Tujuan: pelajari cara memasang mesin untuk memproses permukaan kerucut luaran dengan memutar bahagian atas caliper; periksa yang diproses permukaan tirus mengikut ukuran dengan caliper, kaliber (lengan), goniometer sejagat.
Secara material peralatan teknikal: poster mesin TV1A-616; manual kaedah, pemotong dengan canggih lebar dan SCC-1.
- Berkenalan dengan garis panduan;
- Jawapan soalan ujian;
- Dapatkan kemasukan ke tempat kerja;
- Dapatkan tugasan daripada guru;
- Untuk memproses kerucut dengan salah satu cara seperti yang diperintahkan oleh guru;
- Menyelaraskan pemprosesan kon dengan carta alir;
- Hantar produk yang telah siap untuk penilaian;
Pengenalan teori.
Permukaan kerucut dicirikan oleh parameter berikut (Gambar 1): diameter D lebih kecil dan lebih besar D dan jarak 1 antara satah di mana bulatan dengan diameter d dan D.
Sudut α disebut sudut kecenderungan kerucut, dan sudut 2α disebut sudut kerucut. Nisbah K \u003d (D- d) / l disebut lancip dan biasanya dilambangkan dengan nisbah, misalnya 1:20 atau
1:50, dan dalam beberapa kes perpuluhan, contohnya 0.05 atau 0.02. Nisbah Y \u003d (D - d) / 2l \u003d tan α dipanggil cerun.
Semasa poros pemesinan, sering terdapat peralihan antara permukaan mesin, yang memiliki bentuk kerucut; gerudi, panjang kerucut tidak melebihi 50 mm, kemudian dipicu oleh pemotong lebar (Gbr. 2). Dalam kes ini, hujung pemotong harus disusun dalam bentuk pelan berbanding dengan paksi tengah pada sudut yang sepadan dengan sudut kecondongan kerucut pada benda kerja. Pemotong diberi makan mengikut arah melintang atau membujur. Untuk mengurangkan penyimpangan generatriks permukaan kerucut dan penyimpangan sudut kecondongan kon, tepi pemotong diatur sepanjang paksi putaran bahagian.
Gambar: 2. Pemprosesan permukaan kerucut dengan pemotong lebar.
Perlu diingat bahawa semasa memesin kerucut dengan alat dengan cetakan lebih panjang dari 10 - 15 mm, getaran mungkin terjadi. Tahap getaran meningkat dengan peningkatan panjang benda kerja dan dengan penurunan diameternya, serta dengan penurunan sudut kecenderungan kon, dengan pendekatan lokasi kerucut ke tengah bahagian dan dengan peningkatan overhang pemotong dan pengikat yang tidak cukup kuat. Apabila getaran muncul, jejak muncul dan kualiti permukaan yang dirawat merosot. Semasa pemesinan bahagian kaku dengan pemotong lebar, getaran mungkin tidak berlaku, tetapi pada masa yang sama, pemotong boleh beralih di bawah tindakan komponen radial daya pemotong, yang dapat menyebabkan pelanggaran pengaturan pemotong ke sudut kemiringan yang diperlukan. Pengimbangan pemotong juga bergantung pada mod pemesinan dan arah suapan.
Permukaan tirus dengan lereng besar dapat dimesin dengan slaid atas penyokong dengan pemegang alat (Gambar 3) dipusingkan pada sudut α sama dengan sudut lancip tirus mesin. Pemotong diberi makan secara manual (dengan pemegang slaid atas), yang merupakan kelemahan kaedah ini, kerana suapan yang tidak rata menyebabkan peningkatan kekasaran permukaan mesin. Menurut kaedah ini, permukaan kerucut diproses, yang panjangnya sepadan dengan panjang geseran slaid atas.
Gambarajah 3. Perlakuan permukaan tirus dengan slaid atas sokongan berpusing pada sudut α.
Gambar: 4. Rawatan permukaan tirus dengan tailstock tailset.
Permukaan kerucut yang panjang dengan sudut kecenderungan α \u003d 8 - 10 ° dapat dimesin dengan menggeser pusat belakang (Gbr. 4). Jumlah anjakan tailstock ditentukan oleh skala yang ditandakan pada hujung plat dasar dari sisi roda roda, dan risiko di hujung perumahan tailstock. Pengijazahan pada skala 1 mm. Sekiranya tidak ada skala pada plat asas, nilai anjakan tailstock diukur menggunakan pembaris yang dilekatkan pada plat batu. Pengendalian nilai anjakan tailstock dilakukan dengan menggunakan stop (Gbr. 5, a) atau indikator (Gbr. 5, b).
Indikator dipasang di pemegang alat, dibawa ke bahagian tersebut hingga menyentuh batang ekor dan digerakkan (oleh sokongan) di sepanjang bahagian yang membentuk. Stok ekor dialihkan sehingga pesongan anak panah penunjuk minimum sepanjang panjang permukaan kerucut yang dihasilkan, setelah itu tailstock terpaku. Bahagian tirus yang sama dalam kumpulan yang diproses dengan kaedah ini dipastikan dengan penyimpangan minimum dari benda kerja panjang dan lubang pusat dalam ukuran (kedalaman). Oleh kerana perpindahan pusat mesin menyebabkan kehausan lubang tengah benda kerja, permukaan tirus diproses terlebih dahulu, dan kemudian, setelah membetulkan lubang pusat, penamat akhir dilakukan. Untuk mengurangkan pecahan lubang pusat dan keausan pusat, disarankan untuk menggunakan pusat dengan bahagian atas bulat.
Gambar: 6. Rawatan permukaan kerucut menggunakan mesin fotokopi untuk pergerakan membujur (a) dan melintang (b).
Permukaan kon dengan α \u003d 0 - 12 ° diproses menggunakan mesin fotokopi. Plat 1 dilekatkan pada tempat tidur mesin (Gamb. 6, a) dengan pembaris panduan 2, di mana gelangsar 5 bergerak, disambungkan ke sokongan 6 mesin oleh rod 7 melalui pengapit 8. Untuk pergerakan bebas sokongan pada arah melintang, skru umpan silang mesti dilepaskan. Dengan pergerakan membujur sokongan 6, pemotong menerima dua pergerakan: membujur dari penyokong dan melintang dari pembaris panduan 2. Sudut putaran pembaris relatif dengan paksi 3 ditentukan oleh pembahagian pada plat 1. Betulkan pembaris dengan bolt 4. Pemotong dimasukkan ke kedalaman pemotongan dengan pegangan slaid atas sokongan.
Pemprosesan permukaan kerucut luar dan hujung 9 (Gambar 6, b) dilakukan mengikut mesin fotokopi 10, yang dipasang di tailstock quill atau di turret mesin. Pada pemegang alat caliper melintang, peranti 11 dipasang dengan roller salin 12 dan pemotong runcing. Dengan pergerakan lateral caliper, pin penjejak sesuai dengan profil pelacak 10 menerima pergerakan membujur dengan jumlah tertentu, yang dihantar ke pemotong. Permukaan kerucut luar diproses dengan pemotong melalui, dan bahagian dalam dengan pemotong yang membosankan.
a) b)
c) d)
Gambar: 7. Memesin lubang tirus dalam bahan pepejal: lubang - selesai (setelah selesai reaming) dengan diameter d dan D dengan panjang l, b - lubang silinder untuk sapuan kasar, c - penyingkiran stok dengan sapuan kasar, d - penyingkiran stok dengan sapuan separuh siap.
Untuk mendapatkan lubang kerucut pada bahan pepejal (Gbr. 7, a - d), bahan kerja dipra-pretasikan (digerudi, dipusingkan, dibosankan), dan akhirnya (tidak ditata, bosan)
Soalan ujian.
