پردازش قطعات با یک سطح مخروطی با تشکیل یک مخروط همراه است ، که با ابعاد زیر مشخص می شود - شکل سمت چپ الف): قطرهای کوچکتر d و بزرگتر D و فاصله L بین صفحه هایی که دایره های با قطر D و d قرار دارند. زاویه α را زاویه شیب مخروط و زاویه 2α را زاویه مخروط می نامند. نسبت K \u003d (D-d) / L را taper می نامند و معمولاً با علامت تقسیم نشان داده می شود (به عنوان مثال 1: 20 یا 1: 50) و در بعضی موارد اعشاری (به عنوان مثال 0.05 یا 0.02). نسبت y \u003d (D-d) / (2L) \u003d tan α را شیب می نامند.
روش های پردازش سطح مخروطی
هنگام ماشینکاری شافت ، اغلب انتقال مخروطی بین سطوح ماشینکاری شده وجود دارد. اگر طول مخروط بیش از 50 میلی متر نباشد ، می توان آن را با یک برش پهن پردازش کرد - تصویر سمت چپ b). زاویه شیب لبه برش برش در پلان باید با زاویه شیب مخروط روی قطعه کار مطابقت داشته باشد. تغذیه برش در جهت عرضی یا طولی انجام می شود. برای کاهش اعوجاج ژنراتور سطح مخروطی و کاهش انحراف زاویه شیب مخروط ، لازم است که لبه برش برش را در امتداد محور چرخش قطعه کار تنظیم کنید. باید در نظر داشت که هنگام پردازش یک مخروط با یک برش با لبه برش بیش از 10-15 میلی متر ، ممکن است ارتعاشاتی ایجاد شود ، سطح آن بالاتر است ، هرچه طول قطعه کار بیشتر باشد ، قطر آن کوچکتر باشد ، زاویه مخروطی کوچکتر باشد ، مخروطی نزدیک تر به وسط بخش است ، بزرگتر بزرگتر برش و قدرت کمتر از چفت و بست آن. در نتیجه ارتعاشات ، آثاری در سطح تیمار شده ظاهر می شود و کیفیت آن رو به زوال می رود. هنگام ماشینکاری قطعات سفت و سخت با برش پهن ، ممکن است ارتعاشات وجود نداشته باشد ، اما در عین حال ، ممکن است برش تحت اثر م radلفه شعاعی نیروی برش جابجا شود ، که منجر به نقض تنظیم برش در زاویه شیب مورد نیاز می شود. جابجایی برش به حالت ماشینکاری و جهت تغذیه بستگی دارد.
سطوح مخروطی با شیب های بزرگ را می توان با چرخاندن اسلاید بالایی تکیه گاه با یک نگهدارنده ابزار - شکل در سمت چپ c) ، با یک زاویه α برابر با زاویه شیب مخروط در حال تراشکاری. تغذیه برش به صورت دستی (توسط دسته اسلاید فوقانی) انجام می شود که این از معایب این روش به شمار می رود ، زیرا ناهمواری تغذیه دستی منجر به افزایش زبری سطح ماشینکاری می شود. به این ترتیب ، سطوح مخروطی پردازش می شوند ، طول آنها متناسب با طول ضربه لام بالا است.
سطوح مخروطی با طول زیاد با α \u003d 8-10 درجه را می توان هنگام جابجایی پس کوچه پردازش کرد - شکل سمت چپ d) ، مقدار آن h \u003d L × sin α است. میزان جابجایی پساب دم با مقیاس مشخص شده در انتهای صفحه پایه از طرف چرخ فلک ، و خطر در انتهای محفظه دنبالچه تعیین می شود. تقسیم مقیاس معمولاً 1 میلی متر است. در صورت عدم وجود مقیاس بر روی صفحه پایه ، مقدار جابجایی پس دم در امتداد خط کش متصل به صفحه پایه اندازه گیری می شود. روش کنترل میزان جابجایی دم دم در شکل سمت راست نشان داده شده است. یک توقف ، شکل a) یا نشانگر ، شکل b) در نگهدارنده ابزار ثابت شده است. می تواند به عنوان یک توقف استفاده شود پشت برش دهنده توقف یا نشانگر به طناب دم عقب آورده می شود ، موقعیت اولیه آنها در امتداد اندام دسته تغذیه متقابل یا در امتداد پیکان نشانگر ثابت می شود ، و سپس پس گرفته می شود. قسمت عقب با مقداری بیشتر از ساعت جابجا می شود ، و توقف یا نشانگر (توسط دسته تغذیه متقاطع) با مقدار h از موقعیت اولیه جابجا می شود. سپس دنباله به سمت ایستگاه یا نشانگر سوق داده می شود ، موقعیت آن را با توجه به فلش نشانگر یا اینکه چقدر محکم نوار کاغذ بین توقف و لحیم بسته شده است ، بررسی می کند. موقعیت دم برای مخروطی شدن را می توان از قسمت تمام شده تعیین کرد. قسمت تمام شده (یا نمونه) در مراکز دستگاه نصب شده و پس مانده جابجا می شود تا جایی که ژنراتور سطح مخروطی با جهت حرکت طولی تکیه گاه موازی شود. برای انجام این کار ، نشانگر در نگهدارنده ابزار نصب می شود ، تا زمانی که لمس شود به قسمت آورده می شود و (با یک پشتیبانی) در امتداد قسمت تولید کننده حرکت می کند. قسمت عقب تا زمانی که انحراف پیکان نشانگر به حداقل برسد جابجا شده و سپس برطرف می شود.
برای اطمینان از مخروطی شدن همان دسته از قطعات پردازش شده توسط این روش ، لازم است که ابعاد خالی ها و سوراخ های مرکزی آنها انحراف جزئی داشته باشد. از آنجا که جابجایی وسط دستگاه باعث ساییدگی سوراخهای مرکزی قطعه کار می شود ، توصیه می شود سطوح مخروطی را از قبل پردازش کرده ، سپس سوراخ های مرکزی را برطرف کرده و سپس پایان نهایی را انجام دهید. برای کاهش خرابی سوراخهای مرکز و ساییدگی مراکز ، توصیه می شود دومی را با تاپ های گرد انجام دهید.
