخ های مخروطی

برای ماشینکاری سوراخهای مخروطی در مواد جامد دو مرحله وجود دارد:

• حفاری


• گسترش؛

در حالت اول ، از یک مته با قطر برابر یا کمتر از 2-3 میلی متر از سوراخ مورد نظر استفاده کنید.

دلتای بعدی با خسته کننده نهایی کاهش می یابد. ابتدا ، یک مته بزرگ انتخاب می شود ، که سوراخ با آن سوراخ می شود ، تا عمق کمتر از یک مشخص شده. سپس ، با مته های نازک ، سوراخ آبشار سوراخ ساخته می شود و عمق به یک حد مشخص شده است.

هنگام استفاده از چند مته ، مخروطی داخلی با ابعاد مشخص شده مطابقت دارد و انتقال پله ای ندارد.

هنگام تغییر سوراخ ، از مته هایی با سه نوع سطح کار استفاده می شود:

• اولیه (سلب کردن) سطح مته دارای دندانهای درشت پراکنده ای است که به صورت مارپیچ مارپیچ مرتب شده اند. هنگام کار با این مته ، یک لایه بزرگ از مواد برداشته می شود و یک پروفیل سوراخ ایجاد می شود.


• ثانوی. این مته دارای شیارها و دندانهای بیشتری است که به شما امکان می دهد پروفیل سوراخ شفاف تری داشته و فلز اضافی داخل آن را از بین ببرید.


• سوم (نهایی). سطح این مته دارای دندانه های مستقیم است که به شما امکان نفوذ "تمیز" را می دهد و اثر مرحله را از دو ریمر قبلی پاک می کند.

عمق و قطر سوراخ های بدست آمده با استفاده از شاخه های سنج بررسی می شود.

تصفیه سطح استوانه ای

پردازش سطوح استوانه ای روی ماشین تراش دو فناوری مختلف است ، یکی از آنها به شما امکان می دهد با سطح خارجی (شافت ، بوش ، دیسک) و دیگری با سطح داخلی (سوراخ) کار کنید.

برای کار ، برش ، مته ، ریمر استفاده می شود.

استفاده از نوع خاصی از ابزار به قطر سوراخ (ضخامت شافت) ، درجه پایان و زبری سطح بستگی دارد.

قطعات با شکل استوانه به طور گسترده ای در مهندسی مکانیک و صنایع سنگین مورد استفاده قرار می گیرند و کیفیت سوراخ های یک ماده جامد میزان اتصال عناصر سازه ای ، مقاومت مکانیکی کلی واحد و مدت زمان محصول را تعیین می کند.

پردازش سطوح استوانه ای بیرونی شامل آوردن قطعه کار به ضخامت معین با برداشتن تراشه ها با برش است. برای این ، قطعه به موازات کف قرار گرفته و بر روی دستگاه تراش ثابت می شود.

با عبور برش از سطح دور می توان به کلاس مورد نیاز پردازش و ضخامت قطعه رسید.

پردازش سطوح استوانه ای خارجی در سه مرحله انجام می شود:

• چرخش خشن با این روش ، زبری تا درجه 3 و دقت سطح تا درجه 5 بدست می آید.


• اتمام پردازش. کلاس دقت به 4 و زبری به 6 افزایش می یابد.


• خوب خوب (فوق العاده دقیق) درجه زبری در سطح کلاس 9 است و دقت آن تا درجه 2 است.

بسته به شاخص های مورد نظر ، استاد از یک یا چند مرحله پردازش استفاده می کند.

با توجه به این واقعیت که در ساخت شافتهای چند مرحله ای از یک قطعه کار جامد ، قسمت قابل توجهی از مواد به تراشه تبدیل می شوند ، در تولید مدرن ، قطعه های کار با ریخته گری بدست می آیند و دستگاه با پارامترهای مشخص شده تنظیم می شود.

ماشینکاری سطوح استوانه ای داخلی دستیابی به یک کلاس دقت داده شده هنگام کار با سوراخ است.

سوراخ ها با توجه به نوع آنها به دسته ها تقسیم می شوند:

• از طریق؛


• ناشنوا (حفاری تا عمق خاص)


• عمیق با ساختار پلکانی (چندین قطر در اعماق مختلف).

بر اساس نوع سوراخ و ابعاد کلی آن ، از مته هایی با شکل و قطر مشخص استفاده می شود.

برای دستیابی به یک کلاس دقت خاص ، صنعتگران از انواع مختلفی از ابزار استفاده می کنند و سطح داخلی را در سه مرحله درست می کنند ، دقیقاً مانند سیلندر بیرونی (حفاری خشن ، اتمام و دقت بالا).

نوع ابزار به سختی مواد و مشخصات سوراخ مشخص شده بستگی دارد.

فن آوری های مدرن برای پردازش سطوح مخروطی و استوانه ای در نمایشگاه سالانه "" نشان داده شده است.