- Apakah kaedah untuk memesin permukaan tirus?
- Bagaimana permukaan tirus dalaman diproses?
- Bagaimana permukaan tirus luar dan dalam diperiksa?
- Keperluan alat untuk permukaan tirus.
- Bilakah kaedah ini atau kaedah itu digunakan?
Pemasangan untuk pengelasan automatik jongkong longitudinal shell - dalam stok! Prestasi tinggi, kemudahan, kemudahan pengurusan dan kebolehpercayaan dalam operasi.
Skrin kimpalan dan penutup pelindung - dalam stok! Perlindungan terhadap sinaran semasa pengelasan dan pemotongan. Pilihan besar. Penghantaran ke seluruh Rusia!
Maklumat umum mengenai kon
Permukaan kerucut dicirikan oleh parameter berikut (Gambar 4.31): diameter D lebih kecil dan lebih besar D dan jarak l antara satah di mana lingkaran dengan diameter D dan d berada. Sudut a disebut sudut kecenderungan kon, dan sudut 2α disebut sudut kerucut.
Nisbah K \u003d (D - d) / l disebut tirus dan biasanya dilambangkan dengan tanda pembahagian (misalnya, 1:20 atau 1:50), dan dalam beberapa kes, pecahan perpuluhan (misalnya, 0,05 atau 0,02).
Nisbah Y \u003d (D - d) / (2l) \u003d tanα dipanggil cerun.
Semasa memesin poros, sering terdapat peralihan kon di antara permukaan. Sekiranya panjang kerucut tidak melebihi 50 mm, maka ia boleh dimesin dengan menjunam dengan pemotong lebar. Sudut kecondongan tepi pemotong dalam pelan mesti sesuai dengan sudut kecondongan kon pada bahagian mesin. Pergerakan makanan lateral diberikan kepada pemotong.
Untuk mengurangkan penyimpangan generatriks permukaan kerucut dan untuk mengurangkan penyimpangan sudut kecondongan kon, perlu menetapkan tepi pemotong sepanjang paksi putaran benda kerja.
Perlu diingat bahawa ketika memesin kerucut dengan pemotong dengan tepi yang lebih panjang daripada 15 mm, getaran mungkin berlaku, tahap yang lebih tinggi, semakin panjang panjang benda kerja, semakin kecil diameternya, semakin kecil sudut tirus, semakin dekat kerucut ke tengah bahagian, semakin besar overhang pemotong dan kurang kekuatan pengancingnya. Akibat getaran, jejak muncul di permukaan yang dirawat dan kualitinya merosot. Semasa pemesinan bahagian kaku dengan pemotong lebar, getaran mungkin tidak ada, tetapi pada masa yang sama, pemotong boleh beralih di bawah tindakan komponen radial daya pemotong, yang menyebabkan pelanggaran penyesuaian pemotong ke sudut kemiringan yang diperlukan. (Pengimbangan alat bergantung pada mod pemesinan dan arah umpan.)
Permukaan kon dengan lereng besar dapat dimesin dengan memutar slaid atas penyokong dengan pemegang alat (Gambar 4.32) pada sudut α yang sama dengan sudut kecondongan kon yang sedang dimesin. Pemotong diberi makan secara manual (dengan pemegang slaid atas), yang merupakan kelemahan kaedah ini, kerana ketidakseragaman suapan manual menyebabkan peningkatan kekasaran permukaan mesin. Dengan cara ini, permukaan kerucut diproses, yang panjangnya sepadan dengan panjang geseran slaid atas.
Permukaan kerucut yang panjang dengan sudut α \u003d 8 ... 10 ° boleh dimesin apabila stok ekor dipindahkan (Gamb.4.33)
Pada sudut kecil sinα ≈ tgα
h≈L (D-d) / (2l),
di mana L adalah jarak antara pusat-pusat; D - diameter lebih besar; d - diameter lebih kecil; l adalah jarak antara satah.
Sekiranya L \u003d l, maka h \u003d (D-d) / 2.
Perpindahan stok ekor ditentukan oleh skala yang ditandai pada hujung plat dasar dari sisi roda roda, dan risiko di hujung perumahan tailstock. Pembahagian skala biasanya 1 mm. Sekiranya tidak ada skala pada plat dasar, anjakan tailstock dikira di sepanjang pembaris yang dilekatkan pada plat asas.
Cukup biasa dengan penggunaan mesin fotokopi. Plat 7 dilekatkan pada tempat tidur mesin (Gamb. 4.34, a) dengan pembaris tolok 6, di mana slaid 4 bergerak, disambungkan ke sokongan 1 mesin oleh rod 2 menggunakan pengapit 5. Untuk pergerakan bebas sokongan pada arah melintang, perlu melepaskan skru pergerakan suapan lateral. Dengan pergerakan membujur sokongan 1, pemotong menerima dua pergerakan: membujur dari penyokong dan melintang dari bar panduan 6. Pergerakan melintang bergantung pada sudut putaran bar panduan 6 mengenai paksi putaran 5. Sudut putaran pembaris ditentukan oleh pembahagian pada plat 7, membetulkan pembaris dengan bolt 8. Pergerakan umpan pemotong ke kedalaman pemotongan dibuat oleh pemegang untuk menggerakkan slaid atas sokongan. Permukaan kerucut luar diproses dengan melalui pemotong.
Kaedah untuk memproses permukaan kerucut dalaman
Pemprosesan permukaan kerucut dalam 4 bahan kerja (Rajah 4.34, b) dilakukan mengikut mesin fotokopi 2 yang dipasang di selongsong tailstock atau di turet mesin. Pada pemegang alat caliper melintang, alat 1 dengan roller salin 3 dan pemotong runcing dipasang. Dengan pergerakan melintang sokongan, roller tracing 3 sesuai dengan profil pelacak 2 menerima pergerakan membujur, yang dihantar ke pemotong melalui alat 1. Permukaan tirus dalaman dimesin dengan bit yang membosankan.
Untuk mendapatkan lubang tirus pada bahan pepejal, bahan kerja terlebih dahulu diproses terlebih dahulu (digerudi, bosan), dan akhirnya (dibongkar). Penyebaran dilakukan secara berurutan sebagai satu set reamers kon... Diameter pra lubang yang digerudi 0.5 ... 1 mm kurang daripada diameter plumbum reamer.
Sekiranya lubang kerucut dengan ketepatan tinggi diperlukan, maka diproses dengan kon kerucut sebelum penyebaran, yang mana lubang dengan diameter 0,5 mm lebih rendah daripada diameter kerucut digerudi dalam bahan padat, dan kemudian digunakan pembalik. Untuk mengurangkan kelonggaran untuk merenung balik, kadang-kadang digunakan latih tubi bertingkat yang berlainan.
Pemesinan lubang tengah
Lubang tengah sering dibuat di bahagian seperti poros, yang digunakan untuk memutar dan mengisar bahagian seterusnya dan untuk memulihkannya semasa operasi. Berdasarkan ini, penjajaran dilakukan dengan berhati-hati.
Lubang pusat poros mesti berada pada paksi yang sama dan mempunyai lubang tirus yang sama di kedua hujungnya, tanpa mengira diameter jurnal hujung poros. Sekiranya syarat ini tidak dipenuhi, ketepatan pemesinan akan menurun dan keausan lubang pusat dan pusat meningkat.
Reka bentuk lubang pusat ditunjukkan dalam Rajah. 4.35. Yang paling biasa adalah lubang tengah dengan sudut kerucut 60 °. Kadang-kadang dalam poros berat sudut ini dinaikkan menjadi 75 atau 90 °. Agar bahagian atas pusat tidak bergantung pada benda kerja, ceruk silinder dengan diameter d dibuat di lubang tengah.