پردازش سطوح مخروطی با استفاده از دستگاه های کپی معمول است. صفحه 1 به تخت دستگاه متصل شده است ، شکل سمت چپ a) ، با یک خط کش راهنما 2 ، که در امتداد آن نوار لغزنده 5 حرکت می کند ، توسط یک میله 7 با استفاده از یک گیره 8 به پشتیبانی 6 دستگاه متصل می شود. برای حرکت آزاد پشتیبانی در جهت عرضی ، پیچ تغذیه متقابل باید قطع شود. با حرکت طولی کولیس 6 ، برش دو حرکت را دریافت می کند: طولی از کولیس و عرضی از خط کش ردیابی. 2. میزان حرکت عرضی به زاویه چرخش خط کش ردیابی 2 نسبت به محور چرخش 3 بستگی دارد. زاویه چرخش خط کش با تقسیمات روی صفحه 1 تعیین می شود ، خط کش با پیچ و مهره ثابت می شود. 4. برش توسط دسته برای حرکت دادن اسلاید بالایی تکیه گاه به عمق برش می رسد. پردازش سطح مخروطی 4 ، شکل سمت چپ b) ، مطابق با دستگاه کپی 3 نصب شده در طناب دم یا در برجک دستگاه انجام می شود. در نگهدارنده ابزار کولیس عرضی ، دستگاهی 1 با غلتک کپی 2 و برش تیز نصب شده است. با حرکت عرضی کولیس ، غلتک ردیابی 2 مطابق با مشخصات ردیاب 3 یک حرکت طولی را دریافت می کند ، که (از طریق دستگاه 1) به برش منتقل می شود. سطوح مخروطی بیرونی با سوراخ های سوراخکاری و سطوح مخروطی داخلی با بیت های خسته کننده تراش داده می شوند.
برای بدست آوردن یک سوراخ مخروطی در یک ماده جامد ، شکل سمت راست ، قطعه کار به طور اولیه پردازش می شود (سوراخ می شود ، خسته می شود) ، و سپس سرانجام (لغو می شود). استقرار به صورت متوالی در یک مجموعه انجام می شود reamers مخروطی - تصویر زیر قطر سوراخ قبل از سوراخ 0.5-1 میلی متر کمتر از قطر شروع سیم پیچ است. اشکال لبه های برش و کار ریمرها: لبه های برش ریمر خشن - الف) به شکل تاقچه ها هستند. اسکن نیمه تمام - ب) بی نظمی های ناشی از اسکن را برطرف می کند. تغییر شکل مجدد - ج) دارای لبه های برش مداوم در تمام طول و سوراخ را کالیبره می کند. اگر یک سوراخ مخروطی با دقت بالا مورد نیاز باشد ، پس از آن قبل از استقرار با یک پیشخوان مخروطی پردازش می شود ، برای این منظور یک سوراخ با قطر 0.5 میلی متر کمتر از قطر مخروط در یک ماده جامد سوراخ می شود ، و سپس از یک ضد آب استفاده می شود. بعضي اوقات از مته هاي پله اي با قطرهاي مختلف براي كاهش ميزان شستشوي ضد آب استفاده مي شود.
رفتار سطوح مخروطی بر روی تراشهای تولید شده به سه روش.
راه اول
روش اول این است که بدن دم در جهت عرضی با مقدار h جابجا می شود (شکل 15 ، a). در نتیجه ، محور قطعه کار با محور مراکز یک زاویه مشخص a تشکیل می دهد و برش در حین حرکت سطح مخروطی را خرد می کند. از نمودارها دیده می شود که
h \u003d L گناه a؛ (چهارده)
tgα \u003d (D-d) / 2l ؛ (پانزده)
با حل هر دو معادله با هم ، به دست می آوریم
h \u003d L ((D-d) / 2l) cosα. (شانزده)
این روش به دلیل موقعیت نادرست سوراخهای مرکز نسبت به مراکز ، برای ساخت مخروط دقیق مناسب نیست.
راه دوم و سوم
روش دوم (شکل 15 ، ب) این است که اسلاید برش از طریق زاویه a چرخانده می شود ، که توسط معادله (15) تعیین می شود. از آنجا که تغذیه در این مورد معمولاً به صورت دستی انجام می شود ، بدین ترتیب هنگام پردازش مخروط های کوچک استفاده می شود. روش سوم مبتنی بر استفاده از دستگاه های خاص با خط کش کپی 1 است که در قسمت عقب تخت روی براکت های 2 ثابت شده است (شکل 15 ، c). می توان آن را در زاویه مورد نظر نسبت به خط مرکزی نصب کرد. نوار لغزنده 3 در امتداد خط کش قرار می گیرد ، از طریق پایه 4 و براکت 5 با کالسکه عرضی 6 کولیس متصل می شود. پیچ خورشیدی کالسکه از مهره جدا می شود. با حرکت طولی کل کولیس ، نوار لغزنده 3 در امتداد خط کش ثابت 1 حرکت می کند و به یکی اطلاع می دهد
شکل: 15. طرح های درمان سطوح مخروطی
تغییر مکان موقتی عرضی کولیس کالسکه 6. در نتیجه دو حرکت ، برش یک سطح مخروطی تشکیل می دهد ، غلتک آن به زاویه نصب خط کش کپی بستگی دارد ، که توسط معادله (15) تعیین می شود. این روش سایزهای دقیق از هر طولی را فراهم می کند.
پردازش سطوح شکل گرفته
اگر در قبلی است دستگاه کپی به جای خط کش مخروطی ، یک خط کش خط دار تنظیم کنید ، سپس برش در امتداد یک مسیر منحنی حرکت می کند ، سطح شکل گرفته... برای پردازش شافت های شکل یافته و پلکانی ، تراش ها گاهی اوقات به اسلایدهای کپی برداری هیدرولیکی مجهز می شوند که غالباً در قسمت عقب لام دستگاه قرار دارند. اسلاید پایین تکیه گاه دارای راهنماهای ویژه ای است که معمولاً در زاویه 45 درجه نسبت به محور اسپیندل دستگاه قرار دارند و در آن تکیه گاه کپی برداری حرکت می کند. در شکل 6 ، b ، یک نمودار شماتیک نشان داده شده است که عملکرد یک پشتیبانی از کپی هیدرولیک را توضیح می دهد. روغن از پمپ 10 وارد سیلندر می شود که به سختی به تکیه گاه طولی 5 متصل شده است ، که بر روی آن تکیه گاه عرضی 2 قرار دارد. دومی به میله سیلندر متصل می شود. روغن از حفره پایین سیلندر از طریق شکاف 7 واقع در پیستون وارد حفره بالایی سیلندر می شود ، و سپس به دریچه دنباله 9 و تخلیه می شود. قرقره فالوئر از نظر ساختاری به کولیس متصل است. کاوشگر 4 قرقره 9 با استفاده از فنر (در نمودار نشان داده نشده است) بر روی دستگاه کپی 3 (در منطقه ab) فشار داده می شود.
در این موقعیت از قطر مایع ، روغن از طریق قرقره 9 به سمت زهکشی جریان می یابد و تکیه گاه عرضی 2 ، به دلیل اختلاف فشار در حفره های تحتانی و فوقانی ، به عقب حرکت می کند. در لحظه ای که پروب بر روی بخش be قرار دارد ، تحت عمل دستگاه کپی فرو رفته و بر مقاومت فنر غلبه می کند. در این حالت ، تخلیه روغن از قرقره 9 به تدریج بسته می شود. از آنجا که سطح مقطع پیستون در حفره پایین بیشتر از حفره فوقانی است ، فشار روغن کولیس 2 را مجبور به حرکت به سمت پایین می کند. در عمل انواع مختلفی از چرخش و تراش پیچ برش ابزارهای ماشین ، از نیمکت تا سنگین ، با طیف گسترده ای از اندازه ها. بزرگترین قطر پردازش در ماشین های شوروی از 85 تا 5000 میلی متر با طول قطعه کار از 125 تا 24000 میلی متر است.
ماشینکاری سوراخ مرکزی. بازرسی سطح مخروطی
ماشینکاری سوراخ مرکزی... در قسمتهایی مانند شافت ، اغلب لازم است سوراخهای مرکزی ایجاد شود ، که برای پردازش بعدی قطعه و ترمیم آن در حین کار استفاده می شود. بنابراین ، تراز به ویژه با دقت انجام می شود. سوراخهای مرکز شافت باید در یک محور باشند و در هر دو انتها دارای ابعاد یکسانی باشند ، بدون توجه به قطرهای دنده های انتهای شافت. اگر این الزامات برآورده نشود ، دقت ماشینکاری کاهش می یابد و سایش مراکز و سوراخ های مرکز افزایش می یابد. طرح های سوراخ مرکزی در شکل 40 نشان داده شده است ، ابعاد آنها در جدول زیر است. متداول ترین آنها سوراخهای مرکزی با زاویه مخروط 60 درجه است. گاهی اوقات ، در شافت های سنگین ، این زاویه را به 75 یا 90 درجه می رسانند. برای اینکه قسمت بالای مرکز روی قطعه کار قرار نگیرد ، در سوراخهای مرکزی فرو رفتگی های استوانه ای با قطر d ایجاد می شود. برای محافظت در برابر آسیب ، سوراخهای مرکز قابل استفاده مجدد با یک شکاف ایمنی در زاویه 120 درجه ایجاد می شوند (شکل 40 ب).
شکل: 40. سوراخ های مرکزی
| قطر قطعه کار | کمترین قطر ژورنال انتهای شافت Do ، mm | قطر اسمی سوراخ مرکزی d | D دیگر | منکمتر نیست | آ |
| بیش از 6 تا 10 | 6,5 | 1,5 | 1,8 | 0,6 | |
| بیش از 10 تا 18 سال | 2,0 | 2,4 | 0,8 | ||
| بالای 18 تا 30 | 2,5 | 0,8 | |||
| بیش از 30 تا 50 | 7,5 | 3,6 | 1,0 | ||
| بالای 50 تا 80 | 4,8 | 1,2 | |||
| بیش از 80 تا 120 | 12,5 | 1,5 |
شکل 41 نشان می دهد که در صورت ایجاد نادرستی سوراخ وسط در قطعه کار ، مرکز پشتی دستگاه فرسوده می شود. در صورت عدم انطباق (a) سوراخهای مرکز و عدم انطباق (b) مراکز ، قطعه در حین ماشینکاری کج می شود ، که باعث خطاهای قابل توجه فرم می شود سطح بیرونی جزئیات. سوراخ های مرکزی در قطعه های کوچک ساخته شده اند روشهای مختلف... قطعه کار در یک چوک خودمحوری ثابت شده و یک چاک مته با یک ابزار مرکزدهی در ماسوره دم دم قرار می گیرد.
شکل: 41. از مرکز عقب دستگاه استفاده کنید
سوراخهای مرکزی با قطر 5/1 - 5 میلی متر با دریل های ترکیبی مرکزی بدون پخ ایمنی (شکل 42d) و با پخ ایمنی (شکل 41d در سمت راست) پردازش می شوند.
حفره های مرکزی با اندازه های بزرگ ابتدا با یک مته استوانه ای (شکل 41a در سمت راست) و سپس با یک پیشخوان تک فلوت (شکل 41b) یا چند فلوت (شکل 41c) پردازش می شوند. سوراخ های مرکزی با یک قطعه کار چرخان تراش داده می شوند. ابزار مرکز دهی به صورت دستی (از چرخ فلک دم عقب) تغذیه می شود. انتهایی که سوراخ مرکزی در آن تراش خورده است ، با برش از قبل برش خورده است. اندازه مورد نیاز سوراخ مرکزی توسط فرورفتگی ابزار مرکز دهی ، با استفاده از صفحه فلایویل عقب یا مقیاس ماسور تعیین می شود. برای اطمینان از تراز بودن سوراخهای مرکزی ، قطعه از قبل مشخص شده و هنگام سانترال شدن ، با یک استراحت ثابت پشتیبانی می شود.
شکل: 41. تمرینات برای ایجاد سوراخ های مرکزی
سوراخ های مرکزی با استفاده از یک مربع مارک گذاری شده مشخص می شوند (شکل 42a). پین های 1 و 2 از لبه AA مربع به یک اندازه فاصله دارند. قرار دادن یک مربع در انتهای آن و فشار دادن سنجاق ها به گردن شافت ، در امتداد لبه AA ، در انتهای شافت خطر ایجاد می شود ، و سپس ، چرخاندن مربع با 60-90 درجه ، خطر بعدی انجام می شود ، و غیره تقاطع چندین علامت موقعیت سوراخ مرکزی در انتهای شافت را تعیین می کند. برای علامت گذاری می توانید از مربع نشان داده شده در شکل 42b نیز استفاده کنید. پس از علامت گذاری ، سوراخ وسط خلال می شود. اگر قطر ژورنال شافت بیش از 40 میلی متر نباشد ، می توان سوراخ مرکزی را بدون آن سوراخ کرد علامت گذاری اولیه با استفاده از ابزاری که در شکل 42c نشان داده شده است. بدنه 1 دستگاه با دست چپ در انتهای شافت 3 نصب شده و مرکز سوراخ با ضربه چکش روی منگنه مرکزی 2 مشخص شده است. اگر در مراحل کار ، سطوح مخروطی سوراخ های مرکز آسیب دیده یا به طور یکنواخت فرسوده شده باشند ، می توان آنها را با یک برش اصلاح کرد. در حالی که کالسکه بالایی تکیه گاه توسط زاویه مخروط چرخانده می شود.