Untuk melindungi dari kerosakan, lubang pusat yang dapat digunakan kembali dibuat dengan chamfer keselamatan pada sudut 120 ° (Gambar 4.35, b).
Untuk lubang pusat pemesinan pada benda kerja kecil, gunakan kaedah yang berbeza... Bahan kerja dipasang pada chuck berpusatkan diri, dan chuck gerudi dengan alat pemusatan dimasukkan ke dalam quill tailstock. Lubang tengah bersaiz besar diproses terlebih dahulu dengan gerudi silinder (Rajah 4.36, a), dan kemudian dengan seruling tunggal (Gambar 4.36, b) atau seruling berbilang seruling (Gambar 4.36, c). Lubang tengah dengan diameter 1.5 ... 5 mm diproses dengan latihan gabungan tanpa pelindung keselamatan (Gambar 4.36, d) dan dengan selongsong keselamatan (Gamb. 4.36, d).
Lubang tengah dimesin dengan benda kerja berputar; pergerakan suapan alat pemusatan dilakukan secara manual (dari roda roda tailstock). Hujung di mana lubang tengah diproses adalah pra-potong dengan pemotong.
Ukuran lubang pusat yang diperlukan ditentukan oleh lubang alat pemusatan, menggunakan dail roda gigi tailstock atau skala quill. Untuk memastikan penjajaran lubang tengah, bahagiannya ditandai secara awal, dan bahagian panjang disokong dengan rehat yang stabil semasa penjajaran.
Lubang tengah ditandai dengan segi empat sama.
Setelah menandakan, lubang tengah digigit. Sekiranya diameter jaring poros tidak melebihi 40 mm, maka mungkin untuk menebuk lubang pusat tanpa tanda awal menggunakan alat yang ditunjukkan dalam rajah. 4.37. Perumahan 1 peranti dipasang dengan tangan kiri di hujung batang 3 dan bahagian tengah lubang ditandakan dengan pukulan tukul pada pukulan tengah 2.
Sekiranya, semasa operasi, permukaan tirus dari lubang pusat rusak atau aus tidak rata, maka permukaan tersebut dapat diperbaiki dengan pemotong. Dalam kes ini, kereta atas sokongan diputar melalui sudut tirus.
Pemeriksaan permukaan tirus
Lekapan permukaan luar diukur dengan templat atau goniometer sejagat. Untuk pengukuran yang lebih tepat, alat pengukur lengan digunakan (Gbr. 4.38), yang tidak hanya sudut kerucut diperiksa, tetapi juga diameternya. Pada permukaan kon yang diproses, dua atau tiga tanda dikenakan dengan pensil, kemudian alat pengukur lengan diletakkan pada kerucut yang diukur, sedikit menekannya dan memutarnya di sepanjang paksi. Dengan kerucut yang dilaksanakan dengan betul, semua risiko terhapus, dan hujung bahagian kerucut berada di antara tanda A dan B.
Semasa mengukur lubang tirus, tolok palam digunakan. Ketepatan pemesinan lubang tirus ditentukan (seperti dalam hal mengukur penoreh luar) oleh hubungan bersama permukaan bahagian dan tolok palam. Sekiranya lapisan nipis cat yang digunakan pada pengukur gabus terhapus pada diameter kecil, maka sudut tirus pada bahagiannya besar, dan jika pada diameter besar - sudut kecil.
www.autowelding.ru
Kemasan permukaan tirus
Pemutaran permukaan kerucut dapat dilakukan dengan berbagai cara bergantung pada nilai tirus, pada konfigurasi dan dimensi benda kerja:
Dengan memutar slaid atas sokongan (Gamb. 200, a). Sokongan slaid / atas diputar di sekitar paksi menegak sokongan melalui sudut tirus a.
Pusingkan permukaan kerucut dilakukan secara manual dengan menggerakkan pemotong di sepanjang generatrix kerucut dengan memutar roda tangan 2. Kaedah ini memperlakukan permukaan luar dan dalam dengan sudut meruncing apa pun dengan panjang pemprosesan kurang daripada lekapan slaid atas sokongan.
Perpindahan badan tailstock (Gamb. 200, b). Badan tailstock digeser ke arah melintang berbanding dengan slaid dengan jumlah kaki, akibatnya paksi benda kerja, yang dipasang di pusat, terbentuk dengan garis tengah, dan oleh itu, dengan arah umpan longitudinal sokongan, sudut tirus benda kerja a. Generatriks permukaan kerucut dengan tetapan ini selari dengan umpan pemotong membujur.
Dengan panjang permukaan tirus / dan panjang benda kerja L, nilai anjakan badan tailstock yang diperlukan ditentukan oleh formula
Gambar: 200. Skema pemprosesan permukaan kon
Oleh itu, untuk nilai kecil a: sina≈tga,
h \u003d L tga \u003d L (D - d) / 2l
Kaedah ini digunakan untuk memusingkan permukaan kerucut yang cetek (sudut tidak lebih dari 8 °).
Kelemahan kaedah ini adalah kerana kedudukan lubang tengah benda kerja yang tidak betul di bahagian tengah mesin, lubang pusat benda kerja dan pusat itu sendiri cepat habis.
Kaedah ini tidak sesuai untuk penghasilan permukaan kerucut yang tepat.
Menggunakan pembaris tirus atau penyalin (Gamb. 200, c). Pembaris tirus / terpaku dari bahagian belakang mesin pada pendakap 2. Pembaris dipasang pada sudut tertentu a. Slaid 3, yang disambungkan ke slaid silang caliper, duduk bebas di atas pembaris. Slaid silang caliper pertama kali diputuskan dari kereta bawah penyokong dengan melepaskan skru plumbum silang.
Dengan pergerakan memanjang membujur, pemotong menerima pergerakan yang dihasilkan: bersama dengan pergerakan melintang membujur, kerana pergerakan gelangsar 3 di sepanjang pembaris /. Pergerakan yang dihasilkan diarahkan di sepanjang generatriks permukaan kerucut.
Kaedah ini digunakan untuk memutar permukaan kerucut pada sudut hingga 12 °.
Dengan pemotong berbentuk lebar. Bilah pemotong pemotong diatur pada sudut tirus dan permukaan mesin ke garis tengah mesin selari dengan permukaan kon yang dihasilkan.
Pusing boleh dilakukan baik makanan membujur dan melintang.
Kaedah ini sesuai untuk memproses permukaan kerucut luar dan dalam yang pendek dengan panjang generatrix tidak lebih dari 25 mm, kerana pada panjang generatrix panjang getaran berlaku, yang menyebabkan permukaan mesin bermutu rendah.
Pemprosesan permukaan berbentuk
Permukaan berbentuk pendek (panjangnya tidak lebih dari 25-30 mm) diproses dengan pemotong berbentuk: bulat, prismatik dan tangen.
Ketepatan pemprosesan permukaan berbentuk dengan pemotong berbentuk bulat prismatik bekerja dengan satu titik di tengah dan dengan pangkal selari dengan paksi bahagian, bergantung pada ketepatan pengiraan pembetulan profil alat sepanjang profil bahagian (biasanya ketepatan pengiraan pembetulan hingga 0,001 mm). Walau bagaimanapun, ketepatan yang dikira ini hanya berlaku pada titik-titik nod profil pemotong.
Pada bahagian tirus pada bahagian mesin, akan ada penjana lengkung dengan ralat total Δ. Kesalahan total Δ terdiri daripada dua komponen Δ 1 dan Δ 2. Kesalahan Δ 1 wujud pada pemotong berbentuk kerana pemasangan hanya satu titik pada ketinggian pusat dan lokasi titik-titik lain di bawah garis tengah, yang membawa kepada pembentukan hiperboloid pada bahagian dan bukannya silinder atau kon. Untuk menghilangkan ralat Δ 1, perlu mengatur pisau pemotong di semua titik di tengah, iaitu, dalam satah yang sama dengan paksi bahagian.
Kesalahan Δ 2 hanya berlaku semasa bekerja dengan pemotong bulat. Jadi, pemotong bulat untuk memproses permukaan kerucut adalah kerucut terpotong yang disilang oleh satah (permukaan depan) selari dengan paksi kon, tetapi tidak melalui paksi. Oleh itu, pisau pemotong mempunyai bentuk hiperbolik cembung. Tonjolan ini adalah ralat Δ 2. Untuk pemotong prismatik, ralat Δ 2 adalah sifar. Rata-rata, kesalahan Δ 2 adalah 10 kali lebih besar daripada nilai Δ 1. Pemotong prismatik harus digunakan dengan keperluan tinggi untuk ketepatan pemesinan.
Pemotong tangensial digunakan terutamanya untuk menyelesaikan bahagian panjang yang tidak kaku, kerana pemprosesan tidak berlaku dengan segera sepanjang keseluruhan bahagian, tetapi secara beransur-ansur.
Profil berbentuk panjang diproses menggunakan alat penyalin mekanikal yang dipasang dari belakang tempat tidur pada pendakap khas dengan cara yang sama dengan pembaris penyalin (Gbr. 200, c). Dalam kes ini, mesin fotokopi mempunyai profil berbentuk.
Mekanikal mesin penyalin mempunyai kelemahan seperti kerumitan pembuatan mesin fotokopi yang diperlakukan panas, usaha yang signifikan pada titik kontak crouton atau roller mesin penyalin dengan permukaan kerja mesin fotokopi.
Ini menyebabkan penggunaan mesin fotokopi penjejakan hidraulik dan elektromekanik secara meluas.
Dalam mesin fotokopi hidraulik, daya kecil dihasilkan pada titik hubungan antara hujung tuas dan mesin fotokopi, yang membolehkan mesin fotokopi dibuat dari bahan lembut.
Mesin fotokopi hidraulik memberikan ketepatan penyalinan ± 0.02 hingga ± 0.05 mm. 284
studfiles.net
Permukaan tirus dengan gigi seri lebar
Rumah / Tukang Kunci / Kerja-kerja kompleks / Permukaan tirus pada mesin bubut / Permukaan tirus dengan pemotong lebar
Pemotong lebar digunakan untuk mesin kerucut hingga 20 mm pada bahagian tegar. Pada masa yang sama, produktiviti yang tinggi dicapai, tetapi kemurnian dan ketepatan pemprosesan rendah.
Proses permukaan tirus Jadi. Bahan kerja dijepit pada headstock chuck.
 | Permukaan tirus dengan pemotong lebar |
Hujung benda kerja yang akan diproses mesti menonjol dari chuck tidak lebih daripada 2.0 - 2.5 dari diameter benda kerja. Tepi pemotong utama pemotong ditetapkan pada sudut tirus yang diinginkan menggunakan templat atau protraktor. Anda boleh mengisar kerucut dengan makanan melintang dan membujur.
Apabila kerucut benda kerja menonjol dari chuck lebih dari 20 mm atau panjang hujung pemotong lebih dari 15 mm, getaran berlaku, yang menjadikannya mustahil untuk mesin kon. Oleh itu, kaedah ini digunakan pada tahap yang terhad.
Ingat! Panjang kerucut dengan pemotong lebar tidak boleh melebihi 20 mm.
- Bilakah kerucut dipotong dengan gigi palsu?
- Apakah kelemahan mesin pemesin dengan pemotong lebar?
- Mengapa kon benda kerja tidak boleh menonjol lebih daripada 20 mm dari chuck?
Rawatan permukaan tirus dengan memutar bahagian atas caliper
Untuk mengisar permukaan tirus luar dan dalam yang pendek dengan sudut cerun tirus α \u003d 20 ° pada mesin bubut, anda perlu memusingkan bahagian atas sokongan relatif dengan paksi mesin pada sudut α.
 | Rawatan permukaan tirus dengan memutar bahagian atas caliper |
Dengan kaedah ini, umpan dapat dilakukan dengan tangan dengan memutar pemegang skru bahagian atas caliper, dan hanya mesin pelarik yang paling moden yang mempunyai umpan mekanikal bahagian atas caliper.
Sekiranya sudut a diberikan, maka bahagian atas caliper diputar menggunakan pembahagian, biasanya diplot dalam darjah pada cakera bahagian putar caliper. Minit mesti diatur oleh mata. Oleh itu, untuk memutar bahagian atas caliper dengan jarak 3 ° 30 ', anda perlu meletakkan sifar sifar kira-kira antara 3 dan 4 °.
Kelemahan memutar permukaan tirus dengan putaran bahagian atas caliper:
- produktiviti pekerja menurun dan kebersihan permukaan yang dirawat merosot;
- permukaan tirus yang dihasilkan agak pendek, dibatasi oleh panjang pukulan bahagian atas caliper.
- Bagaimana anda harus memasang bahagian atas caliper jika sudut tirus a ditentukan mengikut lukisan dengan ketepatan 1 °?
- Bagaimana cara memasang bahagian atas caliper jika sudut ditentukan dengan ketepatan 30 '(hingga 30 minit)?
- Senaraikan kelemahan memutar permukaan tirus dengan bahagian atas caliper berpusing.
Latihan
- Siapkan mesin untuk memutar permukaan tirus pada sudut 10 °, 15 °, 5 °, 8 ° 30 ′, 4 ° 50 ′.
- Buat pukulan tengah oleh peta teknologidiletakkan di bawah.
Peta teknologi untuk pembuatan pukulan pusat
| Kosong | Penempaan | ||||
| Bahan | Keluli U7 | ||||
| P / p No. | Urutan pemprosesan | Memproses lakaran | Alat | Peralatan dan lekapan | |
| bekerja | menanda dan mengukur | ||||
| 1 | Potong benda kerja dengan elaun | Gergaji tangan | Caliper Vernier, pembaris pengukur | Maksiat tukang kunci | |
| 2 | Potong pantat hingga panjang dengan elaun pemusatan | Pemotong markah | Kaliper | Pelarik, cakar tiga rahang | |
| 3 | Tengah di satu sisi | Gerudi pusat | Kaliper | Pelarik, gerudi chuck | |
| 4 | Gulung silinder ke panjang L- (l1 + l2) | Knurling | Kaliper | Chuck bubut tiga rahang, tengah | |
| 5 | Kisar kerucut dengan panjang l1 pada sudut α, gilingkan tajam pada sudut 60 ° | Lurus melalui pemotong | Kaliper | ||
| 6 | Potong hujung dengan berpusat hingga panjang l | Lurus melalui pemotong | Kaliper | Chuck pelarik tiga rahang | |
| 7 | Putar tirus penyerang dengan panjang l2 | Lurus melalui pemotong | Kaliper | Chuck pelarik tiga rahang | |
| 8 | Pusingkan pusingan penyerang | Lurus melalui pemotong | Templat jejari | Chuck pelarik tiga rahang |
"Tukang Kunci", I. G. Spiridonov, G. P. Bufetov, V. G. Kopelevich
Memahami Elemen Permukaan Kon
Pada darjah enam dan ketujuh, anda bertemu pelbagai karyadilakukan pada mesin bubut (contohnya, putaran silinder luaran, memotong bahagian, penggerudian). Banyak bahan kerja yang diproses pada mesin pelarik boleh mempunyai permukaan tirus luar atau dalam. Bahagian dengan permukaan tirus banyak digunakan dalam kejuruteraan mekanikal (contohnya, gelendong mesin gerudi, tangki gerudi, pusat pelarik, lubang quill tailstock)….