شکل: 42. علامت گذاری سوراخ های مرکز
بازرسی سطح مخروطی... مخروطی شدن سطوح مخروطی بیرونی با الگو یا گونیومتر جهانی اندازه گیری می شود. برای اندازه گیری دقیق تر ، از سنجهای بوش استفاده می شود ، شکل d) و e) در سمت چپ ، که نه تنها زاویه مخروط ، بلکه قطرهای آن نیز بررسی می شود. در سطح پردازش شده مخروط ، 2-3 خطا با یک مداد اعمال می شود ، سپس یک اندازه گیری بوش بر روی مخروط اندازه گیری قرار می گیرد ، کمی بر روی آن فشار داده و در امتداد محور چرخانده می شود. با یک مخروط درست شده ، تمام خطرات پاک می شوند و انتهای قسمت مخروطی بین علامت های A و B آستین است. هنگام اندازه گیری سوراخ های مخروطی ، از یک پلاگین سنج استفاده می شود. درست بودن ماشینکاری یک سوراخ مخروطی (مانند اندازه گیری مخروط های بیرونی) با تماس متقابل سطوح قطعه و گیج کننده پلاگین تعیین می شود. اگر خطرات ایجاد شده با مداد روی چوب پنبه با قطر کم پاک شود ، در این صورت زاویه مخروط در قسمت بزرگ است و اگر برای قطر بزرگ باشد ، زاویه کوچک است.
در مهندسی مکانیک ، همراه با استوانه ای ، از قطعات با سطح مخروطی به شکل مخروط های بیرونی یا به صورت سوراخ مخروطی به طور گسترده استفاده می شود. به عنوان مثال ، مرکز یک ماشین تراش دارای دو مخروط بیرونی است که یکی از آنها برای نصب و رفع آن در سوراخ مخروطی اسپیندل استفاده می شود. یک مخروط خارجی برای نصب و بستن همچنین دارای یک مته ، ضد سینک ، ریمر و غیره است. آستین آداپتور برای اتصال مته ها با یک ساق مخروطی دارای یک مخروط خارجی و یک سوراخ مخروطی است
1. مفهوم مخروط و عناصر آن
عناصر مخروطی اگر مثلث زاویه دار ABC را در اطراف پایه AB بچرخانید (شکل 202 ، a) ، بدنه AVG تشکیل می شود ، مخروط کامل... خط AB را محور یا می نامند ارتفاع مخروط، خط AB - generatrix مخروط... نقطه A است بالای مخروط.
هنگامی که پایه BV به دور محور AB می چرخد \u200b\u200b، یک سطح دایره تشکیل می شود که اصطلاحاً نامیده می شود پایه مخروط.
زاویه VAG بین اضلاع جانبی AB و AG نامیده می شود زاویه مخروطی و با 2α نشان داده می شود. نیمی از این زاویه را که در کنار AG و محور AB تشکیل شده است ، می نامند زاویه مخروطی و با α نشان داده می شود. زاویه ها بر حسب درجه ، دقیقه و ثانیه بیان می شوند.
اگر قسمت فوقانی آن را توسط یک صفحه موازی با قاعده آن از یک مخروط کامل جدا کنیم (شکل 202 ، ب) ، بدنی به نام مخروط کوتاه شده... دارای دو پایه بالا و پایین است. فاصله OO 1 در امتداد محور بین پایه ها نامیده می شود ارتفاع مخروط کوتاه شده... از آنجا که در مهندسی مکانیک در بیشتر قسمتها لازم است با قسمتهایی از مخروطها ، یعنی مخروطهای کوتاه شده برخورد شود ، آنها معمولاً مخروط نامیده می شوند. در ادامه همه سطوح مخروطی را مخروط می نامیم.
رابطه بین عناصر مخروط. نقاشی معمولاً سه بعد اصلی مخروط را نشان می دهد: قطر بزرگتر D ، بعدی کوچکتر - d و ارتفاع مخروط l (شکل 203). 
گاهی اوقات فقط یک قطر مخروط در نقاشی نشان داده شده است ، به عنوان مثال D بزرگتر ، ارتفاع مخروط l و به اصطلاح مخروطی. Taper نسبت اختلاف بین قطرهای مخروط به طول آن است. سپس مخروطی را با حرف K نشان می دهیم
اگر مخروط ابعادی داشته باشد: D \u003d 80 میلی متر ، d \u003d 70 میلی متر و l \u003d 100 میلی متر ، پس مطابق فرمول (10):
این بدان معنی است که در طول 10 میلی متر ، قطر مخروط 1 میلی متر کاهش می یابد ، یا برای هر میلی متر طول مخروط ، تفاوت بین قطرهای آن تغییر می کند
گاهی اوقات در نقاشی به جای زاویه مخروط ، نشان داده شده است شیب مخروطی... شیب مخروط نشان می دهد که ژنراتور مخروط تا چه اندازه از محور خود منحرف می شود.
شیب مخروط با فرمول تعیین می شود
که در آن tg α شیب مخروط است.
l - ارتفاع مخروط در میلی متر.
با استفاده از فرمول (11) می توانید از جداول مثلثاتی برای تعیین زاویه a شیب مخروط استفاده کنید.
مثال 6 با توجه به D \u003d 80 میلی متر ؛ d \u003d 70 میلی متر ؛ l \u003d 100 میلی متر مطابق فرمول (11) ما داریم. طبق جدول مماس ها ، ما نزدیکترین مقدار را به قهوهای مایل به زرد α \u003d 0.05 ، به عنوان مثال ، قهوهای مایل به زرد α \u003d 0.049 ، که مربوط به زاویه شیب مخروط است α \u003d 2 ° 50 ". در نتیجه ، زاویه مخروط 2α \u003d 2 · 2 درجه 50 "\u003d 5 درجه 40".
شیب مخروطی و مخروطی معمولاً در کسرهای ساده بیان می شوند ، به عنوان مثال: 1: 10؛ 1: 50 یا کسری اعشاری ، به عنوان مثال ، 0.1؛ 0.05 ؛ 0.02 و غیره
2. روش های بدست آوردن سطوح مخروطی روی ماشین تراش
بر ماشین تراش سطوح مخروطی به یکی از روشهای زیر پردازش می شود:
الف) با چرخاندن قسمت فوقانی کولیس ؛
ب) جابجایی جانبی بدن دنبالچه ؛
ج) استفاده از خط کش مخروطی ؛
د) استفاده از دندان عریض.
3. پردازش سطوح مخروطی با چرخاندن قسمت فوقانی کولیس
هنگام ساختن روی سطوح مخروطی کوتاه و بیرونی تراش با زاویه شیب بزرگ ، باید قسمت بالایی تکیه گاه را نسبت به محور ماشین در یک زاویه α شیب مخروط بچرخانید (شکل 204 را ببینید). با استفاده از این روش کار ، تغذیه فقط با دست ، با چرخاندن دسته پیچ سر قسمت بالایی کولیس انجام می شود و فقط در مدرن ترین تراش ها تغذیه مکانیکی قسمت بالای کولیس وجود دارد.
برای نصب قسمت بالای تکیه گاه 1 در زاویه مورد نیاز ، می توانید از علامت گذاری ها در فلنج 2 قسمت دوار تکیه گاه استفاده کنید (شکل 204). اگر زاویه مخروطی مخروطی مطابق نقاشی داده شود ، قسمت فوقانی تکیه گاه بهمراه قسمت چرخشی آن با تعداد تقسیم مورد نیاز با درجه مشخص می شود. تعداد تقسیم ها نسبت به علامت های مشخص شده در پایین کولیس محاسبه می شود.
اگر زاویه α در نقاشی مشخص نشده باشد ، اما قطرهای بزرگتر و کوچکتر مخروط و طول قسمت مخروطی آن نشان داده شده است ، سپس مقدار زاویه چرخش پشتیبانی توسط فرمول تعیین می شود (11)
مثال 7 با توجه به قطرهای مخروط D \u003d 80 mm ، d \u003d 66 mm ، طول مخروط l \u003d 112 mm. ما داریم: 
طبق جدول مماس ها ، تقریباً پیدا می کنیم: a \u003d 3 ° 35 ". بنابراین ، قسمت بالای کولیس باید 3 ° 35" چرخانده شود.
روش چرخش سطوح مخروطی با چرخاندن قسمت فوقانی تکیه گاه دارای معایب زیر است: معمولاً اجازه استفاده از فقط خوراک دستی را می دهد که بر بهره وری نیروی کار و تمیزی سطح تیمار تأثیر می گذارد. اجازه می دهد تا سطوح مخروطی نسبتاً کوتاه محدود شده توسط طول ضربه قسمت فوقانی کولیس محدود شود.
4. پردازش سطوح مخروطی به روش جابجایی جانبی بدنه دم
برای بدست آوردن یک سطح مخروطی بر روی ماشین تراش ، لازم است هنگام چرخش قطعه کار ، نوک برش را نه به موازات ، بلکه با یک زاویه خاص به محور مرکزی حرکت دهید. این زاویه باید برابر با زاویه α مخروطی مخروطی باشد. ساده ترین راه برای گرفتن زاویه بین خط وسط و جهت تغذیه این است که با حرکت جانبی مرکز دنباله دار ، خط مرکزی را جبران کنید. با چرخاندن مرکز عقب به سمت برش (به سمت خود) ، در نتیجه چرخش ، یک مخروط به دست می آید ، که در آن پایه بزرگتر به سمت هدست هدایت می شود. هنگامی که مرکز عقب در جهت مخالف ، یعنی از برش (دور از شما) جابجا شود ، پایه بزرگتر مخروط در کنار دم قرار می گیرد (شکل 205).
جابجایی بدن دنبالچه با فرمول تعیین می شود
جایی که S جابجایی بدن دم از محور دوک سر در میلی متر است.
D قطر پایه بزرگ مخروط در میلی متر است.
d قطر پایه کوچک مخروط در میلی متر است.
L طول کل قسمت یا فاصله بین مراکز بر حسب میلی متر است.
l طول قسمت مخروطی قطعه در میلی متر است.
مثال 8 جابجایی مرکز دنباله را برای چرخاندن یک مخروط کوتاه مشخص کنید ، اگر D \u003d 100 میلی متر ، d \u003d 80 میلی متر ، L \u003d 300 میلی متر و l \u003d 200 میلی متر باشد. با فرمول (12) در می یابیم:
جابجایی بدنه tailstock با استفاده از تقسیمات 1 (شکل 206) ، که در انتهای صفحه پایه مشخص شده و در انتهای بدن tailstock در معرض خطر 2 است ، انجام می شود.
اگر در انتهای صفحه تقسیم بندی وجود نداشته باشد ، پس از آن محفظه دم دم با استفاده از یک خط کش اندازه گیری تغییر مکان می یابد ، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 207
مزیت ماشینکاری سطوح مخروطی با جبران کردن بدنه دم این است که می توان طول های مخروطی طولانی را از این طریق چرخاند و با تغذیه برق می توان چرخاند.
مضرات این روش: عدم توانایی ایجاد سوراخ های مخروطی. از دست دادن زمان برای تنظیم مجدد دنباله توانایی اداره فقط مخروط های ملایم ؛ عدم تطابق نامناسب مراکز در حفره های مرکز ، که منجر به سایش سریع و ناهموار مراکز و سوراخ های مرکزی می شود و باعث می شود هنگام نصب مجدد قطعه در همان سوراخ های مرکزی ، دفع شود.
با استفاده از یک مرکز توپ مخصوص به جای مرکز معمول ، می توان از ساییدگی ناهموار سوراخ های مرکز جلوگیری کرد (شکل 208). چنین مراکزی در درجه اول برای پردازش ظروف دقیق مورد استفاده قرار می گیرند.
5. پردازش سطوح مخروطی با استفاده از خط کش مخروطی
برای پردازش سطوح مخروطی با زاویه شیب تا 10-12 درجه ، تراشهای مدرن معمولاً دستگاه خاصی به نام خط کش مخروطی دارند. طرح پردازش مخروط با استفاده از یک خط کش مخروطی در شکل نشان داده شده است. 209
یک صفحه 11 به تخت دستگاه متصل است که بر روی آن یک خط کش مخروطی نصب شده است. خط کش را می توان به دور پین 8 در زاویه مورد نظر نسبت به محور قطعه کار چرخاند. برای ثابت کردن خط کش در موقعیت مورد نیاز ، از دو پیچ 4 و 10 استفاده می شود. کشویی 7 آزادانه در امتداد خط کش سر می خورد ، که با استفاده از میله 5 و گیره 6 به قسمت عرضی پایین 12 کولیس متصل می شود. بنابراین این قسمت از کولیس می تواند آزادانه در امتداد راهنماها بلغزد ، از کالسکه 3 جدا می شود با باز کردن پیچ متقاطع یا قطع مهره از کولیس.