Pemesinan lubang tirus
Lubang tirus dengan sudut puncak yang besar diproses seperti berikut: benda kerja dipasang di chuck headstock dan, untuk mengurangkan kelonggaran membosankan, lubang diproses dengan gerudi dengan diameter yang berbeza. Pertama, benda kerja diproses dengan gerudi diameter lebih kecil, kemudian dengan gerudi diameter sederhana dan akhirnya dengan gerudi diameter besar. Urutan penggerudian bahagian untuk tirus. Lubang tirus biasanya bosan dengan memutar bahagian atas ...
Penolakan dalam pemprosesan permukaan tirus dan langkah-langkah untuk mencegahnya
Semasa memesin permukaan tirus, jenis berikut menolak: tirus yang tidak betul, penyimpangan pada dimensi kon, penyimpangan pada dimensi diameter pangkal dengan tirus yang betul, tidak lurus dari generatrix permukaan kon. Lekapan yang tidak betul terutama disebabkan oleh pemotong kedudukan yang tidak tepat, putaran bahagian atas caliper yang tidak tepat. Dengan memeriksa pemasangan badan tailstock, bahagian atas caliper sebelum mula berfungsi, anda boleh mencegah jenis ini ...
www.ktovdome.ru
Kemasan permukaan tirus
Pemprosesan bahagian dengan permukaan tirus dikaitkan dengan pembentukan kerucut, yang dicirikan oleh dimensi berikut - gambar di sebelah kiri a): diameter D lebih kecil dan lebih besar D dan jarak L antara satah di mana lingkaran dengan diameter D dan d berada. Sudut α disebut sudut kecenderungan kerucut, dan sudut 2α disebut sudut kerucut. Nisbah K \u003d (D-d) / L disebut tirus dan biasanya dilambangkan dengan tanda pembahagian (misalnya, 1: 20 atau 1: 50), dan dalam beberapa kes pecahan perpuluhan (misalnya, 0,05 atau 0,02). Nisbah y \u003d (D-d) / (2L) \u003d tan α dipanggil cerun.
Kaedah Pemprosesan Permukaan Meruncing
Semasa memesin poros, sering terdapat peralihan kon di antara permukaan mesin. 
Sekiranya panjang kerucut tidak melebihi 50 mm, maka boleh diproses dengan pemotong lebar - gambar di sebelah kiri b). Sudut kecondongan tepi pemotong dalam pelan harus sesuai dengan sudut kecenderungan kerucut pada benda kerja. Pemotong diberi makan pada arah melintang atau membujur. Untuk mengurangkan penyimpangan generatriks permukaan kerucut dan untuk mengurangkan penyimpangan sudut kecenderungan kon, perlu menetapkan tepi pemotong sepanjang paksi putaran benda kerja. Perlu diingat bahawa semasa memproses kerucut dengan pemotong dengan celah yang lebih panjang daripada 10-15 mm, getaran mungkin berlaku, tahap yang lebih tinggi, semakin panjang panjang benda kerja, semakin kecil diameternya, semakin kecil sudut tirus, tirus lebih dekat ke tengah bahagian, semakin besar overhang pemotong dan kurang kekuatan pengancingnya. Akibat getaran, jejak muncul di permukaan yang dirawat dan kualitinya merosot. Semasa pemesinan bahagian kaku dengan pemotong lebar, getaran mungkin tidak ada, tetapi pada masa yang sama, pemotong boleh beralih di bawah tindakan komponen radial daya pemotong, yang menyebabkan pelanggaran penyesuaian pemotong ke sudut kecenderungan yang diperlukan. Pengimbangan pemotong bergantung pada mod pemesinan dan arah suapan.
Permukaan kon dengan lereng besar dapat dimesin dengan memutar slaid atas penyokong dengan pemegang alat - gambar di sebelah kiri c), dengan sudut α sama dengan sudut kecondongan kon yang sedang dimesin. Pemotong diberi makan secara manual (dengan pegangan slaid atas), yang merupakan kelemahan kaedah ini, kerana ketidakseragaman suapan manual menyebabkan peningkatan kekasaran permukaan mesin. Dengan cara ini, permukaan kerucut diproses, yang panjangnya sepadan dengan panjang geseran slaid atas.
Permukaan kerucut yang panjang dengan α \u003d 8-10 darjah dapat diproses apabila tailstock digeser - gambar di sebelah kiri d), yang nilainya adalah h \u003d L × sin α. Jumlah anjakan tailstock ditentukan oleh skala yang ditandakan pada hujung plat dasar dari sisi roda roda, dan risiko di hujung perumahan tailstock. Pembahagian skala biasanya 1 mm. Sekiranya tidak ada skala pada plat asas, nilai anjakan tailstock dikira di sepanjang pembaris yang dilekatkan pada plat asas. Cara untuk mengawal jumlah offset tailstock ditunjukkan dalam gambar di sebelah kanan. Berhenti dipasang pada pemegang alat, gambar a) atau indikator, gambar b). Boleh digunakan sebagai tempat berhenti bahagian belakang pemotong. Hentian atau penunjuk dibawa ke tailstock quill, kedudukan awalnya tetap di sepanjang anggota pemegang umpan silang atau di sepanjang anak panah penunjuk, dan kemudian ditarik kembali. Stok ekor dipindahkan oleh jumlah yang lebih besar daripada h, dan berhenti atau penunjuk digerakkan (dengan pemegang umpan silang) dengan jumlah h dari kedudukan awal. Kemudian tailstock dialihkan ke arah stop atau indikator, memeriksa posisinya sesuai dengan anak panah penunjuk atau seberapa ketat jalur kertas dijepit antara stop dan quill. Kedudukan tailstock untuk meruncing dapat ditentukan oleh bahagian siap... Bahagian siap (atau sampel) dipasang di pusat mesin dan stok ekor dipindahkan sehingga generatrix permukaan kerucut selari dengan arah pergerakan membujur sokongan. Untuk melakukan ini, penunjuk dipasang di pemegang alat, dibawa ke bahagian sehingga menyentuh, dan dipindahkan (dengan sokongan) di sepanjang bahagian penjana. Stok ekor dialihkan sehingga penyimpangan anak panah penunjuk minimum, dan kemudian diperbaiki.
Untuk memastikan pengurangan bahagian yang sama diproses dengan kaedah ini, dimensi kosong dan lubang pusatnya perlu sedikit penyimpangan. Oleh kerana ofset pusat mesin menyebabkan kehausan pada lubang tengah benda kerja, disarankan agar permukaan tirus terlebih dahulu dimesin, maka lubang pusat diperbetulkan dan kemudian penamat akhir dilakukan. Untuk mengurangkan pecahan lubang pusat dan keausan pusat, disarankan untuk melakukan yang terakhir dengan bahagian atas bulat.
Pemprosesan permukaan tirus menggunakan mesin penyalin adalah perkara biasa. Plat 1 dilekatkan pada tempat tidur mesin, gambar di sebelah kiri a), dengan pembaris 2, di mana gelangsar 5 bergerak, disambungkan ke sokongan 6 mesin dengan rod 7 menggunakan penjepit 8. Untuk pergerakan sokongan yang bebas dalam arah melintang, perlu melepaskan skru umpan silang. Apabila caliper 6 bergerak membujur, pemotong menerima dua pergerakan: membujur dari caliper dan melintang dari pembaris penjejak 2. Jumlah pergerakan melintang bergantung pada sudut putaran pembaris penjejak 2 berbanding paksi putaran 3. Sudut putaran pembaris ditentukan oleh pembahagian pada plat 1, pembaris dipasang dengan bolt 4. Pemotong dimasukkan ke kedalaman pemotongan oleh pemegang untuk menggerakkan slaid atas sokongan. Pemprosesan permukaan kerucut 4, gambar di sebelah kiri b), dilakukan mengikut mesin fotokopi 3 yang dipasang di selongsong tailstock atau di turret mesin. Pada pemegang alat caliper melintang, alat 1 dengan roller salin 2 dan pemotong runcing dipasang. Dengan pergerakan melintang caliper, roller tracing 2 sesuai dengan profil pelacak 3 menerima pergerakan membujur, yang dihantar (melalui alat 1) ke pemotong. Permukaan kerucut luar mesin dengan lubang bore, dan permukaan kerucut dalaman dimesin dengan bit yang membosankan.
Untuk mendapatkan lubang kerucut pada bahan pepejal, gambar di sebelah kanan, bahan kerja diproses secara awal (digerudi, bosan), dan akhirnya (dibongkar). Penyebaran dilakukan secara berurutan dengan satu set reamer kerucut - lihat gambar di bawah. Diameter lubang pra-pengeboran adalah 0.5-1 mm kurang daripada diameter permulaan reamer. Bentuk tepi pemotong dan kerja reamers: tepi pemotong kasar - a) mempunyai bentuk langkan; imbasan separuh akhir - b) menghilangkan penyelewengan yang ditinggalkan oleh imbasan kasar; finishing reame - c) mempunyai sudut pemotongan berterusan sepanjang keseluruhan dan menentukurkan lubang. Sekiranya lubang kerucut berketepatan tinggi diperlukan, maka diproses dengan kon kerucut sebelum penyebaran, yang mana lubang dengan diameter 0,5 mm kurang dari diameter kerucut digerudi dalam bahan padat, dan kemudian digunakan pembalik. Untuk mengurangkan kelonggaran penyerapan balik, kadang-kadang digunakan latih tubi bertingkat yang berlainan.
8.1. Kaedah pemesinan Semasa memesin poros, sering terdapat peralihan antara permukaan mesin yang tirus. Sekiranya panjang kerucut tidak melebihi 50 mm, kemudian potong dengan pemotong lebar (8.2). Dalam kes ini, hujung pemotong harus disusun dalam bentuk pelan berbanding dengan paksi tengah pada sudut yang sepadan dengan sudut kecondongan kerucut pada benda kerja. Pemotong diberi makan pada arah melintang atau membujur. Untuk mengurangkan penyimpangan generatriks permukaan kerucut dan penyimpangan sudut kecondongan kon, tepi pemotong diatur sepanjang paksi putaran bahagian.
Perlu diingat bahawa semasa memesin kerucut dengan pemotong dengan celah lebih dari 10-15 mm, getaran mungkin terjadi. Tahap getaran meningkat dengan peningkatan panjang benda kerja dan dengan penurunan diameternya, serta dengan penurunan sudut kecenderungan kon, dengan pendekatan lokasi kerucut ke tengah bahagian dan dengan peningkatan overhang pemotong dan pengikat yang tidak cukup kuat. Apabila getaran muncul, jejak muncul dan kualiti permukaan yang dirawat merosot. Semasa pemesinan bahagian kaku dengan pemotong lebar, getaran mungkin tidak berlaku, tetapi pada masa yang sama, pemotong boleh beralih di bawah tindakan komponen radial daya pemotong, yang dapat menyebabkan pelanggaran pengaturan pemotong ke sudut kemiringan yang diperlukan. Pengimbangan pemotong juga bergantung pada mod pemesinan dan arah suapan.
Permukaan kon dengan lereng besar boleh dimesin dengan slaid atas sokongan dengan pemegang alat (8.3) dipusingkan pada sudut yang sama dengan sudut lancip tirus yang hendak dimesin. Pemotong diberi makan secara manual (oleh pemegang slaid atas), yang merupakan kelemahan kaedah ini, kerana suapan yang tidak rata menyebabkan peningkatan kekasaran permukaan mesin. Menurut kaedah ini, permukaan kerucut diproses, yang panjangnya sepadan dengan panjang geseran slaid atas.
Permukaan kerucut yang panjang dengan sudut kecenderungan cc \u003d 84-10 ° dapat diproses dengan anjakan pusat belakang (8.4), yang nilainya d \u003d \u003d L sin a. Pada sudut kecil berdosa «tg a, dan h \u003d L (D-d) / 2l. Sekiranya L \u003d /, maka / i \u003d (D - -d) / 2. Jumlah anjakan tailstock ditentukan oleh skala yang ditandakan pada hujung plat dasar dari sisi roda roda, dan risiko di hujung perumahan tailstock. Pengijazahan pada skala 1 mm. Sekiranya tidak ada skala pada plat asas, nilai anjakan tailstock dikira di sepanjang pembaris yang dilekatkan pada plat asas. Kawalan nilai anjakan tailstock dilakukan dengan menggunakan stop (8.5, a) atau indikator (8.5, b). Bahagian belakang pemotong boleh digunakan sebagai hentian. Hentian atau penunjuk dibawa ke tailstock quill, kedudukan awalnya tetap di sepanjang dail pemegang umpan silang atau di sepanjang anak panah penunjuk. Stok ekor dipindahkan oleh jumlah yang lebih besar daripada h (lihat 8.4), dan stop atau penunjuk digerakkan (oleh pemegang umpan silang) oleh jumlah h dari kedudukan awal. Kemudian tailstock dialihkan ke arah stop atau indikator, memeriksa posisinya sesuai dengan anak panah penunjuk atau seberapa ketat jalur kertas dijepit antara stop dan pi-zero. Kedudukan tailstock dapat ditentukan dari bahagian atau sampel yang siap, yang diatur di pusat mesin.
Kemudian indikator dipasang di pemegang alat, dibawa ke bahagian tersebut sehingga menyentuh batang ekor dan digerakkan (oleh sokongan) di sepanjang bahagian penjana. Stok ekor dialihkan sehingga pesongan anak panah penunjuk minimum sepanjang panjang permukaan kerucut yang dihasilkan, selepas itu tailstock dipasang. Bahagian tirus yang sama dalam kumpulan yang diproses dengan kaedah ini dipastikan dengan penyimpangan minimum dari benda kerja panjang dan lubang pusat dalam ukuran (kedalaman). Oleh kerana perpindahan pusat mesin menyebabkan kehausan lubang tengah kosong, permukaan tirus diproses terlebih dahulu, dan kemudian, setelah membetulkan lubang pusat, penamat akhir dilakukan. Untuk mengurangkan pecahan lubang pusat dan keausan pusat, disarankan untuk menggunakan pusat dengan bahagian atas bulat.
Permukaan kon dengan a \u003d 0-j-12 ° diproses menggunakan mesin fotokopi. Plat / (8.6, a) dilekatkan pada tempat tidur mesin dengan pembaris panduan 2, di mana gelangsar 5 bergerak, disambungkan ke penyokong 6 mesin dengan rod 7 melalui pengapit 8. Untuk pergerakan sokongan yang bebas dalam arah melintang, perlu melepaskan skru umpan silang. Dengan pergerakan membujur caliper 6, pemotong menerima dua pergerakan: membujur dari caliper dan melintang dari pembaris panduan 2. Sudut putaran pembaris relatif dengan paksi 3 ditentukan oleh pembahagian pada plat /. Betulkan pembaris dengan baut 4. Pemotong dimasukkan ke kedalaman pemotongan menggunakan pemegang untuk menggerakkan slaid atas sokongan.