اگر به کالسکه یک خوراک طولی بگویید ، کشویی 7 که توسط میله 5 گرفته می شود ، در امتداد خط کش شروع به حرکت می کند. از آنجا که کشویی به لام عرضی اسلاید بسته شده است ، آنها همراه با برش به موازات خط کش حرکت می کنند. به همین دلیل ، برش یک سطح مخروطی با زاویه شیب را پردازش می کند برابر با زاویه α چرخش خط کش مخروطی است.
پس از هر بار عبور ، برش با استفاده از دسته 1 قسمت فوقانی 2 پشتیبانی به عمق برش تنظیم می شود. این قسمت از کولیس باید 90 درجه نسبت به موقعیت طبیعی چرخانده شود ، یعنی همانطور که در شکل نشان داده شده است. 209
اگر قطر پایه های مخروط D و d و طول آن l داده شود ، در این صورت می توان زاویه چرخش خط کش را با فرمول (11) پیدا کرد.
با محاسبه مقدار tg α ، تعیین مقدار زاویه α از جدول مماس آسان است.
استفاده از یک قانون مخروطی چندین مزیت دارد:
1) تنظیم خط کش راحت و سریع است.
2) هنگام تعویض پردازش مخروط ها ، نیازی به ایجاد اختلال در تنظیم طبیعی دستگاه نیست ، یعنی جابجایی بدنه دم ضروری نیست ؛ مراکز دستگاه در موقعیت طبیعی ، یعنی در همان محور باقی می مانند ، به همین دلیل سوراخهای مرکزی قطعات و مراکز دستگاه ایجاد نمی شوند.
3) با استفاده از یک خط کش مخروطی ، شما نه تنها می توانید سطوح بیرونی مخروطی را خرد کنید ، بلکه سوراخ های مخروطی نیز ایجاد کنید.
4) امکان کار با یک اسلحه خودکششی طولی وجود دارد که باعث افزایش بهره وری نیروی کار و بهبود کیفیت پردازش می شود.
ضرر یک قانون مخروطی نیاز به قطع اسلاید اسلاید از پیچ خورشیدی است. این اشکال در طراحی برخی از تراش ها ، که در آن پیچ به سختی به چرخ دستی و چرخ دندانه دار خودرانش عرضی متصل نشده است ، از بین می رود.
6. پردازش سطوح مخروطی با برش پهن
پردازش سطوح مخروطی (خارجی و داخلی) با طول کوچک مخروط را می توان با یک برش پهن و دارای یک زاویه در طرح مربوط به زاویه α شیب مخروط انجام داد (شکل 210). خوراک کاتر می تواند طولی و عرضی باشد.
با این حال ، استفاده از برش پهن در ماشین های معمولی فقط با طول مخروط بیش از 20 میلی متر امکان پذیر است. فقط در ماشین آلات و قطعات مخصوصاً سفت و سخت می توان از برشهای عریض استفاده کرد ، در صورتی که این امر باعث لرزش برش و قطعه کار نمی شود.
7. خسته کننده و تغییر شکل سوراخ های مخروطی
ماشینکاری سوراخ مخروطی یکی از دشوارترین کارهای چرخشی است. بسیار دشوارتر از ماشینکاری مخروطی های بیرونی است.
پردازش سوراخ های مخروطی در تراش در بیشتر موارد با خسته کننده با برش با چرخش قسمت بالای کولیس و کمتر با استفاده از خط کش مخروطی انجام می شود. تمام محاسبات مربوط به چرخش قسمت فوقانی کولیس یا خط کش مخروطی به همان روشی انجام می شود که هنگام چرخش سطوح بیرونی مخروطی انجام می شود.
اگر قرار است این سوراخ در مواد جامد باشد ، ابتدا یک سوراخ استوانه ای سوراخ می شود ، سپس با یک برش مخروطی سوراخ می شود یا با ضد آب و مخروطی های مخروطی پردازش می شود.
برای سرعت بخشیدن به خسته کننده یا تغییر مکان ، ابتدا باید یک سوراخ با مته d ، که 1-2 میلی متر کمتر از قطر پایه کوچک مخروط است ، سوراخ کنید (شکل 211 ، a). پس از آن ، سوراخ با یک (شکل 211 ، ب) یا دو (شکل 211 ، ج) مته سوراخ می شود تا مراحل بدست آید.
پس از اتمام خسته کننده شدن مخروط ، با یک مخروطی مخروطی مخروطی مناسب مستقر می شود. برای کاغذهای کوچک با مخروطی کوچک ، پردازش سوراخ های مخروطی مستقیماً پس از حفاری با مجموعه ای از سیم پیچ های خاص ، سود بیشتری دارد ، همانطور که در شکل نشان داده شده است 212
8- شرایط برش هنگام ماشینکاری سوراخها با ریمرهای مخروطی
ریمرهای مخروطی در شرایط شدیدتری نسبت به ریمرهای استوانه ای کار می کنند: در حالی که ریمرهای استوانه ای مقدار کمی از لبه های برش کوچک را از بین می برند ، ریمرهای مخروطی کل طول لبه های برش خود را که روی ژنراتور مخروط قرار دارد برش می دهند. بنابراین ، هنگام کار با ریمرهای مخروطی ، از نرخ تغذیه و سرعت برش کمتر از کار با ریمرهای استوانه ای استفاده می شود.
هنگام ماشینکاری سوراخ ها با ریمرهای مخروطی ، تغذیه به صورت دستی و با چرخش چرخ دستی عقب انجام می شود. اطمینان حاصل کنید که طوفان دم دم به طور یکنواخت حرکت می کند.
هنگام باز کردن فولاد 0.1-0.2 mm / rev تغذیه می کند ، در حالی که چدن 0.2-0.4 mm / rev را باز می کنید.
سرعت برش هنگام باز کردن سوراخ های مخروطی با سیم پیچ از فولاد پرسرعت 6-10 متر در دقیقه.
برای تسهیل عملکرد سیم پیچ های مخروطی و به دست آوردن سطح تمیز و صاف باید از خنک کننده استفاده شود. هنگام پردازش فولاد و چدن ، از امولسیون یا سولفوفرزول استفاده می شود.