Pemprosesan permukaan kerucut luar dan hujung 9 (8.6, b) dilakukan mengikut mesin fotokopi 10, yang dipasang di selongsong tailstock atau di turret mesin. Pada pemegang alat caliper melintang, peranti 11 dengan roller salin 12 dan pemotong runcing dipasang. Dengan pergerakan lateral caliper, pin penjejak sesuai dengan profil pelacak 10 menerima pergerakan membujur dengan jumlah tertentu, yang dihantar ke pemotong. Permukaan kerucut luar diproses dengan pemotong melalui, dan bahagian dalam dengan pemotong yang membosankan.
Untuk mendapatkan lubang kerucut pada bahan pepejal (8.7, a-d), bahan kerja diproses terlebih dahulu (digerudi, dipusingkan, dibosankan), dan akhirnya (tidak dikendalikan, bosan) Penyebaran dilakukan secara berurutan dengan satu set reamer kerucut (8.8, a-c). Pra-lubang lubang pada benda kerja dengan diameter 0,5-1,0 mm kurang daripada diameter kon panduan reamer. Kemudian lubang diproses secara berurutan dengan tiga sapuan: bahagian tepi penyapu kasar (pertama) adalah dalam bentuk langkan; sapuan separuh halus kedua menghilangkan kekasaran yang ditinggalkan oleh sapuan kasar; yang ketiga, alat pemotong halus mempunyai tepi pemotong yang kukuh sepanjang keseluruhannya dan menentukur lubang.
Lubang tirus berketepatan tinggi pra-mesin dengan counterersink tirus dan kemudian dengan reamer tirus. Untuk mengurangkan penyingkiran logam dengan alat penyerap, lubang kadang-kadang diproses secara bertahap dengan gerudi dengan diameter yang berbeza. 8.2. Bahagian tengah Poros Mesin Jenis poros sering kali membuat lubang pusat, yang digunakan untuk menggerakkan bahagian lebih jauh dan memulihkannya dalam keadaan berfungsi.
Lubang pusat poros mestilah berada pada paksi yang sama dan mempunyai dimensi yang sama di kedua-dua hujung poros, tanpa mengira diameter jurnal hujung poros. Sekiranya syarat ini tidak dipenuhi, ketepatan pemesinan akan menurun dan keausan lubang pusat dan pusat meningkat.
Lubang pusat yang paling biasa dengan sudut tirus 60 ° (8.9, a; Jadual 8.1). Kadang kala, apabila menggerakkan benda kerja yang besar dan berat, sudut ini dinaikkan menjadi 75 atau 90 °. Bahagian atas bahagian tengah pusat tidak boleh bersandar pada benda kerja, oleh kerana itu lubang pusat selalu mempunyai alur silinder berdiameter kecil d di bahagian atas. Untuk melindungi lubang pusat dari kerosakan semasa pemasangan bahan kerja berulang kali, lubang pusat dengan pelindung keselamatan dengan sudut 120 ° disediakan di pusat (8.9, b).
Gambar 8.10 menunjukkan bagaimana pusat belakang mesin usang apabila lubang pusat pada benda kerja dibuat dengan tidak betul. Sekiranya terdapat salah arah lubang pusat dan salah letak pusat b (8.11), benda kerja condong, yang menyebabkan kesalahan bentuk yang ketara permukaan luar perincian.
Lubang tengah pada benda kerja diproses cara yang berbeza... Bahan kerja dipasang pada chuck berpusatkan diri, dan chuck gerudi dengan alat pemusatan dimasukkan ke dalam quill tailstock.
Lubang tengah dengan diameter 1.5-5 mm diproses dengan gabungan gerudi pusat tanpa keselamatan (8.12, d) dan dengan pelindung keselamatan (8.12, d). Lubang tengah dengan ukuran lain diproses secara berasingan, pertama dengan gerudi silinder (8.12, a), dan kemudian dengan serong balik seruling tunggal (8.12, b) atau multi-seruling (8.12, e). Lubang tengah dimesin dengan bahan kerja berputar dan umpan manual alat pemusat. Hujung benda kerja dipotong dengan pemotong. Ukuran lubang pusat yang diperlukan ditentukan oleh pendalaman alat pemusat, menggunakan dail roda gigi tailstock atau skala quill (berhenti). Untuk memastikan penjajaran lubang tengah, benda kerja sudah ditandakan sebelumnya, dan ketika berpusat, ia disokong dengan rehat yang stabil. Lubang-lubang tengah ditandakan dengan kotak pencatat (8.13). Persimpangan beberapa takik menentukan kedudukan lubang tengah pada hujung poros. Setelah menandakan, lubang tengah digigit.
Mengukur tirus permukaan kerucut luar dapat dilakukan dengan templat atau goniometer sejagat. Untuk ukuran kerucut yang lebih tepat, alat pengukur lengan digunakan. Dengan menggunakan pengukur bushing, bukan sahaja sudut kerucut diperiksa, tetapi juga diameternya (8.14). Sapukan 8.14 ke permukaan kon yang sudah siap. Tolok sesendal untuk memeriksa kerucut luar (a) dan contoh penggunaannya (b) 2-3 tanda pensil, kemudian letakkan tolok sesendal pada kerucut bahagian yang diukur, sedikit menekan sepanjang paksi dan putar. Dengan tirus yang dilaksanakan dengan betul, semua risiko terhapus, dan hujung bahagian tirus berada di antara tanda A dan B tolok lengan.
Semasa mengukur lubang tirus, tolok palam digunakan. Ketepatan pemprosesan lubang tirus ditentukan dengan cara yang sama seperti ketika mengukur kerucut luar dengan penyangga antara permukaan bahagian dan tolok palam.
Pemprosesan permukaan tirus pada mesin pelarik dilakukan dengan pelbagai cara: dengan memutar bahagian atas sokongan; anjakan perumahan tailstock; dengan memutar pembaris tirus; gigi seri lebar. Penerapan kaedah ini atau itu bergantung pada panjang permukaan kerucut dan sudut kecenderungan kon.
Pemprosesan kerucut luar dengan memutar slaid atas penyokong disarankan sekiranya diperlukan untuk mendapatkan sudut kecondongan besar dengan panjang yang agak kecil. Panjang generatrix kerucut yang paling besar mestilah sedikit lebih sedikit daripada lekapan pengangkutan penyokong atas. Pemprosesan kerucut luar dengan perpindahan badan tailstock sangat mudah untuk mendapatkan kerucut panjang dan cetek dengan sudut cerun kecil (3 ... 5). Untuk ini, badan tailstock dialihkan ke arah melintang dari garis tengah mesin di sepanjang panduan asas headstock. Bahan kerja yang akan diproses terpaku di antara pusat mesin dalam pemacu pemacu dengan penjepit. Pemprosesan kerucut menggunakan pembaris tirus (penyalinan), dipasang di sisi belakang tempat tidur mesin bubut di atas piring, digunakan untuk mendapatkan kerucut cetek yang panjangnya cukup besar. Bahan kerja dipasang di pusat atau di chuck berpusatkan diri tiga rahang. Pemotong, yang dipasang pada pemegang alat penyokong mesin, menerima pergerakan serentak ke arah membujur dan melintang, akibatnya ia memproses permukaan kerucut benda kerja.
Pemprosesan kerucut luar dengan pemotong lebar digunakan apabila perlu mendapatkan kerucut pendek (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами
a) tirus K \u003d (D - d) / l \u003d 2tg
b) sudut kecondongan kon tg \u003d (D - d) / (2l) \u003d K / 2
c) cerun i \u003d K / 2 \u003d (D - d) / (2l) \u003d tg
d) diameter kon yang lebih besar D \u003d Kl + d \u003d 2ltg
e) diameter kon yang lebih kecil d \u003d D - K1 \u003d D - 2ltg
f) panjang kon l \u003d (D - d) K \u003d (D - d) / 2tg
Pemprosesan permukaan tirus dalaman pada mesin pelarik juga dilakukan dengan pelbagai cara: dengan pemotong lebar, dengan memutar bahagian atas (slaid) penyokong, dengan memutar pembaris tirus (penyalinan). Permukaan kerucut dalaman hingga 15 mm diproses dengan pemotong lebar, tepi pemotong utamanya diatur pada sudut yang diperlukan ke paksi kerucut, melakukan umpan membujur atau melintang. Kaedah ini digunakan apabila sudut cerun kerucut besar, dan tidak ada syarat tinggi yang dikenakan terhadap ketepatan sudut cerun kerucut dan kekasaran permukaan. Kerucut dalaman lebih panjang daripada 15 mm pada sudut kecenderungan apa pun diproses dengan memutar slaid atas sokongan menggunakan umpan manual.
Permesinan permukaan tirus adalah proses yang kompleks secara teknikal yang dilakukan pada peralatan berpusing.
Sebagai tambahan kepada alat khas, diperlukan kelayakan tinggi (kategori) pengendali. Pemesinan permukaan tirus pada mesin bubut masuk dalam dua kategori:
- bekerja dengan kon luaran;
- bekerja dengan lubang tirus.
Setiap jenis pemprosesan mempunyai ciri teknikal dan nuansa tersendiri yang mesti diambil kira oleh pemusing.
Ciri-ciri memproses permukaan kerucut luar
Oleh kerana bentuknya yang spesifik, bekerja dengan permukaan kerucut luar mempunyai keunikannya sendiri.
Sekiranya alat, panjang gambar dan ciri fizikalnya tidak sepadan, permukaan bahagian memperoleh bentuk bergelombang, yang secara negatif mempengaruhi kualiti benda kerja dan kesesuaiannya untuk digunakan.
Sebab kegelisahan:
- panjang kon lebih daripada 15 mm;
- overhang pemotong yang besar atau pengancing bahagian yang lemah;
- peningkatan panjang benda kerja dengan penurunan berkadar diameternya (ketebalan).
Pemprosesan permukaan kerucut pada mesin bubut tanpa kesan gelombang dilakukan dalam keadaan berikut:
- tidak perlu mencapai kelas pemprosesan yang tinggi;
- semasa memasang bahagian, mesti ada sudut kecondongan besar kon dengan pemotong pegun;
- panjang kon tidak melebihi 15 mm;
- kosong berbentuk kerucut diperbuat daripada aloi keras.
Kaedah pemesinan permukaan tirus dipilih berdasarkan kriteria yang ditentukan.
Lubang tirus
Terdapat dua langkah untuk pemesinan lubang tirus dalam bahan pepejal:
- penggerudian;
- penyebaran;
Dalam kes pertama, gunakan gerudi dengan diameter sama dengan atau kurang dari 2-3 mm daripada lubang yang dimaksudkan.
Delta dimensi dikurangkan dengan membosankan akhir. Pertama, gerudi besar dipilih, dengan lubang ditebuk, hingga kedalaman kurang dari yang ditentukan. Kemudian, dengan gerudi tipis, penggerudian kaskade lubang dibuat dan kedalaman dibawa ke lubang yang ditentukan.
Semasa menggunakan pelbagai latihan, tirus dalam sesuai dengan dimensi yang ditentukan dan tidak mempunyai peralihan langkah.
Semasa memasang semula lubang, latihan dengan tiga jenis permukaan kerja digunakan:
- primer (pelucutan). Permukaan gerudi mempunyai gigi kasar yang jarang disusun dalam lingkaran heliks. Semasa bekerja dengan gerudi ini, lapisan besar bahan dikeluarkan dan profil lubang terbentuk;
- sekunder. Bor ini mempunyai lebih banyak alur dan gigi, yang membolehkan anda mencapai profil lubang yang lebih tajam dan mengeluarkan lebihan logam di dalamnya;
- ketiga (akhir). Permukaan gerudi ini mempunyai gigi lurus yang memungkinkan penembusan "bersih" dan menghilangkan kesan langkah dari dua reamers sebelumnya.
Kedalaman dan diameter lubang yang diperoleh diperiksa menggunakan tolok tolok.
Rawatan permukaan silinder
Pemprosesan permukaan silinder pada mesin bubut adalah dua teknologi yang berbeza, salah satunya membolehkan anda bekerja dengan permukaan luar (poros, sesendal, cakera), dan yang lain dengan permukaan dalam (lubang).
Untuk kerja, pemotong, gerudi, reamer digunakan.
Penggunaan jenis alat tertentu bergantung pada diameter bore (ketebalan poros), gred penamat dan kekasaran permukaan.
Bahagian dengan bentuk silinder digunakan secara meluas dalam kejuruteraan mekanikal dan industri berat, dan kualiti lubang dalam bahan pepejal menentukan tahap penyambungan elemen struktur, kekuatan mekanikal keseluruhan unit dan jangka masa produk.
Pemprosesan permukaan silinder luar terdiri daripada membawa benda kerja ke ketebalan yang ditentukan dengan melepaskan kerepek dengan pemotong. Untuk melakukan ini, bahagian tersebut diposisikan selari dengan lantai dan terpaku pada mesin bubut.
Dengan melewati pemotong di sepanjang permukaan revolusi adalah mungkin untuk mencapai tahap pemprosesan dan ketebalan bahagian yang diperlukan.
Pemprosesan permukaan silinder luaran dilakukan dalam tiga peringkat:
- pusing kasar. Dengan kaedah ini, kekasaran hingga gred 3 dan ketepatan permukaan hingga gred 5 diperoleh;
- pemprosesan penamat. Kelas ketepatan meningkat ke 4, dan kekasaran hingga ke-6;
- halus halus (ultra tepat). Tahap kekasaran adalah pada tahap 9, dan ketepatannya hingga ke-2.
Bergantung pada petunjuk yang dikehendaki, master menggunakan satu atau beberapa peringkat proses.
Kerana kenyataan bahawa dalam pembuatan poros bertingkat dari benda kerja padat, sebahagian besar bahan menjadi kerepek, dalam pengeluaran moden bahan kerja diperoleh dengan pemutus, dan pada mesin perinciannya disesuaikan dengan parameter yang ditentukan.
Pemesinan permukaan silinder dalaman adalah pencapaian kelas ketepatan tertentu ketika bekerja dengan lubang.
Mengikut jenisnya, lubang dibahagikan kepada beberapa kategori:
- melalui;
- pekak (digerudi hingga kedalaman tertentu);
- dalam dengan struktur melangkah (beberapa diameter pada kedalaman yang berbeza).
Berdasarkan jenis lubang dan dimensi keseluruhannya, latihan bentuk dan diameter tertentu digunakan.
Untuk mencapai kelas ketepatan tertentu, pengrajin menggunakan beberapa jenis alat dan memproses permukaan dalam dalam tiga tahap, sama seperti silinder luar (penggerudian kasar, ketepatan halus dan tinggi)
Jenis alat bergantung pada kekerasan bahan dan spesifikasi lubang yang ditentukan.
Teknologi moden untuk pemprosesan permukaan kerucut dan silinder ditunjukkan pada pameran tahunan "".