9. اندازه گیری سطوح مخروطی
سطح مخروط ها با الگوها و اندازه گیری ها بررسی می شوند. اندازه گیری و در همان زمان بررسی زاویه های مخروط با گونیمتر انجام می شود. در شکل 213 روشی را برای بررسی مخروط با استفاده از الگو نشان می دهد.
در فضای باز و گوشه های داخلی قطعات مختلف را می توان با یک گونیومتر جهانی اندازه گیری کرد (شکل 214). این شامل یک پایه 1 است که مقیاس اصلی بر روی قوس 130 مشخص شده است. خط کش 5 به سختی به پایه 1 متصل شده است. بخش 4 ، حمل کننده ورنیه 3 ، در امتداد قوس پایه حرکت می کند. به بخش 4 ، با استفاده از نگهدارنده 7 ، یک مربع 2 می تواند متصل شود ، که در آن ، به نوبه خود ، یک خط کش قابل جابجایی 5 ثابت شده است. مربع 2 و خط کش قابل جدا شدن 5 توانایی حرکت در امتداد بخش 4.
با استفاده از ترکیبات مختلف در نصب قسمتهای اندازه گیری زاویه سنج ، می توان زاویه ها را از 0 تا 320 درجه اندازه گیری کرد. مقدار خواندن برای ورنیه 2 "است. قرائت بدست آمده هنگام اندازه گیری زاویه ها مطابق مقیاس و ورنیه انجام می شود (شکل 215) به شرح زیر است: ضربات صفر ورنیه تعداد درجه ها را نشان می دهد و ضربات ورنیه که همزمان با ضربه مقیاس پایه است ، تعداد دقیقه را نشان می دهد. 215 با اصطکاک مقیاس پایه همزمان با یازدهمین ضربه ورنیه است که به معنی 2 "X 11 \u003d 22" است. بنابراین ، زاویه در این حالت 76 ° 22 "است.
در شکل 216 ترکیبی از قطعات اندازه گیری یک زاویه سنج جهانی را نشان می دهد که اجازه اندازه گیری زاویه های مختلف از 0 تا 320 درجه را می دهد.
برای بررسی دقیق تر مخروط ها در تولید انبوه ، از سنجه های مخصوص استفاده می شود. در شکل 217 ، a نشانگر بوش مخروطی را برای بررسی مخروط های خارجی نشان می دهد و در شکل. 217 ، سنج پلاستیکی مخروطی b برای تست سوراخ های مخروطی.
روی سنجها ، تاقچه های 1 و 2 در انتها ساخته می شوند یا خطرات 3 اعمال می شوند ، که به منظور تعیین دقت سطوح مورد بررسی قرار می گیرند.
بر. شکل. 218 نمونه ای از بررسی سوراخ مخروطی با یک پلاگین را نشان می دهد.
برای بررسی سوراخ ، سنج (نگاه کنید به شکل 218) ، با داشتن یک تاقچه 1 در فاصله مشخص از انتهای 2 و دو خطر 3 ، با فشار نور به سوراخ وارد می شود و بررسی می کند که آیا سنج در سوراخ تاب می خورد. هیچ لرزش نشان دهنده درست بودن زاویه مخروطی نیست. پس از اطمینان از درست بودن زاویه مخروط ، آنها شروع به بررسی اندازه آن می کنند. برای این کار ، مشاهده کنید که کالیبر در چه مکانی وارد قسمت بررسی شده می شود. اگر انتهای مخروطی قطعه با انتهای سمت چپ مرحله 1 یا یکی از بریدگی های 3 مطابقت داشته باشد یا بین خطرات باشد ، ابعاد مخروطی درست است. اما ممکن است اتفاق بیفتد که اندازه گیر آنقدر عمیق به قسمت وارد شود که هر دو خطر 3 وارد سوراخ شود یا هر دو انتهای تاقچه 1 از آن خارج شود. این نشان می دهد که قطر سوراخ بزرگتر از قطر مشخص شده است. اگر برعکس ، هر دو خطر خارج از سوراخ باشد یا هیچ یک از انتهای طاقچه از آن خارج نشود ، در این صورت قطر سوراخ کمتر از حد مورد نیاز است.
برای بررسی دقیق مخروطی از روش زیر استفاده می شود. روی سطح اندازه گیری شده یک قطعه یا سنج ، دو یا سه خط با گچ یا مداد در امتداد ژنراتور مخروط کشیده می شود ، سپس سنج وارد می شود یا روی قسمت قرار می گیرد و توسط بخشی از پیچ می چرخد. اگر خطوط به صورت ناهموار پاک شود ، این بدان معنی است که مخروطی قطعه به طور دقیق تراشیده نشده و باید اصلاح شود. پاک کردن خطوط در انتهای سنج نشانگر غلتکی غلط است. پاک شدن خطوط در وسط گیج نشان می دهد که مخروط مقعر کمی دارد ، که معمولاً به دلیل قرارگیری نادرست نوک برش در ارتفاع مرکز ایجاد می شود. به جای خطوط گچ ، می توانید یک لایه نازک از رنگ مخصوص (آبی) را به کل سطح مخروطی یک قطعه یا کالیبر بمالید. این روش دقت اندازه گیری بیشتری را فراهم می کند.
10. درمان نادرست سطوح مخروطی و اقدامات پیشگیری از آن
هنگام پردازش سطوح مخروطی ، علاوه بر انواع قراضه ذکر شده برای سطوح استوانه ای ، علاوه بر این امکان پذیر است انواع زیر ازدواج:
1) مخروطی نادرست ؛
2) انحراف در اندازه مخروط ؛
3) انحراف در ابعاد قطر پایه ها با مخروطی صحیح ؛
4) صاف نبودن ژنراتور سطح مخروطی.
1. مخروطی نادرست عمدتا به دلیل جابجایی نادرست محفظه دم عقب ، چرخش نادرست قسمت فوقانی کولیس ، نصب نادرست قانون مخروطی ، تراشکاری نادرست یا تنظیم برش گسترده. بنابراین ، با تنظیم دقیق بدنه دم ، قسمت بالایی کولیس یا خط کش مخروطی قبل از شروع کار ، می توان از نقص جلوگیری کرد. ما می توانیم این نوع ازدواج را فقط در صورتی اصلاح کنیم که خطایی در کل طول مخروط به بدنه قطعه هدایت شود ، یعنی تمام قطرهای آستین کوچکتر باشد و میله مخروطی بزرگتر از حد مورد نیاز باشد.
2. اندازه مخروط اشتباه است زاویه درست این ، یعنی اندازه اشتباه قطرها در کل طول مخروط ، در صورت عدم حذف کافی یا زیاد مواد بدست می آید. با تنظیم دقیق عمق برش در امتداد شماره گیر بر روی پاسهای پایان می توان از نقص جلوگیری کرد. اگر مواد کافی برداشته نشود ، ما ازدواج را برطرف خواهیم کرد.
3. ممکن است اتفاق بیفتد که با ابعاد دقیق مخروطی و دقیق یک انتهای مخروط ، قطر انتهای دیگر نادرست باشد. تنها دلیل عدم انطباق با طول مورد نیاز کل قسمت مخروطی قطعه است. اگر قسمت طولانی باشد ، ازدواج را برطرف خواهیم کرد. برای جلوگیری از این نوع قراضه ، لازم است قبل از پردازش مخروط ، طول آن به دقت بررسی شود.
4. غیرمستقیم بودن ژنراتور مخروطی که ماشینکاری می شود ، هنگامی حاصل می شود که دستگاه برش در بالا نصب شده باشد (شکل 219 ، ب) یا پایین (شکل 219 ، ج) مرکز (در این شکل ها ، برای وضوح بیشتر ، تحریفات ژنراتور مخروط به شکل بسیار اغراق آمیز نشان داده شده است). بنابراین ، این نوع ازدواج نتیجه کار بی دقتی ترنر است.
سوالات آزمون 1. از چه روشی می توان برای پردازش سطوح مخروطی روی تراش استفاده کرد؟
2. چه زمانی توصیه می شود قسمت بالای کولیس را بچرخانید؟
3. زاویه چرخش قسمت فوقانی کولیس چرخان مخروطی چگونه محاسبه می شود؟
4. چرخش صحیح قسمت فوقانی کولیس چگونه بررسی می شود؟
5. چگونه می توان جبران مسکن tailstock را بررسی کرد؟ چگونه مقدار افست را محاسبه کنیم؟
6. عناصر اصلی یک خط کش مخروطی چیست؟ چگونه می توان خط کش مخروطی را برای یک بخش مشخص تنظیم کرد؟
7. تنظیم کنید گونیومتر جهانی زاویه های زیر: 50 ° 25 "؛ 45 ° 50"؛ 75 درجه 35 ".
8- از چه ابزاری برای اندازه گیری سطوح مخروطی استفاده می شود؟
9. چرا بر روی سنجهای مخروطی برآمدگی یا مارک ایجاد می شود و نحوه استفاده از آنها چیست؟
10. انواع رد ها را هنگام پردازش سطوح مخروطی لیست کنید. چگونه از آنها دوری کنیم؟
\u003e\u003e فناوری: تولید استوانه ای و قطعات مخروطی ابزار دستی
قطعات استوانه ای که هستند سطح مقطع به شکل یک دایره با قطر ثابت است ، می تواند از میله های مربع ساخته شود. میله ها معمولاً از تخته ها بریده می شوند (شکل 22 ، a). ضخامت و عرض میله باید 1 ... 2 میلی متر بیشتر از قطر محصول آینده باشد ، با در نظر گرفتن میزان مجاز (موجودی) برای پردازش.
قبل از ساختن یک قسمت گرد از میله ، مشخص شده است. برای انجام این کار ، در انتهای قطعه کار ، با عبور از مورب ها ، مرکز را پیدا کنید و با استفاده از یک قطب نما ، دایره ای را در اطراف آن با شعاع برابر با 0.5 قطر قطعه کار توصیف کنید (شکل 22 ، ب). با توجه به محیط ، از هر انتها ، با استفاده از یک خط کش ، دو طرف هشت ضلعی را بکشید و با یک خط سنج ضخامت 1 از لبه های برش داده شده به عرض B در طرفین قطعه ، طرح کلی دهید.
قطعه کار روی پوشش میز کار بین گوه ها ثابت می شود یا تنظیم می شود دستگاه مخصوص (منشور) (شکل 22 ، e).
لبه های هشت ضلعی با یک شربل یا یک صفحه به خطوط علامت گذاری دایره بریده می شوند (شکل 22 ، c). یک بار دیگر ، مماس ها را به دایره بکشید ، خطوط 2 را در امتداد خط کش بکشید و لبه های شش گوش را برش دهید (شکل 22 ، d).
پردازش بیشتر در سراسر الیاف با گرد کردن شکل ابتدا با یک خراش ، و سپس با پرونده هایی با شکاف های کوچکتر انجام می شود (شکل 22 ، e).
سرانجام پردازش شد سطح استوانه ای کاغذ سنباده در این حالت ، یک سر قطعه کار در گیره میز کار ثابت شده و سر دیگر آن را با کاغذ سنباده پوشانده و چرخانده است. بعضی اوقات قطعه کار را با یک سنباده آسیاب پیچیده می کنند ، آن را با دست چپ می پیچند و با دست راست می چرخانند و در امتداد محور چرخش حرکت می دهند (شکل 22 ، f) به همین ترتیب ، قطعه کار از انتهای دیگر چرخ شده است.
قطر قطعه با کولیس ، ابتدا روی قطعه اندازه گیری می شود (شکل 23 ، a) ، و سپس آن را با خط کش بررسی می کنیم (شکل 23 ، ب). 
توالی تمام عملیات فوق هنگام دریافت خالی استوانه ای از یک میله مربع می تواند در نقشه مسیر ثبت شود. این نقشه توالی (مسیر ، مسیر) پردازش یک قسمت را ثبت می کند. جدول 2 یک نقشه مسیر را برای ساخت دسته برای بیل نشان می دهد.
در شکل 24 نقاشی از دسته بیل را نشان می دهد. 
کار عملی
ساخت محصول استوانه ای
1. یک نقاشی تهیه کنید و یک نقشه مسیر برای تولید یک محصول استوانه ای یا مخروطی ایجاد کنید ، به عنوان مثال ، در شکل نشان داده شده است. یازده
2. یک دسته برای بیل را علامت گذاری کرده و بسازید (شکل 24) و یک نقشه مسیر (جدول 2).
♦ کولیس ، نقشه مسیر.
1. توالی ساخت قطعات استوانه ای و مخروطی چیست؟
2. چگونه قطر قطعه را با کولیس اندازه گیری کنیم؟
3. در نمودار جریان مسیر چه چیزی نوشته شده است؟
Simonenko V.D. ، Samorodsky P.S ، Tishchenko A.T. ، درجه 6 فناوری
ارسال شده توسط خوانندگان از سایت اینترنتی